JP2004093913A - Image forming method - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an image forming method in which an image of high quality can stably be obtained by a belt fixation system. <P>SOLUTION: The image forming method including a process of fixing a toner image by passing an image formation base which has the toner image formed on its surface between a fixing belt, extended between at least a heat roller and a fixing roller, and a pressure roller pressed against the fixing roller across the fixing belt is characterized in that a toner constituting the toner image is a toner containing at least a resin, a coloring agent, and a releasing agent and consists of specified toner particles. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【００３９】
〔式中、Ｓ_１は個数粒度分布における標準偏差を示し、Ｄｎは個数平均粒径（μｍ）を示す。〕
【００４０】
本発明に係るトナーにおける個数変動係数は２７％以下であり、好ましくは２５％以下である。
個数粒度分布における個数変動係数２７％を超える場合には、トナーを構成するトナー粒子の粒径のむらが大きくなり、その結果、定着性が低下し、オフセット現象の発生に起因する画像汚れが発生してしまう。
【００４１】
本発明に係るトナーにおける個数変動係数を制御する方法は特に限定されるものではない。例えば、トナー粒子を風力により分級する方法も使用できるが、個数変動係数をより小さくするためには液中での分級が効果的である。この液中で分級する方法としては、遠心分離機を用い、回転数を制御してトナー粒子径の違いにより生じる沈降速度差に応じてトナー粒子を分別回収し調製する方法がある。
【００４２】
＜トナーの形状係数＞
本発明に係るトナーの「形状係数」は、下記式により示されるものであり、トナー粒子の丸さの度合いを示す。
【００４３】
【数２】

【００４４】
ここに、最大径とは、トナー粒子の平面上への投影像を２本の平行線ではさんだとき、その平行線の間隔が最大となる粒子の幅をいう。また、投影面積とは、トナー粒子の平面上への投影像の面積をいう。
本発明では、この形状係数は、走査型電子顕微鏡により２０００倍にトナー粒子を拡大した写真を撮影し、ついでこの写真に基づいて「ＳＣＡＮＮＩＮＧ　ＩＭＡＧＥ　ＡＮＡＬＹＺＥＲ」（日本電子社製）を使用して写真画像の解析を行うことにより測定した。この際、１００個のトナー粒子を使用した。
【００４５】
本発明に係るトナーにおいては、この形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子の割合を６５個数％以上とすることが必要であり、好ましくは、７０個数％以上である。
形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子の割合が６５個数％未満である場合には、トナー粒子間において定着性にばらつきを生じてしまい、その結果、定着性が低下し、オフセット現象の発生に起因する画像汚れが生じてしまう。
また、トナーを構成する半数以上のトナー粒子を、形状係数が１．２〜１．６の範囲と、その形状をある程度不定形化することにより、トナー粒子の熱伝達効率を大きくすることができる。この理由は明確ではないが、トナー粒子の定着ベルトとの接触点が大きくなって均一な溶融状態とすることができるためと考えられる。
【００４６】
この形状係数を制御する方法は特に限定されるものではない。例えば、トナー粒子を熱気流中に噴霧する方法、トナー粒子を気相中において衝撃力による機械的エネルギーを繰り返して付与する方法、トナーを溶解しない溶媒中に添加し旋回流を付与する方法等により、形状係数を１．２〜１．６の範囲にしたトナー粒子を調製し、これを通常のトナー中に添加して調整する方法がある。また、いわゆる重合法トナーを調製する段階で全体の形状を制御し、形状係数を１．２〜１．６の範囲に調整したトナー粒子を同様に通常のトナーへ添加して調整する方法がある。
上記方法の中では重合法トナーが製造方法として簡便である点と、粉砕トナーに比較して表面の均質性に優れる点等で好ましい。
【００４７】
＜トナーの形状係数の変動係数＞
本発明に係るトナーにおける「形状係数の変動係数」は下記式から算出される。
【００４８】
【数３】

【００４９】
〔式中、Ｓ_２は１００個のトナー粒子の形状係数の標準偏差を示し、Ｋは形状係数の平均値を示す。〕
【００５０】
本発明に係るトナーにおいて、この形状係数の変動係数は１６％以下であり、好ましくは１４％以下である。
形状係数の変動係数が１６％を超える場合には、トナーを構成するトナー粒子の形状の均一性が低下し、その結果、定着性が低下し、オフセット現象の発生に起因する画像汚れが生じてしまう。
【００５１】
このトナーにおける形状係数および形状係数の変動係数を、極めてロットのバラツキなく均一に制御するために、塩析／融着工程および熟成処理において、形成されつつあるトナー粒子（着色粒子）の特性をモニタリングしながら適正な工程終了時期を決めてもよい。
【００５２】
「モニタリングする」とは、インラインに測定装置を組み込みその測定結果に基づいて、工程条件の制御をするという意味である。すなわち、形状などの測定をインラインに組み込んで、例えば樹脂粒子を水系媒体中で会合あるいは融着させることで形成する重合法トナーでは、融着などの工程で逐次サンプリングを実施しながら形状や粒径を測定し、所望の形状になった時点で反応を停止する。
モニタリング方法としては、特に限定されるものではないが、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子社製）を使用することができる。本装置は試料液を通過させつつリアルタイムで画像処理を行うことで形状をモニタリングできるため好適である。すなわち、反応場よりポンプなどを使用し、常時モニターし、形状などを測定することを行い、所望の形状などになった時点で反応を停止するものである。
【００５３】
＜角がないトナー粒子の割合＞
本発明に係るトナーを構成するトナー粒子中、角がないトナー粒子の割合は５０個数％以上であることが必要とされ、この割合が７０個数％以上であることが好ましい。
【００５４】
角がないトナー粒子の割合が５０個数％以上であることにより、トナーを構成するトナー粒子の溶融状態を均一化することができる。
その理由は、角のあるトナー粒子においてはその角部分から溶融が促進されてその部分における当該トナー粒子を構成する樹脂の溶融粘度が低下することとなり、このような一部分において溶融の度合いが大きくなるトナー粒子の存在が一定以上となるとオフセット現象が発生すると考えられる。
【００５５】
ここに、「角がないトナー粒子」とは、突部を実質的に有しないトナー粒子を言い、具体的には以下のトナー粒子を角がないトナー粒子という。すなわち、図２（ａ）に示すように、トナー粒子Ｔの長径をＬとするときに、半径（Ｌ／１０）の円Ｃで、トナー粒子Ｔの周囲線に対し１点で内側に接しつつ内側をころがした場合に、当該円ＣがトナーＴの外側に実質的にはみださない場合を「角がないトナー粒子」という。「実質的にはみ出さない場合」とは、はみ出す円が存在する突起が１箇所以下である場合をいう。
また、「トナー粒子の長径」とは、当該トナー粒子の平面上への投影像を２本の平行線ではさんだとき、その平行線の間隔が最大となる粒子の幅をいう。
なお、図２（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ角のあるトナー粒子の投影像を示している。
【００５６】
本発明において、角がないトナー粒子の割合の測定は次のようにして行った。先ず、走査型電子顕微鏡によりトナー粒子を拡大した写真を撮影し、さらに拡大して１５，０００倍の写真像を得る。次いでこの写真像について前記の角の有無を測定する。この測定を１０００個のトナー粒子について行った。
【００５７】
角がないトナー粒子を得る方法は特に限定されるものではない。例えば、形状係数を制御する方法として前述したように、トナー粒子を熱気流中に噴霧する方法、またはトナー粒子を気相中において衝撃力による機械的エネルギーを繰り返して付与する方法、あるいはトナーを溶解しない溶媒中に添加し、旋回流を付与することによって得ることができる。
【００５８】
本発明に係るトナー粒子の粒径は、個数平均粒径で３〜９μｍ、特に４．５〜８．５μｍ、更に５〜８μｍのものが好ましい。
個数平均粒径が３μｍ未満である場合には、トナー粒子の熱容量が小さくなるため、定着処理中に過度な溶融が進み、オフセット現象が発生するおそれがある。一方、個数平均粒径が９μｍを超える場合には、トナー粒子の熱容量が大きくなるため、ベルト定着方式による定着処理において十分な定着性が得られないおそれがある。
【００５９】
本発明に係るトナーは、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により測定される分子量分布で１００，０００〜１，０００，０００の領域と、１，０００〜５０，０００の領域とにピークまたはショルダーを有するものであること、特に１００，０００〜１，０００，０００の領域と、２５，０００〜１５０，０００の領域と、１，０００〜５０，０００の領域とにピークまたはショルダーを有するものであることが好ましい。
【００６０】
ここに、ＧＰＣによる樹脂の分子量の測定方法としては、測定試料０．５〜５．０ｍｇ（具体的には１ｍｇ）に対してテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を１ｍｌ加え、マグネチックスターラーなどを用いて室温にて攪拌を行って十分に溶解させる。次いで、ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍのメンブランフィルターで処理した後にＧＰＣへ注入する。
ＧＰＣの測定条件としては、４０℃にてカラムを安定化させ、ＴＨＦを毎分１ｍｌの流速で流し、１ｍｇ／ｍｌの濃度の試料を約１００μｌ注入して測定する。カラムは、市販のポリスチレンジェルカラムを組み合わせて使用することが好ましい。例えば、昭和電工社製のＳｈｏｄｅｘ　ＧＰＣ　ＫＦ−８０１，８０２，８０３，８０４，８０５，８０６，８０７の組合せや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ，Ｇ２０００Ｈ，Ｇ３０００Ｈ，Ｇ４０００Ｈ，Ｇ５０００Ｈ，Ｇ６０００Ｈ，Ｇ７０００Ｈ，ＴＳＫ　　ｇｕａｒｄ　　ｃｏｌｕｍｎの組合せなどを挙げることができる。また、検出器としては、屈折率検出器（ＩＲ検出器）またはＵＶ検出器を用いるとよい。試料の分子量測定では、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて作成した検量線を用いて算出する。検量線作成用のポリスチレンとしては１０点程度用いるとよい。
【００６１】
本発明に係るトナーは、樹脂粒子と着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着する工程を経ることによって製造されてなるものであることが好ましく、例えば重合性単量体を懸濁重合法により重合して樹脂粒子を調製し、あるいは、必要な添加剤の乳化液を加えた液中（水系媒体中）にて単量体を乳化重合、あるいは後述するミニエマルジョン法に係る重合を行って微粒の樹脂粒子を調製し、必要に応じて荷電制御性樹脂粒子を添加した後、有機溶媒、塩類などの凝集剤等を添加して当該樹脂粒子を凝集、融着する方法で製造されるものである。
この方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、特開平５−２６５２５２号公報や特開平６−３２９９４７号公報、特開平９−１５９０４号公報に示す方法を挙げることができる。すなわち、樹脂粒子と着色剤などの構成材料の分散粒子、あるいは樹脂および着色剤等より構成される微粒子を複数以上会合させる方法、特に水中にてこれらを乳化剤を用いて分散した後に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を加え塩析させると同時に、形成された重合体自体のガラス転移点温度以上で加熱融着させて融着粒子を形成しつつ徐々に粒径を成長させ、目的の粒径となったところで水を多量に加えて粒径成長を停止し、さらに加熱、攪拌しながら粒子表面を平滑にして形状を制御し、その粒子を含水状態のまま流動状態で加熱乾燥することにより、本発明に係るトナーを形成することができる。なお、凝集剤と同時に水に対して無限溶解する溶媒を加えてもよい。
【００６２】
樹脂粒子としては、１００，０００〜１，０００，０００の領域にピークもしくはショルダーを有する高分子量成分と、１，０００〜５０，０００未満の領域にピークもしくはショルダーを有する低分子量成分の両成分を少なくとも含有する樹脂よりなるものが好ましく、更に好ましくは、１５，０００〜１００，０００の部分にピークまたはショルダーを有する中間分子量体の樹脂を含有する樹脂よりなるものであることが好ましい。
また、樹脂粒子のガラス転移温度は、４５〜７０℃であることが好ましく、更に好ましくは５０〜６５℃であり、更に、樹脂粒子の軟化点は、９０〜１４０℃であることが好ましい。
【００６３】
樹脂粒子は、重合性単量体を、水系媒体中において、例えば乳化重合法等の造粒重合法などによって重合処理することによって調製することができるが、樹脂粒子を得るために使用する重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋性単量体（架橋剤）を使用することができる。また、以下の酸性極性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性極性基を有するラジカル重合性単量体を少なくとも１種類含有させることが好ましい。
【００６４】
（１）ラジカル重合性単量体：
ラジカル重合性単量体としては、特に限定されるものではなく、従来公知のラジカル重合性単量体を用いることができる。また、要求される特性を満たすように、１種または２種以上のものを組み合わせて用いることができる。
具体的には、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を用いることができる。
【００６５】
芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体およびその誘導体が挙げられる。
【００６６】
（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。
【００６７】
ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。
【００６８】
ビニルエーテル系単量体としては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。
モノオレフィン系単量体としては、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。
ジオレフィン系単量体としては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。
【００６９】
（２）架橋性単量体：
架橋性単量体としては、最終的に得られるトナーの特性を改良するために、ラジカル重合性架橋剤を添加してもよい。ラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有するものが挙げられる。
【００７０】
（３）酸性極性基を有するラジカル重合性単量体：
酸性極性基を有するラジカル重合性単量体としては、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を有するα，β−エチレン性不飽和化合物、スルホン酸基（−Ｓ_３ＯＨ）を有するα，β−エチレン性不飽和化合物を挙げることができる。
【００７１】
カルボキシル基を有するα，β−エチレン性不飽和化合物としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル、およびこれらのナトリウム（Ｎａ）、亜鉛（Ｚｎ）等の金属塩類などが挙げられる。
【００７２】
スルホン酸基を有するα，β−エチレン性不飽和化合物としては、例えばスルホン化スチレン、およびそのナトリウム塩、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル、およびこれらのナトリウム塩等が挙げられる。
【００７３】
（４）塩基性極性基を有するラジカル重合性単量体：
塩基性極性基を有するラジカル重合性単量体としては、（ａ）アミン基あるいは４級アンモニウム基を有する炭素原子数１〜１２、好ましくは２〜８、特に好ましくは２の脂肪族アルコールの（メタ）アクリル酸エステル、（ｂ）（メタ）アクリル酸アミドあるいは、随意Ｎ上で炭素原子数１〜１８のアルキル基でモノまたはジアルキル置換された（メタ）アクリル酸アミド、（ｃ）Ｎを環員として有する複素環基で置換されたビニール化合物、（ｄ）Ｎ，Ｎ−ジアリル−アルキルアミンあるいはその四級アンモニウム塩を例示することができ、これらの中において（ａ）のアミン基あるいは４級アンモニウム基を有する脂肪族アルコールの（メタ）アクリル酸エステルが塩基性極性基を有する単量体が好ましい。
【００７４】
（ａ）アミン基あるいは４級アンモニウム基を有する脂肪族アルコールの（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えばジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、上記４個の化合物の４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩などが挙げられる。
【００７５】
（ｂ）（メタ）アクリル酸アミドあるいはＮ上で随意モノまたはジアルキル置換された（メタ）アクリル酸アミドとしては、例えばアクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミドなどが挙げられる。
【００７６】
（ｃ）Ｎを環員として有する複素環基で置換されたビニル化合物としては、例えばビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニル−Ｎ−メチルピリジニウムクロリド、ビニル−Ｎ−エチルピリジニウムクロリドなどが挙げられる。
（ｄ）Ｎ，Ｎ−ジアリル−アルキルアミンとしては、例えばＮ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリドなどが挙げられる。
【００７７】
樹脂粒子の分子量を調整することを目的として、公知の連鎖移動剤を用いることができる。
連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく、例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプト基を有するメルカプト化合物が用いられ、特に、加熱定着時の臭気を抑制し、分子量分布がシャープであるトナー得られ、保存性、定着強度および耐オフセット性に優れることから分子鎖が短いメルカプト化合物が好ましく用いられる。
具体的に、連鎖移動剤として好ましいものとしては、例えばチオグリコール酸プロピル、チオグリコール酸オクチル、メルカプトプロピオン酸ｎ−オクチルエステル、オクチルメルカプタンが挙げられる。
【００７８】
本発明において、ラジカル重合開始剤としては、水溶性であれば適宜のものを使用することが可能である。例えば、過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸およびその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。
更に上記ラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とすることが可能である。レドックス系開始剤を用いることにより、重合活性が上昇するので重合温度の低下を図ることができ、更に重合時間の短縮が期待できる。
重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればいずれの温度を選択してもよいが、例えば５０℃〜９０℃の範囲が用いられる。但し、常温開始の重合開始剤、例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組み合わせを用いる場合には、室温またはそれ以上の温度で重合することも可能である。
【００７９】
前述のラジカル重合性単量体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行うことが好ましい。ここに使用することのできる界面活性剤としては、特に限定されるものではないが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。
【００８０】
イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。
【００８１】
また、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。
【００８２】
離型剤としては、特に限定されるものではなく、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロシュワックス、エステルワックスなどの融点を有する有機化合物を用いることができるが、下記一般式（イ）で示されエステル系化合物が好ましく用いられる。
【００８３】
【化１】

【００８４】
〔式中、Ｒ^１およびＲ^２は、各々、置換基を有していてもよい炭化水素基を示し、ｐは１〜４の整数を示す。〕
【００８５】
一般式（イ）において、Ｒ^１およびＲ^２は、各々、置換基を有していてもよい炭化水素基であり、炭化水素基Ｒ^１の炭素数は１〜４０とされ、好ましくは１〜２０、更に好ましくは２〜５とされる。また、炭化水素基Ｒ^２の炭素数は１〜４０とされ、好ましくは１６〜３０、更に好ましくは１８〜２６とされる。
そして、炭化水素基Ｒ^１および炭化水素基Ｒ^２は、各々、同一であっても、異なっていてもよい。
また、一般式（イ）において、ｐは１〜４の整数とされ、好ましくは２〜４、更に好ましくは３〜４、特に好ましくは４とされる。
【００８６】
具体例としては、下記式（Ｗ１）〜（Ｗ２２）に示す化合物を例示することができる。
【００８７】
【化２】

