【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、キャブ移動機構における駆動油圧シリンダの取付構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、港湾荷役作業やその他の作業で作業機の作動状況をオペレータが直接的に確認しながら作業を行えるように、移動式のキャブを備える作業機械が例えば特許文献１〜５などにて提案されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−４６６２８号公報
【特許文献２】
特開２０００−２１１５５６号公報
【特許文献３】
特開２００１−２６０９５２号公報
【特許文献４】
特開２００２−２２０８５４号公報
【特許文献５】
特開２００２−３８５２５号公報
【０００４】
中でも特許文献３にて提案されている作業機械においては、下部走行体に対して旋回自在に設けられる上部旋回体の前部に、図６（ａ）に示されるようなダブル平行リンク機構（キャブ移動機構）６０を介してキャブ１０７が取り付けられ、そのダブル平行リンク機構６０の駆動操作により、上下・前後とその複合でキャブ位置を適宜移動させることができるようにされている。ここで、前記ダブル平行リンク機構６０は、上部旋回体１０５上に固設されたブラケット１１９に枢着される第１平行リンク６１と、キャブ１０７を支持するキャブ支持フレーム６４に枢着される第２平行リンク６３とが中継ブラケット６２によってシリーズに連結されてなり、当該ダブル平行リンク機構６０を構成する機素、すなわちブラケット１１９、第１平行リンク６１、中継ブラケット６２、第２平行リンク６３およびキャブ支持フレーム６４において、隣接する機素がピン連結によりまわり対偶を成して構成されている。また、このダブル平行リンク機構６０には、第１平行リンク６１を駆動する油圧シリンダとして第１リンクシリンダ６５が、第２平行リンク６３を駆動する油圧シリンダとして第２リンクシリンダ６６がそれぞれ設けられ、第１リンクシリンダ６５の伸長および収縮作動にて第１平行リンク６１がそれぞれ起立および伏臥され、第２リンクシリンダ６６の伸長および収縮作動にて第２平行リンク６３がそれぞれ上方回動および下方回動されるようになっている。
【０００５】
ここで、前記第１平行リンク６１は、左右に所定距離離間して設けられる所要長さのリンクが横部材（図示省略）によって相互に連結されて構成されるリンク部材６７，６７’を有し、このリンク部材６７，６７’が前後に平行に配されてなるものである。この第１平行リンク６１において、前段のリンク部材６７は、その左右の基端部がブラケット１１９にピン７１，７１で連結されるとともに、その左右の先端部が中継ブラケット６２にピン７２，７２で連結されている。また、後段のリンク部材６７’は、その左右の基端部がブラケット１１９にピン７３，７３で連結されるとともに、その左右の先端部が中継ブラケット６２にピン７４，７４で連結されている。
【０００６】
一方、前記第２平行リンク６３は、前記リンク部材６７，６７’と同様のリンク部材６８，６８’が上下に平行に配されてなり、上段のリンク部材６８’は、その左右の基端部が中継ブラケット６２にピン８３，８３で連結されるとともに、その左右の先端部がキャブ支持フレーム６４にピン８４，８４で連結されている。また、下段のリンク部材６８は、その左右の基端部が中継ブラケット６２にピン８１，８１で連結されるとともに、その左右の先端部がキャブ支持フレーム６４にピン８２，８２で連結されている。
【０００７】
他方、前記第１リンクシリンダ６５において、ボトム部はピン７６を介してブラケット１１９に、ロッド先端部はピン７５を介してリンク部材６７’に形成されたブラケットにそれぞれ回動可能に取着されている。また、前記第２リンクシリンダ６６において、ボトム部はピン８６を介して中継ブラケット６２に、ロッド先端部はピン８５を介してリンク部材６８’に形成されたブラケットにそれぞれ回動可能に取着されている。
【０００８】
そして、コンパクト化の観点から、第１リンクシリンダ６５は第１平行リンク６１内に、第２リンクシリンダ６６は第２平行リンク６３内に、それぞれ収まるように設けられている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来技術では、図６（ａ）およびその（ａ）をスケルトンで表わした同図（ｂ）にて示されるように、ピン７６を中心とする取付支点７６Ａ、ピン７１を中心とする回動支点７１Ａおよびピン７３を中心とする回動支点７３Ａの三者において、取付支点７６Ａが回動支点７１Ａの近傍における回動支点７３Ａ寄りに配されるため、回動支点７３Ａから第１リンクシリンダ６５の作用線Ｆ１までの距離で定義されるモーメントアームＬ１が比較的短いものとなる。また同様に、ピン８６を中心とする取付支点８６Ａ、ピン８１を中心とする回動支点８１Ａおよびピン８３を中心とする回動支点８３Ａの三者においても、取付支点８６Ａが回動支点８１Ａの近傍における回動支点８３Ａ寄りに配されるため、回動支点８３Ａから第２リンクシリンダ６６の作用線Ｆ２までの距離で定義されるモーメントアームＬ２が比較的短いものとなる。
【００１０】
さらに、ピン７５を中心とする取付支点７５Ａがピン７４を中心とする回動支点７４Ａの手前の第１平行リンク６１内に配されるとともに、ピン８５を中心とする取付支点８５Ａがピン８４を中心とする回動支点８４Ａの手前の第２平行リンク６３内に配されるため、第１リンクシリンダ６５および第２リンクシリンダ６６のそれぞれのシリンダ長が比較的短いものとなる。
【００１１】
したがって、第１リンクシリンダ６５および第２リンクシリンダ６６のそれぞれの負荷が大きくなり、各シリンダサイズを大きく設定したり、各シリンダの保持圧を高く設定したりしなければならず、コストアップを招いたり、油漏れの恐れが生じたりするという問題点がある。
【００１２】
