JP2004074683A - Method for lining rubber and sheet for lining - Google Patents
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Landscapes
- Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ライニングの対象となる配管部材やタンク等の被処理面に、未加硫ゴムシートを貼付けた後、加硫してライニングを行うゴムのライニング方法、及びこれに好適に使用できるライニング用シートに関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、タンク等の比較的大型な対象物の内面に、ゴムシートを貼付けしてライニングを行う場合、貼付け作業は全て手作業で行うのが一般的であった。即ち、ハンドローラ等にて未加硫のゴムシートをタンク等の被処理面に圧着しながら、タンク等とゴムシート間のエアーを除去する作業を全て人力で行っていた。
【0003】
しかし、上記のライニング方法は、手作業に要する時間が長く、しかも、作業者の高度な熟練を必要とするという問題があった。また、ハンドローラを用いる方法では、ローラ押し跡等の凹凸によって美観を損なうケースが多かった。更に、熟練者といえどもローラによる圧着度合いの不均一等により、内部に空気が残存し、加硫時にその空気が膨張し、ゴムシートが膨れて欠陥が生じる場合がある。
【0004】
一方、比較的小型の配管部材等については、ハンドローラ等による手作業が行い難いため、減圧や加圧を利用したライニング方法が提案されている。例えば特開昭52−120416号公報には、金属フレキシブル管にゴムライニングを行う際、管内に袋状の未加硫ゴムを配置して袋開口部をシールすることにより、管内空間が未加硫ゴムで仕切られた状態とした後、管の両端に盲蓋をしてそれを介して未加硫ゴムで仕切られた両側の空間を共に減圧した後、袋状の未加硫ゴムの内側空間だけを徐々に加圧して未加硫ゴムを管内壁に密着させる方法が提案されている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の方法ではライニングの対象毎に異なる形状の袋状物を準備する必要があるなど汎用性が低く、また閉じた空間を形成する作業が煩雑になる等の問題があった。そして、上記の技術において、袋状の未加硫ゴムの内側空間だけを減圧しないのは、単に一方の空間だけを減圧すると、排気のための流路が上手く確保できないためであり、平坦な被処理面にライニングする場合も同様に、この問題を克服するのは困難であると現在まで考えられていた。
【0006】
なお、パイプとゴムチューブとの間に細糸を配置しておき、ゴムチューブを貼付け後にその細糸を通じて空気を抜く工法も実施されているが、異物である細糸が残存するという問題がある。この細糸としては、たこ糸などの綿糸が使用されることが多く、ライニングと接触する薬液等の種類によっては、細糸内部に空気層が残り、管内を流れる液にによってはゴムを透過(水蒸気透過)し、管本体を腐食させ、液漏れの原因となることもあった。
【0007】
一方、特開2002−1816号公報には、細糸等を配置せずに未加硫ゴムシートの周縁部を圧着して仮付けした後、吸引量をコントロールすることでシートの均一な貼りつけを行うゴムのライニング方法が提案されている。しかし、吸引のための空気の流路を確保することが、ライニングの条件等によっては確実に行えない場合があった。
【0008】
そこで、本発明の目的は、簡易な作業にて均一に空気を残存させずにライニングを行うことができ、しかも異物の残存による問題が生じにくいゴムのライニング方法、及びこれに好適に使用できるライニング用シートを提供することにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、下記の如き本発明により達成できる。
即ち、本発明のゴムのライニング方法は、ライニングの対象となる被処理面と未加硫ゴムのシートとの間に紐状ゴムを介在させた状態で、その紐状ゴムに沿った流路を利用して内部の空気を外部に排気しながら被処理面に前記シートを貼付ける貼付け工程と、貼付けた未加硫ゴムのシートを加硫させる加硫工程とを有することを特徴とする。本発明において、未加硫ゴムのシートとはシートが環状(チューブ状)であるものを含む。また、紐状ゴムはシートと一体として介在させてもよい。
【0010】
上記において、前記貼付け工程に先立って、ライニングの対象となる被処理面と未加硫ゴムのシートとの間に紐状ゴムを介在させながら、ライニングの対象となる被処理面に未加硫ゴムのシートの少なくとも周縁近傍を圧着する仮付け工程を行うと共に、前記貼付け工程が、前記シートと前記被処理面との間に形成された空間が外部と連通する連通部を介して外部より吸引排気を行うものであることが好ましい。
【0011】
また、前記紐状ゴムは前記シートと同じ材質からなり、断面の最小幅が0.5〜10mmであることが好ましい。ここで、断面の最小幅とは、平行な2本の線を外接させるときにその間隔が最小となる長さをいい、楕円の短径に相当する長さである。
【0012】
一方、本発明のライニング用シートは、未加硫ゴムのシートからなり、高さが0.2〜5mmの凸条を有することを特徴とする。
【0013】
上記において、チューブ状に押し出し成型され、複数の前記凸条が平行に外周面に形成されていることが好ましい。
【0014】
[作用効果]
本発明のライニング方法によると、紐状ゴムに沿った流路を利用して内部の空気を外部に排気しながら被処理面にシートを貼付けるため、ローラ圧着や真空圧着などの簡易な作業にて均一に空気を残存させずにライニングを行うことができる。しかも、紐状ゴムを使用するため、異物の残存による問題が生じにくくなる。