【００８８】
【化３】

【００８９】
離型剤の含有割合は、トナー全体において、通常１〜３０質量％とされ、好ましくは２〜２０質量％、さらに好ましくは３〜１５質量％とされる。
【００９０】
本発明においては、塩析／融着時に離型剤粒子を添加する手法によって離型剤を含有する樹脂粒子を得ることもできるが、少なくとも重合性単量体中に離型剤を溶解させ、この離型剤を含有した重合性単量体を重合せしめる工程を経て形成した複合樹脂微粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させることによって得えられたものであることが好ましい。このような手法によって得られた離型剤を含有する樹脂粒子においては、離型剤の存在状態を均一化することができるとともに、トナー間での離型剤存在状態の差をなくすことができる。
【００９１】
離型剤を含有する樹脂粒子を得るための好ましい重合法としては、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、離型剤を重合性単量体中に溶解してなる単量体溶液を、機械的エネルギーを利用して油滴（１０〜１，０００ｎｍ）を形成して分散液を調製し、得られた分散液に水溶性重合開始剤を添加して、ラジカル重合させる方法（以下、この明細書において「ミニエマルジョン法」という。）を挙げることができる。このミニエマルジョン法によれば、通常の乳化重合法とは異なり、重合性単量体に溶解させた離型剤の脱離が少なく、形成される樹脂粒子中に十分な量の離型剤を導入することができる。
なお、水溶性重合開始剤を添加することに代えて、または、当該水溶性重合開始剤を添加するとともに、油溶性の重合開始剤を前記単量体溶液中に添加してもよい。
【００９２】
ここに、機械的エネルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではなく、高速回転するローターを備えた撹拌装置である機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリンおよび圧力式ホモジナイザーなどを挙げることができる。
【００９３】
また、分散粒子径は、数平均一次粒子径で１０〜１０００ｎｍとされ、好ましくは５０〜１０００ｎｍ、更に好ましくは３０〜３００ｎｍである。
分散粒子径を単分散化することで、トナー粒子中における離型剤相分離構造を均一にすることができると共に、かつ最近接壁間距離を制御することができる。
【００９４】
着色剤としては、例えばマグネタイト、フェライト等の磁性粉、無機顔料、有機顔料、染料などを使用することができ、無機顔料、有機顔料および染料としては、従来公知のものを用いることができる。
【００９５】
黒色の無機顔料としては、例えばファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラックが挙げられる。
【００９６】
これらの無機顔料は、必要に応じて１種または２種以上のものを組み合わせて用いることができる。
また、無機顔料の添加量は、重合体（樹脂粒子）に対して２〜２０質量％、好ましくは３〜１５質量％とされる。
【００９７】
マゼンタまたはレッド用の有機顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【００９８】
オレンジまたはイエロー用の有機顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５６等が挙げられる。
【００９９】
グリーンまたはシアン用の有機顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【０１００】
また、染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いることができ、またこれらの混合物も用いることができる。
【０１０１】
これらの有機顔料および染料は、必要に応じて１種または２種以上のものを組み合わせて用いることができる。
また、有機顔料の添加量は、重合体（樹脂粒子）に対して２〜２０質量％、好ましくは３〜１５質量％である。
【０１０２】
着色剤は表面改質されたものを使用することもできる。その表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができ、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤などを好ましく用いることができる。
【０１０３】
シランカップリング剤としては、例えばメチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン等のアルコキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン等のシロキサン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン等が挙げられる。
【０１０４】
チタンカップリング剤としては、例えば、味の素社製の「プレンアクト」と称する商品名で市販されているＴＴＳ、９Ｓ、３８Ｓ、４１Ｂ、４６Ｂ、５５、１３８Ｓ、２３８Ｓ等、日本曹達社製の市販品Ａ−１、Ｂ−１、ＴＯＴ、ＴＳＴ、ＴＡＡ、ＴＡＴ、ＴＬＡ、ＴＯＧ、ＴＢＳＴＡ、Ａ−１０、ＴＢＴ、Ｂ−２、Ｂ−４、Ｂ−７、Ｂ−１０、ＴＢＳＴＡ−４００、ＴＴＳ、ＴＯＡ−３０、ＴＳＤＭＡ、ＴＴＡＢ、ＴＴＯＰ等が挙げられる。
【０１０５】
アルミニウムカップリング剤としては、例えば、味の素社製の「プレンアクトＡＬ−Ｍ」等が挙げられる。
【０１０６】
これらの表面改質剤の添加量は、着色剤に対して０．０１〜２０質量％であることが好ましく、更に好ましくは０．１〜５質量％である。
【０１０７】
また、着色剤の表面改質法としては、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させ、この反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥する手法を用いることができる。
【０１０８】
本発明に係るトナーを製造する方法の一例としては、
（１）離型剤を重合性単量体中に溶解して単量体溶液を調製する溶解工程、
（２）得られる単量体溶液を水系媒体中に分散する分散工程、
（３）得られる単量体溶液の水系分散系を重合処理することにより、離型剤を含有する樹脂粒子の分散液（ラテックス）を調製する重合工程、
（４）得られる樹脂粒子と、前記着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させてトナー粒子を得る塩析／融着工程、
（５）得られるトナー粒子を水系媒体中より濾別し、当該トナー粒子から界面活性剤などを洗浄除去する濾過・洗浄工程、
（６）洗浄処理されたトナー粒子の乾燥工程
から構成され、
（７）乾燥処理されたトナー粒子に外部添加剤を添加する外部添加剤添加工程
が含まれていてもよい。
【０１０９】
（１）溶解工程；
離型剤を重合性単量体中に溶解する方法としては特に限定されるものではない。
なお、この単量体溶液中に、油溶性重合開始剤および他の油溶性の成分を添加することもできる。
【０１１０】
（２）分散工程；
単量体溶液を水系媒体中に分散させる方法としては、特に限定されるものではないが、機械的エネルギーにより分散させる方法が好ましく、特に、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、機械的エネルギーを利用して単量体溶液を油滴分散させることが好ましく、これは、ミニエマルジョン法においては必須の態様である。
ここに、機械的エネルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではないが、例えば「クレアミックス」、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリンおよび圧力式ホモジナイザーなどを挙げることができる。また、分散粒子径としては、１０〜１０００ｎｍとされ、好ましくは３０〜３００ｎｍとされる。
【０１１１】
（３）重合工程；
重合工程においては、基本的には乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法等の造粒重合法を採用することができるが、好ましい重合法の一例としては、ミニエマルジョン法を挙げることができる。
【０１１２】
（４）塩析／融着工程；
塩析／融着工程においては、上記の重合工程により得られる樹脂粒子の分散液に着色剤粒子の分散液を添加し、前記樹脂粒子と、前記着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させる。
また、当該塩析／融着工程においては、樹脂粒子および着色剤粒子とともに、荷電制御剤などの内添剤粒子（質量平均一次粒子径が１０〜１０００ｎｍ程度の微粒子）なども融着させることもできる。
【０１１３】
ここに、「塩析／融着」とは、塩析（粒子の凝集）と融着（粒子間の界面消失）とが同時に起こること、または、塩析と融着とを同時に起こさせる行為をいう。塩析と融着とを同時に行わせるためには、樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度条件下において粒子（樹脂粒子、着色剤粒子）を凝集させる必要がある。
【０１１４】
塩析／融着工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。これらのうち、樹脂を溶解しない有機溶媒であるメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。
【０１１５】
塩析／融着工程に使用される樹脂粒子の分散液は、樹脂粒子の粒子径である質量平均一次粒子径の分散度が粒度分布の広がりを示すＣＶ値（標準偏差を平均粒径で割った変動係数）で２０％以下であることが好ましい。このような分散性を得るためには、例えば機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機による機械的分散でエネルギーを均一化させ、繰り返し分散する手法を用いることができる。なお、樹脂粒子に係る質量平均一次粒子径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定される樹脂粒子の粒子径である。
【０１１６】
塩析／融着工程に使用される着色剤粒子の分散液は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。
着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは、攪拌室を区画形成するスクリーンと当該攪拌室内において高速回転するロータとにより剪断力を生じて、その剪断力の作用（更に、衝突力・圧力変動・キャビテーション・ポテンシャルコアの作用）により、着色剤を界面活性剤を含有する水系媒体中に微分散させて微粒子を得るもの、具体的には、機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。また、使用される界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。
【０１１７】
着色剤粒子の質量平均粒子径（分散粒子径）は、３０〜５００ｎｍとされ、好ましくは５０〜３００ｎｍとされる。
着色剤微粒子の質量平均粒子径が３０ｎｍ未満の場合には、水系媒体中での着色剤の浮遊が激しくなるために、また、質量平均粒子径が５００ｎｍを超えると着色剤粒子が水系媒体中に適度に分散されずに沈降し易くなるために、着色剤をトナー粒子中に導入することが困難となるおそれがある。この様な条件下では、着色剤粒子はトナー粒子中に取り込まれることなく水系媒体中で遊離したままとなり好ましくない。なお、着色剤微粒子の質量平均粒子径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定される。
【０１１８】
塩析／融着法は、樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水系媒体中に、金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することにより、塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。この工程では、水に無限溶解する有機溶媒を添加してもよい。
【０１１９】
凝集剤としては、例えばナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属（１価の金属）よりなる金属塩、カルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類、マンガン、銅等の２価の金属よりなる金属塩、鉄、アルミニウム等の３価の金属よりなる金属塩などが挙げられるが、１価の金属よりなる金属塩と比較して、２価および３価の金属よりなる金属塩は臨界凝集濃度（凝析値あるいは凝析点）が小さいことから、２価あるいは３価の金属よりなる金属塩を用いることが好ましい。
これらの金属塩は１種または２種以上のものを組み合わせて用いることができる。
【０１２０】
凝集剤の具体例としては、例えば塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム、塩化カルシウム、塩化亜鉛、硫酸銅、硫酸マグネシウム、硫酸マンガン、塩化アルミニウム、塩化鉄などが挙げられる。
【０１２１】
凝集剤の添加量は、臨界凝集濃度以上であればよいが、好ましくは臨界凝集濃度の１．２倍以上、更に好ましくは、１．５倍以上添加することが好ましい。
なお、樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水系媒体中に金属塩を直接加えるか、あるいは水溶液として加えるかは任意に選択されるが、水溶液として加える場合には、当該水系媒体の容量と金属塩水溶液の総容量に対し、添加した金属塩が臨界凝集濃度以上となることが必要である。
【０１２２】
ここに、「臨界凝集濃度」とは、水性分散物の安定性に関する指標であり、凝集剤を添加して凝集が発生する濃度を示すものである。
この臨界凝集濃度は、乳化された成分および分散剤自体によって大きく変化するものである。例えば、岡村誠三他著「高分子化学１７，６０１（１９６０）日本高分子学会編」等に記述されている手法により、詳細な臨界凝集濃度を求めることができる。また、別な手法として、目的とする粒子分散液に所望の塩を濃度を変えて添加し、その分散液のξ（ゼータ）電位を測定し、この値が変化する塩濃度を臨界凝集濃度として求めることもできる。
【０１２３】
さらに、前記水に無限溶解する有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、アセトン等が挙げられるが、炭素数が３以下のメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールのアルコールが好ましく、特に、２−プロパノールが好ましい。
【０１２４】
塩析／融着工程において、塩析／融着おける好適な温度範囲は、樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度をＴｇとすると、（Ｔｇ＋１０℃）〜（Ｔｇ＋５０℃）の範囲とされ、特に好ましくは（Ｔｇ＋１５℃）〜（Ｔｇ＋４０℃）の範囲とされる。なお、塩析／融着工程の系に水に無限溶解する有機溶媒を添加することにより、融着を効果的に行なわせることができる。
また、本発明においては樹脂粒子と着色剤粒子を水系媒体中において塩析／融着させることによって得られた着色粒子（本発明におけるトナー粒子）の水系媒体からの分離は、水系媒体中に存在している界面活性剤のクラフト点以上の温度で行うことが好ましく、クラフト点〜（クラフト点＋２０℃）の温度範囲で行うことが更に好ましい。
【０１２５】
ここに、「クラフト点」とは、界面活性剤を含有した水溶液が白濁化しはじめる温度であり、塩析、凝集、融着する工程（本発明における塩析／融着工程）で用いる水系媒体すなわち界面活性剤溶液に、実際に使用する量の凝集剤を加えた溶液を調製し、得られた溶液を１℃で５日間貯蔵した後、この溶液を攪拌しながら透明になるまで徐々に加熱することによって測定される。
【０１２６】
また、塩析／融着工程においては、樹脂粒子および着色剤粒子の分散液が前記ガラス転移温度以上の温度に到達した後、当該分散液の温度を一定時間保持することにより、塩析／融着を継続させることが肝要である。これにより、トナー粒子の成長（樹脂粒子および着色剤粒子の凝集）と、融着（粒子間の界面の消失）とを効果的に進行させることができ、最終的に得られるトナーの耐久性を向上することができる。
【０１２７】
更に、会合粒子の成長を停止させた後に、加熱による融着を継続させて熟成処理を行うことが好ましい。
この熟成処理とは、会合粒子の成長を停止させた系の温度を会合粒子の最表層を構成する樹脂のガラス転移温度よりも１０〜４０℃高い温度に保ち、一定の強度で撹拌を継続する処理であり、この熟成処理により、トナー粒子における樹脂粒子の接着を高めることができる。
そして、熟成処理に要する時間および熟成処理における温度条件の少なくとも一方を制御することにより、得られるトナー粒子を特定構成を有するものとすることができる。
【０１２８】
（５）濾過・洗浄工程；
この濾過・洗浄工程では、上記の工程で得られたトナー粒子の分散液から当該トナー粒子を濾別する濾過処理と、濾別されたトナー粒子（ケーキ状の集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。
ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法などがあり、特に限定されるものではない。
【０１２９】
（６）乾燥工程；
この工程は、洗浄処理されたトナー粒子を乾燥処理する工程である。
この工程で使用される乾燥機としては、フラッシュジェットドライヤー、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
乾燥処理されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。
【０１３０】
なお、乾燥処理されたトナー粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【０１３１】
（７）外部添加剤の添加工程；
この工程は、乾燥処理されたトナー粒子に外部添加剤を添加する工程である。外部添加剤を添加するために使用される装置としては、タービュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を挙げることができる。
【０１３２】
本発明に係るトナーは、着色剤、離型剤以外にトナー用材料として種々の機能を付与することのできる材料が加えられたものであってもよい。具体的には荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は、前述の融着段階で樹脂粒子および着色剤粒子と同時に添加し、トナー粒子中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等種々の方法で添加することができる。
荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、かつ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。
【０１３３】
本発明に係るトナーには、流動性、帯電性の改良およびクリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外部添加剤を添加して使用することができる。これら外部添加剤としては特に限定されるものではなく、種々の無機微粒子、有機微粒子および滑剤を使用することができるが、平均一次粒子径３０〜５００ｎｍの無機微粒子よりなる外部添加剤を用いることが好ましい。
【０１３４】
本発明の画像形成方法においては、以上のようなトナーを、０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させてなる磁性または非磁性の一成分現像剤として使用することもできるが、キャリアと混合して二成分現像剤として使用することもできる。
このトナーを非磁性一成分トナーとして使用する場合には、薄層形成を行うためのトナー層規制部材がトナー担持体に抑圧された構成を有する現像器を使用し、接触あるいは非接触で現像する。
【０１３５】
また、二成分現像剤として使用する場合には、当該二成分現像剤を構成するキャリアとして、鉄、フェライト、マグネタイトなどの金属、それらの金属とアルミニウム、鉛などの金属との合金などの従来から公知の材料を用いることができる。特にフェライト粒子が好ましい。
キャリアの体積平均粒径としては１５〜１００μｍであることが好ましく、更に好ましくは２５〜８０μｍとされる。キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。
【０１３６】
好ましいキャリアとしては、磁性粒子の表面が樹脂により被覆されている樹脂被覆キャリア、樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアを挙げることができる。
樹脂被覆キャリアを構成する樹脂としては、特に限定はないが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン／アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂あるいはフッ素含有重合体系樹脂などが用いられる。
また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン／アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂などを使用することができる。
【０１３７】
このような二成分現像剤において適用される現像方法としては特に限定されず、接触現像方式および非接触現像方式のいずれに対しても好適に使用することができる。
【０１３８】
本発明の画像形成方法は、例えば静電荷潜像担持体上に形成された静電潜像を現像剤によって現像し、可視化した後に転写材にトナーを転写し、そして、トナー像が形成された転写材を、定着装置を構成する定着ベルトと加圧ローラとの間に通過させて定着することによって可視画像を得るものであり、特に、例えば後述する画像形成装置を用いたカラー画像を形成するために好適に用いられる。
【０１３９】
図３は、本発明において使用する画像形成装置の構成の一例を示す説明用概略図であり、図４は、図３の画像形成装置における定着装置の構成を示す説明図である。
この画像形成装置は、４つのトナー像形成ユニットの各々により形成される各色トナー像を中間転写体に順次に転写することにより、当該中間転写体上で各色トナー像を重ね合わせ、ここに形成されたカラートナー像（一次転写トナー像）を、例えば転写紙など画像形成支持体（以下「記録部材」ともいう。）上に一括して転写することにより、記録部材上にカラートナー像（二次転写トナー像）を形成し、定着装置において定着することにより可視画像を形成するものである。
【０１４０】
具体的に説明すると、このカラー画像形成装置においては、中間転写体である無端状の中間転写ベルト１０を備えており、この中間転写ベルト１０におけるトナー像形成ユニット配置領域においては、中間転写ベルト１０の移動方向に対して、４つのトナー像形成ユニット２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃおよび２０Ｋがこの順に設けられている。
そして、中間転写ベルト１０は、トナー像形成ユニット２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃおよび２０Ｋの各々に対応して設けられた一次転写ローラ１１によって、トナー像形成ユニット２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋにおける静電潜像担持体（以下、単に「像担持体」ともいう。）２１、２１、２１、２１の各々に対接されながら循環移動されるよう、例えば駆動ローラ１２、テンションローラ１３および従動ローラ１５よりなる支持ローラ群に張架された状態で配設されている。
【０１４１】
第１のトナー像形成ユニット２０Ｙにおいては、回転されるドラム状の像担持体２１を備え、この像担持体２１の外周面領域において、像担持体２１の回転方向に対して、帯電手段２２、画像書き込み手段である露光手段２３、イエロートナーを含む現像剤により現像を行う現像装置２４とが動作順に並ぶよう配設されている。
【０１４２】
像担持体２１の回転方向における現像領域より下流の位置には、適宜の転写電界を作用させることにより、像担持体２１上に形成されたトナー像を中間転写ベルト１０に転写する一次転写ローラ１１が設けられている。
そして、像担持体２１の回転方向における一次転写領域Ｔ１Ｙより下流の位置には、像担持体クリーニング装置２９が設けられている。
【０１４３】
像担持体２１は、ドラム状の金属基体の外周面に感光層が形成されたものよりなり、中間転写ベルト１０の幅方向（図２において、紙面に対して垂直な方向）に伸びるよう配設されている。
感光層は、例えば無機感光層、有機光導電性化合物よりなる有機感光層などにより構成することができる。
【０１４４】
帯電手段２２は、例えばスコロトロン帯電器よりなり、像担持体２１の回転軸方向に伸びるよう、像担持体２１と対向して配置されている。
露光手段２３は、デジタル化された画像データを光信号に変換して像担持体２１を露光するデジタル光学系、例えばレーザ照射装置により構成されており、像担持体２１の表面に対して選択的に照射され、これにより、像担持体２１上に静電潜像が形成される。
【０１４５】
現像装置２４は、像担持体２１と現像領域において間隔を介して対向するよう配置された現像剤搬送部材である現像スリーブ２４１を備えており、この現像スリーブ２４１の内部には、例えば複数の磁極を有する柱状の複数の磁石体からなる現像マグネットが固定して設けられていると共に、現像バイアス電圧を印加するための、現像バイアス電源が接続されている。
また、現像スリーブ２４１の回転方向において、現像領域より上流の位置に、現像スリーブ２４１上に形成される現像剤層の厚さを規制する磁性ブレードが設けられている。
【０１４６】
像担持体クリーニング装置２９は、先端エッジが像担持体２１の表面に当接する状態で、像担持体２１の軸方向に伸びるよう配置された弾性体よりなる板状の像担持体クリーニングブレード２９１（クリーニング部材）を有するブレードクリーニング機構を備えている。
なお、像担持体クリーニング装置２９は、像担持体クリーニングブレード２９１により掻き取られた像担持体２１上の未転写トナーを回収ローラ２９２によって回収し、現像装置２４に搬送するためのトナーリサイクル機構を有するものであってもよい。
【０１４７】
他のトナー像形成ユニット２０Ｍ、２０Ｃおよび２０Ｋの各々についても、イエロートナー像に係る第１のトナー像形成ユニット２０Ｙと同様の構成とされており、それぞれ、マゼンタトナー、シアントナーおよびブラックトナーを含む現像剤により現像を行う現像装置２４と、一次転写ローラ１１と、像担持体クリーニング装置２９とが、像担持体２１の回転方向に対して動作順に並ぶよう配置されている。
【０１４８】
中間転写ベルト１０の移動方向におけるトナー像形成ユニット配置領域より下流の位置には、二次転写手段である二次転写ローラ４１が中間転写ベルト１０を介して駆動ローラ１２に押圧されて二次転写領域Ｔ２を形成するよう設けられており、この二次転写ローラ４１に接続されたバイアス電圧印加手段４２によって適宜の転写バイアス電圧が印加されることにより、当該中間転写ベルト１０上の一次転写トナー像が、タイミングローラ４３によりこのトナー像と同期がとられた状態で搬送路４４に沿って搬送されてきた記録部材Ｓ上に転写される、接触転写方式の二次転写機構が構成されている。
【０１４９】
中間転写ベルト１０の移動方向における二次転写領域Ｔ２より下流の位置には、先端エッジが中間転写ベルト１０の表面に当接する状態で、中間転写ベルト１０の幅方向に伸びるよう配置された弾性体よりなる板状の中間転写体クリーニングブレード４６を有するブレードクリーニング機構を備えた中間転写体クリーニング装置４５が設けられている。
【０１５０】
図３において、３０は定着装置、４７は、記録部材Ｓが載置される給紙カセット、４８は、給紙カセット４７に載置された記録部材Ｓを搬送路４４に供給する給紙ローラである。
【０１５１】
定着装置３０は、オイルレス定着方式の定着装置であって、図４における矢印ａ方向に回転駆動可能に設けられた駆動ローラよりなる定着ローラ３１と熱源が内蔵された加熱ローラ３３と、定着ローラ３１と加熱ローラ３３との間に張り渡されて走行する定着ベルト３４と、定着ベルト３４を介して定着ローラ３１に圧接する加圧ローラ３５とを備えている。
図４において、３６は分離上ガイド、３７は分離下ガイド、３８は定着前ガイドである。
【０１５２】
加圧ローラ３５と定着ローラ３１の間で形成される定着ニップ部におけるニップ幅は６〜１５ｍｍ、特に７〜１３ｍｍであることが好ましい。
ニップ幅が６ｍｍ未満である場合には、定着処理に係るエネルギーが不足して十分な定着性を得ることが困難となるおそれがあり、また、ニップ幅が１５ｍｍ以上である場合には、トナーに対して過度なエネルギーが加わるため、定着性自体は良好となるものの、オフセット現象が発生しやすくなるおそれがある。
【０１５３】
定着ローラ３１は、その片端に図示しない駆動ギアが固定され、この駆動ギアに接続された図示されていないモーターなどの駆動源により矢印ａの方向に回転駆動され、定着ベルト３４の裏面に接触して当該定着ベルト３４を、図４における矢印ｂ方向に移動させる構成を有するものである。
定着ローラ３１の外周面は、摩擦係数の大きな材料（例えばシリコンゴム等）で被覆されており、これにより、定着ベルト３４との間でのスリップの発生が抑制されて定着ベルト３４を確実に移動させることができる。
【０１５４】
定着ローラ３１の外周面を被覆する材料としては、比較的硬度の低い材料を使用することが好ましく、このような材料を用いることにより、所望の定着ニップ部を形成することができる。
具体的に、定着ローラ３１に係る被覆材料としては、アスカーＣ硬度が１０〜５０°、好ましくは２０〜４０°のシリコンゴムが好適に用いられる。
【０１５５】
加圧ローラ３５としては、その表面にフッ素樹脂でコーティングあるいはフッ素樹脂チューブで被覆されたシリコンゴムローラを使用することが好ましい。
【０１５６】
加熱ローラ３３は、中空の金属ローラよりなるものであって、その中心軸上には、例えばハロゲンヒータランプ３２などの加熱源が配置されている。
加熱ローラ３３としては、定着ベルト３４に熱を効率的に供給する観点から、例えばアルミニウムや銅、鉄などの高い熱伝導性を有する素材を使用することが好ましい。
図の例においては、加熱源として、１　本のハロゲンヒータランプが用いられているが、これに限定されずに複数のハロゲンヒータランプを用いてもよく、また、加熱源としては、誘導加熱方式の加熱源や抵抗発熱体などを用いることもできる。
【０１５７】
そして、定着ベルト３４は、図５に示すように、金属あるいは樹脂よりなるベルト基材層３４１の表面に、熱伝導率が０．１〜５Ｗ／ｍ・Ｋのゴム層３４２と、フッ素樹脂層３４３とがこの順に積層されてなる多層構造を有するものであることが好ましい。
ベルト基材層３４１は、加圧ローラ３５に接する面と、ゴム層３４２と接する面を有し、例えば厚さが２０〜１００μｍの炭素鋼、ステンレス鋼、ニッケルなどの金属あるいは、ポリイミド樹脂などの耐熱性樹脂から選択される材料で構成される。
ベルト基材層３４１の材料としては、加熱ローラ３３からの加熱源の伝達の観点および強度の観点から、ニッケルが好ましく使用される。
【０１５８】
ゴム層３４２は、０．１〜５Ｗ／ｍ・Ｋのシリコンゴムにより構成されており、定着ニップ部における定着ベルト３４の弾性を維持すると共に、熱の蓄熱および伝達の機能を有している。
ゴム層３４２が特定の熱伝導率を有するものであることにより、定着処理における温度制御が容易となり、かつ安定した熱供給が可能となる。従って、定着処理によって定着ベルトの下層域の温度が低温となり再加熱時に多量の熱が必要となることを抑制することができる。
【０１５９】
フッ素樹脂層３４３は、その厚さが１０〜５０μｍ、特に１５〜４０μｍであることが好ましい。
フッ素樹脂層３４３を構成するフッ素樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えばＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）およびＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）などが挙げられる。
【０１６０】
本発明において、定着処理中における加圧ローラの表面温度の温度は特に限定されないが、１２０〜２００℃であることが好ましい。
【０１６１】
以上のような画像形成方法は、トナー像を形成するトナーとして、樹脂と着色剤と離型剤とを含有してなり、トナー粒子中における離型剤の存在状態、トナーにおける粒径分布あるいはトナー粒子の形状が制御されてなる特定の構成を有するトナーを用いるため、加熱ローラと定着ローラとの間に張架された定着ベルトと、当該定着ベルトを介して定着ローラに圧接する加圧ローラとの間に、その表面にトナー像が形成された画像形成支持体を通過させることによって当該トナー像を定着するベルト定着方式によって行われる定着処理中において定着ベルトを介してトナーに与えられる熱量が小さくとも、離型剤自体が有する離型性が十分発揮されることにより、長期間にわたる連続使用中においてオフセット現象の発生が抑制され、これにより、得られる画像に画像汚れの発生が発生すること、および定着性が低下することを抑制することができる。
従って、ベルト定着方式により、安定して高い品質を有する画像を得ることができる。
実際上、この画像形成方法によれば、形成すべき画像に必要とされるトナー量が多く、また、異なる色の複種のトナーが用いられるフルカラー画像を形成する場合においても、各色のトナー間で定着性を均一にすることができることから高い品質を有するフルカラー画像を得ることができる。
【０１６２】
また、定着装置を構成する定着ベルトとして、特定の熱伝導性のゴム層３４２を有するものを用いることにより、定着ベルトの温度制御を容易に行うことができると共に、トナーに対して安定してエネルギーを供給することができるため、一層安定して高い品質を有する画像を得ることができる。
【０１６３】
図６は、本発明において使用する画像形成装置の構成の他の例を示す説明用概略図である。
この画像形成装置は、記録部材に画像を形成する画像形成装置本体６０と、この画像形成装置本体６０の上部に設けられた原稿の画像を読み取るための画像読取部６３１とにより構成されている。
【０１６４】
画像形成装置本体６０には、図６において時計周り方向（矢印方向）に回転する像担持体（静電潜像担持体）６０１が備えられており、この像担持体６０１の外周面領域において、当該像担持体６０１の表面を所定の電位に均一に帯電するための帯電手段６１と、一様に帯電した像担持体６０１に対して形成すべき画像情報に基づいて、レーザービームによって走査露光を行うことにより当該像担持体６０１の表面に静電荷像を形成する露光手段を構成するレーザー装置６３と、像担持体６０１の表面に形成された静電荷像を現像してトナー像を形成する、当該像担持体６０１の回転方向に沿って設けられた現像装置６５Ｃ、６５Ｍ、６５Ｙ、６５Ｋと、現像装置６５Ｃ、６５Ｍ、６５Ｙ、６５Ｋの各々により形成されたトナー像を記録部材に転写する転写領域Ｔ３を形成する転写ドラム６６とが、像担持体６０１の回転方向に沿ってこの順番で配設されている。
【０１６５】
ここで、上記現像装置６５Ｃ、６５Ｍ、６５Ｙ、６５Ｋの各々は、二成分現像方式のものとされ、また、そのそれぞれの下部には、その内部におけるトナーの濃度を一定に保つために、トナー濃度を検出するためのＡＴＤＣ（Ａｕｔｏ　Ｔｏｎｅｒ　Ｄｅｎｓｉｔｙ　Ｃｏｎｔｒｏｌ）センサ（図示せず）が設けられている。以上において、６２は、像担持体６０１上に残留した残留トナーを除去するためのクリーニング手段、６４は、像担持体６０１上に残留した電荷を消去するためのメインイレーサ、６６２は、像担持体６０１および転写フィルム６６１を回転駆動させる駆動源である。
【０１６６】
転写ドラム６６の外周面上には、図６において反時計周り方向（矢印方向）に回転駆動される無端状の転写フィルム６６１が配設されており、この転写フィルム６６１を挟んで対向し、当該転写フィルム６６１の外表面に記録部材を静電的に吸着保持させる作用を有する静電吸着手段７１および吸着ローラ６７と、転写フィルム６６１を挟んで像担持体６０１と対向する転写手段７０と、転写フィルム６６１の表面から記録部材を分離させるための一対の分離手段７６と、転写フィルム６６１の外表面に付着したトナー等を除去するためのファーブラシ７４を備えたクリーニング手段７５と、転写フィルム６６１に残留した残留電荷を除去するための除電手段７３とが、当該転写フィルム６６１の回転方向に沿ってこの順番に配設されている。
ここで、７２は、転写フィルム６６１をその内方から押圧するよう設けられた吸着バックアップ手段である。
【０１６７】
記録部材の搬送方向において、前記分離手段７６より下流の位置においては、加熱ローラおよび定着ローラとの間に張り渡されて走行する定着ベルトと、当該定着ベルトを介して定着ローラと圧接する加圧ローラとを備えてなるオイルレス定着方式の定着装置７７が設けられている。
【０１６８】
図６において、６３２は、原稿が載置される原稿台、６３３は、読み取られた画像情報を処理するための画像信号処理部、７２１、７２２、７２３は、記録部材である記録紙を収容するための給紙トレイ、８２１、８２２、８２３は、給紙トレイ７２１、７２２、７２３の各々から記録部材を供給する給紙ローラ、８２は記録部材の搬送路、６８は、像担持体６０１において形成されるトナー像と同期して記録部材を供給するための一対のタイミングローラ、７８は、定着装置７７からの記録部材を排出トレイ７９１に搬送する搬送ローラ、７９は、定着装置７７から排出された記録部材を記録部材反転ユニット８０または排出トレイ７９１に導くための爪、８０１は、一面に画像が形成された記録部材を反転させるための反転搬送路である。
【０１６９】
以上のような画像形成装置においては、次のようにしてトナー像形成動作が実行される。すなわち、図６においては、時計周り方向像担持体６０１の表面が、帯電手段６１により所定の極性に帯電され、この状態において像担持体６０１の表面にレーザー装置６３により選択的に光が照射されることにより、照射箇所（露光領域）の電位が低下して原稿画像における各色に対応した静電潜像が形成される。
【０１７０】
例えばシアン色に対応した静電潜像が像担持体６０１上に形成され、形成された静電潜像が現像装置６５Ｃにより現像されて、シアン色のトナー像が形成され、このシアン色のトナー像は、転写領域Ｔ３において、転写フィルム６６１の外周面に吸着保持されている記録部材の一面（像担持体６０１に対向した面）に転写される。
【０１７１】
このシアン色のトナー像が形成された記録部材は、転写フィルム６６１に保持された状態が維持されて、再度、転写領域Ｔ３へ供給される。一方、像担持体６０１においてはマゼンタ色に対応した静電潜像が形成されると共に、現像装置６５Ｍにより現像されてマゼンタ色のトナー像が形成されており、当該トナー像が、記録部材のシアン色のトナー像に重ねて転写される。
このようなプロセスが複数回（図６に示す例においては４回）繰り返されることによりカラートナー像が記録部材上に形成される。
【０１７２】
カラートナー像が形成された記録部材は、分離手段７６により転写フィルム６６１から分離されて定着装置７７へ搬送され、当該定着装置７７においてカラートナー像が加熱定着されて排出トレイ７９１へ排出される。
ここで、当該記録部材の他面側にも画像を形成する必要がある場合には、爪７９の作用により記録部材が反転搬送路８０１へ導入され、これにより、当該記録部材の他面が像担持体６０１と対向する態様で、再度、転写領域Ｔ３へ搬送されて、適宜の画像の形成が実行される。
【０１７３】
【実施例】
以下、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【０１７４】
〔樹脂粒子の調製例１〕
攪拌装置を取り付けたフラスコにて、上記式（Ｗ１９）で表される化合物（以下、「例示化合物（Ｗ１９）」という。）７２．０ｇを、スチレン１１５．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４２．０ｇおよびメタクリル酸１０．９ｇからなる単量体混合液に添加し、８０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調製した。
一方、撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８ｇをイオン交換水２７６０ｇに溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、窒素気流下に２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。
【０１７５】
次いで、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）により、前記界面活性剤溶液（８０℃）中に、前記単量体溶液（８０℃）を混合分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子（油滴）が分散された乳化液を調製した。
次いで、この分散液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）０．８４ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８０℃にて３時間にわたり加熱・攪拌することにより重合反応を行った。得られた反応溶液に、重合開始剤（ＫＰＳ）７．７３ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶解させた溶液を添加し、１５分後、温度を８０℃とした後、スチレン３８３．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４０．０ｇ、メタクリル酸３６．４ｇおよびｎ−オクチルメルカプタン１２ｇからなる混合液を１２６分間かけて滴下し、この系を８０℃で６０分間にわたり加熱・撹拌させた後、この系を４０℃まで冷却することにより、例示化合物（Ｗ１９）を含有する樹脂粒子の分散液（以下、「ラテックス（１）」ともいう。）を調製した。
【０１７６】
〔着色剤分散液の調製例１〕
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム９．２ｇをイオン交換水１６０ｍｌに撹拌溶解した。この溶液を撹拌しながら、着色剤としてカーボンブラック「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）２０ｇを徐々に添加し、次いで、機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液（１）」という。）を調製した。
得られた着色剤分散液（１）における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で１１２ｎｍであった。
【０１７７】
〔着色剤分散液の調製例２〕
着色剤分散液の調製例１において、カーボンブラック２０ｇに代えて顔料「Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５」２０ｇを用いたこと以外は着色剤分散液の調製例１と同様にして着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液（２）」という。）を調製した。
得られた着色剤分散液（２）における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で１１２ｎｍであった。
【０１７８】
〔着色剤分散液の調製例３〕
着色剤分散液の調製例１において、カーボンブラック２０ｇに代えてキナクリドン系マゼンタ顔料「Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２」２０ｇを用いたこと以外は着色剤分散液の調製例１と同様にして着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液（３）」という。）を調製した。
得られた着色剤分散液（３）における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で１１２ｎｍであった。
【０１７９】
〔着色剤分散液の調製例４〕
着色剤分散液の調製例１において、カーボンブラック２０ｇに代えてフタロシアニン系シアン顔料「Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３」２０ｇを用いたこと以外は着色剤分散液の調製例１と同様にして着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液（４）」という。）を調製した。
得られた着色剤分散液（４）における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で１１２ｎｍであった。
【０１８０】
〔トナーの製造例Ｋ１〕
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置（撹拌翼を２枚有し、交差角が２０°）、形状モニタリング装置を取り付けた５リットルの反応容器（四つ口フラスコ）に、ラテックス（１）１２５０ｇ（固形分換算）と、イオン交換水２０００ｍｌと、着色剤分散液（１）全量とを仕込み、内温を３０℃に調整した後、この分散液混合溶液に５ｍｏｌ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０．０に調整した。次いで、塩化マグネシウム・６水和物５２．６ｇをイオン交換水７２ｍｌに溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６分間かけて９０℃まで昇温（昇温速度１０℃／分）した。
【０１８１】
その状態で「コールターカウンターＴＡ−ＩＩ」にて会合粒子の粒径を測定し、個数平均粒径が５．３μｍになった時点で、塩化ナトリウム１１５ｇをイオン交換水７００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、さらに、液温度９０℃にて８時間にわたり加熱撹拌（撹拌回転数：１２０ｒｐｍ）することにより、融着を継続させて熟成処理を行った後、この系を６℃／分の条件で３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。
生成した粒子を濾過し、イオン交換水で繰り返し洗浄して遠心分離装置によって液中分級処理し、その後、フラッシュジェットドライヤーを用いて乾燥して含水率が１．０％の着色粒子よりなるトナー（以下、「トナー（Ｋ１）」ともいう。）を得た。
得られたトナー（Ｋ１）の特性を確認した。結果を表２および表３に示す。
【０１８２】
〔トナーの製造例Ｋ２〜Ｋ４〕
トナーの製造例Ｋ１において、各々、個数平均粒径が表２に示す大きさとなった時点で粒子成長を停止させ、熟成処理における撹拌回転数、液温度および加熱撹拌時間を表１に示す条件としたこと以外はトナーの製造例Ｋ１と同様にして着色粒子よりなるトナー（以下、「トナー（Ｋ２）〜（Ｋ４）」ともいう。）を得た。
得られたトナー（Ｋ２）〜（Ｋ４）の特性を確認した。結果を表２および表３に示す。
【０１８３】
〔トナーの製造例Ｙ１〜Ｙ４〕
トナーの製造例Ｋ１において、着色剤分散液（１）全量に代えて着色剤分散液（２）全量を用い、各々、個数平均粒径が表２に示す大きさとなった時点で粒子成長を停止させ、熟成処理における撹拌回転数、液温度および加熱撹拌時間を表１に示す条件としたこと以外はトナーの製造例Ｋ１と同様にして着色粒子よりなるトナー（以下、「トナー（Ｙ１）〜（Ｙ４）」ともいう。）を得た。
得られたトナー（Ｙ１）〜（Ｙ４）の特性を確認した。結果を表２および表３に示す。
【０１８４】
〔トナーの製造例Ｍ１〜Ｍ４〕
トナーの製造例Ｋ１において、着色剤分散液（１）全量に代えて着色剤分散液（３）全量を用い、各々、個数平均粒径が表２に示す大きさとなった時点で粒子成長を停止させ、熟成処理における撹拌回転数、液温度および加熱撹拌時間を表１に示す条件としたこと以外はトナーの製造例Ｋ１と同様にして着色粒子よりなるトナー（以下、「トナー（Ｍ１）〜（Ｍ４）」ともいう。）を得た。
得られたトナー（Ｍ１）〜（Ｍ４）の特性を確認した。結果を表２および表３に示す。
【０１８５】
〔トナーの製造例Ｃ１〜Ｃ４〕
トナーの製造例Ｋ１において、着色剤分散液（１）全量に代えて着色剤分散液（４）全量を用い、各々、個数平均粒径が表２に示す大きさとなった時点で粒子成長を停止させ、熟成処理における撹拌回転数、液温度および加熱撹拌時間を表１に示す条件としたこと以外はトナーの製造例Ｋ１と同様にして着色粒子よりなるトナー（以下、「トナー（Ｃ１）〜（Ｃ４）」ともいう。）を得た。
得られたトナー（Ｃ１）〜（Ｃ４）の特性を確認した。結果を表２および表３に示す。
【０１８６】
【表１】