なお、例えば取付支点７６Ａを、回動支点７１Ａを越えてその近傍に設定し、モーメントアームＬ１の長さを長くとることで、第１リンクシリンダ６５の負荷低減を図ることも考えられるが、この場合、リンク部材６７における横部材と第１リンクシリンダ６５との干渉を防止するために、その横部材を大きく切り欠く必要があり、このためリンク部材６７の剛性が低下するという新たな問題が生じてしまう。また、コンパクト化の観点およびシリンダ保護の観点から第１平行リンク６１の外側に第１リンクシリンダ６５が突出するのは好ましくない。
【００１３】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、剛性確保やコンパクト化を図りつつシリンダの負荷を低減できる、キャブ移動機構における駆動油圧シリンダの取付構造を提供することを目的とするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段および作用・効果】
前記目的を達成するために、本発明によるキャブ移動機構における駆動油圧シリンダの取付構造は、
所定距離離間して設けられる所要長さのリンクが横部材により連結されてなる一対のリンク部材を有するとともに、この一対のリンク部材が各端部でまわり対偶を成して平行に配されてなる平行リンクを回動駆動する駆動油圧シリンダを有し、前記駆動油圧シリンダの作動による前記平行リンクの回動操作によりキャブを移動させる構成のキャブ移動機構において、
前記駆動油圧シリンダにおける一方の取付支点を、前記一対のリンク部材のうち一方のリンク部材における基端部の回動支点の同軸心上に配することを特徴とするものである（第１発明）。
【００１５】
本発明によれば、駆動油圧シリンダにおける一方の取付支点が一対のリンク部材のうち一方のリンク部材における基端部の回動支点の同軸心上に配されるので、駆動油圧シリンダにおける一方の端部を平行リンク内に収めつつ、モーメントアーム（他方のリンク部材における基端部の回動支点と駆動油圧シリンダの作用線との距離で定義されるもの）長さ、並びにシリンダ長さを従来に比し長くとることができる。したがって、コンパクト化やリンク部材の剛性確保を図りつつ、シリンダの負荷を低減することができる。こうしてシリンダの負荷を低減することができるので、シリンダサイズを小さくしてコストダウンを図ったり、作動圧力や保持圧力を低く設定して油漏れをより確実に防止したりすることができる。さらに、同軸心上に配されるそれら支点を形成するための機械加工を同一軸心加工にて行うことができるので、加工工数を少なくすることができるという利点がある。
【００１６】
本発明において、前記駆動油圧シリンダにおける他方の取付支点が、前記一対のリンク部材のうち他方のリンク部材における先端部の回動支点の同軸心上に配されるのが好ましい（第２発明）。このようにすれば、更にコンパクト化や、リンク部材の剛性確保、加工工数の低減を図ることができるとともに、モーメントアーム長さやシリンダ長さを最大限長くとることができるので、シリンダの負荷をより低減することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
次に、本発明によるキャブ移動機構における駆動油圧シリンダの取付構造の具体的な実施の形態につき、図面を参照しつつ説明する。
【００１８】
図１には、本発明の一実施形態に係る作業機械の作業状態を表す側面図が示されている。また、図２には、移動可能なキャブとダブル平行リンク機構を表わす図で、キャブがホームポジションに位置している状態図（ａ）、およびキャブが上方前方に張り出された状態図（ｂ）がそれぞれ示されている。
【００１９】
本実施形態に係る作業機械１は、例えば港湾荷役作業等に使用されるそれ自体自走により移動可能なものであり、装軌式の下部走行体２と、この下部走行体２における車体２ａのフレーム上面中央部に立設される所要高さのコラム３と、このコラム３の上部に設けられる旋回機構４を介して取着される上部旋回体５を備えて構成されている。
【００２０】
前記上部旋回体５には、その前部に長尺の作業機６や移動式のキャブ７等が設けられ、その後部に駆動用のエンジンや、油圧ユニット、カウンタウエイト、その他の機器等が配設されている。なお、図１において、符号８，１０，１２は踊り場を、８ａ，１２ａは手摺を、９，９’はタラップをそれぞれ表わしている。
【００２１】
前記作業機６は、上部旋回体５上に固設された作業機支持フレーム（図示省略）に基端を枢着されるブーム１３と、このブーム１３の先端に基端部を枢着されるアーム１４と、このアーム１４の先端にて吊下げられるクラムシェルバケット１５を有し、ブーム１３およびアーム１４がそれぞれブームシリンダ１６，１６およびアームシリンダ１７の作動により回動操作され、この回動操作による当該作業機６の屈曲起伏動作にてクラムシェルバケット１５を広範囲に移動させて荷役作業を行うことができるように構成されている。なお、符号１８にて示されるのは、ブーム上げ動作を補助するアシストシリンダである。
【００２２】
前記キャブ７は、運転室を構成するものであり、図２に示されるようにダブル平行リンク機構（キャブ移動機構）２０を介して上部旋回体５に取り付けられている。ここで、ダブル平行リンク機構２０は、上部旋回体５におけるリンク取付フレーム５ａ（図３（ａ）（ｂ）参照）に形成されたリンク取付ブラケット１９に枢着される第１平行リンク２１と、当該キャブ７を支持するキャブ支持フレーム２４に枢着される第２平行リンク２３とが中継ブラケット２２によってシリーズに連結されてなり、当該ダブル平行リンク機構２０を構成する機素、すなわちリンク取付ブラケット１９、第１平行リンク２１、中継ブラケット２２、第２平行リンク２３およびキャブ支持フレーム２４において、隣接する機素がピン連結によりまわり対偶を成して構成されている。なお、キャブ７は、従来周知の構造のものが用いられ、キャブ支持フレーム２４の上面に、従来の作業機械におけるキャブと同様の緩衝機構（例えば、ゴムマウント、ビスカスマウント等：図示省略）を介して定着されている。
【００２３】
