JP2004067414A

JP2004067414A - Laminated glass and interlayer therefor

Info

Publication number: JP2004067414A
Application number: JP2002226214A
Authority: JP
Inventors: Maki Matsudo; 松堂　真樹
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 2002-08-02
Filing date: 2002-08-02
Publication date: 2004-03-04

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an interlayer for a laminated glass which requires no autoclaving when manufacturing the laminated glass, can be subjected to lamination processing e.g. through vacuum press method using a vacuum bag and yields the laminated glass exhibiting various properties required for the laminated glass such as an excellent transparency, weather resistance, penetration resistance and impact energy absorption, an appropriate adhesion, etc. and the laminated glass using this interlayer. <P>SOLUTION: The interlayer has at least one thermoplastic resin layer showing elastic moduli at creep measured at 45°C and 100°C of ≥4,655Pa/% and ≤49Pa/%, respectively, and an average variation of a logarithmic value of the elastic modulus at creep against temperature of ≥7.84 a/%°C within a temperature range of 20-120°C. The interlayer has the thermoplastic resin layer as its outermost layer. The laminated glass is obtained by inserting the interlayer between at least a pair of glass plates and unifying them. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合わせガラス用中間膜およびこの合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ガラス板の間に、可塑剤の添加により可塑化されたポリビニルブチラール樹脂のような透明で柔軟性に富む熱可塑性樹脂を製膜してなる合わせガラス用中間膜を介在させ、接着により一体化させて得られる合わせガラスは、破損時に破片が飛散せず安全性に優れているため、例えば、自動車、車輌、航空機、建築物等の窓ガラス用として広く用いられている。
【０００３】
上記合わせガラスに用いられる合わせガラス用中間膜には、優れた透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、適正な接着力等の合わせガラスとして必要な諸性能を発現しうることが要求され、熱可塑性樹脂のなかでも、これらの基本性能のバランスに優れるポリビニルブチラール樹脂が特に好適に用いられている。
【０００４】
このような合わせガラスは、通常、少なくとも一対（２枚）のガラス板の間に合わせガラス用中間膜を挟み、この合わせガラス構成体（積層体）を例えばゴムバッグのような真空バッグの中に入れて減圧吸引する方式（真空バッグ方式）や、図１に示すように、この合わせガラス構成体の周囲にスペーサーを入れて圧力が均一にかかるようにした状態でゴムバッグの中に入れて合わせガラス構成体の端部から減圧吸引する方式（リング方式）等の真空脱気法、または、この合わせガラス構成体を例えばニップロール（押圧ロール）に通して扱く扱き脱気法により、ガラス板と合わせガラス用中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備接着し、次いで、オートクレーブ内で加熱加圧して本接着を行うことにより製造される。