【０１８７】
〔トナーの製造例Ｋ５：比較用トナーの製造例〕
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体樹脂１００ｋｇと、カーボンブラック「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）１０ｋｇと、ポリプロピレン４ｋｇとからなるトナー原料をヘンシェルミキサーによって予備混合した後に二軸押出機にて溶融混練し、得られた溶融混練をハンマーミルにて粗粉砕した後にジェット式粉砕機にて粉砕することによって得られた粉体を風力分級機を用いて目的の粒径分布となるまで繰り返し分級処理することにより、表２に示す個数平均粒径を有する着色粒子を得た。
得られた着色粒子１００質量部に、シリカ微粒子１質量部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、粉砕法によるトナー（以下、「トナー（Ｋ５）」ともいう。）を得た。
得られたトナー（Ｋ５）の特性を確認した。結果を表２および表３に示す。なお、着色粒子にシリカ微粒子を添加処理したトナー（Ｋ５）の個数平均粒径を測定したところ、当該着色粒子の値と同一であった。
【０１８８】
〔トナーの製造例Ｙ５：比較用トナーの製造例〕
トナーの製造例Ｋ５において、カーボンブラック１０ｋｇに代えて顔料「Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５」１０ｋｇを用いたこと以外はトナーの製造例Ｋ５と同様にして表２に示す個数平均粒径を有する着色粒子を得、この着色粒子を用いたこと以外はトナーの製造例Ｋ５と同様にして粉砕法によるトナー（以下、「トナー（Ｙ５）」ともいう。）を得た。
得られたトナー（Ｙ５）の特性を確認した。結果を表２および表３に示す。なお、着色粒子にシリカ微粒子を添加処理したトナー（Ｙ５）の個数平均粒径を測定したところ、当該着色粒子の値と同一であった。
【０１８９】
〔トナーの製造例Ｍ５：比較用トナーの製造例〕
トナーの製造例Ｋ５において、カーボンブラック１０ｋｇに代えてキナクリドン系マゼンタ顔料「Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２」１０ｋｇを用いたこと以外はトナーの製造例Ｋ５と同様にして表２に示す個数平均粒径を有する着色粒子を得、この着色粒子を用いたこと以外はトナーの製造例Ｋ５と同様にして粉砕法によるトナー（以下、「トナー（Ｍ５）」ともいう。）を得た。
得られたトナー（Ｍ５）の特性を確認した。結果を表２および表３に示す。なお、着色粒子にシリカ微粒子を添加処理したトナー（Ｍ５）の個数平均粒径を測定したところ、当該着色粒子の値と同一であった。
【０１９０】
〔トナーの製造例Ｃ５：比較用トナーの製造例〕
トナーの製造例Ｋ５において、カーボンブラック１０ｋｇに代えてフタロシアニン系シアン顔料「Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３」１０ｋｇを用いたこと以外はトナーの製造例Ｋ５と同様にして表２に示す個数平均粒径を有する着色粒子を得、この着色粒子を用いたこと以外はトナーの製造例Ｋ５と同様にして粉砕法によるトナー（以下、「トナー（Ｃ５）」ともいう。）を得た。
得られたトナー（Ｃ５）の特性を確認した。結果を表２および表３に示す。なお、着色粒子にシリカ微粒子を添加処理したトナー（Ｃ５）の個数平均粒径を測定したところ、当該着色粒子の値と同一であった。
【０１９１】
【表２】