前記ダブル平行リンク機構２０には、第１平行リンク２１を駆動する油圧シリンダとして第１リンクシリンダ２５、並びに第２平行リンク２３を駆動する油圧シリンダとして第２リンクシリンダ２６がそれぞれ設けられている。そして、前記第１リンクシリンダ２５の伸長および収縮により、第１平行リンク２１がそれぞれ起立および伏臥され、この第１平行リンク２１の起立動作および伏臥動作により、それぞれキャブ７の引込み動作および張出し動作が行われるようになっている。また、前記第２リンクシリンダ２６の伸長および収縮により、第２平行リンク２３がそれぞれ上方回動および下方回動され、この第２平行リンク２３の上方回動動作および下方回動動作により、それぞれキャブ７の上昇動作および下降動作が行われるようになっている。こうして、図２（ａ）（ｂ）に示されるようなキャブ７の昇降、張出、引込動作により、広い範囲で上下・前後とその複合でキャブ位置を図２（ａ）の実線にて示されるホームポジションから適宜移動させることができるようにされている。なお、ここで、ホームポジションとは、第１平行リンク２１を最起立させ、かつ第２平行リンク２３を最下降させたときのキャブ７の状態位置であって、オペレータが通常の乗降動作を安全に行えるキャブ位置のことである。
【００２４】
このように構成される作業機械１において、オペレータは、キャブ７内の作業機操作レバー（図示せず）を操作することにより、図１に示されるようにブーム１３およびアーム１４を作動させて作業機６の屈曲起伏動作を行い、またクラムシェルバケット１５を作動させて貨物船Ｓにおける船倉Ｓ’内の積荷を掴み上げ、また上部旋回体５による旋回運動にて当該作業機械１の側方位置にある図示されないホッパまで積荷を搬出して投入するといった陸揚作業を実施する。また、オペレータは、船倉Ｓ’内部を見渡すために、図２（ａ）（ｂ）に示されるようなキャブ７の昇降、張出、引込操作を行い、それらの操作によって広い範囲で上下・前後とその複合でキャブ位置を同図（ａ）の実線にて示されるホームポジションから適宜移動させる。
【００２５】
次に、前記ダブル平行リンク機構２０の詳細構造、並びに第１リンクシリンダ２５および第２リンクシリンダ２６の取付構造について図３〜図５を参照しつつ説明する。ここで、図３には、本実施形態におけるダブル平行リンク機構の要部を表わす図で、前方斜視図（ａ）および後方斜視図（ｂ）がそれぞれ示されている。また、図４には、各リンク部材の縦断面図が示され、図５（ａ）（ｂ）には、図２（ａ）（ｂ）をそれぞれスケルトンで表わした図が示されている。
【００２６】
前記第１平行リンク２１は、図３および図４に示されるように、左右に所定距離離間して設けられる所要長さのリンク２９，２９：２９’，２９’が横部材５１，５１’（図３においては図示せず）によって相互に連結されて構成されるリンク部材２７，２７’を有し、このリンク部材２７，２７’が前後に平行に配されてなるものである。この第１平行リンク２１において、前段のリンク部材２７は、その左右の基端部がリンク取付ブラケット１９にピン３１，３１で連結されるとともに、その左右の先端部が中継ブラケット２２にピン３２，３２で連結されている。また、後段のリンク部材２７’は、その左右の基端部がリンク取付ブラケット１９にピン３３，３３で連結されるとともに、その左右の先端部が中継ブラケット２２にピン３４，３４で連結されている。
【００２７】
一方、前記第２平行リンク２３は、左右に所定距離離間して設けられる所要長さのリンク３０，３０：３０’，３０’が横部材５２，５２’（図３においては図示せず）によって相互に連結されて構成される前記リンク部材２７，２７’と同様のリンク部材２８，２８’を有し、このリンク部材２８，２８’が上下に平行に配されてなるものである。この第２平行リンク２３において、上段のリンク部材２８’は、その左右の基端部が中継ブラケット２２にピン４３，４３で連結されるとともに、その左右の先端部がキャブ支持フレーム２４にピン４４，４４で連結されている。また、下段のリンク部材２８は、その左右の基端部が中継ブラケット２２にピン４１，４１で連結されるとともに、その左右の先端部がキャブ支持フレーム２４にピン４２，４２で連結されている。
【００２８】
他方、前記第１リンクシリンダ２５において、ボトム部はピン３６を介してリンク取付フレーム５ａに形成されたシリンダ取付ブラケット３７に、ロッド先端部はピン３５を介して中継ブラケット２２に形成されたシリンダ取付ブラケット３８にそれぞれ回動可能に取着されている。また、前記第２リンクシリンダ２６において、ボトム部はピン４６を介して中継ブラケット２２に形成されたシリンダ取付ブラケット４７に、ロッド先端部はピン４５を介してキャブ支持フレーム２４に形成されたシリンダ取付ブラケット４８にそれぞれ回動可能に取着されている。
【００２９】
本実施形態においては、図３に示されるように、前記ピン３６およびピン３１，３１の三者が共通の軸線５５を有するように配されるとともに、前記ピン３５およびピン３４，３４の三者が共通の軸線５６を有するように配されている。こうして、図５（ａ）に示されるように、ピン３６を中心とする第１リンクシリンダ２５のボトム側の取付支点３６Ａ、並びにピン３５を中心とする第１リンクシリンダ２５のロッド側の取付支点３５Ａを、それぞれピン３１を中心とするリンク部材２７の基端部の回動支点３１Ａ、並びにピン３４を中心とするリンク部材２７’の先端部の回動支点３４Ａの同軸心上に配して、第１リンクシリンダ２５の作用点をそれら回動支点３１Ａ，３４Ａに一致させることにより、第１リンクシリンダ２５を第１平行リンク２１内に収めつつ（図４参照）、モーメントアームＬａ（リンク部材２７’における基端部の回動支点３３Ａと第１リンクシリンダ２５の作用線Ｆａとの距離で定義されるもの）長さやシリンダ長さを最大限長くとるようにされている。なおここで、「第１リンクシリンダ２５のボトム側の取付支点３６Ａ」が本発明の「駆動油圧シリンダにおける一方の取付支点」に対応し、「第１リンクシリンダ２５のロッド側の取付支点３５Ａ」が本発明の「駆動油圧シリンダにおける他方の取付支点」に対応する。また、「リンク部材２７の基端部の回動支点３１Ａ」が本発明の「一方のリンク部材における基端部の回動支点」に対応し、「リンク部材２７’の先端部の回動支点３４Ａ」が本発明の「他方のリンク部材における先端部の回動支点」に対応する。