【０００５】
ところが、上記予備接着工程において合わせガラス用中間膜とガラス板との間に空気が残留し気泡が発生すると、得られる合わせガラスの透明性が損なわれるという問題点が発生するため、予備接着工程における空気の残留や気泡の発生を抑制するために種々の検討がなされている。
【０００６】
例えば、特公平１−３２７７６号公報では、合わせガラス製造時の予備接着工程において合わせガラスの中央部近傍に存在する空気をも脱気させるために、表面に微細な凹凸からなる多数のエンボスが形成されている熱可塑性樹脂製中間膜が開示されている。
【０００７】
しかし、上記公報に開示されている熱可塑性樹脂製中間膜には、従来の例えばポリビニルブチラール樹脂からなる合わせガラス用中間膜と同様に、本接着をオートクレーブ内で行う必要があるため、オートクレーブを設置するために多額の設備投資費用を要するという問題点や、オートクレーブによる本接着はバッチ工程になるため、合わせガラスの生産性（生産効率）が悪くなるという問題点がある。
【０００８】
一方、上記オートクレーブ使用に伴う問題点を解消するために、オートクレーブを使用しない合わせガラスの製造方法（非オートクレーブ法）が検討されている。
【０００９】
一般に非オートクレーブ法とは、少なくとも一対のガラス板の間に合わせガラス用中間膜を挟み、この合わせガラス構成体を、前記真空バッグ方式やリング方式により、真空バッグ（ゴムバッグ）の中に入れ、この真空バッグ（ゴムバッグ）を排気系に接続して、真空バッグ（ゴムバッグ）内の圧力が約−６４〜−９９ｋＰａの減圧度（絶対圧力約３７〜２ｋＰａ）となるように吸引減圧しながら温度を上げ、温度約１００℃以上で脱気、予備接着および本接着を一貫して連続的に行うことにより、合わせガラスを得る方法（真空プレス法）である。
【００１０】
非オートクレーブ法による合わせガラス用中間膜として、例えば、特開平８−１０４５５１号公報では、特定の含水量を有するポリビニルブチラール樹脂製中間膜を用いて、上記非オートクレーブ法における真空プレス時の真空プレス条件と湿度とを細かく設定した安全ガラスラミネートを形成する非オートクレーブ法が開示されている。
【００１１】しかし、上記公報に開示されている非オートクレーブ法には、予備接着工程が煩雑であったり、合わせ加工の際に調湿条件を非常に厳密に管理しないと発泡が起こるという問題点がある。また、予備接着工程で発生したガラス周辺部の歪みが残存することにより、得られる合わせガラスに光学歪みが発生したり、ポリビニルブチラール樹脂製中間膜の流動温度におけるプレス圧の不足による気泡やエンボス模様の痕跡の残存や、昇温と同時に真空レベルを下げているため、気泡が消滅せず残留してしまうという問題点がある。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記問題点に鑑み、合わせガラス製造時にオートクレーブを必要とすることなく、例えば真空バッグによる真空プレス法のみで合わせ加工を行うことが可能であり、かつ、優れた透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、適正な接着力等の合わせガラスとして必要な諸性能を発現しうる合わせガラスを得ることができる合わせガラス用中間膜、および、この合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスを提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
一般に非オートクレーブ法においては、温度上昇途中の低温領域（４５℃以下程度）で合わせガラス用中間膜が柔らかすぎると、ガラス板と合わせガラス用中間膜とからなる合わせガラス構成体の周辺部に位置する合わせガラス用中間膜のエンボスが潰れて周辺部が先に接着する現象、いわゆるシール先行現象が発生して、上記合わせガラス構成体の中央部近傍に存在する空気の脱気ができなくなり、逆に高温領域（８０〜１２０℃程度）で合わせガラス用中間膜が硬すぎると、合わせガラス用中間膜のエンボスが潰れにくくなり、エンボス模様の痕跡が残存して、優れた外観を有する合わせガラスを得ることが困難となる。
【００１４】
したがって、非オートクレーブ法に適用される合わせガラス用中間膜には、温度上昇途中の低温領域では適度な硬さを有していて、シール先行現象を発生せず、上記合わせガラス構成体の中央部近傍に存在する空気も容易に脱気することが可能であり、逆に高温領域では速やかに柔らかくなって、エンボスが容易に潰れ、エンボス模様の痕跡が残存することがなく、優れた外観を有する合わせガラスを得ることが可能であることが要求される。これは換言すれば、非オートクレーブ法に適用される合わせガラス用中間膜には、優れた感温性が要求されるということである。
