JP2004078040A - Magnet roller, developing roller, developing device, process cartridge, image forming device, and manufacturing method and manufacturing device of magnet roller - Google Patents

Magnet roller, developing roller, developing device, process cartridge, image forming device, and manufacturing method and manufacturing device of magnet roller Download PDF

Info

Publication number
JP2004078040A
JP2004078040A JP2002241220A JP2002241220A JP2004078040A JP 2004078040 A JP2004078040 A JP 2004078040A JP 2002241220 A JP2002241220 A JP 2002241220A JP 2002241220 A JP2002241220 A JP 2002241220A JP 2004078040 A JP2004078040 A JP 2004078040A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
magnet
roller
main body
block
axial direction
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP2002241220A
Other languages
Japanese (ja)
Inventor
Shigeru Shimakawa
嶋川　茂
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ricoh Co Ltd
Original Assignee
Ricoh Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ricoh Co Ltd filed Critical Ricoh Co Ltd
Priority to JP2002241220A priority Critical patent/JP2004078040A/en
Publication of JP2004078040A publication Critical patent/JP2004078040A/en
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Landscapes

  • Magnetic Brush Developing In Electrophotography (AREA)

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a magnet roller, a developing roller, a developing device, a process cartridge, and an image forming device which are easy in production control and high in quality, without detachment of a magnet block from a magnet main body in spite of an environmental variation etc., and production method of the magnet roller and a production device of the magnet roller. <P>SOLUTION: A magnet body 3 having a groove portion extended in an axial direction and a magnet block 8 integrated with the magnet body 3 engaged with the groove portion are provided. Furthermore, the groove portion of the magnet body 3 is provided with a stopper portion for preventing the magnet block 8 from detaching in a radial direction. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、マグネットローラ、現像ローラ、現像装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、マグネットローラの製造方法、マグネットローラの製造装置に関し、特に、画像形成装置における現像装置やプロセスカートリッジを構成する現像ローラのマグネットローラと、その製造方法及び製造装置とに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、電子写真方式を用いた複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の画像形成装置において、現像装置や、プロセスカートリッジの現像部に、マグネットローラを備えた現像ローラが用いられている。
詳しくは、現像装置等に設置される現像ローラは、主として、所望の磁力分布を有し回転しないように固定されたマグネットローラと、そのマグネットローラの外周に配設され回転するスリーブとで、構成される。そして、マグネットローラの磁力と、回転するスリーブとにより、現像剤がスリーブ上を移動して、所望の現像プロセスが達成される。
【０００３】
このような現像ローラにおいて、マグネットローラは、現像プロセスにおける画像品質を決定するキーパーツである。
すなわち、高い画像品質を得るためには、マグネットローラにおける主極（感光体ドラムと対向する現像極である。）の磁力（磁束密度）を高くする必要がある。特に、近年のコンパクト化された画像形成装置にあっては、主極において、狭い極間角度にて高い磁力を確保する必要がある。
ところが、マグネットに用いられる材料により、その磁気特性とコストとが大きく異なってくる。具体的には、フェライト系マグネットは、コストは安いものの、高い磁力を確保することが難しい。これに対して、希土類マグネットは、高い磁力を確保できるものの、コストが高い。
【０００４】
このような高画像品質及び低コストの要求を満足するために、希土類マグネットとフェライト系マグネットとを組み合わせてマグネットローラを構成する技術が、開示されている（例えば、特開平７−１９１５４１号公報参照。）。
【０００５】
図１１、図１２にて、従来のＳＬＩＣ式のマグネットローラについて、簡単に説明する。
図１１、図１２を参照して、マグネットローラ１は、主として、ステンレス鋼からなる芯軸４と、芯軸４の外周に設けられた略円筒状のマグネット本体３と、マグネット本体３の溝部３ａに係合するマグネットブロック６とからなる。
【０００６】
ここで、マグネット本体３は、フェライト系マグネットからなり、軸方向に延設された溝部３ａを有する。この溝部３ａは、図１２に示すように、断面形状が矩形状となっている。
また、マグネットブロック６は、希土類マグネットからなり、図１２に示すように、断面形状が矩形状となっている。
【０００７】
そして、このように構成されたマグネットローラ１は、図１１に示すように、マグネット本体３の溝部３ａ上方から、マグネットブロック６を挿設してなる（図中矢印方向の移動である。）。
なお、マグネットブロック６を溝部３ａに挿設する際には、両部材の接触部に接着剤が塗布される。これは、マグネットブロック６が、マグネット本体３から離脱することなく、マグネット本体３と一体をなすためにおこなわれるものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
上述した従来のマグネットローラは、接着剤によるマグネットブロックとマグネット本体との接着力が不充分な場合に、マグネットブロックが離脱するという不具合があった。
また、マグネットブロックとマグネット本体との接着がある程度充分にされている場合であっても、高温化等の環境変動によって接着力が低下して、マグネットブロックが離脱するという可能性もあった。
【０００９】
このように、マグネットブロックがマグネット本体から離脱すると、外周を回転するスリーブにマグネットブロックが当接して、異常音が発生したり、スリーブがロッキングするという、大きな問題に発展する可能性があった。
【００１０】
そのため、従来のマグネットローラの製造工程では、マグネットブロックとマグネット本体との接着工程を充分に管理する必要があった。
すなわち、マグネットブロックとマグネット本体との接触部に充分に接着剤を塗布して両部材を係合した後に、接着剤が乾いて両部材が完全に接着されるまで放置する必要があった。
【００１１】
具体的に、接着剤として速乾性のある瞬間接着剤を用いた場合には、上述の放置時間を短縮できるものの、短時間で両部材を位置合わせする必要がある。
これに対して、接着剤として速乾性のない接着剤を用いた場合には、両部材を位置合わせする時間に余裕がある反面、放置時間を充分に確保する必要が生じる。
【００１２】
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、環境変動等に係わらずマグネットブロックがマグネット本体から離脱せずに、工程管理も容易な高品質のマグネットローラ、現像ローラ、現像装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、マグネットローラの製造方法、マグネットローラの製造装置を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
この発明の請求項１記載の発明にかかるマグネットローラは、軸方向に延設された溝部を有するマグネット本体と、前記溝部に係合して前記マグネット本体と一体をなすマグネットブロックとを備え、前記溝部は、前記マグネットブロックが前記マグネット本体からラジアル方向に離脱するのを抑止するストッパ部を備えたものである。
【００１４】
また、請求項２記載の発明にかかるマグネットローラは、上記請求項１記載の発明において、前記溝部の前記ストッパ部は、前記軸方向に延設され、前記マグネットブロックは、前記軸方向から前記マグネット本体に挿設されるものである。
【００１５】
また、請求項３記載の発明にかかるマグネットローラは、上記請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記溝部は、当該溝部に係合する前記マグネットブロックの姿勢を定めるように形成されたものである。
【００１６】
また、請求項４記載の発明にかかるマグネットローラは、上記請求項１〜請求項２のいずれかに記載の発明において、前記マグネットブロックが前記マグネット本体から前記軸方向に離脱するのを抑止するように形成されたものである。
【００１７】
また、請求項５記載の発明にかかるマグネットローラは、上記請求項４に記載の発明において、前記マグネットブロックと前記マグネット本体との接触部の一部又は全部を接着して前記軸方向の離脱を抑止したものである。
【００１８】
また、請求項６記載の発明にかかるマグネットローラは、上記請求項４又は請求項５に記載の発明において、前記マグネット本体の端部に、前記マグネットブロックの前記軸方向の移動を規制する規制部材を設けたものである。
【００１９】
また、請求項７記載の発明にかかるマグネットローラは、上記請求項１〜請求項６のいずれかに記載の発明において、前記マグネット本体は、芯軸を有する円筒状のフェライト系マグネットであり、前記マグネットブロックを、希土類マグネットとしたものである。
【００２０】
また、この発明の請求項８記載の発明にかかる現像ローラは、請求項１〜請求項７のいずれかに記載のマグネットローラを備えたものである。
【００２１】
また、この発明の請求項９記載の発明にかかる現像装置は、請求項１〜請求項７のいずれかに記載のマグネットローラを備えたものである。
【００２２】
また、この発明の請求項１０記載の発明にかかるプロセスカートリッジは、請求項１〜請求項７のいずれかに記載のマグネットローラを備えたものである。
【００２３】
また、この発明の請求項１１記載の発明にかかる画像形成装置は、請求項１〜請求項７のいずれかに記載のマグネットローラを備えたものである。
【００２４】
また、この発明の請求項１２記載の発明にかかるマグネットローラの製造方法は、軸方向に延設された溝部を有するマグネット本体と、前記溝部に係合して前記マグネット本体と一体をなすマグネットブロックとを備え、前記溝部が、前記マグネットブロックが前記マグネット本体からラジアル方向に離脱するのを抑止するストッパ部を備えたマグネットローラの製造方法であって、前記マグネットブロックを、前記マグネット本体に対して前記軸方向から挿設する挿設工程を備えたものである。
【００２５】
また、請求項１３記載の発明にかかるマグネットローラの製造方法は、上記請求項１２に記載の発明において、前記挿設工程の後に、前記マグネットブロックが前記マグネット本体から前記軸方向に離脱するのを抑止するように固定する固定工程をさらに備えたものである。
【００２６】
また、請求項１４記載の発明にかかるマグネットローラの製造方法は、上記請求項１３に記載の発明において、前記固定工程を、前記マグネットブロックと前記マグネット本体との接触部の一部又は全部を接着する工程としたものである。
【００２７】
また、請求項１５記載の発明にかかるマグネットローラの製造方法は、上記請求項１３又は請求項１４に記載の発明において、前記固定工程を、前記マグネット本体の端部に、前記マグネットブロックの前記軸方向の移動を規制する規制部材を設置する工程としたものである。
【００２８】
また、この発明の請求項１６記載の発明にかかるマグネットローラの製造装置は、請求項１２〜請求項１５のいずれかに記載のマグネットローラの製造方法を用いるものである。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。
【００３０】
実施の形態１．
図１〜図６にて、この発明の実施の形態１について説明する。
図１は、実施の形態１におけるマグネットローラを示す概略斜視図である。また、図２（Ａ）は図１のマグネットローラにおけるマグネット本体を示す概略斜視図であり、図２（Ｂ）は図１のマグネットローラにおけるマグネットブロックを示す概略斜視図である。
【００３１】
図１、図２において、１はマグネットローラ、３はマグネットローラ１を構成する略円筒状のマグネット本体、３ａはマグネット本体３の軸方向に延設された溝部、３ｂはマグネットブロック８がラジアル方向に離脱するのを抑止するストッパ部、４はマグネット本体３の中心に設けられた芯軸、８はマグネット本体３の溝部３ａに挿設されるマグネットブロック、８ａはストッパ部３ｂと当接する傾斜部を示す。
【００３２】
ここで、マグネット本体３は、フェライト系マグネットからなる。
詳しくは、マグネット本体３は、ストロンチウム（Ｓｒ）又はバリウム（Ｂａ）からなる磁性粉と、高分子化合物とを混合した、プラスチックマグネットである。高分子化合物としては、６ＰＡや１２ＰＡ等のポリアミド（ＰＡ）系材料や、エチレン・エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）やエチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等のエチレン系化合物や、塩素化ポリエチレン（ＣＰＥ）等の塩素系材料等が用いられる。
【００３３】
また、マグネット本体３は、図２（Ａ）を参照して、軸方向（図中矢印方向である。）からみて断面形状が略台形の溝部３ａを有している。また、溝部３ａを有する略円筒状のマグネット本体３の軸中心には、非磁性のステンレス鋼からなる芯軸４が一体的に設けられている。
また、マグネット本体３には、後述する主極（現像極）以外の複数の極が形成され、それらの極に比較的小さな磁力が形成される。
【００３４】
このように構成されたマグネット本体３は、射出成形や押出成形にて製造される。
具体的には、射出成形の場合であれば、図中矢印方向からみた断面において円を上下に分割する金型として、さらに溝部３ａを形成する際のアンダーカットを解消するためにその部分にスライド機構を用いる。また、別の方式としては、軸方向に分割する金型とすることもできる。そして、それらの場合、芯軸４を予め金型内に設置しておき、その後に上述の射出成形をおこなうことで、マグネット本体３と芯軸４とを一体化することができる。
また、押出成形の場合であれば、軸方向からみた断面と同形状の金型を用いて、まず、マグネット本体３部分を成形する。その後、中空となっている円筒の中心に芯軸４を圧入することで、マグネット本体３と芯軸４とを一体化することができる。
【００３５】
他方、マグネットブロック８は、希土類マグネットからなる。
詳しくは、マグネットブロック８の材料は、ネジウム−鉄−ホウ素（Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ）等のネジウム（Ｎｄ）系材料、サマリウム―コバルト（Ｓｍ−Ｃｏ）やサマリウム―鉄―窒素（Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ）等のサマリウム（Ｓｍ）系材料、又は、それらのマグネット粉と上述の高分子化合物とを混合した材料等である。
そして、マグネットブロック８は、磁束密度が０．５テスラ以上（Ｂ＞０．５Ｔ）の磁気特性を有する。そして、このマグネットブロック８が、主極を形成することになる。
【００３６】
また、マグネットブロック８は、図２（Ｂ）を参照して、軸方向からみて断面形状が略台形となっている。
このように構成されたマグネットブロック８は、射出成形や押出成形にて製造される。
【００３７】
このように構成されたマグネット本体３と、マグネットブロック８とは、図示せぬ製造装置にて、次の手順で組み付けられる。
まず、製造装置の固定台上に、マグネット本体３がチャッキングされる。次に、図１を参照して、マグネットブロック８が、マグネットブロック３の溝部３ａに係合するように図中の矢印方向から挿設される。
【００３８】
このとき、マグネットブロック８は、ラジアル方向（溝部３ａの開口に向かう方向である。）に離脱しようとしても、傾斜部８ａがストッパ部３ｂに当接するために離脱することができない。
なお、マグネットブロック８が、マグネット本体３の軸方向に離脱するのを確実に抑止するために、それらの部材の接触部の一部（又は全部）に接着剤を塗布することができる。その場合、マグネットブロック８は、既にマグネット本体３に位置が定まっているために、接着後の管理が容易な速乾性の接着剤を用いることができる。
【００３９】
以上のように構成されたマグネットローラ１は、図３に示す現像ローラ１０に設置される。
図３において、１０はマグネットローラ１が組み込まれた現像ローラ、１２はマグネットローラ１の外周を隙間をあけて覆うように設置されたスリーブ、１３、１４は芯軸４が貫通する軸受部を示す。
ここで、アルミニウム材等の非磁性材料からなるスリーブ１２の両端には、軸受部１３、１４が圧入接着されている。
【００４０】