【0015】
前記貼付け工程に先立って前記の仮付け工程を行うと共に、前記貼付け工程が、前記シートと前記被処理面との間に形成された空間が外部と連通する連通部を介して外部より吸引排気を行うものである場合、汎用性が高く、手作業をあまり必要とせず、より簡易な作業にてライニングを行えるようになる。つまり、適当な大きさ・形状のシートを用いるだけで各種ライニングに対応できるため、汎用性が高く、仮付け工程もシートの一部を圧着するだけでよく、貼付け工程も自動化できるため、手作業をあまり必要とせず、簡易な作業(熟練を要しない)にてライニングを行うことができる。
【0016】
前記紐状ゴムが前記シートと同じ材質からなり、断面の最小幅が0.5〜10mmである場合、同じ材質を用いることで、異物の残存による問題を無くすことができ、断面の最小幅が0.5〜10mmであるため、排気のための適度な流路を形成することができる。
【0017】
一方、本発明のライニング用シートによると、高さが0.2〜5mmの凸条を有するため、これを被処理面側にしてシートを被せるだけで、凸条に沿った流路を好適に形成することができる。しかもシートと同じ材質で凸条が形成されるため、異物の残存による問題が生じなくなる。
【0018】
ライニング用シートが、チューブ状に押し出し成型され、複数の前記凸条が平行に外周面に形成されている場合、配管等へのライニングでは、その内周面に別体の紐状ゴムを介在させにくいところでも、紐状ゴムが凸条として外周面に形成されているため、より簡易に配管等へのライニングが行えるようになる。また、チューブ状に押し出すだけで製造することができるため、製造コスト的にも有利である。
【0019】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。図1は本実施形態における仮付け工程後の状態を示す部分破断した斜視図(a)とそのA−A断面図(b)である。図2は図1(a)の連通部近傍の拡大断面図である。
【0020】
本発明のライニング方法は、図1に示すように、ライニングの対象となる被処理面1と未加硫ゴムのシート2との間に紐状ゴム11を介在させた状態で、その紐状ゴム11に沿った流路を利用して内部の空気を外部に排気しながら被処理面1に前記シート2を貼付ける貼付け工程を有する。
【0021】
貼付け工程は、ハンドローラなどを用いた外力による圧着、又は吸引排気等の圧力差を利用した圧着など何れでもよいが、圧力差を利用した圧着が好ましい。本実施形態では、シート2の仮付け工程を行った後に、シート2と被処理面1との間に形成された空間3が外部と連通する連通部4を介して外部より吸引排気を行って貼付け工程を実施する例を示す。
【0022】
本実施形態における仮付け工程は、図1に示すように、ライニングの対象となる被処理面1と未加硫ゴムのシート2との間に紐状ゴム11を介在させながら、ライニングの対象となる被処理面1に未加硫ゴムのシート2の少なくとも周縁近傍を圧着するものである。これにより、圧着部2aの内側に閉じた内部空間3を形成することができる。図1では、紐状ゴム11の高と略同じ間隙の内部空間3が形成されているが、シート2の厚みや硬さによっては、紐状ゴム11間の内部空間3の間隙が殆ど生じない状態となる場合がある。本実施形態では、後述の吸引を効率よく行う観点から、内部空間3の体積は小さい方が好ましい。
【0023】
本発明においてライニングの対象となるものとしては、タンク、容器類、配管、配管部材、板状体等の被処理面が極端に複雑でないものであれば、何れのものにも適用できる。また、対象物の材質も、従来よりゴムライニングが行われているものであれば何れでもよく、各種金属、セラミック、樹脂などが挙げられる。。本実施形態では、平板面にライニングを行う場合の例を示すが、曲率半径の比較的大きなものにも同様に適用できる。
【0024】
対象物の被処理面1は、予めショットブラスト等の研磨処理、接着力を向上させるためのプライマー処理、接着剤を塗布する接着剤処理、その他表面処理、表面補修処理などを施していてもよい。但し、本発明を好適に実施する上で、対象物の被処理面の粘着性が高過ぎないのが望ましい。
【0025】
仮付け工程における圧着部2aの幅は、内部空間3の気密性を確保する上で、3mm以上であればよく、好ましくは5〜50mmである。また、圧着はハンドローラなどで行うことができる。なお、周縁近傍以外の部分(例えば中央部)を一部圧着することにより、シート2の重み等により内部空間3の体積が増加するのを回避してもよい。
【0026】
未加硫ゴムのシート2としては、従来と同様に各種のライニング用ゴムシートが何れも使用でき、天然ゴム系や、クロロプレン系、ブチルゴム系、エチレンプロピレンゴム系などの合成ゴム系のものが例示できる。なお、シート2は、被処理面1と同様に接着処理したものを使用するのが、高い接着力を確保する上で好ましい。未加硫ゴムのシート2の厚みは3〜15mmが好ましい。
【0027】
シート2は、ライニング形状・サイズに合わせて、適当な形状・サイズに裁断されて使用される。また、仮付け工程を行った後に裁断して、シート2の周縁近傍が圧着された状態としてもよい。
【0028】
紐状ゴム11は、未加硫ゴムでも加硫ゴムでもよいが、加硫後のシート2との接着性を考慮すると、減圧によって紐状ゴムが押しつぶされて偏平な形状(円形の場合は楕円形)になりシート外観で極端な凸状がなくなり、外観も良好になる未加硫ゴムが好ましい。また、ゴムの材質としては、前述したライニング用ゴムが何れも使用できるが、シート2と同じ材質であることが好ましい。
【0029】