【００１５】
本発明者は、上記課題を達成するために鋭意研究した結果、合わせガラス用中間膜のクリープ弾性率やクリープ弾性率の対数値の温度に対する変化量と合わせガラス用中間膜の感温性ひいては脱気性や得られる合わせガラスの外観とに密接な相関があることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１６】
すなわち、請求項１に記載の発明（本発明）による合わせガラス用中間膜（以下、単に「中間膜」と略記する）は、測定温度４５℃におけるクリープ弾性率が４６５５Ｐａ／％以上であり、かつ、測定温度１００℃におけるクリープ弾性率が４９Ｐａ／％以下である熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在することを特徴とする。
【００１７】
また、請求項２に記載の発明による中間膜は、上記請求項１に記載の中間膜において、熱可塑性樹脂層のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量が２０〜１２０℃の温度範囲において７．８４Ｐａ／％・℃以上であることを特徴とする。
【００１８】
さらに、請求項３に記載の発明による中間膜は、上記請求項１または請求項２に記載の中間膜において、熱可塑性樹脂層が最表層に存在することを特徴とする。
【００１９】
請求項４に記載の発明（本発明）による合わせガラスは、少なくとも一対のガラス板間に上記請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の中間膜を介在させ、一体化させてなることを特徴とする。
【００２０】
本発明の中間膜を構成する熱可塑性樹脂層を形成するために用いられる熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂、可塑化ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体系樹脂等の従来から中間膜用として用いられている熱可塑性樹脂が挙げられ、なかでも、優れた透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、適正な接着力等の諸性能のバランスに優れる中間膜を得られることから、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂が好適に用いられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００２１】
上記可塑化ポリビニルアセタール系樹脂とは、可塑剤の添加により可塑化されたポリビニルアセタール系樹脂のことである。
【００２２】
上記ポリビニルアセタール系樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリビニルアルコール（以下、「ＰＶＡ」と記す）とホルムアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルホルマール樹脂、ＰＶＡとアセトアルデヒドとを反応させて得られる狭義のポリビニルアセタール樹脂、ＰＶＡとｎ−ブチルアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルブチラール樹脂（以下、「ＰＶＢ」と記す）等が挙げられ、なかでも、優れた透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、適正な接着力等の諸性能のバランスにより優れる中間膜を得られることから、ＰＶＢが好適に用いられる。これらのポリビニルアセタール系樹脂は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００２３】
上記ポリビニルアセタール系樹脂の合成に用いられるＰＶＡは、特に限定されるものではないが、平均重合度が５００〜３０００のものが好ましく、より好ましくは６００〜２０００のものである。ＰＶＡの平均重合度が５００未満であると、得られる中間膜の強度が弱くなりすぎて、合わせガラスとしたときの耐貫通性や衝撃エネルギー吸収性が不十分となることがあり、逆にＰＶＡの平均重合度が３０００を超えると、得られる中間膜の感温性が不十分となったり、得られる中間膜の強度が強くなりすぎて、合わせガラスとしたときの耐貫通性や衝撃エネルギー吸収性が不十分となることがある。これらのＰＶＡは、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００２４】