このように構成された現像ローラ１０は、後述する現像装置に設置される。そして、マグネットローラ１は回転することなく固定され、スリーブ１２と軸受部１３、１４とが芯軸４を回転中心として図中の矢印方向に回転する。
【００４１】
ここで、図４を参照して、現像ローラ１０のスリーブ１２上には、マグネットローラ１により、所望の磁力が形成されている。
図４は、図３の現像ローラ１０を軸方向にみたときの、現像ローラ１０における磁力を示す磁力分布図である。
図４に示すように、マグネットブロック８の配設された位置に対応して、幅が狭くて高い磁力Ｎが形成されている。これに対して、マグネット本体３に対応して、幅が広く比較的低い複数の磁力Ｓ１〜Ｓ４が形成されている。
【００４２】
なお、このように形成された磁力分布により、トナーとキャリアとからなる現像剤は、回転するスリーブ１２上を次のように移動することになる。
まず、現像装置内の現像剤は、磁力Ｓ１にてスリーブ１２上にくみ上げられる。そして、磁力Ｓ１と磁力Ｓ２との間で、不図示のドクターブレードにより現像剤の量が規制される。
【００４３】
その後、最大の磁力Ｎの位置で、スリーブ１２上の現像剤は、いわゆる穂立ちの状態となる。そして、磁力Ｎと対向する感光体ドラム上に形成された潜像に、現像剤中のトナーが飛翔する。
そして、トナーを消費した後の現像剤は、磁力Ｓ３と磁力Ｓ４との間の磁力がない位置で、スリーブ１２から離脱する。そして、離脱した後の現像剤は、現像装置内を循環して、再びトナーを吸着することになる。
このようなサイクルが、現像ローラ１０上で繰り返される。
【００４４】
次に、図５にて、現像ローラ１０が設置される現像装置２４と、その周辺に配設された各作像装置とについて、説明する。
図５において、２０は感光体ドラム、２１は感光体ドラム２０の長手方向全域に光を当てて感光体ドラム２０の表面電位をリセットする除電部、２２は感光体ドラム２０の表面を帯電するローラ状の帯電装置、２４は現像ローラ１０が設置された現像装置、３７は画像情報に基づき不図示の光学部から感光体ドラム２０に向けて発せられるレーザ光、３９は感光体ドラム２０表面の未転写トナーを回収するクリーニング装置、４５は被転写材を感光体ドラム２０に形成される画像とタイミングを合わせて転写装置４８に搬送するレジストローラ、４７は感光体ドラム２０上に形成される可視像に投光してその反射光からその画像濃度を検知する画像濃度検知センサ、４８は被転写材に感光体ドラム２０上で形成した画像を転写する転写装置を示す。
【００４５】
これらの現像装置を含む画像形成装置の各作像装置は、次のように動作する。
まず、紙面の時計回りに回転する感光体ドラム２０は、帯電装置２２との対向位置で、その表面が帯電される。
そして、帯電装置２２で帯電された感光体ドラム２０表面は、さらに回転してレーザ光３７の照射部に達する。そして、ここで原稿等の画像情報に対応した静電潜像が形成される。
【００４６】
その後、潜像が形成された感光体ドラム２０表面は、現像装置２４との対向部に達する。感光体ドラム２０と対向する現像ローラ１０には、所定の電圧が印加されている。そして、現像ローラ１０上に担持された現像剤中のトナーが、現像ローラ１０と感光体ドラム２０表面の潜像との電位差により、潜像に移動して付着する。
【００４７】
ここで、現像装置２４の現像タンク内には、磁性を有するキャリアと現像ホッパ２９から供給されたトナーとからなる現像剤Ｇが収納されている。このキャリアとトナーとは相反する極性により静電的に吸着し合い、上述の磁力を有する現像ローラ１０に磁着することで、現像ローラ１０から感光体ドラム２０へのトナーの供給を可能にする。
また、トナーカートリッジ３１に収納されたトナーＴは、供給ローラ３２によって、現像ホッパ２９内に供給される。そして、画像濃度検知センサ４７の検知結果に基づき、補給ローラ３０の回転時間を制御して、現像タンク内に適宜トナーを補給する。
【００４８】
その後、現像装置２４により現像された感光体ドラム２０表面は、画像濃度検知センサ４７を通過して、転写装置４８との対向部に達する。
一方、レジストローラ４５により、感光体ドラム２０表面の画像とタイミングを合わせて、被転写材が転写装置４８に搬送される。そして、転写装置４８により、被転写材にトナー極性とは異なる極性の電圧が付与されて、感光体ドラム２０上の画像が被転写材上に転写される。このとき、感光体ドラム２０上には、被転写材に転写されない未転写のトナーが僅かながら残存する。
【００４９】
その後、転写装置４８を通過した未転写トナーを有する感光体ドラム２０表面は、クリーニング装置３９との対向部に達する。クリーニング装置３９では、感光体ドラム２０に当接するクリーニングブレード３９ａにより、ドラム表面に付着する未転写トナーがクリーニング装置３９内に回収される。
その後、クリーニング装置３９を通過した感光体ドラム２０表面は、除電部２１に達する。そして、ここで感光体ドラム２０表面の電位は除電されて、一連の作像プロセスを終了する。
【００５０】
以上のように構成され、動作する各作像装置は、図６に示す画像形成装置５０に搭載される。
以下、画像形成装置全体の構成と動作とについて説明する。
図６において、５０は画像形成装置、５１は原稿を載置するとともに原稿の画像情報を読み取る原稿読取部、５２は原稿読取部５１の画像情報に基づき感光体ドラム２０上にレーザ光３７を照射する光学部、５４は転写紙等の被転写材を収納する給紙部、５５は給紙部５４から被転写材を供給する給紙ローラ、５７は作像プロセス後の被転写材上のトナーを熱と圧力とにより被転写材に定着する定着部、５８は定着後の被転写材を装置外に排出する排紙部を示す。
【００５１】
このように構成された画像形成装置５０は、次のように動作する。
まず、原稿読取部５１に載置された原稿の画像情報が、原稿読取部５１にて光学的に読み取られる。そして、その光学的な画像情報が電気信号に変換された後に、光学部５２に転送される。そして、光学部５２からは、その電気信号の画像情報に基づいて、レーザ光３７が感光体ドラム２０に照射される。
そして、上述の作像プロセスが、感光体ドラム２０上でおこなわれる。
【００５２】
一方、給紙部５４からは、被転写材が、給紙ローラ５５の回転摩擦力により、搬送経路に向けて給紙される。そして、レジストローラ４５に達した被転写材は、感光体ドラム２０上に作成された画像と同期して転写装置４８に搬送され、そこで画像が転写される。
そして、画像が転写された被転写材はさらに定着部５７に搬送されて、ここで画像が定着される。
最後に、定着後の被転写材は、排紙部５８を通過して、画像形成装置５０の外に向けて排出される。
【００５３】
なお、図１のマグネットローラ１を備えた現像装置２４は、画像形成装置５０に着脱自在に構成されている。
これに対して、上述の感光体ドラム２０と、帯電装置２２と、現像装置２４と、クリーニング装置３９とを、一体的に構成したプロセスカートリッジとすることもできる。この場合、図１のマグネットローラ１を備えたプロセスカートリッジが、画像形成装置５０に対して着脱自在に構成されることになる。
【００５４】
以上説明したように、本実施の形態１においては、接着剤を用いることなく、比較的簡易な製造方法で、マグネットブロック８がマグネット本体３のラジアル方向に離脱するのを抑止している。そのため、現像ローラのロッキングや異常音等の不具合のない品質の安定した装置を提供することができる。
【００５５】
実施の形態２．
図７にて、この発明の実施の形態２について説明する。図７は、本実施の形態２のマグネットローラを示す概略斜視図である。
本実施の形態２のマグネットローラは、軸方向の両端に規制部材としてのキャップ１６を設置している点が、前記実施の形態１と相違する。
【００５６】
ここで、マグネット本体３には、前記実施の形態１と同様に、台形状の溝部が軸方向に延設されている。そして、その溝部に、前記実施の形態１と同様に、台形状のマグネットブロック８が挿設される。
また、本実施の形態２では、マグネットブロック８が挿設された後のマグネット本体３の両端に、それぞれ、ドーナッツ状のキャップ１６を図中矢印方向から設置する。
【００５７】
なお、キャップ１６は、ゴム状の弾性のある材料であるとともに、その表面の摩擦抵抗が低い材料からなる。
そして、図３を参照して、マグネットローラ１を現像ローラ１０に組み付けたときに、キャップ１６は、マグネットローラ１の端面と軸受部１３、１４との隙間を埋める。そのために、現像ローラ１０を組み付けた状態で、マグネットブロック８の軸方向の移動は規制される。また、軸受部１３、１４が回転しても、キャップ１６との摩擦抵抗は低いために、機械的消耗も少ない。
【００５８】
以上説明したように、本実施の形態２においても、前記実施の形態１と同様に、接着剤を用いることなく、比較的簡易な製造方法で、マグネットブロック８がマグネット本体３のラジアル方向に離脱するのを抑止している。そのため、現像ローラのロッキングや異常音等の不具合のない品質の安定した装置を提供することができる。
【００５９】
なお、本実施の形態２では、キャップ１６を、接着剤を用いることなく、現像ローラ１０の軸受部１３、１４との間に挟みこむ構成とした。これに対して、キャップ１６を、マグネットローラ１の両端面に、それぞれ接着剤にて接着する構成とすることもできる。
【００６０】
実施の形態３．
図８（Ａ）、図８（Ｂ）にて、この発明の実施の形態３について説明する。図８（Ａ）、図８（Ｂ）は、それぞれ、前記実施の形態１とは異なるマグネットローラの構成を示す概略断面図である。
詳しくは、図８（Ａ）、図８（Ｂ）は、それぞれ、マグネットローラ１の軸方向に垂直な断面図である。そして、本実施の形態３に示す２つのマグネットローラは、それぞれ、マグネット本体３の溝部の形状と、それに係合するマグネットブロック８の形状とが、前記実施の形態１と相違する。
【００６１】
図８（Ａ）に示すマグネットローラ１は、マグネット本体３の溝部の形状と、マグネットブロック８の形状とが、ぞれぞれ、円形状になっている。
他方、図８（Ｂ）に示すマグネットローラ１は、マグネット本体３の溝部の形状と、マグネットブロック８の形状とが、ぞれぞれ、六角形状になっている。
【００６２】
ここで、図８（Ａ）、図８（Ｂ）に示すマグネットローラは、どちらも、前記実施の形態１と同様に、マグネットブロック８をマグネット本体３の軸方向から挿設することで、マグネット本体３と一体化される。
そして、マグネット本体３の溝部に係合した後のマグネットブロック８は、図中に示すストッパ部３ｂにより、ラジアル方向の移動が規制されることになる。
【００６３】
以上説明したように、本実施の形態３においても、前記実施の形態１と同様に、接着剤を用いることなく、比較的簡易な製造方法で、マグネットブロック８がマグネット本体３のラジアル方向に離脱するのを抑止している。そのため、現像ローラのロッキングや異常音等の不具合のない品質の安定した装置を提供することができる。
【００６４】
実施の形態４．
図９（Ａ）、図９（Ｂ）にて、この発明の実施の形態４について説明する。図９（Ａ）、図９（Ｂ）は、それぞれ、さらに前記各実施の形態とは異なるマグネットローラの構成を示す概略断面図である。
詳しくは、図９（Ａ）、図９（Ｂ）は、それぞれ、マグネットローラ１の軸方向に垂直な断面図である。そして、本実施の形態４に示す２つのマグネットローラは、それぞれ、マグネット本体３の溝部の形状と、それに係合するマグネットブロック８の形状とが、前記各実施の形態と相違する。
【００６５】
図９（Ａ）に示すマグネットローラ１は、マグネット本体３の溝部の形状と、マグネットブロック８の形状とが、ぞれぞれダルマ形状になっている。
他方、図９（Ｂ）に示すマグネットローラ１は、マグネット本体３の溝部の形状と、マグネットブロック８の形状とが、ぞれぞれ、三方非対称な三つ葉形状になっている。
【００６６】
ここで、図９（Ａ）、図９（Ｂ）に示すマグネットローラは、どちらも、前記各実施の形態と同様に、マグネットブロック８をマグネット本体３の軸方向から挿設することで、マグネット本体３と一体化される。
そして、マグネット本体３の溝部に係合した後のマグネットブロック８は、図中に示すストッパ部３ｂにより、ラジアル方向の移動が規制されることになる。
【００６７】
以上説明したように、本実施の形態４においても、前記各実施の形態と同様に、接着剤を用いることなく、比較的簡易な製造方法で、マグネットブロック８がマグネット本体３のラジアル方向に離脱するのを抑止している。そのため、現像ローラのロッキングや異常音等の不具合のない品質の安定した装置を提供することができる。
【００６８】
さらに、本実施の形態４においては、前記実施の形態３とは異なり、溝部に係合する際にマグネットブロック８の姿勢が定まる構成となっている。すなわち、マグネットブロック８は、上下逆転することなく、特定の姿勢でしか溝部に係合できない構成となっている。そのために、所望の磁力を有するように配交されたマグネットブロック８の方向を間違えて、マグネット本体３に設置することを防止できる。
【００６９】
実施の形態５．
図１０（Ａ）、図１０（Ｂ）にて、この発明の実施の形態５について説明する。図１０（Ａ）、図１０（Ｂ）は、それぞれ、さらに前記各実施の形態とは異なるマグネットローラの構成を示す概略断面図である。
【００７０】
図１０（Ａ）に示すマグネットローラ１は、マグネット本体３の溝部の形状が下方の一部に凹部を有する略円形状となっており、マグネットブロック８の形状が下方の一部に凸部８ｂを有する略円形状となっている。
他方、図１０（Ｂ）に示すマグネットローラ１は、マグネット本体３の溝部の形状が両側方に凹部を有する略円形状となっており、マグネットブロック８の形状が両側方に凸部８ｂを有する略円形状となっている。
【００７１】
このように、本実施の形態５のマグネットブロック８は、先に説明した図８（Ａ）の円形状のマグネットブロック８と比較して、溝部に係合する際の姿勢が定まるような形状となっている。
【００７２】
ここで、図１０（Ａ）、図１０（Ｂ）に示すマグネットローラは、どちらも、前記各実施の形態と同様に、マグネットブロック８をマグネット本体３の軸方向から挿設することで、マグネット本体３と一体化される。
そして、マグネット本体３の溝部に係合した後のマグネットブロック８は、図中に示すストッパ部３ｂにより、ラジアル方向の移動が規制されることになる。
【００７３】
以上説明したように、本実施の形態５においても、前記各実施の形態と同様に、接着剤を用いることなく、比較的簡易な製造方法で、マグネットブロック８がマグネット本体３のラジアル方向に離脱するのを抑止している。そのため、現像ローラのロッキングや異常音等の不具合のない品質の安定した装置を提供することができる。
【００７４】
なお、本発明が上記各実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、各実施の形態の中で示唆した以外にも、各実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、上記構成部材の数、位置、形状等は上記各実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。
【００７５】
【発明の効果】
本発明は以上のように構成されているので、環境変動等に係わらずマグネットブロックがマグネット本体から離脱せずに、工程管理も容易な高品質のマグネットローラ、現像ローラ、現像装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、マグネットローラの製造方法、マグネットローラの製造装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態１におけるマグネットローラを示す概略斜視図である。
【図２】図１のマグネットローラにおける（Ａ）マグネット本体を示す概略斜視図と、（Ｂ）マグネットブロックを示す概略斜視図とである。
【図３】図１のマグネットローラが設置される現像ローラを示す概略断面図である。
【図４】図３の現像ローラにおける磁力を示す磁力分布図である。
【図５】図１のマグネットローラが設置される現像装置を示す概略断面図である。
【図６】図１のマグネットローラが設置される画像形成装置を示す概略断面図である。
【図７】この発明の実施の形態２におけるマグネットローラを示す概略斜視図である。
【図８】この発明の実施の形態３におけるマグネットローラを示す概略断面図である。
【図９】この発明の実施の形態４におけるマグネットローラを示す概略断面図である。
【図１０】この発明の実施の形態５におけるマグネットローラを示す概略断面図である。
【図１１】従来のマグネットローラの製造方法を示す概略斜視図である。
【図１２】図１１のマグネットローラを示す概略断面図である。
【符号の説明】
１　マグネットローラ、　３　マグネット本体、　３ａ　溝部、
３ｂ　ストッパ部、　４　芯軸、　６、８　マグネットブロック、
８ａ　傾斜部、　８ｂ　凸部、　１０　現像ローラ、　１２　スリーブ、
１３、１４　軸受部、　１６　キャップ（規制部材）、
２０　感光体ドラム、　２２　帯電装置、
２４　現像装置、　３９　クリーニング装置。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a magnet roller, a developing roller, a developing device, a process cartridge, an image forming apparatus, and a method of manufacturing a magnet roller, and a manufacturing apparatus of a magnet roller. The present invention relates to a roller magnet roller and a method and apparatus for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, in an image forming apparatus such as a copier, a printer, a facsimile, or a multifunction peripheral using an electrophotographic method, a developing device and a developing roller having a magnet roller in a developing unit of a process cartridge have been used. ing.
Specifically, a developing roller installed in a developing device or the like mainly includes a magnet roller having a desired magnetic force distribution and fixed so as not to rotate, and a rotating sleeve disposed around the outer periphery of the magnet roller. Is done. The developer moves on the sleeve by the magnetic force of the magnet roller and the rotating sleeve, and a desired developing process is achieved.
[0003]
In such a developing roller, the magnet roller is a key part that determines image quality in the developing process.