紐状ゴム11としては、断面が円形のものの他、楕円形、四角形、三角形、半円状など何れの形状でもよい。但し、押し出し成型で製造できるものが好ましいため、断面形状が一定であることが好ましい。紐状ゴム11を押し出し成型で製造する場合、多数本を同時に成型するとコスト的に有利になる。
【0030】
紐状ゴム11の断面の最小幅は0.5〜10mmが好ましく、1〜3mmがより好ましい。紐状ゴム11は、複数本使用するのが作業的に行い易いが、1本又は少数本を、ジグザグ状やスパイラル状に配置してもよい(図3(b)参照)。紐状ゴム11の長さは、ライニングの面積や配置する本数に応じて適宜決定できる。
【0031】
紐状ゴム11を介在させる方法は、シート2と別体として介在させてもよく、又シート2と一体として介在させてもよい。一体として介在させる場合、本発明のライニング用シート、即ち、未加硫ゴムのシートからなり、高さが0.2〜5mmの凸条を有するライニング用シートが好適に使用できる。また、シート2の所定の位置に紐状ゴム11を仮着しておいてもよい。シート2と別体として介在させる場合、紐状ゴム11を被処理面1に置いたり、仮着した後、シート2を被せればよい。
【0032】
紐状ゴム11の配置形状は、図1のような櫛形に限らず、図3(a)〜(c)に示すような配置形状など、いずれでもよいが、紐状ゴム11に沿った流路が、連通部4まで全て連続することが好ましい。流路を連続させる場合、紐状ゴム11同士が多少離れていてもよく、具体的には600mm以内の距離が好ましい。
【0033】
なお、図3(c)に示すものは、高さが0.2〜5mmの複数の凸条12が平行にシート端辺まで形成されたライニング用シートを用いて、その凸条12と交差させて紐状ゴム11を介在させた例である。このような、ライニング用シートは、押し出し成型やカレンダー成型などによって、連続的に製造することができ、製造コスト的に有利になる。
【0034】
また、紐状ゴム11(又は凸条12)が平行に配置される場合、各々の間隔は、紐状ゴム11の断面最小幅やシート2の厚み等にもよるが、50〜600mmが好ましく、100〜300mmがより好ましい。
【0035】
本実施形態の貼付け工程は、シート2と被処理面1との間に形成された空間3が外部と連通する連通部4を介して外部より吸引排気を行うものである。この工程により、空間3の体積が徐々に減少していき、シート2と被処理面1と略均一に密着すると共に、紐状ゴム11は偏平に変形する(図示省略)。
【0036】
連通部4の形成は、仮付け工程で用いるシート2に予め行っておいてもよいが、仮付け工程後に形成するのが好ましく、シート2に中空針5を挿通して形成するのが好ましい。このように連通部4が、シート2に挿通された中空針5で形成される場合、中空針5は仮付け工程後にもシート2に挿通しやすく、また、貼付け工程後に引き抜いて連通部4付近を圧着するだけで、完全にシールを行うことができるという利点がある。
【0037】
連通部4を形成する位置は何れでもよいが、圧着部2aの近傍が作業性の点で好ましい。なお、連通部4を複数設けてもよい。
【0038】
次に連通部4を形成した状態で、それを介して外部より吸引を行う。吸引には、真空ポンプ、減圧用ポンプなどを使用するのが好ましい。上記吸引の際、内圧の急激な低下が生じないように、少なくとも一旦吸引量を低下させて減圧を行うのが好ましい。特に柔らかいゴム材料を使用する場合は、内圧が低下し過ぎないように早めに吸引量を低下させるのが好ましい。なお、このような一連の吸引量制御をバルブの開度制御により、自動化して行うことも可能である
上記のようにして、十分な減圧を行った後、吸引を停止し、中空針5を抜いてその部分を圧着するなどし、連通部4を閉鎖する。中空針5が十分細い場合は、引き抜くだけでも連通部4を閉鎖できる場合がある。なお、最終圧としては、−100KPa(ゲージ圧)以下が好ましい。
【0039】
本発明の加硫工程は、貼付けた未加硫ゴムのシートを加硫させる工程であり、従来のシート貼付け後の加硫と同様の方法にて行うことができる。なお、加硫に先立って、貼付けたシートの状態を検査する検査工程などを行ってもよい。また、加硫工程の後に仕上げ工程や最終検査などを行ってもよい。
【0040】
[他の実施形態]
以下、本発明の他の実施の形態について説明する。
【0041】
(1)前述の実施形態では平板面に1枚のゴムシートにてライニングを行う場合の例を示したが、更に大面積の被処理面に対しては、複数枚のゴムシートを用いて前述のようにしてライニングを行えばよい。その場合、先に仮付け又は貼付けされたゴムシートに対して、その端辺にゴムシートを圧着して仮付け工程を行ってもよい。その場合、シートの重なり部に段差が生じないように、シートの端面を傾斜させてもよい。
【0042】
(2)前述の実施形態では平板面にライニングを行う場合の例を示したが、次のようにして、紐状ゴムを介在させながら管状体の内面にライニングを行ってもよい。即ち、図4に示すようにして、管状体の内周面である被処理面1に、紐状ゴム11を介在させながら、未加硫ゴムのシート2の少なくとも周縁近傍を圧着する仮付け工程を行い、他は前記と同様にして貼付け工程、加硫工程等を行えばよい。仮付け工程では、先ず所定形状のシート2を丸めて管状体の内部に配置し、シート2の両端を圧着して圧着部2aとすると共に、シート2を丸めた重なり部分を圧着して圧着部2bとすることで、シート2の少なくとも周縁近傍を圧着することができる。
【0043】
(3)上記(2)において、予めシート2をチューブ状に成型しておき、両端を圧着することで圧着部2aを形成してもよい。この場合もチューブ状のシート2の周縁近傍が圧着された状態となる。特に管のサイズが20A〜300Aと小径の場合には、図5に示すように、本発明のライニング用シート、即ち、チューブ状に押し出し成型され、複数の凸条12が平行に外周面に形成されているものを使用するのが好ましい。凸条12の高さは0.2〜5mmが好ましく、1〜3mmがより好ましい。凸条12の間隔は、100〜300mmが特に好ましい。