上記ポリビニルアセタール系樹脂は、特に限定されるものではないが、アセタール化度が６０〜８５モル％であるものが好ましく、より好ましくは６３〜７５モル％のものである。ポリビニルアセタール系樹脂のアセタール化度が６０モル％未満であると、後述する可塑剤との相溶性が不十分となることがあり、逆にアセタール化度が８５モル％を超えるポリビニルアセタール系樹脂を合成するのは反応機構上困難となることがある。
【００２５】
上記ポリビニルアセタール系樹脂を可塑化するために用いられる可塑剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、一塩基酸エステル系、多塩基酸エステル系などのエステル系可塑剤や、有機リン酸系、有機亜リン酸系などのリン酸系可塑剤等が挙げられる。
【００２６】
一塩基酸エステル系可塑剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、トリエチレングリコール、トリプロピレングリコール、テトラエチレングリコールなどのグリコールと酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２−エチル酪酸、ヘプタン酸、２−エチルヘキシル酸などの有機酸との反応によって得られるグリコール系エステル等が挙げられる。
【００２７】
多塩基酸エステル系可塑剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、炭素数４〜８の直鎖状もしくは分岐状アルコールとアジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸などの有機酸との反応によって得られるエステル等が挙げられる。
【００２８】
リン酸系可塑剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェート等が挙げられる。
【００２９】
上記各種可塑剤のなかでも、例えば、トリエチレングリコールジ２−エチルブチレート（以下、「３ＧＨ」と記す）、トリエチレングリコールジ２−エチルヘキサノエート（以下、「３ＧＯ」と記す）、トリエチレングリコールジｎ−ヘプタノエート（以下、「３Ｇ７」と記す）、トリエチレングリコールジカプリレート、トリエチレングリコールジｎ−オクタノエート、テトラエチレングリコールジ２−エチルブチレート、テトラエチレングリコールジｎ−ヘプタノエート、ジヘキシルアジペート、ジベンジルフタレート等が好適に用いられ、なかでも、３ＧＨ、３ＧＯ、３Ｇ７等が特に好適に用いられる。これらの可塑剤は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００３０】
ポリビニルアセタール系樹脂に対する可塑剤の添加量は、ポリビニルアセタール系樹脂の平均重合度やアセタール化度によっても異なり、特に限定されるものではないが、ポリビニルアセタール系樹脂１００重量部に対し、可塑剤１０〜５０重量部であることが好ましい。ポリビニルアセタール系樹脂１００重量部に対する可塑剤の添加量が１０重量部未満であると、ポリビニルアセタール系樹脂の可塑化が不十分となって、成形（製膜）が困難となることがあり、逆にポリビニルアセタール系樹脂１００重量部に対する可塑剤の添加量が５０重量部を超えると、得られる中間膜の低温領域における硬さが不十分となって、合わせガラス作製時にシール先行現象が発生することがある。
【００３１】
本発明の中間膜においては、上記熱可塑性樹脂から形成される熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在し、この熱可塑性樹脂層は、測定温度４５℃におけるクリープ弾性率が４６５５Ｐａ／％以上であり、かつ、測定温度１００℃におけるクリープ弾性率が４９Ｐａ／％以下であることが必要である。なお、上記クリープ弾性率とは、静的粘弾性に分類される緩和弾性率のことである。
【００３２】
本発明で言うクリープ弾性率は、以下の方法で測定されるクリープ弾性率を意味する。
〔クリープ弾性率の測定方法〕
２５℃−２５％ＲＨの雰囲気下に３時間以上放置して調温調湿した所定の断面積を有する熱可塑性樹脂層を、その下端に所定の荷重を吊り下げた状態で、所定の温度（測定温度）下に３０分間垂直に放置した後、熱可塑性樹脂層の伸びを測定し、下式によりクリープ弾性率（Ｐａ／％）を算出する。なお、測定温度４５℃の場合の荷重は１５４ｇであり、測定温度１００℃の場合の荷重は１．５ｇである。
クリープ弾性率（Ｐａ／％）＝荷重（ｇ）／断面積（ｃｍ^２）／伸び（％）
【００３３】