That is, in order to obtain high image quality, it is necessary to increase the magnetic force (magnetic flux density) of the main pole (the developing pole opposite to the photosensitive drum) of the magnet roller. Particularly, in a recent compact image forming apparatus, it is necessary to secure a high magnetic force at a narrow pole angle in the main pole.
However, the magnetic properties and cost greatly differ depending on the material used for the magnet. Specifically, although ferrite magnets are inexpensive, it is difficult to secure a high magnetic force. On the other hand, rare earth magnets can secure a high magnetic force, but are expensive.
[0004]
In order to satisfy such demands for high image quality and low cost, a technology for forming a magnet roller by combining a rare earth magnet and a ferrite magnet has been disclosed (for example, see Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-191541). .).
[0005]
A conventional SLIC type magnet roller will be briefly described with reference to FIGS.
Referring to FIGS. 11 and 12, magnet roller 1 includes a core shaft 4 mainly made of stainless steel, a substantially cylindrical magnet main body 3 provided on the outer periphery of core shaft 4, and a groove 3 a of magnet main body 3. And a magnet block 6 which engages with the magnet block.
[0006]
Here, the magnet main body 3 is made of a ferrite-based magnet and has a groove 3a extending in the axial direction. The groove 3a has a rectangular cross section as shown in FIG.
The magnet block 6 is made of a rare earth magnet, and has a rectangular cross section as shown in FIG.
[0007]
The magnet roller 1 configured as described above has a magnet block 6 inserted from above the groove 3a of the magnet main body 3 as shown in FIG. 11 (movement in the direction of the arrow in the figure).
When the magnet block 6 is inserted into the groove 3a, an adhesive is applied to a contact portion between the two members. This is performed so that the magnet block 6 is integrated with the magnet main body 3 without detaching from the magnet main body 3.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
The above-described conventional magnet roller has a problem that the magnet block is detached when the adhesive force between the magnet block and the magnet main body by the adhesive is insufficient.
Further, even when the magnet block and the magnet main body are sufficiently bonded to each other, there is a possibility that the adhesive strength is reduced due to environmental changes such as high temperature and the magnet block is detached.
[0009]
As described above, when the magnet block is detached from the magnet main body, the magnet block comes into contact with the sleeve that rotates around the outer periphery, which may cause an abnormal noise, or the sleeve may be locked, which may cause a serious problem.
[0010]
Therefore, in the conventional manufacturing process of the magnet roller, it is necessary to sufficiently control the bonding process between the magnet block and the magnet body.
That is, it is necessary to apply the adhesive sufficiently to the contact portion between the magnet block and the magnet main body to engage the two members, and then to allow the adhesive to dry and allow the two members to be completely bonded.
[0011]
Specifically, when a quick-drying instant adhesive is used as the adhesive, it is necessary to align the two members in a short time, although the above-mentioned leaving time can be shortened.
On the other hand, when an adhesive that does not dry quickly is used as the adhesive, there is room for the time for positioning the two members, but it is necessary to ensure a sufficient leaving time.
[0012]
The present invention has been made in order to solve the above-described problems, and a magnet block, a developing roller, and a high-quality magnet roller that do not separate from a magnet main body regardless of environmental fluctuations and are easy to manage processes. An object of the present invention is to provide a developing device, a process cartridge, an image forming apparatus, a method of manufacturing a magnet roller, and an apparatus for manufacturing a magnet roller.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
According to a first aspect of the present invention, there is provided a magnet roller including: a magnet main body having a groove extending in an axial direction; and a magnet block engaged with the groove and integrated with the magnet main body. The groove is provided with a stopper for preventing the magnet block from detaching in the radial direction from the magnet main body.
[0014]
Further, in the magnet roller according to the second aspect of the present invention, in the first aspect of the invention, the stopper portion of the groove portion extends in the axial direction, and the magnet block extends the magnet from the axial direction. It is inserted into the main body.
[0015]
According to a third aspect of the present invention, in the magnet roller according to the first or second aspect, the groove is formed so as to determine a posture of the magnet block engaged with the groove. Things.
[0016]
According to a fourth aspect of the present invention, in the magnet roller according to any one of the first and second aspects, the magnet block is prevented from separating from the magnet body in the axial direction. It is formed in.
[0017]
According to a fifth aspect of the present invention, in the magnet roller according to the fourth aspect of the present invention, a part or the entirety of a contact portion between the magnet block and the magnet main body is adhered to separate the axial direction. It was a deterrent.
[0018]
According to a sixth aspect of the present invention, in the magnet roller according to the fourth or fifth aspect, an end of the magnet main body is provided with a regulating member for regulating the axial movement of the magnet block. Is provided.
[0019]
The magnet roller according to the invention of claim 7 is the invention according to any one of claims 1 to 6, wherein the magnet main body is a cylindrical ferrite magnet having a core axis. The magnet block is a rare earth magnet.
[0020]
An eighth aspect of the present invention provides a developing roller including the magnet roller according to any one of the first to seventh aspects.
[0021]
A developing device according to a ninth aspect of the present invention includes the magnet roller according to any one of the first to seventh aspects.
[0022]
A process cartridge according to a tenth aspect of the present invention includes the magnet roller according to any one of the first to seventh aspects.
[0023]
An image forming apparatus according to an eleventh aspect of the present invention includes the magnet roller according to any one of the first to seventh aspects.
[0024]
According to a twelfth aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing a magnet roller, comprising: a magnet main body having a groove extending in an axial direction; and a magnet block engaged with the groove and integrated with the magnet main body. A method of manufacturing a magnet roller, wherein the groove portion includes a stopper portion for preventing the magnet block from being detached in the radial direction from the magnet main body, wherein the magnet block is moved relative to the magnet main body. The method includes an insertion step of inserting from the axial direction.
[0025]
According to a thirteenth aspect of the present invention, in the method for manufacturing a magnet roller according to the twelfth aspect, the magnet block is detached from the magnet main body in the axial direction after the inserting step. The method further includes a fixing step of fixing so as to suppress.
[0026]
In the method of manufacturing a magnet roller according to the fourteenth aspect of the present invention, in the invention of the thirteenth aspect, the fixing step includes bonding a part or all of a contact portion between the magnet block and the magnet main body. This is the step of performing
[0027]
According to a fifteenth aspect of the present invention, in the method for manufacturing a magnet roller according to the thirteenth or fourteenth aspect, the fixing step is performed by attaching the shaft of the magnet block to an end of the magnet main body. This is a step of installing a regulating member for regulating the movement in the direction.
[0028]
An apparatus for manufacturing a magnet roller according to a sixteenth aspect of the present invention uses the method for manufacturing a magnet roller according to any one of the twelfth to fifteenth aspects.