【０１９２】
表２において、「特定形状係数のトナー粒子の割合」とは、形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子の割合を示す。
【０１９３】
【表３】

【０１９４】
表２において、「特定最近接壁間距離のトナー粒子の割合」とは、最近接壁間距離が１３００ｎｍ以上である島状の相の割合を示す。
【０１９５】
〔現像剤の製造例〕
トナー（Ｋ１）〜（Ｃ５）の各々と、体積平均粒径が４０μｍのリチウムフェライトに対して機械的衝撃力によってスチレンアクリル樹脂を２質量％乾式コーティングしたキャリアとを混合することにより、トナー濃度が８質量％である表４に示す現像剤（Ｋ１）〜（Ｃ５）を調製した。
【０１９６】
【表４】

【０１９７】
〔実写テスト１〕
表５に示す４色の現像剤を用い、図３の構成を有し、厚さ３５μｍのニッケル電鋳ベルトよりなる基材の表面に、熱伝導率０．０５Ｗ／ｍ・Ｋのシリコンゴムよりなるゴム層と、厚さ３０μｍのＰＦＡ製のチューブよりなるフッ素樹脂層とがこの順に積層されてなる定着ベルトを備えてなる図４の構成を有する現像装置が設けられ、下記の仕様を有する画像形成装置を用い、温度１０℃、相対湿度１５％ＲＨの環境下において、画素率が３０％、紙の反射濃度を「０」としたときの相対反射濃度が１．３のフルカラー画像を連続して３万枚形成し、形成された３万枚目の画像について、下記の手法により定着率を測定した。
更に、３万枚の画像形成処理を行った画像形成装置を２４時間休止させた後、温度１０℃、相対湿度１５％ＲＨの環境下において、画素率が３０％のフルカラー画像を連続して１０枚形成し、形成された１０枚の画像について目視して画像汚れの有無を確認した。結果を表５に示す。
【０１９８】
ここに、表５における画像汚れの有無の評価は、画像汚れがない場合を「Ａ」、画像汚れが僅かに認められるが実用上問題のない場合を「Ｂ」、画像汚れがあり実用上問題がある場合を「Ｃ」と評価した。
【０１９９】
（画像形成装置の仕様）
定着ローラ：外径３０ｍｍで低硬度のシリコンゴム層が被覆を有するもの
加圧ローラ：外径３５ｍｍで芯金表面にシリコンゴムとＰＦＡ製チューブよりなる被覆層が形成されてなるもの
加熱ローラ：外径３０ｍｍのアルミニウム製のシリンダーであって、加熱源として１本のハロゲンヒーターを備えたもの。
ニップ幅：９ｍｍ
加圧ローラの表面の設定温度：１７５℃
【０２００】
（定着性の測定）
形成された画像をサラシ布を巻いた１ｋｇの重りで擦った後の画像の画像濃度（相対反射濃度）を測定し、この測定値に基づいて下記式によって擦り定着率を測定した。
なお、この定着性の測定における下記の式中の「擦り前の画像濃度」は１．３である。
【０２０１】
【数４】

【０２０２】
〔実写テスト２〜５および９〕
実写テスト１において、表５に示す４色の現像剤を用い、熱伝導率０．２Ｗ／ｍ・Ｋのシリコンゴムよりなるゴム層を有する定着ベルトを備えてなる現像装置を用いたこと以外は実写テスト１と同様にして定着率の測定および画像欠陥の有無を確認した。結果を表５に示す。
【０２０３】
〔実写テスト６〕
実写テスト１において、表５に示す４色の現像剤を用い、熱伝導率０．５Ｗ／ｍ・Ｋのシリコンゴムよりなるゴム層を有する定着ベルトを備えてなる現像装置を用いたこと以外は実写テスト１と同様にして定着率の測定および画像欠陥の有無を確認した。結果を表５に示す。
【０２０４】
〔実写テスト７〕
実写テスト１において、表５に示す４色の現像剤を用い、熱伝導率３．０Ｗ／ｍ・Ｋのシリコンゴムよりなるゴム層を有する定着ベルトを備えてなる現像装置を用いたこと以外は実写テスト１と同様にして定着率の測定および画像欠陥の有無を確認した。結果を表５に示す。
【０２０５】
〔実写テスト８〕
実写テスト１において、表５に示す４色の現像剤を用い、熱伝導率１０．０Ｗ／ｍ・Ｋのシリコンゴムよりなるゴム層を有する定着ベルトを備えてなる現像装置を用いたこと以外は実写テスト１と同様にして定着率の測定および画像欠陥の有無を確認した。結果を表５に示す。
【０２０６】
【表５】

【０２０７】
以上の結果から、実写テスト１〜８においては、用いた現像剤を構成するトナーが特定構成をすべて満たす構成を有するものであることから、ベルト定着方式により、安定して高い品質を有する画像を得ることができることが確認された。また、実写テスト２〜７においては、用いた現像装置を構成する定着ベルトが特定のシリコンゴムよりなるゴム層を有するものであることから、一層安定して高い品質を有する画像を得ることができることが確認された。
一方、実写テスト９においては、用いた現像剤を構成するトナーが特定構成を満たす構成を有するものでないため、定着率が小さく、画像汚れが発生している。
【０２０８】
【発明の効果】
本発明の画像形成方法においては、トナー像を形成するトナーとして、樹脂と着色剤と離型剤とを含有してなる特定の構成を有するトナーを用いるため、加熱ローラと定着ローラとの間に張架された定着ベルトと、当該定着ベルトを介して定着ローラに圧接する加圧ローラとの間に、その表面にトナー像が形成された画像形成支持体を通過させることによって当該トナー像を定着するベルト定着方式によって行われる定着処理中において定着ベルトを介してトナーに与えられる熱量が小さくとも、離型剤自体が有する離型性が十分発揮されることにより長期間にわたる連続使用中においてオフセット現象の発生が抑制され、これにより、得られる画像に画像汚れの発生が発生すること、および定着性が低下することを抑制することができる。
従って、本発明の画像形成方法によれば、ベルト定着方式により、安定して高い品質を有する画像を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】トナー粒子の構成を断面において示す模式図である。
【図２】（ａ）は、角のないトナー粒子の投影像を示す説明図であり、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ角のあるトナー粒子の投影像を示す説明図である。
【図３】本発明において使用する画像形成装置の構成の一例を示す説明用概略図である。
【図４】図３の画像形成装置における定着装置の構成を示す説明図である。
【図５】図４の定着装置における定着ベルトの断面形状を示す説明図である。
【図６】本発明において使用する画像形成装置の構成の他の例を示す説明用概略図である。
【符号の説明】
１　　トナー粒子
２　　連続相
３　　島
１０　　中間転写ベルト
１１　　一次転写ローラ
１２　　駆動ローラ
１３　　テンションローラ
１５　　従動ローラ
２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ　　トナー像形成ユニット
２１　　静電潜像担持体
２２　　帯電手段
２３　　露光手段
２４　　現像装置
２４１　　現像スリーブ
２９　　像担持体クリーニング装置
２９１　　像担持体クリーニングブレード
２９２　　回収ローラ
３０　　定着装置
３１　　定着ローラ
３２　　ハロゲンヒータランプ
３３　　加熱ローラ
３４　　定着ベルト
３４１　　ベルト基材層
３４２　　ゴム層
３４３　　フッ素樹脂層
３５　　加圧ベルト
３６　　分離上ガイド
３７　　分離下ガイド
３８　　定着前ガイド
４１　　二次転写ローラ
４２　　バイアス電圧印加手段
４３　　タイミングローラ
４４　　搬送路
４５　　中間転写体クリーニング装置
４６　　中間転写体クリーニングブレード
４７　　給紙カセット
４８　　給紙ローラ
６０　画像形成装置本体
６０１　静電潜像担持体
６１　帯電手段
６２　クリーニング手段
６３　レーザー装置
６３１　画像読取部
６３２　原稿台
６３３　画像信号処理部
６４　メインイレーサ
６５Ｃ、６５Ｍ、６５Ｙ、６５Ｋ　現像装置
６６　転写ドラム
６６１　転写フィルム
６６２　駆動源
６７　吸着ローラ
６８　タイミングローラ
６９　支持ローラ
７０　転写手段
７１　静電吸着手段
７２　吸着バックアップ手段
７２１、７２２、７２３　給紙トレイ
７３　除電手段
７４　ファーブラシ
７５　クリーニング手段
７６　分離手段
７７　定着装置
７８　搬送ローラ
７９　爪
７９１　排出トレイ
８０　記録部材反転ユニット
８０１　反転搬送路
８２　搬送路
８２１、８２２、８２３　給紙ローラ
Ｔ３　転写領域[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an image forming method.
[0002]
[Prior art]
For example, as an image forming method such as electrophotography, for example, a toner image obtained by developing an electrostatic latent image formed on an electrostatic latent image carrier is transferred to an image forming support, and the toner image There is known a method of fixing an image forming support on which is formed by a fixing device.
[0003]
As the fixing device, for example, an image forming support having a toner image formed on its surface is passed between a heat fixing roller having a halogen heater as a heat source and a pressure roller which presses against the heat fixing roller. A heat roller type having a configuration is widely used.However, in such a heat roller type fixing device, a heat fixing roller and a heat fixing roller are used in order to form a fixing nip portion necessary for obtaining a desired fixing property. A large diameter roller is used as the pressure roller, and since the heat capacity of these rollers is large, a large amount of energy is required for the fixing process.
[0004]
Thus, as a fixing device, a fixing belt that is stretched between a heating roller and a fixing roller does not require much energy for the fixing process as compared with the heat roller type, and A belt-type fixing device having a configuration in which an image forming support having a toner image formed on its surface passes between a pressure roller and a pressure roller that is in pressure contact with the fixing roller has been developed and put into practical use (Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-6662). JP-A-11-133776, JP-A-2001-242732, etc.).
[0005]
According to such a belt-type fixing device, the fixing nip portion is formed between the fixing belt and the pressure roller, and since the fixing belt has flexibility, it is used as a roller constituting the fixing device. A desired fixing nip can be formed even by using a small-diameter one, and the toner image formed on the surface of the image forming support directly contacts the surface of a member such as a heat roller type fixing device. Since the image forming support having undergone the fixing process can be reliably separated without providing a deformable thick elastic layer, a thin fixing belt having a small heat capacity can be suitably used. Therefore, in such a belt-type fixing device, the temperature rise of the fixing belt is fast, and the heat transfer to the surface of the fixing belt is fast, so that high heat followability is obtained. Since the heat capacity can be reduced and the warm-up time can be reduced and the temperature can be reduced during the standby time, excellent energy efficiency can be obtained.
[0006]
However, in an image forming method using an image forming apparatus including a belt-type fixing device, the heat capacity of the fixing belt of the fixing device is small. Heat is easily taken away through the member, making it difficult to control the temperature on the fixing belt, and as a result, problems such as accumulation of dirt due to toner and variation in fixing property are likely to occur.
On the other hand, even in a fixing device provided with a silicone oil application mechanism for applying a release agent to prevent accumulation of dirt, etc., it becomes difficult to control the temperature on the fixing belt because the member for applying oil takes heat. In addition, problems such as toner stains and variations in fixability due to temperature variations on the fixing belt and unevenness in glossiness of the image are likely to occur, and as a result, an image having high quality cannot be obtained stably.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made based on the above circumstances, and an object of the present invention is to provide an image forming method capable of stably obtaining an image having high quality by a belt fixing method. .
[0008]
[Means for Solving the Problems]
According to the image forming method of the present invention, a toner image is formed on a surface of at least a fixing belt stretched between a heating roller and a fixing roller, and a pressing roller pressed against the fixing roller via the fixing belt. An image forming method including a step of fixing the toner image by passing through the image forming support on which
The toner constituting the toner image is a toner containing at least a resin, a colorant, and a release agent, and is characterized by comprising any one of the following toner particles (1) to (4).
[0009]
(1) having a sea-island structure in which at least two or more isolated island-like phases composed of a release agent component derived from a release agent are present in a continuous phase composed of a resin component derived from a resin; Toner particles having an average value of the distance between nearest walls between island-like phases composed of the template agent component of 100 to 1060 nm, and a proportion of the island-like phase having a distance of nearest neighbor walls of 1300 nm or more is 10% by number or less. .
[0010]
(2) Toner particles having a number variation coefficient of 27% or less in a number particle size distribution and a shape coefficient variation coefficient of 16% or less.
[0011]
(3) Toner particles having a ratio of toner particles having no corners of 50% by number or more and a number variation coefficient in a number particle size distribution of 27% or less.
[0012]
(4) Toner particles having a percentage of toner particles having a shape coefficient in the range of 1.2 to 1.6 of 65% by number or more and a variation coefficient of the shape coefficient of 16% or less.
[0013]
In the image forming method of the present invention, the toner is preferably obtained by salting out / fusing at least resin particles and colorant particles in an aqueous medium.
[0014]
In the image forming method of the present invention, the fixing belt has a rubber layer having a thermal conductivity of 0.1 to 5 W / m · K and a fluororesin layer provided on a surface of a belt base made of metal or resin. Is preferred.
[0015]
[Action]
In the image forming method of the present invention, since a toner having a specific configuration containing a resin, a colorant, and a release agent is used as a toner for forming a toner image, a toner is disposed between a heating roller and a fixing roller. The toner image is fixed by passing an image forming support having a toner image formed on the surface between a stretched fixing belt and a pressure roller that presses against the fixing roller via the fixing belt. Even if the amount of heat given to the toner via the fixing belt during the fixing process performed by the belt fixing method is small, the release phenomenon of the release agent itself is sufficiently exhibited, so that the offset phenomenon occurs during long-term continuous use. Is suppressed, and thereby, it is possible to suppress the occurrence of image stains on the obtained image and the deterioration of the fixability.
Therefore, according to the image forming method of the present invention, a high-quality image can be stably obtained by the belt fixing method.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
According to the image forming method of the present invention, a toner image is formed on a surface of at least a fixing belt stretched between a heating roller and a fixing roller, and a pressing roller pressed against the fixing roller via the fixing belt. Includes a step of fixing the toner image by passing the formed image forming support, as a toner constituting the toner image, a toner containing at least a resin, a colorant, and a release agent, at least It is characterized by using one having any of the following configurations (1) to (4).
[0017]
(1) having a sea-island structure in which at least two or more isolated island-like phases composed of a release agent component derived from a release agent are present in a continuous phase composed of a resin component derived from a resin; Toner particles having an average value of the distance between nearest walls between island-like phases composed of the template agent component of 100 to 1060 nm, and a proportion of the island-like phase having a distance of nearest neighbor walls of 1300 nm or more is 10% by number or less. Consisting of
(2) A composition including toner particles having a number variation coefficient of 27% or less in a number particle size distribution and a variation coefficient of a shape coefficient of 16% or less.
(3) A configuration including toner particles having a ratio of toner particles having no corners of 50% by number or more and a number variation coefficient in a number particle size distribution of 27% or less.
(4) A configuration in which the proportion of toner particles having a shape coefficient in the range of 1.2 to 1.6 is 65% by number or more, and the variation coefficient of the shape coefficient is 16% or less.
[0018]
Here, the toner according to the present invention only needs to have at least one of the above-described configurations (1) to (4), and may have the configuration of the above (1) to (4) (hereinafter, “specific configuration”). May be satisfied.
As the toner suitable for the image forming method of the present invention, a toner having a configuration satisfying all the specific configurations, specifically, (a) a toner derived from a release agent in a continuous phase composed of a resin component derived from a resin It has a sea-island structure in which at least two or more isolated island-like phases composed of a release agent component are present, and (b) the average value of the distance between the closest walls between the island-like phases composed of the release agent component is 100 (C) the proportion of the island-like phase having the closest wall distance of 1300 nm or more is 10% by number or less, (d) the number variation coefficient in the number particle size distribution is 27% or less, e) A toner having a shape coefficient variation coefficient of 16% or less, (f) a proportion of toner particles having no angle of 50% by number or more, and (g) a shape coefficient of 1.2 to 1.6. It is composed of ner particles having a particle ratio of 65% by number or more. Toner is suitably used.
[0019]
<Sea-island structure of toner particles>
The sea-island structure in the toner particles can be confirmed by a cross-sectional photograph of the toner particles taken with a transmission electron microscope that the toner particles have regions with different brightness. That is, in the toner particles constituting the toner according to the present invention, as shown in FIG. 1, in the continuous phase (resin phase), granular islands having different luminances (the release agent Phase) is confirmed to be present. In FIG. 1, 1 indicates toner particles, 2 indicates a continuous phase, and 3 indicates islands.
Furthermore, based on the results obtained from the observation results of the transmission electron microscope, factors specifying the sea-island structure in the toner particles, such as the number of islands in the toner particles, the shape factor of the islands, and the distance between the closest walls of the islands, are numerical values. Is obtained as
[0020]
Here, the luminance in a transmission electron micrograph is to visualize the difference in electron beam transmittance generated due to the difference in the crystal state of each element constituting the toner particles, that is, the resin, the colorant, and the release agent. Generally, the colorant is photographed at a lower luminance because the transmittance of the electron beam is lower than that of the resin, and the release agent is photographed at a higher luminance than the resin.
[0021]
In transmission electron micrographs, generally, low luminance indicates a range of 0 to 99 gradations when a luminance signal of a pixel is divided into 256 gradations, and middle luminance indicates 80 to 160 gradations. Further, the high luminance indicates a range of 127 to 255 gradations. In the present invention, the magnitude of the luminance is not limited to the above range, but indicates a relative one, and indicates a relative value of the toner particles. It is only necessary that the components can be distinguished from each other by a transmission electron micrograph.
[0022]
As the transmission electron microscope apparatus for observing the structure of the toner particles constituting the toner according to the present invention, a model well known to those skilled in the art, for example, “LEM-2000” (manufactured by Topcon Corporation) is usually used. Etc. can be used.
In the present invention, a value obtained based on a transmission electron micrograph obtained by photographing a projection surface of 1,000 or more toner particles at a magnification of 10,000 times using "LEM-2000 type" as a transmission electron microscope apparatus. Thus, the number of islands in the toner particles, the distance between the nearest walls, the average value thereof, and the like were calculated.
[0023]
In the present invention, photographing of a transmission electron microscope photograph is performed by a generally known method performed when measuring toner particles.
Specifically, (a) a photographing sample in which toner particles are sufficiently dispersed in a room-temperature-curable epoxy resin, embedded and cured, or (b) styrene fine powder having a particle diameter of about 100 nm is used. A block is obtained by press-molding the mixed powder having dispersed therein, and then, if necessary, a diamond sample is obtained from a photographing sample in which the obtained block is stained with ruthenium tetroxide or osmium tetroxide in combination. A flaky sample was cut out using a microtome provided with teeth, and the tomographic morphology of the toner particles was photographed by a transmission electron microscope (TEM) using the sample.
[0024]
Using the transmission electron micrograph taken in this way, the shape of the crystalline substance region in the toner particles is visually confirmed, and the image processing apparatus “Luzex F” ( The image information of the photograph is subjected to arithmetic processing to obtain the number of islands in the toner particles, the distance between the closest walls, the average value thereof, and the like by Nireco Corporation.
[0025]
As described above, in the present invention, the image analysis device installed in the transmission electron microscope device converts the luminance information of each component in the toner particles into image information that can be visually identified. The sea (continuous phase) and islands are determined and identified from the obtained transmission electron micrograph.
[0026]
The toner particles constituting the toner according to the present invention have, inside, a continuous phase composed of a resin component derived from a resin, at least two or more isolated islands composed of a release agent component derived from a release agent. Has a sea-island structure in which the phase of
[0027]
Since the toner particles have a sea-island structure in which the release agent component is islands, the release agent can be appropriately melted in the fixing process, and the release property of the release agent itself is maximized. Can be demonstrated.
[0028]
Further, since the toner particles have a sea-island structure in which two or more islands are present, the mold release agent constituting the islands can sufficiently exhibit the inherent releasability without adverse effects, and as a result, In addition, it is possible to suppress the occurrence of toner contamination and image contamination of the components of the image forming apparatus. Although the reason is not clear, when only one island is present in the toner particles, a large heating time is required for exposing the release agent constituting the island to the toner particle surface during the fixing process. Since the melting of the resin constituting the toner particles is promoted during the heating time and the melt viscosity decreases, it is considered that the occurrence of the offset phenomenon cannot be sufficiently suppressed.
[0029]
The average value of the distance between the closest walls in the toner according to the present invention is 100 to 1060 nm, preferably 260 to 820 nm.
[0030]
Here, the “distance between closest walls” is the distance between the interfaces between adjacent islands in the toner particles. In FIG. 1, the distance between the closest walls of each island is indicated by an arrow.
[0031]
If the average value of the distance between the closest walls is less than 100 nm, it is not possible to sufficiently suppress the occurrence of image contamination in the obtained image. The reason for this is that, during the fixing process, when the release agent constituting each island is melted, a plurality of islands are united, thereby causing the existence state of the release agent in the toner particles to be non-uniform. It is thought to be.
On the other hand, when the average value of the distance between the closest walls exceeds 1060 nm, the releasability of the release agent itself is exhibited, but the toner is subjected to mechanical stress, and thus is fused to a carrier, for example. As a result, the chargeability is reduced, and as a result, sufficient durability cannot be obtained.
[0032]
Further, in the toner particles constituting the toner according to the present invention, it is necessary that the ratio of islands having the closest wall distance of 1300 nm or more is 10% by number or less, and this ratio is 4% by number or less. Preferably, there is.
[0033]
Here, the “proportion of islands where the distance between nearest neighbors is 1300 nm or more” is, for example, 2 when the distance between nearest neighbors consisting of one set of islands is 1300 nm or more in one toner particle. The ratio of the number of islands forming the closest wall distance of 1300 nm or more to the number of all islands present in the toner particles is shown.
[0034]
If the ratio of islands where the distance between the closest walls is 1300 nm or more exceeds 10% by number, it is not possible to sufficiently suppress the occurrence of image stains in the obtained image. Although the reason is not clear, it is considered that the exposure of the release agent constituting the island to the surface of the toner particles during the fixing process becomes non-uniform.
[0035]
Further, in the toner according to the present invention, the ratio of islands having the closest distance of 1300 nm or more may be 0% by number. That is, that the percentage of islands where the distance between the closest walls is 1300 nm or more is 0% by number means that the islands are finely dispersed in the toner particles without any unevenness over a very short distance. It is.
[0036]
<Toner number variation coefficient>
The number particle size distribution and the number variation coefficient of the toner according to the present invention are measured by Coulter Counter TA-II or Coulter Multisizer (manufactured by Coulter Corporation).
In the present invention, a Coulter Multisizer was used, and an interface for outputting the particle size distribution (manufactured by Nikkaki) and a personal computer were connected.
The particle size distribution and the average particle size were calculated by measuring the volume and the number of toner particles having a size of 2 μm or more using an aperture of 100 μm as the aperture used in the Coulter Multisizer.
[0037]
The number particle size distribution indicates the relative frequency of the toner particles with respect to the particle size, and the number average particle size indicates the median size (50% cumulative diameter: Dn50) in the number particle size distribution. The “number variation coefficient in the number particle size distribution” of the toner is calculated from the following equation.
[0038]
(Equation 1)