熱可塑性樹脂層の測定温度４５℃における上記クリープ弾性率が４６５５Ｐａ／％未満であると、得られる中間膜の低温領域における硬さが不十分となって、合わせガラス作製時にシール先行現象が発生して、脱気が不十分となり、逆に熱可塑性樹脂層の測定温度１００℃における上記クリープ弾性率が４９Ｐａ／％を超えると、得られる中間膜の高温領域における柔らかさが不十分となって、合わせガラス作製時に中間膜のエンボスが潰れにくくなり、エンボス模様の痕跡が残存して、優れた外観を有する合わせガラスを得ることが困難となる。
【００３４】
また、本発明の中間膜においては、上記熱可塑性樹脂層のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量が２０〜１２０℃の温度範囲において７．８４Ｐａ／％・℃以上であることが好ましい。上記平均変化量が大きいほど、熱可塑性樹脂層ひいては中間膜の感温性が優れていることになる。
【００３５】
熱可塑性樹脂層のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量が２０〜１２０℃の温度範囲において７．８４Ｐａ／％・℃未満であると、得られる中間膜の感温性が不十分となって、合わせガラス作製時に低温領域においてはシール先行現象が発生して、脱気が不十分となることがあり、逆に高温領域においては中間膜のエンボスが潰れにくくなり、エンボス模様の痕跡が残存して、優れた外観を有する合わせガラスを得ることが困難となることがある。
【００３６】
熱可塑性樹脂層を形成する熱可塑性樹脂として例えば可塑化ポリビニルアセタール系樹脂を用いる場合、熱可塑性樹脂層のクリープ弾性率および好ましくはクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量を上記特定値とする方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、平均重合度の低いＰＶＡを用いて合成された平均重合度の低いポリビニルアセタール系樹脂を用いる方法、ポリビニルアセタール系樹脂の種類および可塑剤の種類を選択して組み合わせる方法、ポリビニルアセタール系樹脂に対する可塑剤の添加量を調整する方法等が挙げられ、いずれの方法が採られても良いが、なかでも、熱可塑性樹脂層ひいては中間膜の感温性をよりシャープなものとすることができることから、平均重合度の低いＰＶＡを用いて合成された平均重合度の低いポリビニルアセタール系樹脂を用いる方法を採ることが好ましい。これらの方法は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００３７】
本発明の中間膜は、上記特定のクリープ弾性率および好ましくは上記特定のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量を有する熱可塑性樹脂層のみからなる単層構成の中間膜であっても良いし、上記特定の熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在する２層以上の複層構成の中間膜であっても良いが、中間膜が複層構成の中間膜である場合、上記特定の熱可塑性樹脂層は最表層に存在することが好ましい。
【００３８】
中間膜が２層構成の中間膜である場合、一方の層を構成する熱可塑性樹脂層および他方の層を構成する熱可塑性樹脂層は、上記特定のクリープ弾性率および好ましくは上記特定のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量を有するものであるかぎり、同一の熱可塑性樹脂層であっても良いし、異なる熱可塑性樹脂層であっても良い。
【００３９】
中間膜が３層以上の複層構成の中間膜である場合、一方の最表層を構成する熱可塑性樹脂層および他方の最表層を構成する熱可塑性樹脂層は、上記特定のクリープ弾性率および好ましくは上記特定のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量を有するものであるかぎり、同一の熱可塑性樹脂層であっても良いし、異なる熱可塑性樹脂層であっても良い。
【００４０】
また、中間膜が３層以上の複層構成の中間膜である場合、両最表層以外の層（内層）を形成する材質としては、得られる中間膜ひいては合わせガラスの透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性等を阻害しないものであれば良く、特に限定されるものではないが、例えば、上記特定のクリープ弾性率および上記特定のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量を有しない通常の熱可塑性樹脂層、透明なプラスチックフィルムもしくはシート、透明な織布、透明な不織布等が挙げられ、これらの１種類もしくは２種類以上が用いられても良い。
【００４１】