[0029]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. In each of the drawings, the same or corresponding portions are denoted by the same reference characters, and description thereof will be appropriately simplified or omitted.
[0030]
Embodiment 1 FIG.
First Embodiment A first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
FIG. 1 is a schematic perspective view showing a magnet roller according to the first embodiment. FIG. 2A is a schematic perspective view showing a magnet main body in the magnet roller of FIG. 1, and FIG. 2B is a schematic perspective view showing a magnet block in the magnet roller of FIG.
[0031]
1 and 2, 1 is a magnet roller, 3 is a substantially cylindrical magnet main body constituting the magnet roller 1, 3a is a groove extending in the axial direction of the magnet main body 3, 3b is a magnet block 8 in a radial direction. A stopper 4 for preventing the magnet body 3 from coming off is provided. A core shaft 4 is provided at the center of the magnet body 3. A magnet block 8 is inserted into the groove 3a of the magnet body 3. A slope 8a is in contact with the stopper 3b. Is shown.
[0032]
Here, the magnet main body 3 is made of a ferrite magnet.
Specifically, the magnet main body 3 is a plastic magnet in which a magnetic powder made of strontium (Sr) or barium (Ba) is mixed with a polymer compound. Examples of the polymer compound include polyamide (PA) materials such as 6PA and 12PA, ethylene compounds such as ethylene / ethyl acrylate copolymer (EEA) and ethylene / vinyl acetate copolymer (EVA), and chlorinated polyethylene. A chlorine-based material such as (CPE) is used.
[0033]
Referring to FIG. 2A, the magnet main body 3 has a groove 3a having a substantially trapezoidal cross section when viewed in the axial direction (the direction of the arrow in the figure). A core shaft 4 made of non-magnetic stainless steel is integrally provided at the center of the shaft of the substantially cylindrical magnet main body 3 having the groove 3a.
A plurality of poles other than a main pole (development pole) described later are formed on the magnet main body 3, and a relatively small magnetic force is formed on these poles.
[0034]
The magnet main body 3 configured as described above is manufactured by injection molding or extrusion molding.
Specifically, in the case of injection molding, as a mold that divides a circle into upper and lower parts in a cross section as viewed from the direction of the arrow in the figure, the mold is further slid to eliminate undercut when forming the groove 3a. Use a mechanism. Further, as another method, a mold that divides in the axial direction can be used. In these cases, the magnet main body 3 and the core shaft 4 can be integrated by installing the core shaft 4 in a mold in advance and then performing the above-described injection molding.
In the case of extrusion molding, first, the magnet main body 3 is molded using a mold having the same shape as the cross section viewed from the axial direction. Thereafter, the core shaft 4 is pressed into the center of the hollow cylinder, whereby the magnet main body 3 and the core shaft 4 can be integrated.
[0035]
On the other hand, the magnet block 8 is made of a rare earth magnet.
Specifically, the material of the magnet block 8 is a screw (Nd) -based material such as screw-iron-boron (Nd-Fe-B), samarium-cobalt (Sm-Co), or samarium-iron-nitrogen (Sm-Fe-B). N) or a samarium (Sm) -based material, or a material obtained by mixing these magnet powders with the above-described polymer compound.
The magnet block 8 has magnetic properties such that the magnetic flux density is 0.5 Tesla or more (B> 0.5T). Then, the magnet block 8 forms a main pole.
[0036]
Referring to FIG. 2B, the magnet block 8 has a substantially trapezoidal cross section when viewed from the axial direction.
The magnet block 8 configured as described above is manufactured by injection molding or extrusion molding.
[0037]
The magnet main body 3 and the magnet block 8 configured as described above are assembled in a manufacturing apparatus (not shown) in the following procedure.
First, the magnet main body 3 is chucked on the fixed base of the manufacturing apparatus. Next, referring to FIG. 1, magnet block 8 is inserted from the direction of the arrow in the figure so as to engage with groove 3 a of magnet block 3.
[0038]
At this time, even if the magnet block 8 attempts to separate in the radial direction (a direction toward the opening of the groove 3a), the magnet block 8 cannot be separated because the inclined portion 8a contacts the stopper 3b.
In order to reliably prevent the magnet block 8 from coming off in the axial direction of the magnet main body 3, an adhesive may be applied to part (or all) of the contact portions of those members. In this case, since the position of the magnet block 8 is already determined in the magnet main body 3, a quick-drying adhesive that can be easily managed after bonding can be used.
[0039]
The magnet roller 1 configured as described above is installed on the developing roller 10 shown in FIG.
3, reference numeral 10 denotes a developing roller in which the magnet roller 1 is incorporated, 12 denotes a sleeve installed so as to cover the outer periphery of the magnet roller 1 with a gap, and 13 and 14 denote bearing portions through which the core shaft 4 passes. .
Here, bearing portions 13 and 14 are press-fitted to both ends of a sleeve 12 made of a nonmagnetic material such as an aluminum material.
[0040]
The developing roller 10 configured as described above is installed in a developing device described later. Then, the magnet roller 1 is fixed without rotating, and the sleeve 12 and the bearing portions 13 and 14 rotate around the core shaft 4 in the direction of the arrow in the drawing.
[0041]
Here, referring to FIG. 4, desired magnetic force is formed on sleeve 12 of developing roller 10 by magnet roller 1.
FIG. 4 is a magnetic force distribution diagram showing the magnetic force on the developing roller 10 when the developing roller 10 of FIG. 3 is viewed in the axial direction.
As shown in FIG. 4, the magnetic force N having a small width and a high magnetic force N is formed corresponding to the position where the magnet block 8 is provided. On the other hand, a plurality of relatively wide and relatively low magnetic forces S1 to S4 are formed corresponding to the magnet body 3.
[0042]
By the magnetic force distribution thus formed, the developer composed of the toner and the carrier moves on the rotating sleeve 12 as follows.
First, the developer in the developing device is pumped onto the sleeve 12 by the magnetic force S1. The amount of developer is regulated between the magnetic force S1 and the magnetic force S2 by a doctor blade (not shown).
[0043]
Thereafter, at the position of the maximum magnetic force N, the developer on the sleeve 12 is in a so-called spike state. Then, the toner in the developer flies over the latent image formed on the photosensitive drum facing the magnetic force N.
Then, the developer after the consumption of the toner is separated from the sleeve 12 at a position where there is no magnetic force between the magnetic force S3 and the magnetic force S4. Then, the separated developer circulates through the developing device and adsorbs the toner again.
Such a cycle is repeated on the developing roller 10.
[0044]
Next, referring to FIG. 5, a description will be given of the developing device 24 on which the developing roller 10 is installed and the image forming devices arranged around the developing device 24.
In FIG. 5, reference numeral 20 denotes a photosensitive drum, 21 denotes a charge removing unit that irradiates light over the entire length of the photosensitive drum 20 to reset the surface potential of the photosensitive drum 20, and 22 denotes a roller that charges the surface of the photosensitive drum 20. A charging device 24, a developing device on which the developing roller 10 is installed, 37 a laser beam emitted from an optical unit (not shown) toward the photosensitive drum 20 based on image information, and 39 a laser beam on the surface of the photosensitive drum 20. A cleaning device that collects the transfer toner, a registration roller 45 that conveys the material to be transferred to the transfer device 48 in synchronization with an image formed on the photosensitive drum 20, and a visible roller 47 that is formed on the photosensitive drum 20. An image density detecting sensor 48 for projecting an image and detecting the image density from the reflected light, and 48 is a transfer device for transferring an image formed on the photosensitive drum 20 to a transfer material. It is.