【0044】
(4)前述の実施形態では、シートの仮付け工程を行った後に、吸引排気により貼付け工程を実施する例を示したが、ハンドローラ等を用いて外力により圧着する場合、次のようにしてシートの貼付けを行うことができる。
【0045】
前述と同様にしてシートと紐状ゴムを被処理面に配置した後、まず紐状ゴムと紐状ゴムとの間の部分および紐状ゴムよりシート外周側の部分を、何れかの紐状ゴム側に排気しながら圧着する。これにより、紐状ゴムに沿った部分のみが未圧着の状態となり、これが排気のための流路となる。次いで、この流路を押し潰すようにして、流路の中間部又は末端側から、シート外周側へと順に圧着していく。このとき、前述した吸引排気を併用するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明における仮付け工程の一例を説明するための説明図
【図2】図1(a)の連通部近傍の拡大断面図
【図3】本発明における他の仮付け工程を説明するための説明図
【図4】本発明における他の実施形態を説明するための正面視断面図
【図5】本発明における他の実施形態を説明するための側面視断面図
【符号の説明】
1 被処理面
2 未加硫ゴムのシート
3 空間
4 連通部
11 紐状ゴム
12 凸条(紐状ゴム)[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a rubber lining method in which an unvulcanized rubber sheet is attached to a surface to be treated such as a piping member or a tank to be lined, and then vulcanized to form a lining, and a lining suitably used for the method. For sheet.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, when a rubber sheet is stuck on the inner surface of a relatively large object such as a tank to perform lining, it is general that all the sticking operations are performed manually. That is, while the unvulcanized rubber sheet is pressed against the surface to be processed such as a tank with a hand roller or the like, the work of removing air between the tank and the rubber sheet is all performed manually.
[0003]
However, the above-mentioned lining method has a problem in that the time required for manual work is long, and furthermore, a high level of skill of an operator is required. Also, in the method using a hand roller, the appearance is often impaired by unevenness such as a roller pressing mark. Furthermore, even if a person skilled in the art is concerned, air may remain in the interior due to unevenness in the degree of pressure applied by the rollers, and the air may expand during vulcanization, causing the rubber sheet to expand and cause defects.
[0004]
On the other hand, since it is difficult to perform a manual operation using a hand roller or the like for a relatively small pipe member or the like, a lining method using decompression or pressurization has been proposed. For example, in Japanese Patent Application Laid-Open No. 52-120416, when rubber lining is performed on a metal flexible tube, a bag-shaped unvulcanized rubber is placed in the tube and the bag opening is sealed, so that the space inside the tube is unvulcanized. After being in a state of being partitioned by rubber, the both ends of the tube are blind-covered, and the space on both sides partitioned by unvulcanized rubber is depressurized through it. Has been proposed in which only uncured rubber is brought into close contact with the inner wall of the tube by gradually pressing only the rubber.