【００３０】
また、図３に示されるように、前記ピン４６およびピン４１，４１の三者が共通の軸線５７を有するように配されるとともに、前記ピン４５およびピン４４，４４の三者が共通の軸線５８を有するように配されている。こうして、図５（ｂ）に示されるように、ピン４６を中心とする第２リンクシリンダ２６のボトム側の取付支点４６Ａ、並びにピン４５を中心とする第２リンクシリンダ２６のロッド側の取付支点４５Ａを、それぞれピン４１を中心とするリンク部材２８の基端部の回動支点４１Ａ、並びにピン４４を中心とするリンク部材２８’の先端部の回動支点４４Ａの同軸心上に配して、第２リンクシリンダ２６の作用点をそれら回動支点４１Ａ，４４Ａに一致させることにより、第２リンクシリンダ２６を第２平行リンク２３内に収めつつ（図４参照）、モーメントアームＬｂ（リンク部材２８’における基端部の回動支点４３Ａと第２リンクシリンダ２６の作用線Ｆｂとの距離で定義されるもの）長さやシリンダ長さを最大限長くとるようにされている。なおここで、「第２リンクシリンダ２６のボトム側の取付支点４６Ａ」が本発明の「駆動油圧シリンダにおける一方の取付支点」に対応し、「第２リンクシリンダ２６のロッド側の取付支点４５Ａ」が本発明の「駆動油圧シリンダにおける他方の取付支点」に対応する。また、「リンク部材２８の基端部の回動支点４１Ａ」が本発明の「一方のリンク部材における基端部の回動支点」に対応し、「リンク部材２８’の先端部の回動支点４４Ａ」が本発明の「他方のリンク部材における先端部の回動支点」に対応する。
【００３１】
したがって、本実施形態によれば、機構のコンパクト化が図れるのは言うに及ばず、横部材５１，５１’；５２，５２’を大きく切り欠く必要がないことからリンク部材２７，２７’；２８，２８’の剛性を確保することができるとともに、第１リンクシリンダ２５および第２リンクシリンダ２６の負荷を低減することができる。こうして第１リンクシリンダ２５および第２リンクシリンダ２６の負荷を低減することができるので、シリンダサイズを小さくしてコストダウンを図ったり、作動圧力や保持圧力を低く設定して油漏れをより確実に防止したりすることができる。さらに、▲１▼リンク取付ブラケット１９におけるピン３１，３１の挿通孔およびシリンダ取付ブラケット３７におけるピン３６の挿通孔、▲２▼中継ブラケット２２におけるピン３４，３４の挿通孔およびシリンダ取付ブラケット３８におけるピン３５の挿通孔、▲３▼中継ブラケット２２におけるピン４１，４１の挿通孔およびシリンダ取付ブラケット４７におけるピン４６の挿通孔、▲４▼キャブ支持フレーム２４におけるピン４４，４４の挿通孔およびシリンダブラケット４８におけるピン４５の挿通孔において、▲１▼〜▲４▼のそれぞれにおける各挿通孔を形成する際の機械加工を同一軸心加工にて行うことができるので、加工工数を少なくすることができるという利点がある。
【００３２】
なお、本実施形態においては、一つの平行リンクに対して駆動用の油圧シリンダが１本設けられる構成のものに本発明が適用された例を示したが、一つの平行リンクに対して駆動用の油圧シリンダが２本設けられる構成のものに本発明が適用し得るのは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る作業機械の作業状態を表わす側面図である。
【図２】図２は、移動可能なキャブとダブル平行リンク機構を表わす図で、キャブがホームポジションに位置している状態図（ａ）、およびキャブが上方前方に張り出された状態図（ｂ）である。
【図３】図３は、本実施形態におけるダブル平行リンク機構の要部を表わす図で、前方斜視図（ａ）および後方斜視図（ｂ）である。
【図４】図４は、各リンク部材の縦断面図である。
【図５】図５（ａ）（ｂ）は、図２（ａ）（ｂ）をそれぞれスケルトンで表わした図である。
【図６】図６は、従来技術に係る移動可能なキャブとダブル平行リンク機構を表わす図（ａ）および（ａ）をスケルトンで表わした図（ｂ）である。
【符号の説明】
１ 作業機械
７ キャブ
２０ ダブル平行リンク機構
２１ 第１平行リンク
２３ 第２平行リンク
２５ 第１リンクシリンダ
２６ 第２リンクシリンダ
２９，２９’，３０，３０’ リンク
５１，５１’，５２，５２’ 横部材
２７，２７’，２８，２８’ リンク部材
３１Ａ 回動支点（リンク部材２７の基端部）
３４Ａ 回動支点（リンク部材２７’の先端部）
４１Ａ 回動支点（リンク部材２８の基端部）
４４Ａ 回動支点（リンク部材２８’の先端部）
３５Ａ 取付支点（第１リンクシリンダのロッド側）
３６Ａ 取付支点（第１リンクシリンダのボトム側）
４５Ａ 取付支点（第２リンクシリンダのロッド側）
４６Ａ 取付支点（第２リンクシリンダのボトム側）
５５，５６，５７，５８ 軸線[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a drive hydraulic cylinder mounting structure for a cab moving mechanism.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, work machines equipped with a movable cab have been proposed in, for example, Patent Documents 1 to 5 and the like so that an operator can perform work while directly checking the operation state of the work machine in port cargo handling work and other work. ing.