[0045]
Each image forming device of the image forming apparatus including these developing devices operates as follows.
First, the surface of the photosensitive drum 20 that rotates clockwise on the paper surface is charged at a position facing the charging device 22.
Then, the surface of the photoconductor drum 20 charged by the charging device 22 further rotates and reaches the irradiation part of the laser beam 37. Then, an electrostatic latent image corresponding to image information such as a document is formed here.
[0046]
Thereafter, the surface of the photosensitive drum 20 on which the latent image has been formed reaches a portion facing the developing device 24. A predetermined voltage is applied to the developing roller 10 facing the photosensitive drum 20. Then, the toner in the developer carried on the developing roller 10 moves and adheres to the latent image due to a potential difference between the developing roller 10 and the latent image on the surface of the photosensitive drum 20.
[0047]
Here, in a developing tank of the developing device 24, a developer G including a carrier having magnetism and toner supplied from the developing hopper 29 is stored. The carrier and the toner are electrostatically attracted to each other due to opposite polarities and magnetically attached to the developing roller 10 having the above-described magnetic force, thereby enabling the toner to be supplied from the developing roller 10 to the photosensitive drum 20. .
Further, the toner T stored in the toner cartridge 31 is supplied into the developing hopper 29 by the supply roller 32. Then, based on the detection result of the image density detection sensor 47, the rotation time of the supply roller 30 is controlled, and the toner is appropriately supplied into the developing tank.
[0048]
Thereafter, the surface of the photosensitive drum 20 developed by the developing device 24 passes through the image density detection sensor 47 and reaches a portion facing the transfer device 48.
On the other hand, the transfer material is conveyed to the transfer device 48 by the registration roller 45 in synchronization with the image on the surface of the photosensitive drum 20. Then, a voltage having a polarity different from the toner polarity is applied to the transfer material by the transfer device 48, and the image on the photosensitive drum 20 is transferred onto the transfer material. At this time, a small amount of untransferred toner that has not been transferred to the transfer material remains on the photosensitive drum 20.
[0049]
After that, the surface of the photosensitive drum 20 having the untransferred toner that has passed through the transfer device 48 reaches a portion facing the cleaning device 39. In the cleaning device 39, untransferred toner adhering to the drum surface is collected in the cleaning device 39 by the cleaning blade 39 a contacting the photosensitive drum 20.
After that, the surface of the photosensitive drum 20 that has passed through the cleaning device 39 reaches the charge removing section 21. Then, the potential of the surface of the photosensitive drum 20 is removed here, and a series of image forming processes is completed.
[0050]
Each image forming apparatus configured and operating as described above is mounted on the image forming apparatus 50 shown in FIG.
Hereinafter, the configuration and operation of the entire image forming apparatus will be described.
6, reference numeral 50 denotes an image forming apparatus; 51, a document reading unit for placing a document and reading image information of the document; 52, irradiating a laser beam 37 onto the photosensitive drum 20 based on the image information of the document reading unit 51; An optical unit 54 for feeding a transfer material such as transfer paper; a paper feed roller 55 for feeding the transfer material from the paper feed unit 54; and a toner 57 on the transfer material after the image forming process Is a fixing unit that fixes the transfer material to the transfer material by heat and pressure, and 58 is a paper discharge unit that discharges the transfer material after the fixing to the outside of the apparatus.
[0051]
The image forming apparatus 50 thus configured operates as follows.
First, image information of a document placed on the document reading unit 51 is optically read by the document reading unit 51. Then, after the optical image information is converted into an electric signal, it is transferred to the optical unit 52. Then, the optical section 52 irradiates the photosensitive drum 20 with the laser beam 37 based on the image information of the electric signal.
Then, the above-described image forming process is performed on the photosensitive drum 20.
[0052]
On the other hand, the transfer material is fed from the paper feeding section 54 toward the transport path by the rotational frictional force of the paper feeding roller 55. The transfer material that has reached the registration roller 45 is conveyed to the transfer device 48 in synchronization with the image formed on the photosensitive drum 20, where the image is transferred.
Then, the transfer material on which the image has been transferred is further conveyed to the fixing unit 57, where the image is fixed.
Finally, the transfer-receiving material after fixing passes through the paper discharge unit 58 and is discharged to the outside of the image forming apparatus 50.
[0053]
The developing device 24 having the magnet roller 1 of FIG. 1 is configured to be detachable from the image forming apparatus 50.
On the other hand, the above-described photosensitive drum 20, the charging device 22, the developing device 24, and the cleaning device 39 may be a process cartridge integrally configured. In this case, the process cartridge including the magnet roller 1 of FIG. 1 is configured to be detachable from the image forming apparatus 50.
[0054]
As described above, in the first embodiment, detachment of the magnet block 8 in the radial direction of the magnet main body 3 is suppressed by using a relatively simple manufacturing method without using an adhesive. Therefore, it is possible to provide an apparatus of stable quality which is free from problems such as locking of the developing roller and abnormal noise.
[0055]
Embodiment 2 FIG.
Referring to FIG. 7, a second embodiment of the present invention will be described. FIG. 7 is a schematic perspective view showing the magnet roller of the second embodiment.
The magnet roller according to the second embodiment differs from the first embodiment in that caps 16 serving as regulating members are provided at both ends in the axial direction.
[0056]
Here, similarly to the first embodiment, a trapezoidal groove is provided in the magnet main body 3 in the axial direction. The trapezoidal magnet block 8 is inserted into the groove, as in the first embodiment.
In the second embodiment, donut-shaped caps 16 are respectively installed at both ends of the magnet main body 3 after the magnet block 8 has been inserted from the direction of the arrow in the figure.
[0057]
In addition, the cap 16 is made of a rubber-like elastic material and is made of a material having a low frictional resistance on its surface.
Then, referring to FIG. 3, when magnet roller 1 is assembled to developing roller 10, cap 16 fills the gap between the end surface of magnet roller 1 and bearings 13 and 14. Therefore, the movement of the magnet block 8 in the axial direction with the developing roller 10 assembled is restricted. Further, even if the bearing portions 13 and 14 rotate, the frictional resistance with the cap 16 is low, so that the mechanical wear is small.
[0058]
As described above, also in the second embodiment, similarly to the first embodiment, the magnet block 8 is detached in the radial direction of the magnet main body 3 by using a relatively simple manufacturing method without using an adhesive. Has been deterred from doing so. Therefore, it is possible to provide an apparatus of stable quality which is free from problems such as locking of the developing roller and abnormal noise.
[0059]
In the second embodiment, the cap 16 is sandwiched between the bearings 13 and 14 of the developing roller 10 without using an adhesive. On the other hand, the cap 16 may be configured to be bonded to both end surfaces of the magnet roller 1 with an adhesive.
[0060]
Embodiment 3 FIG.