[0039]
[Where S ₁ Indicates the standard deviation in the number particle size distribution, and Dn indicates the number average particle size (μm). ]
[0040]
The number variation coefficient of the toner according to the present invention is 27% or less, and preferably 25% or less.
If the number variation coefficient in the number particle size distribution exceeds 27%, the unevenness of the particle size of the toner particles constituting the toner becomes large, and as a result, the fixability is reduced and the image stain due to the occurrence of the offset phenomenon occurs. Would.
[0041]
The method for controlling the number variation coefficient in the toner according to the present invention is not particularly limited. For example, a method of classifying toner particles by wind force can be used, but classification in a liquid is effective for further reducing the number variation coefficient. As a method of classifying in the liquid, there is a method in which a centrifugal separator is used to separate and collect toner particles according to a difference in sedimentation speed caused by a difference in toner particle diameter by controlling the rotation speed.
[0042]
<Toner shape factor>
The “shape factor” of the toner according to the present invention is represented by the following equation, and indicates the degree of roundness of the toner particles.
[0043]
(Equation 2)

[0044]
Here, the maximum diameter refers to the width of a particle having a maximum interval between the parallel lines when a projected image of a toner particle on a plane is sandwiched between two parallel lines. The projection area refers to the area of the projected image of the toner particles on the plane.
In the present invention, the shape factor can be determined by taking a photograph in which the toner particles are magnified 2,000 times by a scanning electron microscope, and then using SCANNING IMAGE ANALYZER (manufactured by JEOL Ltd.) based on the photograph. It was measured by performing the analysis of. At this time, 100 toner particles were used.
[0045]
In the toner according to the present invention, the ratio of the toner particles having the shape factor in the range of 1.2 to 1.6 needs to be 65% by number or more, and preferably 70% by number or more.
If the proportion of the toner particles having a shape factor in the range of 1.2 to 1.6 is less than 65% by number, the fixability varies among the toner particles, and as a result, the fixability decreases. In this case, image stains occur due to the occurrence of the offset phenomenon.
Further, the heat transfer efficiency of the toner particles can be increased by making the shape of the toner particles constituting at least half of the toner particles into a shape having a shape coefficient of 1.2 to 1.6 and a certain degree of irregularity. . Although the reason for this is not clear, it is considered that the point of contact of the toner particles with the fixing belt is increased and a uniform molten state can be obtained.
[0046]
The method for controlling the shape factor is not particularly limited. For example, a method of spraying toner particles in a hot air flow, a method of repeatedly applying mechanical energy by an impact force in a gas phase, a method of adding a toner in a solvent that does not dissolve a toner and applying a swirling flow, etc. There is a method of preparing toner particles having a shape factor in a range of 1.2 to 1.6, and adding the same to a normal toner to adjust. In addition, there is a method in which the overall shape is controlled at the stage of preparing a so-called polymerization toner, and the toner particles whose shape factor is adjusted in the range of 1.2 to 1.6 are similarly added to a normal toner to adjust. .
Among the above methods, a polymerization toner is preferred because it is simple as a production method and has excellent surface uniformity as compared with a pulverized toner.
[0047]
<Coefficient of variation of shape factor of toner>
The “coefficient of variation of the shape coefficient” in the toner according to the present invention is calculated from the following equation.
[0048]
[Equation 3]

[0049]
[Where S ₂ Represents the standard deviation of the shape factor of 100 toner particles, and K represents the average value of the shape factor. ]
[0050]
In the toner according to the present invention, the coefficient of variation of the shape factor is 16% or less, and preferably 14% or less.
When the variation coefficient of the shape factor exceeds 16%, the uniformity of the shape of the toner particles constituting the toner is reduced, and as a result, the fixability is reduced, and image stains due to the occurrence of the offset phenomenon occur. I will.
[0051]
In order to uniformly control the shape factor and the variation coefficient of the shape factor of the toner without any lot variation, the characteristics of toner particles (colored particles) being formed are monitored in the salting-out / fusion step and the aging process. The appropriate process end time may be determined while doing so.
[0052]
“Monitoring” means that a measuring device is incorporated in-line and process conditions are controlled based on the measurement result. That is, for example, in the case of a polymerization toner formed by incorporating measurement of shape and the like in-line and associating or fusing resin particles in an aqueous medium, the shape and particle size are sequentially sampled in a process such as fusing. Is measured, and the reaction is stopped when the desired shape is obtained.
Although the monitoring method is not particularly limited, a flow-type particle image analyzer FPIA-2000 (manufactured by Toa Medical Electronics Co., Ltd.) can be used. This apparatus is suitable because the shape can be monitored by performing image processing in real time while passing the sample liquid through. That is, a pump or the like is used from the reaction field to constantly monitor and measure the shape and the like, and stop the reaction when the desired shape and the like are obtained.
[0053]
<Ratio of toner particles without corners>
In the toner particles constituting the toner according to the present invention, the ratio of the toner particles having no corners needs to be 50% by number or more, and it is preferable that this ratio is 70% by number or more.
[0054]
When the ratio of the toner particles having no corners is 50% by number or more, the molten state of the toner particles constituting the toner can be made uniform.
The reason is that, in the toner particles having corners, the melting is promoted from the corner portion, and the melt viscosity of the resin constituting the toner particles in that portion is reduced, and the degree of melting is increased in such a portion. It is considered that the offset phenomenon occurs when the presence of toner particles exceeds a certain level.
[0055]
Here, the “toner particles having no corners” refer to toner particles having substantially no protrusion, and specifically, the following toner particles are referred to as toner particles having no corners. In other words, as shown in FIG. 2A, when the major axis of the toner particle T is L, a circle C having a radius (L / 10) is in contact with the peripheral line of the toner particle T at one point inside. The case where the circle C does not substantially protrude outside the toner T when the inside is rolled is referred to as “cornerless toner particles”. “Case where the protrusion does not substantially protrude” refers to a case where the protrusion where the protruding circle exists is one or less.
Further, the “longer diameter of the toner particle” refers to the width of the particle at which the interval between the parallel lines is the largest when the projected image of the toner particle on the plane is sandwiched between two parallel lines.
FIGS. 2B and 2C show projected images of toner particles having corners, respectively.
[0056]
In the present invention, the ratio of the toner particles having no corner was measured as follows. First, a photograph in which toner particles are enlarged by a scanning electron microscope is taken, and further enlarged to obtain a photographic image of 15,000 times. Next, the presence or absence of the corners is measured for this photographic image. This measurement was performed for 1000 toner particles.
[0057]
The method for obtaining the toner particles having no corners is not particularly limited. For example, as described above, as a method of controlling the shape coefficient, a method of spraying toner particles in a hot air flow, a method of repeatedly applying mechanical energy by an impact force in a gas phase, or a method of dissolving a toner It can be obtained by adding to a solvent which is not used and imparting a swirling flow.
[0058]
The particle diameter of the toner particles according to the present invention is preferably 3 to 9 μm, particularly 4.5 to 8.5 μm, and more preferably 5 to 8 μm in number average particle diameter.
When the number average particle size is less than 3 μm, the heat capacity of the toner particles becomes small, so that excessive melting proceeds during the fixing process, and the offset phenomenon may occur. On the other hand, when the number average particle size exceeds 9 μm, the heat capacity of the toner particles becomes large, so that sufficient fixing property may not be obtained in the fixing process by the belt fixing method.
[0059]
The toner according to the present invention has a peak or a shoulder in a region of 100,000 to 1,000,000 and a region of 1,000 to 50,000 in a molecular weight distribution measured by GPC (gel permeation chromatography). Having a peak or shoulder in the region of 100,000 to 1,000,000, the region of 25,000 to 150,000, and the region of 1,000 to 50,000. Is preferred.
[0060]
Here, as a method of measuring the molecular weight of the resin by GPC, 1 ml of tetrahydrofuran (THF) is added to 0.5 to 5.0 mg (specifically, 1 mg) of a measurement sample, and the temperature is brought to room temperature using a magnetic stirrer or the like. And dissolve sufficiently by stirring. Next, after treating with a membrane filter having a pore size of 0.45 to 0.50 μm, the mixture is injected into GPC.
The GPC measurement conditions include stabilizing the column at 40 ° C., flowing THF at a flow rate of 1 ml per minute, and injecting about 100 μl of a 1 mg / ml concentration sample for measurement. The column is preferably used in combination with a commercially available polystyrene gel column. For example, a combination of Shodex GPC KF-801, 802, 803, 804, 805, 806, 807 manufactured by Showa Denko KK or TSKgelG1000H, G2000H, G3000H, G4000H, G5000H, G6000H, G7000H, TSK guard column manufactured by Tosoh Corporation. Combinations and the like can be mentioned. As the detector, a refractive index detector (IR detector) or a UV detector may be used. In measuring the molecular weight of a sample, the molecular weight distribution of the sample is calculated using a calibration curve created using monodisperse polystyrene standard particles. It is preferable to use about 10 polystyrenes for preparing a calibration curve.
[0061]
The toner according to the present invention is preferably produced by subjecting a resin particle and a colorant particle to a salting-out / fusion step in an aqueous medium, for example, by suspending a polymerizable monomer. Polymerization is performed by a polymerization method to prepare resin particles, or emulsion polymerization of a monomer in a liquid (in an aqueous medium) to which an emulsion of necessary additives is added, or polymerization according to a mini-emulsion method described later. It is manufactured by a method of preparing fine resin particles by adding, and adding charge controllable resin particles as necessary, and then adding an aggregating agent such as an organic solvent and salts to aggregate and fuse the resin particles. Things.
Although this method is not particularly limited, for example, the methods described in JP-A-5-265252, JP-A-6-329947, and JP-A-9-15904 can be exemplified. That is, a method of associating a plurality of resin particles and dispersed particles of a constituent material such as a colorant, or a fine particle composed of a resin and a colorant, particularly, after dispersing these in water using an emulsifier, the critical aggregation concentration At the same time as adding the above coagulant and salting out, the formed polymer itself is heated and fused at a temperature equal to or higher than the glass transition temperature to gradually grow the particle size while forming fused particles, and the desired particle size. At this point, a large amount of water was added to stop the particle size growth, and the shape was controlled by smoothing the surface of the particles while heating and stirring. The toner according to the invention can be formed. Note that a solvent that can be infinitely dissolved in water may be added at the same time as the coagulant.
[0062]
As the resin particles, a high molecular weight component having a peak or shoulder in the region of 100,000 to 1,000,000 and a low molecular weight component having a peak or shoulder in the region of 1,000 to less than 50,000 are used. It is preferably a resin containing at least a resin, more preferably a resin containing an intermediate molecular weight resin having a peak or a shoulder at a portion of 15,000 to 100,000.
Further, the glass transition temperature of the resin particles is preferably 45 to 70 ° C, more preferably 50 to 65 ° C, and the softening point of the resin particles is preferably 90 to 140 ° C.
[0063]
The resin particles can be prepared by polymerizing a polymerizable monomer in an aqueous medium, for example, by a granulation polymerization method such as an emulsion polymerization method. As the monomer, a radical polymerizable monomer is used as an essential component, and a crosslinkable monomer (crosslinking agent) can be used as necessary. It is preferable that at least one of the following radical polymerizable monomers having an acidic polar group or radical polymerizable monomers having a basic polar group is contained.
[0064]
(1) Radical polymerizable monomer:
The radical polymerizable monomer is not particularly limited, and a conventionally known radical polymerizable monomer can be used. Further, one kind or a combination of two or more kinds can be used so as to satisfy required characteristics.
Specifically, aromatic vinyl monomers, (meth) acrylate monomers, vinyl ester monomers, vinyl ether monomers, monoolefin monomers, diolefin monomers And halogenated olefin monomers.
[0065]
Examples of the aromatic vinyl monomer include, for example, styrene, o-methylstyrene, m-methylstyrene, p-methylstyrene, p-methoxystyrene, p-phenylstyrene, p-chlorostyrene, p-ethylstyrene, and p-methylstyrene. -N-butylstyrene, p-tert-butylstyrene, pn-hexylstyrene, pn-octylstyrene, pn-nonylstyrene, pn-decylstyrene, pn-dodecylstyrene, 2, Styrene-based monomers such as 4-dimethylstyrene and 3,4-dichlorostyrene, and derivatives thereof.
[0066]
(Meth) acrylic ester monomers include methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, cyclohexyl acrylate, phenyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, methacrylic acid Examples thereof include butyl, hexyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, ethyl β-hydroxyacrylate, propyl γ-aminoacrylate, stearyl methacrylate, dimethylaminoethyl methacrylate, and diethylaminoethyl methacrylate.
[0067]
Examples of the vinyl ester monomer include vinyl acetate, vinyl propionate, and vinyl benzoate.
[0068]
Examples of the vinyl ether monomer include vinyl methyl ether, vinyl ethyl ether, vinyl isobutyl ether, vinyl phenyl ether and the like.
Examples of the monoolefin-based monomer include ethylene, propylene, isobutylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, and the like.
Examples of the diolefin-based monomer include butadiene, isoprene, and chloroprene.
[0069]
(2) Crosslinkable monomer:
As the crosslinkable monomer, a radical polymerizable crosslinker may be added in order to improve the properties of the finally obtained toner. Examples of the radical polymerizable crosslinking agent include those having two or more unsaturated bonds such as divinylbenzene, divinylnaphthalene, divinyl ether, diethylene glycol methacrylate, ethylene glycol dimethacrylate, polyethylene glycol dimethacrylate, and diallyl phthalate.
[0070]
(3) Radical polymerizable monomer having an acidic polar group:
Examples of the radical polymerizable monomer having an acidic polar group include an α, β-ethylenically unsaturated compound having a carboxyl group (—COOH), a sulfonic acid group (—S ₃ Α, β-ethylenically unsaturated compound having OH).
[0071]
Examples of the α, β-ethylenically unsaturated compound having a carboxyl group include acrylic acid, methacrylic acid, fumaric acid, maleic acid, itaconic acid, cinnamic acid, monobutyl maleate, monooctyl maleate, and the like. Metal salts such as sodium (Na) and zinc (Zn).
[0072]
Examples of the α, β-ethylenically unsaturated compound having a sulfonic acid group include sulfonated styrene and its sodium salt, allylsulfosuccinic acid, octyl allylsulfosuccinate, and their sodium salts.
[0073]
(4) Radical polymerizable monomer having a basic polar group:
Examples of the radical polymerizable monomer having a basic polar group include (a) an aliphatic alcohol having an amine group or a quaternary ammonium group having 1 to 12, preferably 2 to 8, and particularly preferably 2 carbon atoms. (Meth) acrylic acid ester, (b) (meth) acrylic amide or (meth) acrylic amide optionally mono- or dialkyl-substituted with an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms on N, and (c) ring N A vinyl compound substituted by a heterocyclic group having a member, (d) N, N-diallyl-alkylamine or a quaternary ammonium salt thereof. A monomer in which the (meth) acrylate of an aliphatic alcohol having an ammonium group has a basic polar group is preferable.
[0074]
(A) Examples of the (meth) acrylate of an aliphatic alcohol having an amine group or a quaternary ammonium group include dimethylaminoethyl acrylate, dimethylaminoethyl methacrylate, diethylaminoethyl acrylate, diethylaminoethyl methacrylate, and the above four compounds. Examples include quaternary ammonium salts, 3-dimethylaminophenyl acrylate, and 2-hydroxy-3-methacryloxypropyltrimethylammonium salt.
[0075]
(B) Examples of (meth) acrylamide or (meth) acrylamide optionally mono- or dialkyl-substituted on N include acrylamide, N-butylacrylamide, N, N-dibutylacrylamide, piperidylacrylamide, methacrylamide, N-butyl methacrylamide, N, N-dimethylacrylamide, N-octadecylacrylamide and the like can be mentioned.
[0076]
(C) Examples of the vinyl compound substituted with a heterocyclic group having N as a ring member include vinylpyridine, vinylpyrrolidone, vinyl-N-methylpyridinium chloride, vinyl-N-ethylpyridinium chloride and the like.
(D) Examples of N, N-diallyl-alkylamine include N, N-diallylmethylammonium chloride and N, N-diallylethylammonium chloride.
[0077]
For the purpose of adjusting the molecular weight of the resin particles, a known chain transfer agent can be used.
The chain transfer agent is not particularly limited, and for example, a mercapto compound having a mercapto group such as octyl mercaptan, dodecyl mercaptan, and tert-dodecyl mercaptan is used. Is preferred because a sharp toner is obtained and the storage stability, fixing strength and offset resistance are excellent.
Specifically, preferable examples of the chain transfer agent include propyl thioglycolate, octyl thioglycolate, n-octyl mercaptopropionate, and octyl mercaptan.
[0078]
In the present invention, any suitable radical polymerization initiator can be used as long as it is water-soluble. For example, persulfates (potassium persulfate, ammonium persulfate, etc.), azo compounds (4,4'-azobis-4-cyanovaleric acid and salts thereof, 2,2'-azobis (2-amidinopropane) salts, etc.), Peroxide compounds and the like.
Further, the radical polymerization initiator can be used as a redox initiator in combination with a reducing agent, if necessary. By using a redox initiator, the polymerization activity is increased, so that the polymerization temperature can be lowered, and further reduction in the polymerization time can be expected.
As the polymerization temperature, any temperature may be selected as long as it is equal to or higher than the minimum radical generation temperature of the polymerization initiator, and for example, a range of 50 ° C to 90 ° C is used. However, when a polymerization initiator started at room temperature, for example, a combination of hydrogen peroxide and a reducing agent (such as ascorbic acid) is used, the polymerization can be performed at room temperature or higher.
[0079]
In order to carry out polymerization using the above-mentioned radical polymerizable monomer, it is preferable to perform oil droplet dispersion in an aqueous medium using a surfactant. Surfactants that can be used here are not particularly limited, but the following ionic surfactants can be mentioned as preferred examples.
[0080]
Examples of the ionic surfactant include sulfonates (sodium dodecylbenzenesulfonate, sodium arylalkylpolyethersulfonate, 3,3-disulfonediphenylurea-4,4-diazo-bis-amino-8-naphthol-6). Sodium sulfonate, ortho-carboxybenzene-azo-dimethylaniline, sodium 2,2,5,5-tetramethyl-triphenylmethane-4,4-diazo-bis-β-naphthol-6-sulfonate), sulfuric acid Ester salts (sodium dodecyl sulfate, sodium tetradecyl sulfate, sodium pentadecyl sulfate, sodium octyl sulfate, etc.), fatty acid salts (sodium oleate, sodium laurate, sodium caprate, sodium caprylate, sodium caproate, sodium stearate) Beam, calcium oleate and the like).
[0081]
Further, a nonionic surfactant can also be used. Specifically, polyethylene oxide, polypropylene oxide, a combination of polypropylene oxide and polyethylene oxide, esters of polyethylene glycol and higher fatty acids, alkylphenol polyethylene oxide, esters of higher fatty acids and polyethylene glycol, esters of higher fatty acids and polypropylene oxide, sorbitan esters And the like.
[0082]
The release agent is not particularly limited, and low molecular weight polypropylene, polyolefin wax such as low molecular weight polyethylene, paraffin wax, Fischer Troche wax, organic compounds having a melting point such as ester wax can be used, An ester compound represented by the following general formula (A) is preferably used.
[0083]
Embedded image