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above method, there is a problem that versatility is low, such as the necessity of preparing bag-shaped objects having different shapes for each lining object, and that the operation of forming a closed space becomes complicated. In the above technology, the reason why only the inner space of the bag-shaped unvulcanized rubber is not depressurized is that if only one of the spaces is depressurized, a flow path for exhaust cannot be sufficiently secured, and the flat cover is not formed. Similarly, it has been considered to be difficult to overcome this problem when lining a treated surface.
[0006]
In addition, a method of arranging a fine thread between a pipe and a rubber tube and removing air from the fine thread after attaching the rubber tube is also practiced, but there is a problem that the fine thread as a foreign substance remains. . As the fine yarn, a cotton yarn such as a octopus yarn is often used, and depending on the type of a chemical solution or the like that comes into contact with the lining, an air layer remains inside the fine yarn, and depending on the liquid flowing through the tube, the rubber permeates ( (Permeation of water vapor), corroding the pipe body, and sometimes causing liquid leakage.
[0007]
On the other hand, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-1816 discloses that the peripheral portion of an unvulcanized rubber sheet is pressure-bonded without provision of a fine thread and the like, and then the sheet is uniformly attached by controlling the suction amount. A rubber lining method has been proposed. However, it may not be possible to reliably secure the air flow path for suction depending on the lining conditions and the like.
[0008]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a rubber lining method which can perform lining without leaving air evenly by a simple operation, and which hardly causes a problem due to the remaining foreign matter, and a lining which can be suitably used for the method. To provide a sheet for use.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The above object can be achieved by the present invention as described below.