Third Embodiment A third embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. FIGS. 8A and 8B are schematic cross-sectional views each showing a configuration of a magnet roller different from that of the first embodiment.
More specifically, FIGS. 8A and 8B are cross-sectional views each perpendicular to the axial direction of the magnet roller 1. Each of the two magnet rollers according to the third embodiment differs from the first embodiment in the shape of the groove of the magnet main body 3 and the shape of the magnet block 8 engaged with the groove.
[0061]
In the magnet roller 1 shown in FIG. 8A, the shape of the groove of the magnet main body 3 and the shape of the magnet block 8 are each circular.
On the other hand, in the magnet roller 1 shown in FIG. 8B, the shape of the groove of the magnet main body 3 and the shape of the magnet block 8 are each hexagonal.
[0062]
Here, the magnet roller shown in FIGS. 8 (A) and 8 (B) is formed by inserting the magnet block 8 from the axial direction of the magnet main body 3 similarly to the first embodiment. It is integrated with the main body 3.
Then, the movement of the magnet block 8 after engaging with the groove of the magnet main body 3 in the radial direction is restricted by the stopper 3b shown in the drawing.
[0063]
As described above, also in the third embodiment, similarly to the first embodiment, the magnet block 8 is detached in the radial direction of the magnet main body 3 by using a relatively simple manufacturing method without using an adhesive. Has been deterred from doing so. Therefore, it is possible to provide an apparatus of stable quality which is free from problems such as locking of the developing roller and abnormal noise.
[0064]
Embodiment 4 FIG.
Embodiment 4 of the present invention will be described with reference to FIGS. 9 (A) and 9 (B). FIGS. 9A and 9B are schematic cross-sectional views each showing a configuration of a magnet roller different from those of the above embodiments.
More specifically, FIGS. 9A and 9B are cross-sectional views each perpendicular to the axial direction of the magnet roller 1. Each of the two magnet rollers shown in the fourth embodiment differs from the above embodiments in the shape of the groove of the magnet main body 3 and the shape of the magnet block 8 that engages with the groove.
[0065]
In the magnet roller 1 shown in FIG. 9A, the shape of the groove of the magnet main body 3 and the shape of the magnet block 8 are each a Dharma shape.
On the other hand, in the magnet roller 1 shown in FIG. 9 (B), the shape of the groove of the magnet main body 3 and the shape of the magnet block 8 are each a three-way asymmetric three-leaf shape.
[0066]
Here, in each of the magnet rollers shown in FIGS. 9A and 9B, the magnet block 8 is inserted from the axial direction of the magnet main body 3 in the same manner as in each of the above-described embodiments. It is integrated with the main body 3.
Then, the movement of the magnet block 8 after engaging with the groove of the magnet main body 3 in the radial direction is restricted by the stopper 3b shown in the drawing.
[0067]
As described above, in the fourth embodiment, the magnet block 8 is detached in the radial direction of the magnet main body 3 by using a relatively simple manufacturing method without using an adhesive, similarly to the above-described embodiments. Has been deterred from doing so. Therefore, it is possible to provide an apparatus of stable quality which is free from problems such as locking of the developing roller and abnormal noise.
[0068]
Further, the fourth embodiment is different from the third embodiment in that the posture of the magnet block 8 is determined when engaging with the groove. That is, the magnet block 8 can be engaged with the groove only in a specific posture without turning upside down. Therefore, it is possible to prevent the magnet blocks 8 arranged so as to have a desired magnetic force from being installed in the magnet main body 3 in a wrong direction.
[0069]
Embodiment 5 FIG.
Embodiment 5 of the present invention will be described with reference to FIGS. 10 (A) and 10 (B). FIGS. 10A and 10B are schematic cross-sectional views each showing a configuration of a magnet roller different from those of the above embodiments.
[0070]
In the magnet roller 1 shown in FIG. 10A, the shape of the groove of the magnet main body 3 is a substantially circular shape having a concave portion at a lower part, and the shape of the magnet block 8 is formed at a convex part 8b at a lower part. And has a substantially circular shape.
On the other hand, in the magnet roller 1 shown in FIG. 10B, the shape of the groove of the magnet main body 3 is a substantially circular shape having concave portions on both sides, and the shape of the magnet block 8 has convex portions 8b on both sides. It has a substantially circular shape.
[0071]
As described above, the magnet block 8 of the fifth embodiment has a shape such that the posture when engaging with the groove is determined as compared with the above-described circular magnet block 8 of FIG. Has become.
[0072]
Here, in each of the magnet rollers shown in FIGS. 10A and 10B, the magnet block 8 is inserted from the axial direction of the magnet main body 3 in the same manner as in each of the above-described embodiments. It is integrated with the main body 3.
Then, the movement of the magnet block 8 after engaging with the groove of the magnet main body 3 in the radial direction is restricted by the stopper 3b shown in the drawing.
[0073]
As described above, also in the fifth embodiment, the magnet block 8 is detached in the radial direction of the magnet main body 3 by using a relatively simple manufacturing method without using an adhesive, similarly to the above embodiments. Has been deterred from doing so. Therefore, it is possible to provide an apparatus of stable quality which is free from problems such as locking of the developing roller and abnormal noise.
[0074]
It should be noted that the present invention is not limited to the above-described embodiments, and it is apparent that the embodiments can be appropriately modified in addition to those suggested in the embodiments within the scope of the technical idea of the present invention. It is. Further, the number, position, shape, and the like of the constituent members are not limited to the above embodiments, and can be set to a number, position, shape, and the like suitable for carrying out the present invention.
[0075]
【The invention's effect】
Since the present invention is configured as described above, the magnet block does not detach from the magnet main body regardless of environmental fluctuations and the like, and high-quality magnet rollers, developing rollers, developing devices, process cartridges, and process cartridges that facilitate easy process management An image forming apparatus, a method for manufacturing a magnet roller, and an apparatus for manufacturing a magnet roller can be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic perspective view showing a magnet roller according to Embodiment 1 of the present invention.
2A and 2B are a schematic perspective view showing a magnet main body and a schematic perspective view showing a magnet block in the magnet roller of FIG.
FIG. 3 is a schematic sectional view showing a developing roller on which the magnet roller of FIG. 1 is installed.
FIG. 4 is a magnetic force distribution diagram showing a magnetic force in the developing roller of FIG. 3;
FIG. 5 is a schematic sectional view showing a developing device provided with the magnet roller of FIG. 1;
FIG. 6 is a schematic sectional view showing an image forming apparatus in which the magnet roller of FIG. 1 is installed.
FIG. 7 is a schematic perspective view showing a magnet roller according to Embodiment 2 of the present invention.
FIG. 8 is a schematic sectional view showing a magnet roller according to Embodiment 3 of the present invention.
FIG. 9 is a schematic sectional view showing a magnet roller according to Embodiment 4 of the present invention.
FIG. 10 is a schematic sectional view showing a magnet roller according to Embodiment 5 of the present invention.
FIG. 11 is a schematic perspective view showing a method for manufacturing a conventional magnet roller.
FIG. 12 is a schematic sectional view showing the magnet roller of FIG. 11;
[Explanation of symbols]
1 magnet roller, 3 magnet body, 3a groove,
3b stopper part, 4 core shaft, 6, 8 magnet block,
8a inclined portion, 8b convex portion, 10 developing roller, 12 sleeve,
13, 14 bearing part, 16 cap (restriction member),
20 photosensitive drum, 22 charging device,
24 developing device, 39 cleaning device.