[0084]
[Wherein, R ¹ And R ² Represents a hydrocarbon group which may have a substituent, and p represents an integer of 1 to 4. ]
[0085]
In the general formula (A), R ¹ And R ² Is a hydrocarbon group which may have a substituent, and the hydrocarbon group R ¹ Has a carbon number of 1 to 40, preferably 1 to 20, and more preferably 2 to 5. In addition, the hydrocarbon group R ² Has a carbon number of 1 to 40, preferably 16 to 30, and more preferably 18 to 26.
And a hydrocarbon group R ¹ And a hydrocarbon group R ² May be the same or different.
In the general formula (A), p is an integer of 1 to 4, preferably 2 to 4, more preferably 3 to 4, and particularly preferably 4.
[0086]
As specific examples, compounds represented by the following formulas (W1) to (W22) can be exemplified.
[0087]
Embedded image

[0088]
Embedded image

[0089]
The content ratio of the release agent is generally 1 to 30% by mass, preferably 2 to 20% by mass, and more preferably 3 to 15% by mass in the whole toner.
[0090]
In the present invention, it is possible to obtain a resin particle containing a release agent by a method of adding the release agent particles at the time of salting out / fusion, but it is possible to dissolve the release agent at least in the polymerizable monomer, It is preferably obtained by salting out / fusing the composite resin fine particles formed through the step of polymerizing the polymerizable monomer containing the release agent and the colorant particles. In the resin particles containing the release agent obtained by such a method, the state of the release agent can be made uniform, and the difference in the state of the release agent between the toners can be eliminated. .
[0091]
As a preferred polymerization method for obtaining resin particles containing a release agent, a release agent is dissolved in a polymerizable monomer in an aqueous medium in which a surfactant having a concentration equal to or lower than the critical micelle concentration is dissolved. The resulting monomer solution is formed into oil droplets (10 to 1,000 nm) using mechanical energy to prepare a dispersion, and a water-soluble polymerization initiator is added to the obtained dispersion. And a method of radical polymerization (hereinafter, referred to as “mini-emulsion method” in this specification). According to this mini-emulsion method, unlike the usual emulsion polymerization method, the release of the release agent dissolved in the polymerizable monomer is small, and a sufficient amount of the release agent is contained in the formed resin particles. Can be introduced.
Note that, instead of adding the water-soluble polymerization initiator, or together with the addition of the water-soluble polymerization initiator, an oil-soluble polymerization initiator may be added to the monomer solution.
[0092]
Here, the disperser for performing oil droplet dispersion by mechanical energy is not particularly limited, and a mechanical disperser “CLEARMIX” (CLEARMIX), which is a stirrer equipped with a rotor that rotates at a high speed, M Technic Co., Ltd.), an ultrasonic disperser, a mechanical homogenizer, a Menton-Gaulin and a pressure homogenizer.
[0093]
The dispersed particle size is 10 to 1000 nm in number average primary particle size, preferably 50 to 1000 nm, and more preferably 30 to 300 nm.
By making the dispersed particle diameter monodispersed, the release agent phase separation structure in the toner particles can be made uniform and the distance between the closest walls can be controlled.
[0094]
As the coloring agent, for example, magnetic powders such as magnetite and ferrite, inorganic pigments, organic pigments, dyes and the like can be used. As the inorganic pigments, organic pigments and dyes, conventionally known ones can be used.
[0095]
Examples of the black inorganic pigment include carbon black such as furnace black, channel black, acetylene black, thermal black, and lamp black.
[0096]
These inorganic pigments can be used alone or in combination of two or more as needed.
The amount of the inorganic pigment to be added is 2 to 20% by mass, preferably 3 to 15% by mass, based on the polymer (resin particles).
[0097]
Organic pigments for magenta or red include, for example, C.I. I. Pigment Red 2, C.I. I. Pigment Red 3, C.I. I. Pigment Red 5, C.I. I. Pigment Red 6, C.I. I. Pigment Red 7, C.I. I. Pigment Red 15, C.I. I. Pigment Red 16, C.I. I. Pigment Red 48: 1, C.I. I. Pigment Red 53: 1, C.I. I. Pigment Red 57: 1, C.I. I. Pigment Red 122, C.I. I. Pigment Red 123, C.I. I. Pigment Red 139, C.I. I. Pigment Red 144, C.I. I. Pigment Red 149, C.I. I. Pigment Red 166, C.I. I. Pigment Red 177, C.I. I. Pigment Red 178, C.I. I. Pigment Red 222 and the like.
[0098]
Organic pigments for orange or yellow include, for example, C.I. I. Pigment Orange 31, C.I. I. Pigment Orange 43, C.I. I. Pigment Yellow 12, C.I. I. Pigment Yellow 13, C.I. I. Pigment Yellow 14, C.I. I. Pigment Yellow 15, C.I. I. Pigment Yellow 17, C.I. I. Pigment Yellow 93, C.I. I. Pigment Yellow 94, C.I. I. Pigment yellow 138, C.I. I. Pigment yellow 180, C.I. I. Pigment Yellow 185, C.I. I. Pigment yellow 155, C.I. I. Pigment Yellow 156 and the like.
[0099]
Examples of the organic pigment for green or cyan include C.I. I. Pigment Blue 15, C.I. I. Pigment Blue 15: 2, C.I. I. Pigment Blue 15: 3, C.I. I. Pigment Blue 16, C.I. I. Pigment Blue 60, C.I. I. Pigment Green 7 and the like.
[0100]
Examples of the dye include C.I. I. Solvent Red 1, 49, 52, 58, 63, 111, 122, C.I. I. Solvent Yellow 19, 44, 77, 79, 81, 82, 93, 98, 103, 104, 112, 162, C.I. I. Solvent Blue 25, 36, 60, 70, 93, 95, etc., and a mixture thereof can also be used.
[0101]
These organic pigments and dyes can be used alone or in combination of two or more as necessary.
The addition amount of the organic pigment is 2 to 20% by mass, and preferably 3 to 15% by mass, based on the polymer (resin particles).
[0102]
As the colorant, a surface-modified colorant may be used. As the surface modifier, a conventionally known one can be used, and specifically, a silane coupling agent, a titanium coupling agent, an aluminum coupling agent and the like can be preferably used.
[0103]
Examples of the silane coupling agent include alkoxysilanes such as methyltrimethoxysilane, phenyltrimethoxysilane, methylphenyldimethoxysilane and diphenyldimethoxysilane, siloxanes such as hexamethyldisiloxane, γ-chloropropyltrimethoxysilane, and vinyltrichlorosilane. , Vinyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane, γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, γ-mercaptopropyltrimethoxysilane, γ-aminopropyltriethoxysilane, γ-ureidopropyl And triethoxysilane.
[0104]
As the titanium coupling agent, for example, TTS, 9S, 38S, 41B, 46B, 55, 138S, 238S, and the like, which are commercially available under the trade name “Plenact” manufactured by Ajinomoto Co. -1, B-1, TOT, TST, TAA, TAT, TLA, TOG, TBSTA, A-10, TBT, B-2, B-4, B-7, B-10, TBSTA-400, TTS, TOA -30, TSDMA, TTAB, TTOP and the like.
[0105]
Examples of the aluminum coupling agent include “Plainact AL-M” manufactured by Ajinomoto Co.
[0106]
The addition amount of these surface modifiers is preferably from 0.01 to 20% by mass, more preferably from 0.1 to 5% by mass, based on the colorant.
[0107]
As a method for modifying the surface of the colorant, the colorant is dispersed in a solvent, the surface modifier is added to the dispersion, and the system is reacted by raising the temperature. A method of filtering out the colorant, repeating washing and filtration with the same solvent, and then drying may be used.
[0108]
As an example of a method for producing the toner according to the present invention,
(1) a dissolving step of dissolving a release agent in a polymerizable monomer to prepare a monomer solution;
(2) a dispersion step of dispersing the obtained monomer solution in an aqueous medium,
(3) a polymerization step of preparing a dispersion (latex) of resin particles containing a release agent by polymerizing an aqueous dispersion of the obtained monomer solution;
(4) a salting out / fusion step of salting out / fusing the obtained resin particles and the colorant particles in an aqueous medium to obtain toner particles;
(5) a filtration / washing step of filtering the obtained toner particles from the aqueous medium and washing and removing a surfactant and the like from the toner particles;
(6) Drying process of the washed toner particles
Consisting of
(7) External additive addition step of adding an external additive to the dried toner particles
May be included.
[0109]
(1) dissolution step;
The method for dissolving the release agent in the polymerizable monomer is not particularly limited.
Note that an oil-soluble polymerization initiator and other oil-soluble components can be added to the monomer solution.
[0110]
(2) dispersion step;
The method of dispersing the monomer solution in the aqueous medium is not particularly limited, but is preferably a method of dispersing by mechanical energy, particularly, by dissolving a surfactant having a concentration equal to or lower than the critical micelle concentration. It is preferable to disperse the monomer solution into oil droplets in the aqueous medium using mechanical energy, and this is an essential aspect in the miniemulsion method.
Here, the disperser for performing oil droplet dispersion by mechanical energy is not particularly limited, for example, "Clear Mix", an ultrasonic disperser, a mechanical homogenizer, a Mentongorin and a pressure homogenizer, and the like. Can be mentioned. Further, the dispersed particle diameter is set to 10 to 1000 nm, preferably 30 to 300 nm.
[0111]
(3) a polymerization step;
In the polymerization step, it is possible to basically employ a granulation polymerization method such as an emulsion polymerization method, a suspension polymerization method, and a seed polymerization method, but an example of a preferable polymerization method includes a mini-emulsion method. it can.
[0112]
(4) salting out / fusion step;
In the salting-out / fusing step, a dispersion of the colorant particles is added to the dispersion of the resin particles obtained in the above-mentioned polymerization step, and the resin particles and the colorant particles are salted out in an aqueous medium. Let it fuse.
In addition, in the salting-out / fusion step, together with the resin particles and the colorant particles, internal additive particles such as a charge control agent (fine particles having a mass average primary particle diameter of about 10 to 1000 nm) and the like may be fused. it can.
[0113]
Here, “salting out / fusion” means that salting out (aggregation of particles) and fusion (loss of interface between particles) occur simultaneously, or an act of causing salting out and fusion simultaneously. Say. In order to simultaneously carry out the salting-out and the fusion, it is necessary to agglomerate the particles (resin particles, colorant particles) under a temperature condition equal to or higher than the glass transition temperature (Tg) of the resin constituting the resin particles.
[0114]
The “aqueous medium” in the salting-out / fusion step refers to a medium whose main component (50% by mass or more) is water. Here, examples of the component other than water include an organic solvent that dissolves in water, such as methanol, ethanol, isopropanol, butanol, acetone, methyl ethyl ketone, and tetrahydrofuran. Of these, alcohol-based organic solvents such as methanol, ethanol, isopropanol, and butanol, which are organic solvents that do not dissolve the resin, are particularly preferable.
[0115]
The dispersion of the resin particles used in the salting-out / fusing step has a CV value (standard deviation divided by the average particle size) in which the degree of dispersion of the mass average primary particle size, which is the particle size of the resin particles, indicates the spread of the particle size distribution. (A coefficient of variation) is preferably 20% or less. In order to obtain such dispersibility, for example, pressure dispersion such as a mechanical disperser “CLEARMIX” (manufactured by M Technique Co., Ltd.), an ultrasonic disperser, a mechanical homogenizer, a Menton-Gaulin or a pressure homogenizer, etc. A method in which the energy is made uniform by mechanical dispersion by a machine and then dispersed repeatedly can be used. The mass average primary particle size of the resin particles is the particle size of the resin particles measured using an electrophoretic light scattering photometer “ELS-800” (manufactured by Otsuka Electronics Co., Ltd.).
[0116]
The dispersion of the colorant particles used in the salting-out / fusion step can be prepared by dispersing the colorant in an aqueous medium. The colorant dispersion treatment is performed in a state where the surfactant concentration in water is equal to or higher than the critical micelle concentration (CMC).
The dispersing machine used for the dispersion treatment of the colorant is not particularly limited, but preferably, a shear force is generated by a screen that defines the stirring chamber and a rotor that rotates at a high speed in the stirring chamber, and the action of the shear force (further, , A colorant is finely dispersed in an aqueous medium containing a surfactant to obtain fine particles by the action of impact force, pressure fluctuation, cavitation, and potential cores. Specifically, a mechanical disperser “CLEARMIX” (Manufactured by M Technique Co., Ltd.), an ultrasonic dispersing machine, a mechanical homogenizer, a pressure dispersing machine such as Manton-Gaulin or a pressure homogenizer, and a medium-type dispersing machine such as a sand grinder, a Getzman mill or a diamond fine mill. . Examples of the surfactant used include the same surfactants as described above.
[0117]
The mass average particle size (dispersed particle size) of the colorant particles is 30 to 500 nm, and preferably 50 to 300 nm.
When the mass average particle diameter of the colorant fine particles is less than 30 nm, the suspension of the colorant in the aqueous medium becomes intense, and when the mass average particle diameter exceeds 500 nm, the colorant particles are dispersed in the aqueous medium. Since the toner is not properly dispersed and tends to settle, it may be difficult to introduce the colorant into the toner particles. Under such conditions, the colorant particles are not taken in the toner particles and remain free in the aqueous medium, which is not preferable. The mass average particle diameter of the coloring agent fine particles is measured using an electrophoretic light scattering photometer “ELS-800” (manufactured by Otsuka Electronics Co., Ltd.).
[0118]
In the salting-out / fusion method, a salting-out agent composed of a metal salt or the like is added as an aggregating agent having a critical aggregation concentration or more to an aqueous medium in which resin particles and colorant particles are present. This is a step in which the salting out is advanced and the fusion is performed at the same time by heating to a temperature equal to or higher than the glass transition point. In this step, an organic solvent that is infinitely soluble in water may be added.
[0119]
Examples of the coagulant include metal salts composed of alkali metals (monovalent metals) such as sodium, potassium and lithium, alkaline earths such as calcium and magnesium, metal salts composed of divalent metals such as manganese and copper, and iron. , And a metal salt of a trivalent metal such as aluminum, and the like. As compared with a metal salt of a monovalent metal, a metal salt of a divalent or trivalent metal has a critical aggregation concentration (coagulation value or (Coagulation point) is small, it is preferable to use a metal salt composed of a divalent or trivalent metal.
These metal salts can be used alone or in combination of two or more.
[0120]
Specific examples of the coagulant include, for example, sodium chloride, potassium chloride, lithium chloride, calcium chloride, zinc chloride, copper sulfate, magnesium sulfate, manganese sulfate, aluminum chloride, and iron chloride.
[0121]
The amount of the coagulant to be added may be at least the critical coagulation concentration, but is preferably at least 1.2 times, more preferably at least 1.5 times the critical coagulation concentration.
The addition of the metal salt directly to the aqueous medium in which the resin particles and the colorant particles are present or the addition of the metal salt as an aqueous solution is arbitrarily selected. It is necessary that the added metal salt has a critical aggregation concentration or more with respect to the total volume of the metal salt aqueous solution.
[0122]
Here, the “critical aggregation concentration” is an index relating to the stability of the aqueous dispersion, and indicates the concentration at which aggregation occurs by adding an aggregating agent.
This critical aggregation concentration changes greatly depending on the emulsified component and the dispersant itself. For example, a detailed critical aggregation concentration can be obtained by a method described in Seika Okamura et al., "Polymer Chemistry 17, 601 (1960), edited by The Society of Polymer Science, Japan". As another method, a desired salt is added to the target particle dispersion at a different concentration, and the ξ (zeta) potential of the dispersion is measured. The salt concentration at which this value changes is defined as the critical aggregation concentration. You can also ask.
[0123]
Examples of the organic solvent infinitely soluble in water include methanol, ethanol, 1-propanol, 2-propanol, ethylene glycol, glycerin, acetone and the like, and methanol, ethanol, 1-propanol having 3 or less carbon atoms. , 2-propanol is preferable, and 2-propanol is particularly preferable.
[0124]
In the salting-out / fusion step, a preferable temperature range in the salting-out / fusion step is a range of (Tg + 10 ° C) to (Tg + 50 ° C), where Tg is the glass transition temperature of the resin constituting the resin particles. Preferably, it is in the range of (Tg + 15 ° C.) to (Tg + 40 ° C.). By adding an organic solvent that is infinitely soluble in water to the system of the salting-out / fusion step, the fusion can be effectively performed.
In the present invention, the separation of the colored particles (toner particles in the present invention) obtained by salting out / fusing the resin particles and the colorant particles in the aqueous medium from the aqueous medium is carried out in the aqueous medium. It is preferably carried out at a temperature equal to or higher than the Kraft point of the surfactant being used, and more preferably at a temperature in the range of Kraft point to (Kraft point + 20 ° C.).
[0125]
Here, the “Kraft point” is a temperature at which an aqueous solution containing a surfactant starts to become cloudy, and is an aqueous medium used in a step of salting out, aggregating, and fusing (a salting out / fusing step in the present invention), A solution is prepared by adding an actually used amount of a coagulant to a surfactant solution, and the obtained solution is stored at 1 ° C. for 5 days, and then the solution is gradually heated with stirring until it becomes transparent. Is measured by
[0126]
In the salting-out / fusion step, after the dispersion of the resin particles and the colorant particles reaches a temperature equal to or higher than the glass transition temperature, the temperature of the dispersion is maintained for a certain period of time. It is important to keep wearing. Thereby, the growth of the toner particles (aggregation of the resin particles and the colorant particles) and the fusion (the disappearance of the interface between the particles) can effectively proceed, and the durability of the finally obtained toner can be improved. Can be improved.
[0127]
Further, after stopping the growth of the associated particles, it is preferable to perform the aging treatment by continuing the fusion by heating.
This aging treatment is to maintain the temperature of the system in which the growth of the associated particles is stopped at a temperature higher by 10 to 40 ° C. than the glass transition temperature of the resin constituting the outermost layer of the associated particles, and to continue stirring at a constant intensity. This aging treatment can enhance the adhesion of the resin particles to the toner particles.
Then, by controlling at least one of the time required for the aging treatment and the temperature condition in the aging treatment, the obtained toner particles can have a specific configuration.
[0128]
(5) filtration and washing steps;
In this filtration / washing step, a filtration treatment for filtering the toner particles from the dispersion liquid of the toner particles obtained in the above step, and a surfactant or a salt from the filtered toner particles (cake-like aggregate). A cleaning treatment for removing deposits such as a precipitant is performed.
Here, examples of the filtration method include a centrifugal separation method, a reduced pressure filtration method using a Nutsche method, a filtration method using a filter press, and the like, and are not particularly limited.
[0129]
(6) drying step;
This step is a step of drying the washed toner particles.
Examples of the dryer used in this step include a flash jet dryer, a spray dryer, a vacuum freeze dryer, a vacuum dryer, and the like, a stationary shelf dryer, a movable shelf dryer, a fluidized bed dryer, It is preferable to use a rotary dryer, a stirring dryer, or the like.
The moisture content of the dried toner particles is preferably 5% by mass or less, more preferably 2% by mass or less.
[0130]
When the dried toner particles are aggregated by a weak attractive force between the particles, the aggregate may be crushed. Here, as the crushing device, a mechanical crushing device such as a jet mill, a Henschel mixer, a coffee mill, and a food processor can be used.
[0131]
(7) a step of adding an external additive;
In this step, an external additive is added to the dried toner particles. Examples of a device used for adding the external additive include various known mixing devices such as a turbular mixer, a Hensiel mixer, a Nauter mixer, and a V-type mixer.
[0132]
The toner according to the present invention may contain a material capable of imparting various functions as a toner material in addition to the colorant and the release agent. Specific examples include a charge control agent. These components can be added simultaneously with the resin particles and the colorant particles in the above-mentioned fusing step, and can be added by various methods such as a method of including in the toner particles and a method of adding to the resin particles themselves.
Similarly, various known charge control agents, which can be dispersed in water, can be used. Specific examples include a nigrosine dye, a metal salt of naphthenic acid or a higher fatty acid, an alkoxylated amine, a quaternary ammonium salt compound, an azo metal complex, a metal salt of salicylic acid or a metal complex thereof.
[0133]
To the toner according to the present invention, a so-called external additive can be added and used for the purpose of improving fluidity, charging property and cleaning property. These external additives are not particularly limited, and various inorganic fine particles, organic fine particles, and lubricants can be used. External additives composed of inorganic fine particles having an average primary particle diameter of 30 to 500 nm may be used. preferable.
[0134]
In the image forming method of the present invention, the toner described above can be used as a magnetic or non-magnetic one-component developer containing magnetic particles of about 0.1 to 0.5 μm. And used as a two-component developer.
When this toner is used as a non-magnetic one-component toner, a developing device having a configuration in which a toner layer regulating member for forming a thin layer is suppressed by a toner carrier is used to perform development in contact or non-contact. .
[0135]
When used as a two-component developer, as a carrier constituting the two-component developer, a metal such as iron, ferrite, and magnetite, and an alloy of such a metal with a metal such as aluminum and lead have been used. Known materials can be used. Particularly, ferrite particles are preferable.
The volume average particle size of the carrier is preferably from 15 to 100 μm, more preferably from 25 to 80 μm. The volume average particle diameter of the carrier can be typically measured by a laser diffraction particle size distribution analyzer “HELOS” (manufactured by SYMPATEC) equipped with a wet disperser.
[0136]
Preferred carriers include resin-coated carriers in which the surfaces of magnetic particles are coated with a resin, and so-called resin-dispersed carriers in which magnetic particles are dispersed in a resin.
Although the resin constituting the resin-coated carrier is not particularly limited, for example, an olefin resin, a styrene resin, a styrene / acrylic resin, a silicone resin, an ester resin, or a fluorine-containing polymer resin is used.
The resin for forming the resin-dispersed carrier is not particularly limited, and a known resin can be used. For example, styrene / acrylic resin, polyester resin, fluororesin, phenol resin, and the like can be used. Can be.
[0137]
The developing method applied to such a two-component developer is not particularly limited, and can be suitably used for both a contact developing method and a non-contact developing method.
[0138]
According to the image forming method of the present invention, for example, the electrostatic latent image formed on the electrostatic latent image carrier is developed with a developer, the toner is transferred to a transfer material after visualization, and the toner image is formed. A visible image is obtained by passing a transfer material between a fixing belt and a pressure roller constituting a fixing device to fix the transfer material. In particular, for example, a color image is formed using an image forming apparatus described later. It is preferably used for
[0139]
FIG. 3 is an explanatory schematic diagram illustrating an example of the configuration of the image forming apparatus used in the present invention, and FIG. 4 is an explanatory diagram illustrating the configuration of a fixing device in the image forming apparatus of FIG.
This image forming apparatus sequentially transfers each color toner image formed by each of the four toner image forming units to an intermediate transfer member, thereby superimposing the respective color toner images on the intermediate transfer member, and forming the color toner images thereon. The transferred color toner image (primary transfer toner image) is collectively transferred onto an image forming support (hereinafter, also referred to as a “recording member”) such as transfer paper, thereby forming a color toner image (secondary transfer toner image) on the recording member. A visible image is formed by forming a transfer toner image) and fixing it in a fixing device.
[0140]
More specifically, the color image forming apparatus includes an endless intermediate transfer belt 10 which is an intermediate transfer member. In the toner image forming unit arrangement area of the intermediate transfer belt 10, the intermediate transfer belt 10 is provided. , Four toner image forming units 20Y, 20M, 20C and 20K are provided in this order.
Then, the intermediate transfer belt 10 applies electrostatic latent images in the toner image forming units 20Y, 20M, 20C, and 20K by primary transfer rollers 11 provided corresponding to the toner image forming units 20Y, 20M, 20C, and 20K. A support (for example, simply referred to as an “image carrier”) 21, 21, 21, 21 is supported by a drive roller 12, a tension roller 13, and a driven roller 15 so as to be circulated while being in contact with each other. It is arranged in a state of being stretched over the roller group.