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-10-46628 [Patent Document 2]
JP 2000-21556 [Patent Document 3]
JP 2001-260952 A [Patent Document 4]
JP 2002-220854 A [Patent Document 5]
JP-A-2002-38525
In particular, in the working machine proposed in Patent Document 3, a double parallel link mechanism (cab as shown in FIG. 6A) is provided at a front portion of an upper revolving structure that is rotatably provided with respect to a lower traveling structure. The cab 107 is mounted via a moving mechanism (60), and the cab position can be appropriately moved by a driving operation of the double parallel link mechanism 60 in the up / down, front / rear, and a combination thereof. Here, the double parallel link mechanism 60 includes a first parallel link 61 pivotally attached to a bracket 119 fixed on the upper swing body 105 and a second parallel link mechanism 60 pivotally attached to a cab support frame 64 for supporting the cab 107. The two parallel links 63 are connected in series by a relay bracket 62, and the elements constituting the double parallel link mechanism 60, namely, the bracket 119, the first parallel link 61, the relay bracket 62, the second parallel link 63, and the cab. In the support frame 64, adjacent elements are formed in a pair by a pin connection. In the double parallel link mechanism 60, a first link cylinder 65 is provided as a hydraulic cylinder for driving the first parallel link 61, and a second link cylinder 66 is provided as a hydraulic cylinder for driving the second parallel link 63. The first parallel link 61 is raised and laid down by the extension and contraction operations of the first link cylinder 65, and the second parallel link 63 is rotated upward and downward by the extension and contraction operations of the second link cylinder 66, respectively. It is supposed to be.
[0005]
Here, the first parallel link 61 has link members 67 and 67 ′ formed by connecting links of a required length provided at a predetermined distance on the left and right sides by a horizontal member (not shown). The link members 67 and 67 'are arranged in front and rear in parallel. In the first parallel link 61, the left and right base ends of the front link member 67 are connected to the bracket 119 by pins 71, 71, and the left and right ends thereof are connected to the relay bracket 62 by pins 72, 72. Are linked. The rear link member 67 ′ has its left and right base ends connected to the bracket 119 by pins 73, 73, and its left and right ends connected to the relay bracket 62 by pins 74, 74.
[0006]
On the other hand, the second parallel link 63 has link members 68, 68 'similar to the link members 67, 67' arranged vertically in parallel, and the upper link member 68 'has left and right base ends. Are connected to the relay bracket 62 by pins 83, 83, and the left and right ends thereof are connected to the cab support frame 64 by pins 84, 84. The lower link member 68 has its left and right base ends connected to the relay bracket 62 by pins 81 and 81, and its left and right ends connected to the cab support frame 64 by pins 82 and 82. .
[0007]
On the other hand, in the first link cylinder 65, the bottom portion is rotatably attached to the bracket 119 via the pin 76, and the rod tip is rotatably attached to the bracket formed on the link member 67 'via the pin 75. I have. Further, in the second link cylinder 66, the bottom portion is rotatably attached to the relay bracket 62 via the pin 86, and the rod tip portion is rotatably attached to the bracket formed on the link member 68 'via the pin 85. ing.
[0008]
From the viewpoint of compactness, the first link cylinder 65 is provided in the first parallel link 61, and the second link cylinder 66 is provided in the second parallel link 63, respectively.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the prior art, as shown in FIG. 6A and FIG. 6B in which FIG. 6A is represented by a skeleton, an attachment fulcrum 76A centering on a pin 76 and a pin 71 are centered. Since the mounting fulcrum 76A is disposed near the rotation fulcrum 73A near the rotation fulcrum 71A, the first link is provided from the rotation fulcrum 73A. moment arm L 1 defined by the distance to the line of action F 1 of the cylinder 65 is relatively short. Similarly, in the three cases of the mounting fulcrum 86A about the pin 86, the rotation fulcrum 81A about the pin 81, and the rotation fulcrum 83A about the pin 83, the mounting fulcrum 86A is the same as the rotation fulcrum 81A. since that is disposed pivot point 83A closer in proximity, the moment arm L 2 which is defined by the distance from the pivot point 83A to the acting line F 2 of the second link cylinder 66 is relatively short.