Claims (16)

軸方向に延設された溝部を有するマグネット本体と、
前記溝部に係合して前記マグネット本体と一体をなすマグネットブロックとを備え、
前記溝部は、前記マグネットブロックが前記マグネット本体からラジアル方向に離脱するのを抑止するストッパ部を備えたことを特徴とするマグネットローラ。A magnet body having a groove extending in the axial direction,
A magnet block engaged with the groove and integrated with the magnet body;
A magnet roller, wherein the groove portion includes a stopper portion for preventing the magnet block from coming off in a radial direction from the magnet main body. 前記溝部の前記ストッパ部は、前記軸方向に延設され、
前記マグネットブロックは、前記軸方向から前記マグネット本体に挿設されることを特徴とする請求項１に記載のマグネットローラ。The stopper portion of the groove portion extends in the axial direction,
The magnet roller according to claim 1, wherein the magnet block is inserted into the magnet main body from the axial direction. 前記溝部は、当該溝部に係合する前記マグネットブロックの姿勢を定めるように形成されたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のマグネットローラ。The magnet roller according to claim 1, wherein the groove is formed to determine a posture of the magnet block engaged with the groove. 前記マグネットブロックが前記マグネット本体から前記軸方向に離脱するのを抑止するように形成されたことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載のマグネットローラ。The magnet roller according to any one of claims 1 to 3, wherein the magnet block is formed so as to prevent the magnet block from separating from the magnet body in the axial direction. 前記マグネットブロックと前記マグネット本体との接触部の一部又は全部を接着して前記軸方向の離脱を抑止したことを特徴とする請求項４に記載のマグネットローラ。5. The magnet roller according to claim 4, wherein a part or all of a contact portion between the magnet block and the magnet main body is bonded to prevent the detachment in the axial direction. 前記マグネット本体の端部に、前記マグネットブロックの前記軸方向の移動を規制する規制部材を設けたことを特徴とする請求項４又は請求項５に記載のマグネットローラ。The magnet roller according to claim 4, wherein a regulating member that regulates movement of the magnet block in the axial direction is provided at an end of the magnet main body. 前記マグネット本体は、芯軸を有する円筒状のフェライト系マグネットであり、
前記マグネットブロックは、希土類マグネットであることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載のマグネットローラ。The magnet body is a cylindrical ferrite magnet having a core axis,
7. The magnet roller according to claim 1, wherein the magnet block is a rare earth magnet. 請求項１〜請求項７のいずれかに記載のマグネットローラを備えたことを特徴とする現像ローラ。A developing roller comprising the magnet roller according to claim 1. 請求項１〜請求項７のいずれかに記載のマグネットローラを備えたことを特徴とする現像装置。A developing device comprising the magnet roller according to claim 1. 請求項１〜請求項７のいずれかに記載のマグネットローラを備えたことを特徴とするプロセスカートリッジ。A process cartridge comprising the magnet roller according to claim 1. 請求項１〜請求項７のいずれかに記載のマグネットローラを備えたことを特徴とする画像形成装置。An image forming apparatus comprising the magnet roller according to claim 1. 軸方向に延設された溝部を有するマグネット本体と、前記溝部に係合して前記マグネット本体と一体をなすマグネットブロックとを備え、前記溝部が、前記マグネットブロックが前記マグネット本体からラジアル方向に離脱するのを抑止するストッパ部を備えたマグネットローラの製造方法であって、
前記マグネットブロックを、前記マグネット本体に対して前記軸方向から挿設する挿設工程を備えたことを特徴とするマグネットローラの製造方法。A magnet body having a groove extending in the axial direction; and a magnet block engaging with the groove and forming an integral part with the magnet body, wherein the groove radially separates the magnet block from the magnet body. A method for manufacturing a magnet roller having a stopper portion for suppressing
A method for manufacturing a magnet roller, comprising an insertion step of inserting the magnet block into the magnet main body from the axial direction. 前記挿設工程の後に、前記マグネットブロックが前記マグネット本体から前記軸方向に離脱するのを抑止するように固定する固定工程をさらに備えたことを特徴とする請求項１２に記載のマグネットローラの製造方法。13. The magnet roller according to claim 12, further comprising a fixing step of fixing the magnet block so as to prevent the magnet block from detaching in the axial direction from the magnet main body after the inserting step. Method. 前記固定工程は、前記マグネットブロックと前記マグネット本体との接触部の一部又は全部を接着する工程であることを特徴とする請求項１３に記載のマグネットローラの製造方法。14. The method according to claim 13, wherein the fixing step is a step of bonding a part or all of a contact portion between the magnet block and the magnet main body. 前記固定工程は、前記マグネット本体の端部に、前記マグネットブロックの前記軸方向の移動を規制する規制部材を設置する工程であることを特徴とする請求項１３又は請求項１４に記載のマグネットローラの製造方法。The magnet roller according to claim 13, wherein the fixing step is a step of installing a regulating member that regulates the movement of the magnet block in the axial direction, at an end of the magnet main body. Manufacturing method. 請求項１２〜請求項１５のいずれかに記載のマグネットローラの製造方法を用いることを特徴とするマグネットローラの製造装置。An apparatus for manufacturing a magnet roller, comprising the method for manufacturing a magnet roller according to any one of claims 12 to 15.
JP2002241220A 2002-08-21 2002-08-21 Magnet roller, developing roller, developing device, process cartridge, image forming device, and manufacturing method and manufacturing device of magnet roller Pending JP2004078040A (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2002241220A JP2004078040A (en) 2002-08-21 2002-08-21 Magnet roller, developing roller, developing device, process cartridge, image forming device, and manufacturing method and manufacturing device of magnet roller