That is, in the rubber lining method of the present invention, in a state where a string-like rubber is interposed between the surface to be treated to be lined and the unvulcanized rubber sheet, a flow path along the string-like rubber is formed. The method is characterized by comprising a sticking step of sticking the sheet to the surface to be treated while exhausting the internal air to the outside by utilizing, and a vulcanizing step of vulcanizing the sticked unvulcanized rubber sheet. In the present invention, the unvulcanized rubber sheet includes a sheet having an annular (tubular) shape. Further, the string-like rubber may be interposed integrally with the sheet.
[0010]
In the above, prior to the attaching step, the unvulcanized rubber is applied to the surface to be treated to be lined while a cord-like rubber is interposed between the surface to be treated to be lined and the sheet of unvulcanized rubber. Performing a temporary attachment step of pressing at least the vicinity of the periphery of the sheet, and the attaching step includes suction and exhaust from the outside through a communication portion in which a space formed between the sheet and the surface to be processed communicates with the outside. Is preferably performed.
[0011]
Preferably, the cord-like rubber is made of the same material as the sheet, and has a minimum cross-sectional width of 0.5 to 10 mm. Here, the minimum width of the cross section means a length at which the interval between two parallel lines is minimum when circumscribing two parallel lines, and is a length corresponding to the minor axis of the ellipse.
[0012]
On the other hand, the lining sheet of the present invention is made of an unvulcanized rubber sheet and has a ridge having a height of 0.2 to 5 mm.
[0013]
In the above, it is preferable that a plurality of the ridges are formed in parallel on the outer peripheral surface by extrusion molding into a tube shape.
[0014]
[Effects]
According to the lining method of the present invention, the sheet is attached to the surface to be treated while exhausting the internal air to the outside by using the flow path along the string-like rubber, so that simple operations such as roller pressing and vacuum pressing can be performed. The lining can be performed without leaving air uniformly. In addition, since the string-like rubber is used, the problem due to the remaining foreign matter is less likely to occur.
[0015]
Along with performing the temporary attaching step prior to the attaching step, the attaching step is configured to suction and exhaust air from the outside through a communication portion in which a space formed between the sheet and the surface to be processed communicates with the outside. In the case where the lining is performed, the lining is highly versatile, does not require much manual work, and can be performed by simpler work. In other words, various types of linings can be handled simply by using a sheet of an appropriate size and shape, so the versatility is high. The tacking process can be performed by simply pressing a part of the sheet, and the sticking process can be automated. And the lining can be performed by a simple operation (without skill).
[0016]
When the cord-like rubber is made of the same material as the sheet and the minimum width of the cross section is 0.5 to 10 mm, by using the same material, it is possible to eliminate the problem due to the remaining foreign matter, and the minimum width of the cross section is reduced. Since it is 0.5 to 10 mm, an appropriate flow path for exhaust can be formed.
[0017]
On the other hand, according to the lining sheet of the present invention, since it has a ridge having a height of 0.2 to 5 mm, the flow path along the ridge is suitably formed only by placing the sheet on the surface to be treated and covering the sheet. Can be formed. Moreover, since the ridges are formed of the same material as the sheet, the problem due to the remaining foreign matter does not occur.
[0018]
When the lining sheet is extruded into a tubular shape and a plurality of the ridges are formed on the outer peripheral surface in parallel, when lining to a pipe or the like, a separate cord-like rubber is interposed on the inner peripheral surface. Even in difficult places, the string-like rubber is formed on the outer peripheral surface as a ridge, so that lining to a pipe or the like can be performed more easily. In addition, since it can be manufactured only by extruding into a tube shape, it is advantageous in terms of manufacturing cost.
[0019]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a partially broken perspective view (a) showing a state after a temporary attaching step in this embodiment, and a sectional view taken along line AA of FIG. FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view of the vicinity of the communication portion in FIG.
[0020]
As shown in FIG. 1, the lining method of the present invention includes a lace-shaped
[0021]
The sticking step may be any of pressure bonding using an external force using a hand roller or the like, or pressure bonding using a pressure difference such as suction and exhaust, but pressure bonding using a pressure difference is preferable. In the present embodiment, after performing the temporary attaching process of the
[0022]
As shown in FIG. 1, the tacking step in the present embodiment is performed by interposing a string-
[0023]
The object of the lining in the present invention can be applied to any object, such as a tank, a container, a pipe, a pipe member, and a plate-shaped body, as long as the surface to be processed is not extremely complicated. Further, the material of the object may be any material as long as it is conventionally rubber-lined, and examples thereof include various metals, ceramics, and resins. . In the present embodiment, an example in which lining is performed on a flat plate surface is described. However, the present invention can be similarly applied to one having a relatively large radius of curvature.