[0010]
Further, an attachment fulcrum 75A centered on the pin 75 is arranged in the first parallel link 61 before the rotation fulcrum 74A centered on the pin 74, and an attachment fulcrum 85A centered on the pin 85 is connected to the pin 84. Since the first link cylinder 65 and the second link cylinder 66 are arranged in the second parallel link 63 in front of the center pivot point 84A, the cylinder lengths of the first link cylinder 65 and the second link cylinder 66 are relatively short.
[0011]
Therefore, the load on each of the first link cylinder 65 and the second link cylinder 66 becomes large, and it is necessary to set each cylinder size large or set the holding pressure of each cylinder high, which leads to an increase in cost. Or there is a risk of oil leakage.
[0012]
Incidentally, for example, the mounting fulcrum 76A, set in the vicinity beyond the pivot point 71A, by taking longer length of the moment arm L 1, it is conceivable to achieve a load reduction of the first link cylinder 65, In this case, in order to prevent the interference between the horizontal member and the first link cylinder 65 in the link member 67, it is necessary to cut out the horizontal member largely, which causes a new problem that the rigidity of the link member 67 is reduced. Will happen. Further, it is not preferable that the first link cylinder 65 protrudes outside the first parallel link 61 from the viewpoints of compactness and cylinder protection.
[0013]
The present invention has been made in view of such a problem, and an object of the present invention is to provide a mounting structure of a drive hydraulic cylinder in a cab moving mechanism that can reduce the load on the cylinder while securing rigidity and reducing the size. Things.
[0014]
[Means for Solving the Problems and Functions / Effects]
In order to achieve the above object, the mounting structure of the drive hydraulic cylinder in the cab moving mechanism according to the present invention includes:
A link having a required length provided at a predetermined distance is provided with a pair of link members connected by a horizontal member, and the pair of link members are arranged in parallel at each end in a pair. In a cab moving mechanism having a driving hydraulic cylinder that rotationally drives a parallel link, and moving the cab by rotating the parallel link by operating the driving hydraulic cylinder,
One of the mounting fulcrums of the drive hydraulic cylinder is disposed coaxially with a rotation fulcrum of a base end of one of the pair of link members (first invention). .
[0015]
According to the present invention, one mounting fulcrum of the drive hydraulic cylinder is disposed on the same axis as the rotation fulcrum of the base end of one of the pair of link members. Arm and the length of the cylinder (defined by the distance between the pivot point of the base end of the other link member and the line of action of the drive hydraulic cylinder) and the length of the cylinder. It can be longer. Therefore, the load on the cylinder can be reduced while achieving compactness and securing the rigidity of the link member. Since the load on the cylinder can be reduced in this manner, the cost can be reduced by reducing the cylinder size, and the operating pressure and the holding pressure can be set low to more reliably prevent oil leakage. Furthermore, since the machining for forming the fulcrum arranged on the coaxial center can be performed by the same axis machining, there is an advantage that the number of machining steps can be reduced.
[0016]
In the present invention, it is preferable that the other mounting fulcrum of the drive hydraulic cylinder is disposed coaxially with a rotation fulcrum of a tip end of the other link member of the pair of link members (a second invention). By doing so, it is possible to further reduce the size of the cylinder, secure the rigidity of the link member, reduce the number of processing steps, and maximize the length of the moment arm and the cylinder. Can be reduced.
[0017]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, a specific embodiment of the mounting structure of the drive hydraulic cylinder in the cab moving mechanism according to the present invention will be described with reference to the drawings.
[0018]
FIG. 1 is a side view showing a working state of a working machine according to one embodiment of the present invention. FIG. 2 is a view showing a movable cab and a double parallel link mechanism. FIG. 2A is a view showing a state where the cab is located at a home position, and FIG. 2B is a view showing a state where the cab is projected upward and forward. ) Are shown.
[0019]
The work machine 1 according to the present embodiment can be moved by self-propelled itself used for, for example, harbor loading and unloading work, and includes a tracked lower traveling body 2 and a vehicle body 2a in the lower traveling body 2. A column 3 having a required height is provided upright at the center of the upper surface of the frame, and an upper revolving unit 5 is attached via a revolving mechanism 4 provided on the upper portion of the column 3.
[0020]
The upper revolving superstructure 5 is provided with a long working machine 6 and a movable cab 7 at the front thereof, and a driving engine, a hydraulic unit, a counterweight, and other devices are arranged at the rear thereof. Is established. In FIG. 1, reference numerals 8, 10, and 12 represent landings, 8a and 12a represent handrails, and 9, 9 'represent ramps.
[0021]
The working machine 6 has a boom 13 whose base end is pivotally attached to a working machine support frame (not shown) fixedly mounted on the upper swing body 5, and a base end portion which is pivotally attached to a distal end of the boom 13. An arm 14 and a clamshell bucket 15 suspended at the tip of the arm 14 are operated. The boom 13 and the arm 14 are rotated by the operation of boom cylinders 16 and 16 and the arm cylinder 17, respectively. The crane shell bucket 15 can be moved over a wide range by the bending and undulating operation of the working machine 6 to perform the cargo handling work. Reference numeral 18 denotes an assist cylinder that assists the boom raising operation.