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2002241220A JP2004078040A (en) 2002-08-21 2002-08-21 Magnet roller, developing roller, developing device, process cartridge, image forming device, and manufacturing method and manufacturing device of magnet roller

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP2004078040A true JP2004078040A (en) 2004-03-11

Family

ID=32023761

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2002241220A Pending JP2004078040A (en) 2002-08-21 2002-08-21 Magnet roller, developing roller, developing device, process cartridge, image forming device, and manufacturing method and manufacturing device of magnet roller

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP2004078040A (en)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006071729A (en) * 2004-08-31 2006-03-16 Ricoh Co Ltd Magnet roller, method for manufacturing magnet roller, mold for manufacturing magnet roller, magnet roller unit, developer carrier, developing device, process cartridge, and image forming apparatus
US8023867B2 (en) 2007-03-01 2011-09-20 Ricoh Company, Ltd. Magnet roller and method for the same, magnetic particle-support member, development device, process cartridge, and image forming apparatus
US8500615B2 (en) 2007-01-11 2013-08-06 Ricoh Company, Ltd. Magnetic roller and manufacturing method thereof, developer carrier, development device, processing cartridge, and image forming apparatus
JP2017049403A (en) * 2015-09-01 2017-03-09 キヤノン株式会社 Developer container, developing device, process cartridge, and image forming apparatus

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006071729A (en) * 2004-08-31 2006-03-16 Ricoh Co Ltd Magnet roller, method for manufacturing magnet roller, mold for manufacturing magnet roller, magnet roller unit, developer carrier, developing device, process cartridge, and image forming apparatus
JP4528582B2 (en) * 2004-08-31 2010-08-18 株式会社リコー Magnet roller, magnet roller manufacturing method, magnet roller manufacturing mold, magnet roller unit, developer carrier, developing device, process cartridge, and image forming apparatus
US8500615B2 (en) 2007-01-11 2013-08-06 Ricoh Company, Ltd. Magnetic roller and manufacturing method thereof, developer carrier, development device, processing cartridge, and image forming apparatus
US8023867B2 (en) 2007-03-01 2011-09-20 Ricoh Company, Ltd. Magnet roller and method for the same, magnetic particle-support member, development device, process cartridge, and image forming apparatus
JP2017049403A (en) * 2015-09-01 2017-03-09 キヤノン株式会社 Developer container, developing device, process cartridge, and image forming apparatus

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US6697593B2 (en) Developing device using a developing roller and image forming apparatus including the same
US7890030B2 (en) Magnetic roller, developer carrier, developing device, process cartridge, and image forming apparatus
JP2004078040A (en) Magnet roller, developing roller, developing device, process cartridge, image forming device, and manufacturing method and manufacturing device of magnet roller
US6785498B2 (en) Development system for developing an image on an image bearing member
US8600271B2 (en) Magnet roller, developer holder element, develop unit, process cartridge, and image forming apparatus
CN109960123B (en) Magnetic roller, developing device, and image forming apparatus
JP4041640B2 (en) Developing roller, developing device, and image forming apparatus
JP2008020640A (en) Developing method and developing device
US9377715B2 (en) Developing unit and process cartridge
JP3989158B2 (en) Developing roller, manufacturing method thereof, developing device, and image forming apparatus
US6771923B2 (en) Magnetic core for use in a development system
JP2004258362A (en) Developing roller, developing device, and image forming apparatus
JP4093918B2 (en) Development device
JP3840415B2 (en) Developing roller manufacturing method, developing roller, and image forming apparatus
WO1990016017A1 (en) Developing apparatus
JP2016061822A (en) Developing device and image forming apparatus including the same
JP2008197342A (en) Magnet roller, developer carrier and image forming apparatus
JP2010008471A (en) Body for magnetic field generating member, developer carrier, developing device, process cartridge, and image forming apparatus
JPH11161008A (en) Developing device
JP2008191284A (en) Developing device
JP2011022227A (en) Developing device, process cartridge, and image forming apparatus
JP2006106600A (en) Developing device
JP2004354855A (en) Developing device
JP2003295616A (en) Developing device and electrostatic recording device
US20090116878A1 (en) Color switching architecture

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20050401

RD02 Notification of acceptance of power of attorney

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422

Effective date: 20050418

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20071108

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20071127

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20080318