本発明の中間膜の膜厚（総厚み）は、合わせガラスとして必要な耐貫通性や衝撃エネルギー吸収性等を考慮して適宜設定されれば良く、特に限定されるものではないが、従来の中間膜と同様に、一般的には０．２〜２ｍｍ程度であることが好ましい。
【００４２】
また、本発明の中間膜は、その両面に微細な凹凸からなる多数のエンボスが形成されていることが好ましい。中間膜の両面に微細な凹凸からなる多数のエンボスを形成することにより、合わせガラス作製時にガラス板と中間膜とからなる積層体の中央部近傍に存在する空気まで十分に脱気されやすくなるので、得られる合わせガラスは気泡の発生による不良を来すことのない高品質のものとなる。
【００４３】
中間膜の両面に微細な凹凸からなる多数のエンボスを形成する方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、エンボスロール法、カレンダーロール法、異形押出法等が挙げられ、なかでも、定量的に一定の微細な凹凸からなる多数のエンボスを形成することができることから、エンボスロール法が好ましい。
【００４４】
エンボスの模様（凹凸模様）は、特に限定されるものではなく、例えば、刻線状、格子状、放射状、半球状等のいずれの模様であっても良い。
【００４５】
また、エンボスの配置（分布）も、特に限定されるものではなく、整然と規則的に配置（分布）していても良いし、雑然と不規則的に配置（分布）していても良いが、一般的には、エンボス（凹凸）が規則的に配置（分布）している方が好ましい。
【００４６】
エンボス凸部の高さは、同一の高さであっても良いし、異なる高さであっても良く、これらの凸部に対応するエンボス凹部の深さも、同一の深さであっても良いし、異なる深さであっても良い。
【００４７】
また、エンボス凸部の形状とエンボス凹部の形状も、特に限定されるものではなく、三角錐、四角錐、円錐等の錐体、截頭三角錐、截頭四角錐、截頭円錐等の截頭錐体や、頭部が山型や半球状となった擬錐体等からなる多数の凸部と、これ等の凸部に対応する多数の凹部とから構成されるエンボス形状（凹凸形状）であっても良い。
【００４８】
エンボス凸部とエンボス凹部の寸法は、特に限定されるものではないが、一般的には、凸部の配置間隔（ピッチ）は１０〜２０００μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは５０〜１０００μｍの範囲である。また、凸部の高さは概ね５〜５００μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは２０〜１００μｍの範囲である。さらに、凸部の底辺の長さは概ね３０〜１０００μｍの範囲であることが好ましい。
【００４９】
本発明の中間膜は、通常の合わせガラス用としてのみならず、例えば、遮音性合わせガラスや遮熱性合わせガラスなどの特殊機能を有する合わせガラス用としても適用することができる。
【００５０】
次に、本発明の合わせガラスは、少なくとも一対のガラス板間に上述した本発明の中間膜を介在させ、一体化させることにより作製される。
【００５１】
上記ガラス板の種類は、特に限定されるものではなく、例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、平板ガラス、曲板ガラス、並板ガラス、型板ガラス、金網入り型板ガラス、着色されたガラス板などの各種無機ガラス板であっても良いし、ポリカーボネート板やポリメチルメタクリレート板などの各種有機ガラス板であっても良い。これらのガラス板は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。また、上記ガラス板の厚みは、合わせガラスの用途や目的に応じて適宜選択されれば良く、特に限定されるものではない。
【００５２】
本発明の合わせガラスの構成は、特に限定されるものではなく、例えば、ガラス板／中間膜／ガラス板からなる通常の三層構成であっても良いし、ガラス板／中間膜／ガラス板／中間膜／ガラス板からなるような多層構成であっても良い。
【００５３】
本発明の合わせガラスの製造方法は、従来行われている真空脱気法または扱き脱気法による脱気および予備接着工程、および、オートクレーブによる本接着工程からなる通常の合わせガラスの製造方法の場合と異なり、オートクレーブを必要とすることなく、例えば真空バッグによる真空プレス法のみで脱気、予備接着および本接着を一貫して連続的に行うことにより、所望の合わせガラスを製造することができる。
【００５４】