[0022]
The cab 7 constitutes a cab, and is attached to the upper swing body 5 via a double parallel link mechanism (cab moving mechanism) 20 as shown in FIG. Here, the double parallel link mechanism 20 includes a first parallel link 21 pivotally attached to a link mounting bracket 19 formed on a link mounting frame 5a (see FIGS. 3A and 3B) of the upper swing body 5. A second parallel link 23 pivotally attached to a cab support frame 24 that supports the cab 7 is connected in series by a relay bracket 22, and the elements constituting the double parallel link mechanism 20, that is, the link mounting bracket 19. , The first parallel link 21, the relay bracket 22, the second parallel link 23, and the cab support frame 24, adjacent elements are configured to form a pair by pin connection. The cab 7 has a conventionally well-known structure, and is mounted on the upper surface of the cab support frame 24 via a buffer mechanism (for example, a rubber mount, a viscous mount, etc., not shown) similar to the cab of the conventional working machine. Has been established.
[0023]
The double parallel link mechanism 20 is provided with a first link cylinder 25 as a hydraulic cylinder for driving the first parallel link 21 and a second link cylinder 26 as a hydraulic cylinder for driving the second parallel link 23. The extension and contraction of the first link cylinder 25 causes the first parallel link 21 to stand up and lie down, respectively, and the upright operation and the prone operation of the first parallel link 21 cause the cab 7 to retract and extend respectively. Is being done. The extension and contraction of the second link cylinder 26 causes the second parallel link 23 to rotate upward and downward, respectively, and the upward and downward rotation of the second parallel link 23 causes the cab to rotate, respectively. 7, the ascending operation and the descending operation are performed. In this manner, the cab position is indicated by a solid line in FIG. 2 (a) in a wide range, up and down, front and back, and a combination thereof by raising / lowering, extending / retracting operations of the cab 7 as shown in FIGS. 2 (a) and 2 (b). From the home position to be moved. Here, the home position is a state position of the cab 7 when the first parallel link 21 is raised most and the second parallel link 23 is lowered most, and the operator can safely perform a normal getting on / off operation. This is the cab position that can be performed.
[0024]
In the work machine 1 configured as described above, the operator operates the work machine operation lever (not shown) in the cab 7 to operate the boom 13 and the arm 14 as shown in FIG. The lifting and lowering operation of the machine 6 is performed, and the clamshell bucket 15 is operated to grasp the cargo in the hold S ′ of the cargo ship S. Landing work such as unloading and loading a cargo to a hopper (not shown) in the above. Further, the operator performs operations of raising, lowering, extending, and retracting the cab 7 as shown in FIGS. 2A and 2B in order to look over the interior of the hold S ′, and by performing these operations, up, down, forward and backward in a wide range. The cab position is appropriately moved from the home position indicated by the solid line in FIG.
[0025]
Next, a detailed structure of the double parallel link mechanism 20 and a mounting structure of the first link cylinder 25 and the second link cylinder 26 will be described with reference to FIGS. Here, FIG. 3 is a diagram showing a main part of the double parallel link mechanism in the present embodiment, and shows a front perspective view (a) and a rear perspective view (b), respectively. FIG. 4 shows a longitudinal sectional view of each link member, and FIGS. 5A and 5B show skeletons of FIGS. 2A and 2B, respectively.
[0026]
As shown in FIG. 3 and FIG. 4, the first parallel link 21 includes links 29, 29:29 ′, 29 ′ of a required length provided at a predetermined distance on the left and right sides, and horizontal members 51, 51 ′ ( (Not shown in FIG. 3). The link members 27 and 27 ′ are interconnected by a link member 27, 27 ′. In the first parallel link 21, the left and right base ends of the front link member 27 are connected to the link mounting bracket 19 by pins 31, and the left and right distal ends thereof are connected to the relay bracket 22 by pins 32, 31. 32. The rear link member 27 ′ has its left and right base ends connected to the link mounting bracket 19 by pins 33, 33 and its left and right ends connected to the relay bracket 22 by pins 34, 34. I have.
[0027]
On the other hand, in the second parallel link 23, links 30, 30:30 ', 30' of a required length provided on the left and right at a predetermined distance are formed by horizontal members 52, 52 '(not shown in FIG. 3). It has link members 28 and 28 'similar to the link members 27 and 27' which are connected to each other, and the link members 28 and 28 'are vertically arranged in parallel. In the second parallel link 23, the upper link member 28 ′ has left and right base ends connected to the relay bracket 22 by pins 43, 43, and has left and right ends connected to the cab support frame 24 by pins 44. , 44. The lower link member 28 has left and right base ends connected to the relay bracket 22 by pins 41, 41, and has left and right distal ends connected to the cab support frame 24 by pins 42, 42. .
[0028]
On the other hand, in the first link cylinder 25, the bottom portion is mounted on a cylinder mounting bracket 37 formed on the link mounting frame 5a via a pin 36, and the rod end portion is mounted on the relay bracket 22 via a pin 35. Each of the brackets 38 is rotatably attached to the bracket 38. In the second link cylinder 26, the bottom portion is connected to a cylinder mounting bracket 47 formed on the relay bracket 22 via a pin 46, and the rod end portion is mounted on a cylinder mounting bracket 24 formed on the cab support frame 24 via a pin 45. Each of the brackets 48 is rotatably attached to the bracket 48.