[0141]
The first toner image forming unit 20Y includes a drum-shaped image carrier 21 that is rotated. In an outer peripheral surface area of the image carrier 21, a charging unit 22 is provided in the rotation direction of the image carrier 21. An exposure unit 23 as an image writing unit and a developing device 24 for developing with a developer containing a yellow toner are arranged in order of operation.
[0142]
A primary transfer roller 11 that transfers a toner image formed on the image carrier 21 to the intermediate transfer belt 10 by applying an appropriate transfer electric field to a position downstream of the development area in the rotation direction of the image carrier 21. Is provided.
An image carrier cleaning device 29 is provided at a position downstream of the primary transfer area T1Y in the rotation direction of the image carrier 21.
[0143]
The image carrier 21 is formed by forming a photosensitive layer on the outer peripheral surface of a drum-shaped metal base, and is disposed so as to extend in the width direction of the intermediate transfer belt 10 (the direction perpendicular to the paper surface in FIG. 2). Have been.
The photosensitive layer can be composed of, for example, an inorganic photosensitive layer, an organic photosensitive layer made of an organic photoconductive compound, or the like.
[0144]
The charging unit 22 is composed of, for example, a scorotron charger, and is arranged to face the image carrier 21 so as to extend in the rotation axis direction of the image carrier 21.
The exposing unit 23 is constituted by a digital optical system for exposing the image carrier 21 by converting the digitized image data into an optical signal, for example, a laser irradiation device, and is selectively provided with respect to the surface of the image carrier 21. To form an electrostatic latent image on the image carrier 21.
[0145]
The developing device 24 includes a developing sleeve 241 which is a developer conveying member disposed so as to be opposed to the image carrier 21 in the developing area with an interval therebetween. The developing sleeve 241 includes, for example, a plurality of magnetic poles. Is fixedly provided, and is connected to a developing bias power supply for applying a developing bias voltage.
A magnetic blade that regulates the thickness of the developer layer formed on the developing sleeve 241 is provided at a position upstream of the developing area in the rotation direction of the developing sleeve 241.
[0146]
The image carrier cleaning device 29 includes a plate-shaped image carrier cleaning blade 291 (made of an elastic body disposed so as to extend in the axial direction of the image carrier 21 with the leading edge abutting on the surface of the image carrier 21. (A cleaning member).
The image carrier cleaning device 29 includes a toner recycling mechanism for collecting the untransferred toner on the image carrier 21 scraped off by the image carrier cleaning blade 291 by a collection roller 292 and transporting the toner to the developing device 24. You may have.
[0147]
Each of the other toner image forming units 20M, 20C, and 20K has the same configuration as the first toner image forming unit 20Y for the yellow toner image, and includes the magenta toner, the cyan toner, and the black toner, respectively. A developing device 24 that performs development with a developer, the primary transfer roller 11, and an image carrier cleaning device 29 are arranged in the order of operation with respect to the rotation direction of the image carrier 21.
[0148]
At a position downstream of the toner image forming unit arrangement area in the moving direction of the intermediate transfer belt 10, a secondary transfer roller 41 as a secondary transfer unit is pressed by the drive roller 12 via the intermediate transfer belt 10 to perform secondary transfer. The primary transfer toner image on the intermediate transfer belt 10 is provided by forming an area T2 and applying an appropriate transfer bias voltage by a bias voltage applying unit 42 connected to the secondary transfer roller 41. Is transferred onto the recording member S conveyed along the conveyance path 44 in a state synchronized with the toner image by the timing roller 43, and a secondary transfer mechanism of a contact transfer system is configured.
[0149]
At a position downstream of the secondary transfer area T2 in the moving direction of the intermediate transfer belt 10, an elastic body is arranged so as to extend in the width direction of the intermediate transfer belt 10 with its leading edge abutting on the surface of the intermediate transfer belt 10. An intermediate transfer member cleaning device 45 having a blade cleaning mechanism having a plate-like intermediate transfer member cleaning blade 46 is provided.
[0150]
3, reference numeral 30 denotes a fixing device; 47, a paper feed cassette on which the recording member S is mounted; and 48, a paper feed roller for supplying the recording member S mounted on the paper feed cassette 47 to the transport path 44. is there.
[0151]
The fixing device 30 is an oilless fixing type fixing device, and includes a fixing roller 31 including a driving roller rotatably provided in the direction of arrow a in FIG. 4, a heating roller 33 having a built-in heat source, and a fixing roller. A fixing belt 34 stretches and runs between the heating roller 33 and the fixing roller 31, and a pressure roller 35 that is in pressure contact with the fixing roller 31 via the fixing belt 34.
In FIG. 4, reference numeral 36 denotes an upper separation guide, 37 denotes a lower separation guide, and 38 denotes a pre-fixing guide.
[0152]
The nip width at the fixing nip formed between the pressure roller 35 and the fixing roller 31 is preferably 6 to 15 mm, particularly preferably 7 to 13 mm.
When the nip width is less than 6 mm, there is a possibility that it is difficult to obtain sufficient fixability due to insufficient energy for the fixing process, and when the nip width is 15 mm or more, toner On the other hand, since excessive energy is applied, the fixing property itself is improved, but the offset phenomenon may easily occur.
[0153]
The fixing roller 31 has a driving gear (not shown) fixed to one end thereof, is driven to rotate in the direction of arrow a by a driving source such as a motor (not shown) connected to the driving gear, and comes into contact with the back surface of the fixing belt 34. Thus, the fixing belt 34 is configured to move in the direction of arrow b in FIG.
The outer peripheral surface of the fixing roller 31 is coated with a material having a large coefficient of friction (for example, silicone rubber), thereby suppressing occurrence of slip with the fixing belt 34 and moving the fixing belt 34 reliably. Can be done.
[0154]
As a material for coating the outer peripheral surface of the fixing roller 31, it is preferable to use a material having relatively low hardness, and by using such a material, a desired fixing nip portion can be formed.
Specifically, as a coating material for the fixing roller 31, silicone rubber having an Asker C hardness of 10 to 50 °, preferably 20 to 40 ° is suitably used.
[0155]
As the pressure roller 35, it is preferable to use a silicon rubber roller whose surface is coated with a fluororesin or a fluororesin tube.
[0156]
The heating roller 33 is formed of a hollow metal roller, and a heating source such as a halogen heater lamp 32 is disposed on a central axis of the heating roller 33.
As the heating roller 33, from the viewpoint of efficiently supplying heat to the fixing belt 34, it is preferable to use a material having high thermal conductivity such as aluminum, copper, or iron.
In the example of the figure, one halogen heater lamp is used as a heating source, but the invention is not limited to this, and a plurality of halogen heater lamps may be used. , A heating source or a resistance heating element.
[0157]
As shown in FIG. 5, the fixing belt 34 has a rubber layer 342 having a thermal conductivity of 0.1 to 5 W / m · K and a fluororesin layer on the surface of a belt base layer 341 made of metal or resin. 343 has a multilayer structure formed by laminating in this order.
The belt base material layer 341 has a surface in contact with the pressure roller 35 and a surface in contact with the rubber layer 342. For example, a metal such as carbon steel, stainless steel, nickel having a thickness of 20 to 100 μm, or a polyimide resin or the like is used. It is composed of a material selected from heat-resistant resins.
As a material of the belt base material layer 341, nickel is preferably used from the viewpoint of transmission of a heat source from the heating roller 33 and the viewpoint of strength.
[0158]
The rubber layer 342 is made of silicon rubber of 0.1 to 5 W / m · K, and has a function of storing and transmitting heat while maintaining the elasticity of the fixing belt 34 in the fixing nip portion.
Since the rubber layer 342 has a specific thermal conductivity, temperature control in the fixing process is easy, and stable heat supply is possible. Therefore, it is possible to suppress that the temperature of the lower layer area of the fixing belt becomes low due to the fixing process and a large amount of heat is required at the time of reheating.
[0159]
The thickness of the fluororesin layer 343 is preferably 10 to 50 μm, particularly preferably 15 to 40 μm.
The fluororesin constituting the fluororesin layer 343 is not particularly limited, and examples thereof include PTFE (polytetrafluoroethylene) and PFA (tetrafluoroethylene-perfluoroalkylvinyl ether copolymer).
[0160]
In the present invention, the surface temperature of the pressure roller during the fixing process is not particularly limited, but is preferably 120 to 200 ° C.
[0161]
The image forming method as described above contains a resin, a colorant, and a release agent as a toner for forming a toner image, and the state of the release agent in the toner particles, the particle size distribution in the toner, or the toner. In order to use a toner having a specific configuration in which the shape of particles is controlled, a fixing belt stretched between a heating roller and a fixing roller, and a pressure roller that presses against the fixing roller via the fixing belt are used. During the fixing process performed by the belt fixing method in which the toner image is fixed by passing the image forming support having the toner image formed on the surface thereof, the amount of heat given to the toner via the fixing belt is small. In both cases, the release property of the release agent itself is sufficiently exhibited, thereby suppressing the occurrence of the offset phenomenon during continuous use over a long period of time. Ri, the occurrence of image contamination in the resulting image is generated, and fixability can be suppressed from being lowered.
Therefore, an image having high quality can be stably obtained by the belt fixing method.
Actually, according to this image forming method, the amount of toner required for an image to be formed is large, and even when a full-color image using a plurality of toners of different colors is formed, the toner amount of each color is Since the fixability can be made uniform, a full-color image having high quality can be obtained.
[0162]
Further, by using a fixing belt having a specific heat conductive rubber layer 342 as a fixing belt constituting the fixing device, it is possible to easily control the temperature of the fixing belt and to stably maintain energy for the toner. Can be supplied, so that a high-quality image can be obtained more stably.
[0163]
FIG. 6 is an explanatory schematic diagram showing another example of the configuration of the image forming apparatus used in the present invention.
The image forming apparatus includes an image forming apparatus main body 60 that forms an image on a recording member, and an image reading unit 631 provided on the upper part of the image forming apparatus main body 60 for reading an image of a document.
[0164]
The image forming apparatus main body 60 is provided with an image carrier (electrostatic latent image carrier) 601 that rotates clockwise (in the direction of the arrow) in FIG. 6. In the outer peripheral surface area of the image carrier 601, A charging unit 61 for uniformly charging the surface of the image carrier 601 to a predetermined potential, and scanning exposure with a laser beam based on image information to be formed on the uniformly charged image carrier 601. A laser device 63 constituting exposure means for forming an electrostatic image on the surface of the image carrier 601 by performing the process, and developing the electrostatic image formed on the surface of the image carrier 601 to form a toner image; Developing devices 65C, 65M, 65Y, 65K provided along the rotation direction of the image carrier 601 and recording members for toner images formed by the developing devices 65C, 65M, 65Y, 65K, respectively. A transfer drum 66 which forms a transfer region T3 for transfer, are disposed in this order along the rotational direction of the image carrier 601.
[0165]
Here, each of the developing devices 65C, 65M, 65Y, and 65K is of a two-component developing system, and a lower portion of each of the developing devices 65C, 65M, 65Y, and 65K has a An ATDC (Auto Toner Density Control) sensor (not shown) for detecting the In the above description, 62 is a cleaning unit for removing residual toner remaining on the image carrier 601, 64 is a main eraser for erasing electric charge remaining on the image carrier 601, 662 is an image carrier It is a driving source for driving the rotation of the transfer film 601 and the transfer film 661.
[0166]
On the outer peripheral surface of the transfer drum 66, an endless transfer film 661 that is driven to rotate in the counterclockwise direction (the direction of the arrow) in FIG. 6 is disposed, opposing the transfer film 661 therebetween. An electrostatic attraction unit 71 and an attraction roller 67 having an action of electrostatically adsorbing and holding the recording member on the outer surface of the transfer film 661; a transfer unit 70 facing the image carrier 601 with the transfer film 661 interposed; A pair of separating means 76 for separating the recording member from the surface of the film 661, a cleaning means 75 having a fur brush 74 for removing toner and the like attached to the outer surface of the transfer film 661, The static elimination means 73 for removing the remaining residual charges are arranged in this order along the rotation direction of the transfer film 661.
Here, reference numeral 72 denotes a suction backup unit provided to press the transfer film 661 from inside.
[0167]
At a position downstream of the separating means 76 in the conveying direction of the recording member, a fixing belt that runs while being stretched between the heating roller and the fixing roller, and a pressure that presses against the fixing roller via the fixing belt. An oilless fixing type fixing device 77 including a roller is provided.
[0168]
In FIG. 6, 632 is a document table on which a document is placed, 633 is an image signal processing unit for processing read image information, and 721, 722, and 723 accommodate recording paper as a recording member. Trays 821, 822, and 823 for feeding recording members from each of the trays 721, 722, and 723; 82, a conveyance path for the recording members; and 68, formed on the image carrier 601. A pair of timing rollers 78 for supplying the recording member in synchronization with the toner image to be formed are conveying rollers for conveying the recording member from the fixing device 77 to the discharge tray 791, and 79 is discharged from the fixing device 77. A claw 801 for guiding the recording member to the recording member reversing unit 80 or the discharge tray 791 is a reversing conveyance path for reversing the recording member having an image formed on one surface.
[0169]
In the above-described image forming apparatus, the toner image forming operation is executed as follows. That is, in FIG. 6, the surface of the image carrier 601 in the clockwise direction is charged to a predetermined polarity by the charging means 61, and in this state, the surface of the image carrier 601 is selectively irradiated with light by the laser device 63. As a result, the potential of the irradiated portion (exposure area) decreases, and an electrostatic latent image corresponding to each color in the document image is formed.
[0170]
For example, an electrostatic latent image corresponding to cyan is formed on the image carrier 601, and the formed electrostatic latent image is developed by the developing device 65 </ b> C to form a cyan toner image. The image is transferred to one surface (the surface facing the image carrier 601) of the recording member that is sucked and held on the outer peripheral surface of the transfer film 661 in the transfer area T3.
[0171]
The recording member on which the cyan toner image is formed is supplied to the transfer area T3 again while maintaining the state held by the transfer film 661. On the other hand, on the image carrier 601, an electrostatic latent image corresponding to the magenta color is formed, and a magenta toner image is formed by being developed by the developing device 65 </ b> M. The image is transferred so as to overlap the color toner image.
By repeating such a process a plurality of times (four times in the example shown in FIG. 6), a color toner image is formed on the recording member.
[0172]
The recording member on which the color toner image has been formed is separated from the transfer film 661 by the separating unit 76 and conveyed to the fixing device 77, where the color toner image is heated and fixed by the fixing device 77 and discharged to the discharge tray 791.
Here, when it is necessary to form an image also on the other surface side of the recording member, the recording member is introduced into the reversing conveyance path 801 by the action of the claw 79, whereby the other surface of the recording member is imaged. The sheet is conveyed again to the transfer area T3 in a manner facing the carrier 601 to form an appropriate image.
[0173]
【Example】
Hereinafter, examples of the present invention will be described, but the present invention is not limited to these examples.
[0174]
[Preparation Example 1 of Resin Particles]
In a flask equipped with a stirrer, 72.0 g of a compound represented by the above formula (W19) (hereinafter, referred to as “exemplary compound (W19)”) was mixed with 115.1 g of styrene, 42.0 g of n-butyl acrylate, and It was added to a monomer mixture consisting of 10.9 g of methacrylic acid, heated to 80 ° C. and dissolved to prepare a monomer solution.
On the other hand, 7.08 g of an anionic surfactant (sodium dodecylbenzenesulfonate: SDS) was dissolved in 2760 g of ion-exchanged water in a 5000 ml separable flask equipped with a stirrer, a temperature sensor, a cooling pipe, and a nitrogen introducing device. A surfactant solution (aqueous medium) was charged, and the internal temperature was raised to 80 ° C. while stirring at a stirring speed of 230 rpm under a nitrogen stream.
[0175]
Next, the monomer solution (80 ° C.) is mixed and dispersed in the surfactant solution (80 ° C.) by a mechanical disperser “CLEARMIX” (manufactured by M Technique Co., Ltd.) having a circulation path. An emulsion was prepared in which emulsified particles (oil droplets) having a uniform dispersed particle diameter were dispersed.
Next, an initiator solution obtained by dissolving 0.84 g of a polymerization initiator (potassium persulfate: KPS) in 200 g of ion-exchanged water is added to the dispersion, and the system is heated and stirred at 80 ° C. for 3 hours. Thus, a polymerization reaction was performed. To the obtained reaction solution, a solution in which 7.73 g of a polymerization initiator (KPS) was dissolved in 240 ml of ion-exchanged water was added. After 15 minutes, the temperature was adjusted to 80 ° C., and 383.6 g of styrene and n-butyl were added. A mixture of 140.0 g of acrylate, 36.4 g of methacrylic acid and 12 g of n-octyl mercaptan was added dropwise over 126 minutes, and the system was heated and stirred at 80 ° C. for 60 minutes. By cooling, a dispersion of resin particles containing the exemplified compound (W19) (hereinafter, also referred to as “latex (1)”) was prepared.
[0176]
[Preparation Example 1 of Colorant Dispersion]
9.2 g of sodium n-dodecyl sulfate was dissolved by stirring in 160 ml of ion-exchanged water. While stirring this solution, gradually add 20 g of carbon black "REGAL 330R" (manufactured by Cabot) as a colorant, and then use a mechanical dispersing machine "CLEARMIX" (manufactured by M Technic Co., Ltd.). By performing a dispersion treatment, a dispersion of colorant particles (hereinafter, referred to as “colorant dispersion (1)”) was prepared.
When the particle size of the colorant particles in the obtained colorant dispersion liquid (1) was measured using an electrophoretic light scattering photometer “ELS-800” (manufactured by Otsuka Electronics Co., Ltd.), the weight average particle size was 112 nm. there were.
[0177]
[Preparation Example 2 of Colorant Dispersion]
Dispersion of colorant particles in the same manner as in Preparation Example 1 of the colorant dispersion except that 20 g of the pigment “CI Pigment Yellow 185” was used instead of 20 g of the carbon black in Preparation Example 1 of the colorant dispersion. A liquid (hereinafter, referred to as “colorant dispersion liquid (2)”) was prepared.
When the particle diameter of the colorant particles in the obtained colorant dispersion liquid (2) was measured using an electrophoretic light scattering photometer “ELS-800” (manufactured by Otsuka Electronics Co., Ltd.), the weight average particle diameter was 112 nm. there were.
[0178]
[Preparation Example 3 of Colorant Dispersion]
A colorant was prepared in the same manner as in Preparation Example 1 of a colorant dispersion except that 20 g of a quinacridone-based magenta pigment “CI Pigment Red 122” was used instead of 20 g of carbon black in Preparation Example 1 of the colorant dispersion. A dispersion liquid of particles (hereinafter, referred to as “colorant dispersion liquid (3)”) was prepared.
The particle size of the colorant particles in the obtained colorant dispersion liquid (3) was measured using an electrophoretic light scattering photometer “ELS-800” (manufactured by Otsuka Electronics Co., Ltd.). there were.
[0179]
[Preparation Example 4 of Colorant Dispersion]
In the same manner as in Preparation Example 1 of the colorant dispersion except that 20 g of the phthalocyanine-based cyan pigment “CI Pigment Blue 15: 3” was used instead of 20 g of the carbon black in Preparation Example 1 of the colorant dispersion. A dispersion of colorant particles (hereinafter referred to as “colorant dispersion (4)”) was prepared.
When the particle diameter of the colorant particles in the obtained colorant dispersion liquid (4) was measured using an electrophoretic light scattering photometer “ELS-800” (manufactured by Otsuka Electronics Co., Ltd.), the weight average particle diameter was 112 nm. there were.
[0180]
[Production Example K1 of Toner]
In a 5 liter reaction vessel (four-neck flask) equipped with a temperature sensor, a cooling pipe, a nitrogen introduction device, a stirring device (having two stirring blades, and having an intersection angle of 20 °), and a shape monitoring device, latex (1) was added. ) 1250 g (in terms of solid content), 2000 ml of ion-exchanged water, and the entire amount of the colorant dispersion (1) were charged, the internal temperature was adjusted to 30 ° C, and 5 mol / l of sodium hydroxide was added to the dispersion mixed solution. The pH was adjusted to 10.0 by adding an aqueous solution. Next, an aqueous solution in which 52.6 g of magnesium chloride hexahydrate was dissolved in 72 ml of ion-exchanged water was added over 10 minutes at 30 ° C. with stirring. After standing for 3 minutes, heating was started, and the temperature of the system was increased to 90 ° C. over 6 minutes (heating rate 10 ° C./min).
[0181]
In this state, the particle size of the associated particles was measured with a “Coulter counter TA-II”, and when the number average particle size reached 5.3 μm, an aqueous solution in which 115 g of sodium chloride was dissolved in 700 ml of ion-exchanged water was added. After stopping the grain growth by heating and stirring at a liquid temperature of 90 ° C. for 8 hours (stirring rotation speed: 120 rpm) to continue the fusion and perform the ripening treatment, the system was cooled to 6 ° C. / The solution was cooled to 30 ° C. under the condition of minutes, the pH was adjusted to 2.0 by adding hydrochloric acid, and the stirring was stopped.
The generated particles are filtered, washed repeatedly with ion-exchanged water, classified in a liquid by a centrifugal separator, and then dried using a flash jet dryer to form a toner composed of colored particles having a water content of 1.0% ( Hereinafter, also referred to as “toner (K1)”).
The characteristics of the obtained toner (K1) were confirmed. The results are shown in Tables 2 and 3.
[0182]
[Production Examples K2 to K4 of Toner]
In Production Example K1 of the toner, the particle growth was stopped when the number average particle diameter reached the size shown in Table 2, and the number of rotations, the liquid temperature, and the heating and stirring time in the aging treatment were set to the conditions shown in Table 1. A toner composed of colored particles (hereinafter, also referred to as “toners (K2) to (K4)”) was obtained in the same manner as in Production Example K1 of the toner except for the above.
The characteristics of the obtained toners (K2) to (K4) were confirmed. The results are shown in Tables 2 and 3.
[0183]
[Production Examples Y1 to Y4 of Toner]
In the toner production example K1, the entire amount of the colorant dispersion (2) was used instead of the entire amount of the colorant dispersion (1), and the particle growth was stopped when the number average particle diameter reached the size shown in Table 2 for each. The toner composed of colored particles (hereinafter referred to as “toner (Y1) to (Y1) to ( Y4) ").
The characteristics of the obtained toners (Y1) to (Y4) were confirmed. The results are shown in Tables 2 and 3.
[0184]
[Production Examples M1 to M4 of Toner]
In the toner production example K1, the entire amount of the colorant dispersion (3) was used in place of the entire amount of the colorant dispersion (1), and the particle growth was stopped when the number average particle size reached the size shown in Table 2 for each. The toner composed of colored particles (hereinafter referred to as “toner (M1) to (M1) to ( M4) ").
The properties of the obtained toners (M1) to (M4) were confirmed. The results are shown in Tables 2 and 3.
[0185]
[Production Examples C1 to C4 of Toner]
In the toner production example K1, the entire amount of the colorant dispersion liquid (4) was used in place of the entire amount of the colorant dispersion liquid (1), and the particle growth was stopped when the number average particle diameter reached the size shown in Table 2 for each. The toner composed of colored particles (hereinafter referred to as “toner (C1) to (toner (C1)) to ( C4) ").
The properties of the obtained toners (C1) to (C4) were confirmed. The results are shown in Tables 2 and 3.
[0186]
[Table 1]