[0024]
The
[0025]
The width of the crimping
[0026]
As the
[0027]
The
[0028]
The cord-
[0029]
The string-
[0030]
The minimum width of the cross section of the cord-
[0031]
Regarding the method of interposing the string-
[0032]
The arrangement shape of the cord-shaped
[0033]
3 (c) uses a lining sheet in which a plurality of
[0034]
When the string-like rubbers 11 (or the ridges 12) are arranged in parallel, the respective intervals are preferably 50 to 600 mm, depending on the minimum cross-sectional width of the string-
[0035]
In the sticking step of the present embodiment, the
[0036]
The formation of the communicating
[0037]
The position where the communicating
[0038]
Next, in a state where the
[0039]
The vulcanization step of the present invention is a step of vulcanizing the unvulcanized rubber sheet that has been pasted, and can be performed in the same manner as in the conventional vulcanization after pasting the sheet. Prior to vulcanization, an inspection step for inspecting the state of the attached sheet may be performed. After the vulcanization step, a finishing step, a final inspection, or the like may be performed.
[0040]
[Other embodiments]
Hereinafter, another embodiment of the present invention will be described.
[0041]
(1) In the above-described embodiment, an example in which a single rubber sheet is used for lining a flat plate surface has been described. However, for a surface to be processed having a larger area, a plurality of rubber sheets are used to form the lining. The lining may be performed as follows. In this case, the temporary attaching step may be performed by pressing the rubber sheet to the end side of the previously attached or pasted rubber sheet. In this case, the end face of the sheet may be inclined so that a step does not occur in the overlapping portion of the sheet.
[0042]
(2) In the above-described embodiment, an example in which lining is performed on a flat plate surface has been described. However, lining may be performed on the inner surface of a tubular body with a string-like rubber interposed as follows. That is, as shown in FIG. 4, a tacking step of pressing at least the vicinity of the peripheral edge of the
[0043]
(3) In the above (2), the
[0044]
(4) In the above-described embodiment, the example in which the bonding process is performed by suction and exhaust after performing the temporary bonding process of the sheet has been described. However, in the case of performing pressure bonding by external force using a hand roller or the like, the following process is performed. The sheet can be attached.
[0045]
After arranging the sheet and the cord-like rubber on the surface to be processed in the same manner as described above, first, the portion between the cord-like rubber and the cord-like rubber and the portion on the sheet outer peripheral side of the cord-like rubber are connected to any of the cord-like rubbers. Crimping while exhausting to the side. As a result, only the portion along the cord-like rubber is in an uncompressed state, and this is a flow path for exhaust. Next, the channel is crushed in order from the middle or the end of the channel to the outer peripheral side of the sheet. At this time, the above-described suction and exhaust may be used together.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory view for explaining an example of a temporary attaching step in the present invention. FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view near a communicating portion in FIG. 1A. FIG. FIG. 4 is a front view sectional view for explaining another embodiment of the present invention. FIG. 5 is a side view sectional view for explaining another embodiment of the present invention.
DESCRIPTION OF
Claims (5)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002240523A JP2004074683A (en) | 2002-08-21 | 2002-08-21 | Method for lining rubber and sheet for lining |
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JP2002240523A JP2004074683A (en) | 2002-08-21 | 2002-08-21 | Method for lining rubber and sheet for lining |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004074683A true JP2004074683A (en) | 2004-03-11 |
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ID=32023286
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004074683A (en) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009298329A (en) * | 2008-06-13 | 2009-12-24 | Bridgestone Corp | Component mounting body and pneumatic tire |
WO2017150457A1 (en) * | 2016-02-29 | 2017-09-08 | 株式会社巴川製紙所 | Optical fiber holding sheet |
-
2002
- 2002-08-21 JP JP2002240523A patent/JP2004074683A/en active Pending
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WO2017150457A1 (en) * | 2016-02-29 | 2017-09-08 | 株式会社巴川製紙所 | Optical fiber holding sheet |
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