[0029]
In the present embodiment, as shown in FIG. 3, the three members of the pin 36 and the pins 31, 31 are arranged so as to have a common axis 55, and the three members of the pin 35 and the pins 34, 34 are arranged. Are arranged to have a common axis 56. In this way, as shown in FIG. 5A, the mounting fulcrum 36A on the bottom side of the first link cylinder 25 about the pin 36 and the mounting fulcrum on the rod side of the first link cylinder 25 about the pin 35. 35A are arranged on the same axis as the rotation fulcrum 31A at the base end of the link member 27 about the pin 31 and the rotation fulcrum 34A at the distal end of the link member 27 'about the pin 34. By making the action point of the first link cylinder 25 coincide with the rotation fulcrums 31A and 34A, the moment arm La (link member) can be housed in the first parallel link 21 (see FIG. 4). 27 ') defined by the distance between the pivot point 33A of the base end at the base end and the action line Fa of the first link cylinder 25) The length and the cylinder length are made as long as possible. That. Here, the "mounting fulcrum 36A on the bottom side of the first link cylinder 25" corresponds to the "one mounting fulcrum in the driving hydraulic cylinder" of the present invention, and the "mounting fulcrum 35A on the rod side of the first link cylinder 25". Corresponds to “the other mounting fulcrum in the drive hydraulic cylinder” of the present invention. The “rotation fulcrum 31A of the base end of the link member 27” corresponds to the “rotation fulcrum of the base end of one link member” of the present invention, and the “rotation fulcrum of the tip end of the link member 27 ′”. 34A "corresponds to the" rotation fulcrum of the distal end portion of the other link member "of the present invention.
[0030]
Also, as shown in FIG. 3, the pin 46 and the pins 41, 41 are arranged so as to have a common axis 57, and the pin 45 and the pins 44, 44 are shared with the common axis 57. 58. Thus, as shown in FIG. 5B, the mounting fulcrum 46A on the bottom side of the second link cylinder 26 about the pin 46 and the mounting fulcrum on the rod side of the second link cylinder 26 about the pin 45. 45A are arranged on the same axis as the rotation fulcrum 41A at the base end of the link member 28 about the pin 41 and the rotation fulcrum 44A at the distal end of the link member 28 'about the pin 44, respectively. By making the action point of the second link cylinder 26 coincide with the rotation fulcrums 41A and 44A, the moment arm Lb (link member) is housed in the second parallel link 23 (see FIG. 4). 28 ') defined by the distance between the pivot point 43A of the base end at the base end and the line of action Fb of the second link cylinder 26) to maximize the length and cylinder length That. Here, "the mounting fulcrum 46A on the bottom side of the second link cylinder 26" corresponds to "one mounting fulcrum in the drive hydraulic cylinder" of the present invention, and "the mounting fulcrum 45A on the rod side of the second link cylinder 26". Corresponds to “the other mounting fulcrum in the drive hydraulic cylinder” of the present invention. The “rotation fulcrum 41A of the base end of the link member 28” corresponds to the “rotation fulcrum of the base end of one link member” of the present invention, and the “rotation fulcrum of the tip end of the link member 28 ′”. “44A” corresponds to the “rotation fulcrum of the distal end portion of the other link member” of the present invention.
[0031]
Therefore, according to the present embodiment, it is needless to say that the mechanism can be made compact, and the link members 27, 27 '; , 28 ′ can be secured, and the load on the first link cylinder 25 and the second link cylinder 26 can be reduced. Thus, the load on the first link cylinder 25 and the second link cylinder 26 can be reduced, so that the cylinder size can be reduced to reduce the cost, and the operating pressure and the holding pressure can be set low to more reliably prevent oil leakage. Can be prevented. Further, (1) the insertion holes of the pins 31 and 31 in the link mounting bracket 19 and the insertion holes of the pins 36 in the cylinder mounting bracket 37, and (2) the insertion holes of the pins 34 and 34 in the relay bracket 22 and the pins of the cylinder mounting bracket 38. 35, 3) the pins 41, 41 in the relay bracket 22, and the pins 46 in the cylinder mounting bracket 47, 4) the pins 44, 44 in the cab support frame 24, and the cylinder bracket 48. In the insertion hole of the pin 45, the machining for forming each insertion hole in each of (1) to (4) can be performed by the same axial center processing, so that the number of processing steps can be reduced. There are advantages.
[0032]
In the present embodiment, an example is shown in which the present invention is applied to a configuration in which one hydraulic cylinder for driving is provided for one parallel link. Needless to say, the present invention can be applied to a configuration in which two hydraulic cylinders are provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view showing a working state of a working machine according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a view showing a movable cab and a double parallel link mechanism. FIG. 2 (a) shows a state where the cab is located at a home position, and FIG. b).
FIG. 3 is a front perspective view (a) and a rear perspective view (b) showing a main part of the double parallel link mechanism in the present embodiment.
FIG. 4 is a longitudinal sectional view of each link member.
FIGS. 5A and 5B are diagrams in which FIGS. 2A and 2B are respectively represented by skeletons.
FIG. 6 is a diagram showing a movable cab and a double parallel link mechanism according to the prior art, and FIGS. 6A and 6B are diagrams showing the skeleton in FIG. 6A.
[Explanation of symbols]
1 Work Machine 7 Cab 20 Double Parallel Link Mechanism 21 First Parallel Link 23 Second Parallel Link 25 First Link Cylinder 26 Second Link Cylinder 29, 29 ', 30, 30' Link 51, 51 ', 52, 52' Side Member 27, 27 ', 28, 28' Link member 31A Rotation fulcrum (base end of link member 27)
34A Rotating fulcrum (tip of link member 27 ')
41A Rotation fulcrum (base end of link member 28)
44A Rotating fulcrum (tip of link member 28 ')
35A Mounting fulcrum (rod side of 1st link cylinder)
36A Mounting fulcrum (bottom side of first link cylinder)
45A Mounting fulcrum (rod side of 2nd link cylinder)
46A Mounting fulcrum (bottom side of 2nd link cylinder)
55,56,57,58 axis