[0187]
[Production Example of Toner K5: Production Example of Comparative Toner]
A toner material consisting of 100 kg of a styrene-n-butyl acrylate copolymer resin, 10 kg of carbon black "REGAL 330R" (manufactured by Cabot), and 4 kg of polypropylene is premixed by a Henschel mixer and then melt-kneaded by a twin screw extruder. Then, the obtained melt-kneaded material is roughly pulverized by a hammer mill, and then pulverized by a jet-type pulverizer. The powder obtained is repeatedly classified using an air classifier until the target particle size distribution is obtained. Thereby, colored particles having the number average particle size shown in Table 2 were obtained.
To 100 parts by mass of the obtained colored particles, 1 part by mass of silica fine particles was added and mixed using a Henschel mixer to obtain a toner by a pulverization method (hereinafter, also referred to as “toner (K5)”).
The characteristics of the obtained toner (K5) were confirmed. The results are shown in Tables 2 and 3. When the number average particle diameter of the toner (K5) in which silica particles were added to the colored particles was measured, it was the same as the value of the colored particles.
[0188]
[Production Example Y5 of Toner: Production Example of Comparative Toner]
Coloring having the number average particle size shown in Table 2 in the same manner as in Production Example K5 of Toner except that 10 kg of pigment “CI Pigment Yellow 185” was used instead of 10 kg of carbon black in Production Example K5 of Toner Particles were obtained, and a toner (hereinafter, also referred to as “toner (Y5)”) was obtained by a pulverization method in the same manner as in Production Example K5 of the toner except that the colored particles were used.
The characteristics of the obtained toner (Y5) were confirmed. The results are shown in Tables 2 and 3. When the number average particle diameter of the toner (Y5) obtained by adding the silica fine particles to the colored particles was measured, it was the same as the value of the colored particles.
[0189]
[Production Example M5 of Toner: Production Example of Comparative Toner]
The number average particle diameter shown in Table 2 was the same as in toner production example K5, except that 10 kg of quinacridone-based magenta pigment “CI Pigment Red 122” was used instead of 10 kg of carbon black in toner production example K5. Was obtained in the same manner as in Production Example K5 of the toner except that the colored particles were used, and a toner (hereinafter also referred to as “toner (M5)”) was obtained by a pulverization method.
The characteristics of the obtained toner (M5) were confirmed. The results are shown in Tables 2 and 3. The number average particle size of the toner (M5) obtained by adding the silica fine particles to the colored particles was measured and found to be the same as the value of the colored particles.
[0190]
[Production Example C5 of Toner: Production Example of Comparative Toner]
The number average shown in Table 2 was the same as in toner production example K5, except that in toner production example K5, 10 kg of a phthalocyanine cyan pigment “CI Pigment Blue 15: 3” was used instead of 10 kg of carbon black. Colored particles having a particle size were obtained, and a toner (hereinafter, also referred to as “toner (C5)”) was obtained by a pulverization method in the same manner as in Production Example K5 of the toner except that the colored particles were used.
The characteristics of the obtained toner (C5) were confirmed. The results are shown in Tables 2 and 3. When the number average particle diameter of the toner (C5) in which the silica particles were added to the colored particles was measured, it was the same as the value of the colored particles.
[0191]
[Table 2]

[0192]
In Table 2, “the ratio of the toner particles having the specific shape coefficient” indicates the ratio of the toner particles having the shape coefficient in the range of 1.2 to 1.6.
[0193]
[Table 3]

[0194]
In Table 2, “the ratio of the toner particles at the specific closest wall distance” indicates the ratio of the island-like phase having the closest wall distance of 1300 nm or more.
[0195]
(Development example of developer)
By mixing each of the toners (K1) to (C5) with a carrier obtained by dry-coating 2% by mass of a styrene acrylic resin by mechanical impact on lithium ferrite having a volume average particle diameter of 40 μm, the toner concentration is reduced. Developers (K1) to (C5) shown in Table 4 were prepared at 8% by mass.
[0196]
[Table 4]

[0197]
[Live-action test 1]
Using a developer of four colors shown in Table 5, the surface of a base made of a nickel electroformed belt having a thickness of 35 μm and having a configuration shown in FIG. 3 was coated on a silicon rubber having a thermal conductivity of 0.05 W / m · K. A developing device having the configuration shown in FIG. 4 including a fixing belt formed by laminating a rubber layer formed of a PFA tube having a thickness of 30 μm and a fluororesin layer formed in this order is provided, and an image having the following specifications is provided. Using a forming apparatus, in an environment of a temperature of 10 ° C. and a relative humidity of 15% RH, a full-color image having a pixel ratio of 30% and a relative reflection density of 1.3 when the reflection density of paper is “0” is continuously formed. 30,000 sheets were formed, and the fixing rate of the formed 30,000 sheet image was measured by the following method.
Further, after the image forming apparatus that has performed the image forming process for 30,000 sheets is paused for 24 hours, a full-color image having a pixel rate of 30% is continuously printed in an environment of a temperature of 10 ° C. and a relative humidity of 15% RH. Sheets were formed, and the presence / absence of image contamination was confirmed by visually checking the formed 10 images. Table 5 shows the results.
[0198]
Here, the evaluation of the presence or absence of image contamination in Table 5 is “A” when there is no image contamination, “B” when the image contamination is slightly recognized but there is no practical problem, and there is an image contamination and practical problem. When there was, it was evaluated as "C".
[0199]
(Specification of image forming device)
Fixing roller: 30 mm outer diameter with low hardness silicone rubber layer coated
Pressure roller: An outer diameter of 35 mm and a core metal with a coating layer made of silicon rubber and PFA tube formed on the surface of the core metal
Heating roller: an aluminum cylinder having an outer diameter of 30 mm and having one halogen heater as a heating source.
Nip width: 9mm
Set temperature of pressure roller surface: 175 ° C
[0200]
(Measurement of fixability)
The image density (relative reflection density) of the image formed after rubbing the formed image with a 1 kg weight wound with a silk cloth was measured, and based on the measured value, the rub fixing rate was measured by the following formula.
The “image density before rubbing” in the following equation in the measurement of the fixing property is 1.3.
[0201]
(Equation 4)

[0202]
[Live-action tests 2 to 5 and 9]
Except that in the actual test 1, a developing device including a fixing belt having a rubber layer made of silicone rubber having a thermal conductivity of 0.2 W / m · K was used, using the developers of four colors shown in Table 5. The fixing ratio was measured and the presence or absence of image defects was confirmed in the same manner as in the actual photographing test 1. Table 5 shows the results.
[0203]
[Live-action test 6]
Except that in the actual shooting test 1, a developing device including a fixing belt having a rubber layer made of silicon rubber having a thermal conductivity of 0.5 W / m · K was used, using the developers of four colors shown in Table 5. The fixing ratio was measured and the presence or absence of image defects was confirmed in the same manner as in the actual photographing test 1. Table 5 shows the results.
[0204]
[Live-action test 7]
Except that in the actual test 1, a developing device having a fixing belt having a rubber layer made of silicone rubber having a thermal conductivity of 3.0 W / m · K was used, using the developers of four colors shown in Table 5. The fixing ratio was measured and the presence or absence of image defects was confirmed in the same manner as in the actual test 1. Table 5 shows the results.
[0205]
[Live-action test 8]
Except that in the actual test 1, a developing device having a fixing belt having a rubber layer made of silicone rubber having a thermal conductivity of 10.0 W / m · K was used, using the developers of the four colors shown in Table 5. The fixing ratio was measured and the presence or absence of image defects was confirmed in the same manner as in the actual test 1. Table 5 shows the results.
[0206]
[Table 5]

[0207]
From the above results, in the actual test 1 to 8, since the toner constituting the developer used has a configuration that satisfies all the specific configurations, an image having a stable and high quality can be obtained by the belt fixing method. It was confirmed that it could be obtained. Further, in the actual test 2 to 7, since the fixing belt constituting the developing device used has a rubber layer made of a specific silicone rubber, it is possible to obtain a more stable and high quality image. Was confirmed.
On the other hand, in the actual photographing test 9, the toner constituting the used developer does not have a configuration that satisfies the specific configuration, so that the fixing rate is small and the image is stained.
[0208]
【The invention's effect】
In the image forming method of the present invention, since a toner having a specific configuration containing a resin, a colorant, and a release agent is used as a toner for forming a toner image, a toner is disposed between a heating roller and a fixing roller. The toner image is fixed by passing an image forming support having a toner image formed on the surface between a stretched fixing belt and a pressure roller that presses against the fixing roller via the fixing belt. Even if the amount of heat given to the toner via the fixing belt during the fixing process performed by the belt fixing method is small, the release phenomenon of the release agent itself is sufficiently exhibited, so that the offset phenomenon occurs during long-term continuous use. Is suppressed, and thereby, it is possible to suppress the occurrence of image stains on the obtained image and the deterioration of the fixability.
Therefore, according to the image forming method of the present invention, a high-quality image can be stably obtained by the belt fixing method.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram showing a configuration of a toner particle in a cross section.
FIG. 2A is an explanatory diagram illustrating a projected image of a toner particle having no corner, and FIGS. 2B and 2C are explanatory diagrams illustrating a projected image of a toner particle having a corner.
FIG. 3 is a schematic diagram illustrating an example of the configuration of an image forming apparatus used in the present invention.
FIG. 4 is an explanatory diagram illustrating a configuration of a fixing device in the image forming apparatus of FIG. 3;
FIG. 5 is an explanatory diagram showing a cross-sectional shape of a fixing belt in the fixing device of FIG.
FIG. 6 is an explanatory schematic diagram illustrating another example of the configuration of the image forming apparatus used in the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Toner particles
2 continuous phase
3 islands
10 Intermediate transfer belt
11 Primary transfer roller
12 Drive roller
13 tension roller
15 Follower roller
20Y, 20M, 20C, 20K Toner image forming unit
21 Electrostatic latent image carrier
22 Charging means
23 Exposure means
24 Developing device
241 Development sleeve
29 Image Carrier Cleaning Device
291 Image carrier cleaning blade
292 Collection roller
30 Fixing device
31 Fixing roller
32 Halogen heater lamp
33 heating roller
34 Fixing belt
341 Belt base material layer
342 rubber layer
343 Fluororesin layer
35 Pressure belt
36 Separation upper guide
37 Guide under separation
38 Pre-fixing Guide
41 Secondary transfer roller
42 bias voltage applying means
43 Timing roller
44 Conveyance path
45 Intermediate transfer body cleaning device
46 Intermediate transfer member cleaning blade
47 Paper cassette
48 Paper feed roller
60 Image Forming Apparatus Main Body
601 electrostatic latent image carrier
61 Charging means
62 Cleaning means
63 laser device
631 Image reading unit
632 platen
633 Image signal processing unit
64 main eraser
65C, 65M, 65Y, 65K developing device
66 Transfer drum
661 Transfer film
662 Drive source
67 Suction roller
68 Timing Roller
69 Support roller
70 transfer means
71 Electrostatic suction means
72 Suction backup means
721, 722, 723 paper feed tray
73 Static elimination means
74 fur brush
75 Cleaning means
76 Separation means
77 Fixing device
78 Transport roller
79 claws
791 output tray
80 Recording member reversing unit
801 Reverse transport path
82 Transport path
821, 822, 823 Paper feed roller
T3 transcription region

Claims (6)

An image forming support having a toner image formed on the surface thereof, at least between a fixing belt stretched between a heating roller and a fixing roller, and a pressing roller that presses against the fixing roller via the fixing belt. An image forming method including a step of fixing the toner image by passing
The toner constituting the toner image is a toner containing at least a resin, a colorant and a release agent, and in a continuous phase composed of a resin component derived from the resin, composed of a release agent component derived from the release agent. A sea-island structure in which at least two or more isolated island-like phases are present, wherein the average value of the distance between the closest walls between the island-like phases composed of the release agent component is 100 to 1060 nm; An image forming method comprising: toner particles having an island-shaped phase having a distance of 1300 nm or more in a proportion of 10% by number or less. An image forming support having a toner image formed on the surface thereof, at least between a fixing belt stretched between a heating roller and a fixing roller, and a pressing roller that presses against the fixing roller via the fixing belt. An image forming method including a step of fixing the toner image by passing
The toner constituting the toner image is a toner containing at least a resin, a colorant, and a release agent. The number variation coefficient in the number particle size distribution is 27% or less, and the variation coefficient of the shape coefficient is 16% or less. An image forming method comprising toner particles. An image forming support having a toner image formed on the surface thereof, at least between a fixing belt stretched between a heating roller and a fixing roller, and a pressing roller that presses against the fixing roller via the fixing belt. An image forming method including a step of fixing the toner image by passing
The toner constituting the toner image is a toner containing at least a resin, a colorant, and a release agent. An image forming method comprising the following toner particles. An image forming support having a toner image formed on the surface thereof, at least between a fixing belt stretched between a heating roller and a fixing roller, and a pressing roller that presses against the fixing roller via the fixing belt. An image forming method including a step of fixing the toner image by passing
The toner constituting the toner image is a toner containing at least a resin, a colorant, and a release agent, and a ratio of toner particles having a shape coefficient in a range of 1.2 to 1.6 is 65% by number or more. An image forming method comprising toner particles having a variation coefficient of a shape coefficient of 16% or less. The image forming method according to any one of claims 1 to 4, wherein the toner is obtained by salting out / fusing at least resin particles and colorant particles in an aqueous medium. 2. The fixing belt according to claim 1, wherein a rubber layer having a thermal conductivity of 0.1 to 5 W / m.K and a fluororesin layer are provided on a surface of a belt base made of metal or resin. An image forming method according to claim 5.

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