真空プレス法のみで合わせガラスを製造する具体的手順としては、特に限定されるものではないが、例えば、２枚の透明な無機ガラス板の間に本発明の中間膜を挟み、この合わせガラス構成体を、前記真空バッグ方式やリング方式により、真空バッグ（ゴムバッグ）の中に入れ、この真空バッグ（ゴムバッグ）を排気系に接続して、真空バッグ（ゴムバッグ）内の圧力が約−６４〜−９９ｋＰａの減圧度（絶対圧力約３７〜２ｋＰａ）となるように吸引減圧しながら温度を上げ、温度約１００℃以上で脱気、予備接着および本接着を一貫して連続的に行うことにより、本発明の合わせガラスを得ることができる。
【００５５】
すなわち、本発明の合わせガラスの製造方法は、多額の設備投資費用を要するオートクレーブが不要であり、かつ、製造工程も一段法の簡便なものであって、生産性に優れるものである。
【００５６】
【作用】
本発明の中間膜は、測定温度４５℃および１００℃においてそれぞれ特定のクリープ弾性率を有する熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在するので、優れた感温性を発現する。したがって、合わせガラス製造時にオートクレーブを必要とすることなく、真空プレス法のみで、シール先行現象を発生せず、合わせガラス構成体の中央部近傍に存在する空気も容易に脱気することが可能であり、かつ、エンボス模様の痕跡の残存がなく、優れた外観を有する合わせガラスを得ることができる。
【００５７】
また、上記熱可塑性樹脂層のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量を２０〜１２０℃の温度範囲において特定値以上とすることにより、本発明の中間膜の感温性は、より優れたものとなる。
【００５８】
さらに、本発明の中間膜は、上記特定の熱可塑性樹脂層を最表層に存在させることにより、オートクレーブを必要とすることなく、真空プレス法のみで容易かつ優れた生産性で合わせガラスを得ることができる。
【００５９】
本発明の合わせガラスは、上記本発明の中間膜を用いて作製されるので、製造が容易であって生産性に優れ、かつ、優れた透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、適正な接着力等の合わせガラスとして必要な諸性能を発現する。
【００６０】
【発明の実施の形態】
本発明をさらに詳しく説明するため以下に実施例を挙げるが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、実施例中の「部」は「重量部」を意味する。
【００６１】
（実施例１）
平均重合度が６２０であり、ブチラール化度が６５．２モル％であるＰＶＢ（ａ）１００部および３ＧＯ（可塑剤）１０部からなるＰＶＢ組成物を製膜して熱可塑性樹脂層を作製した後、この熱可塑性樹脂層の両面にエンボス加工を施して、両面に微細な凹凸からなる多数の刻線状のエンボスが形成された単層構成の中間膜を作製した。
【００６２】
（実施例２）
平均重合度が６２０であり、ブチラール化度が６５．２モル％であるＰＶＢ（ａ）１００部および３ＧＯ２０部からなるＰＶＢ組成物を用いたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面に微細な凹凸からなる多数の刻線状のエンボスが形成された単層構成の中間膜を作製した。
【００６３】
（実施例３）
平均重合度が１７００であり、ブチラール化度が７２．６モル％であるＰＶＢ（ｂ）１００部および３ＧＯ２５部からなるＰＶＢ組成物を用いたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面に微細な凹凸からなる多数の刻線状のエンボスが形成された単層構成の中間膜を作製した。
【００６４】
（比較例１）
平均重合度が１７００であり、ブチラール化度が６８．０モル％であるＰＶＢ（ｃ）１００部および３ＧＯ４４部からなるＰＶＢ組成物を用いたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面に微細な凹凸からなる多数の刻線状のエンボスが形成された単層構成の中間膜を作製した。
【００６５】
（比較例２）
平均重合度が１７００であり、ブチラール化度が７２．６モル％であるＰＶＢ（ｂ）１００部および３ＧＯ４０部からなるＰＶＢ組成物を用いたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面に微細な凹凸からなる多数の刻線状のエンボスが形成された単層構成の中間膜を作製した。。
【００６６】
（比較例３）
平均重合度が１７００であり、ブチラール化度が６８．０モル％であるＰＶＢ（ｃ）１００部および３ＧＯ３０部からなるＰＶＢ組成物を用いたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面に微細な凹凸からなる多数の刻線状のエンボスが形成された単層構成の中間膜を作製した。
【００６７】
（比較例４）
平均重合度が１０２０であり、ブチラール化度が６８．２モル％であるＰＶＢ（ｄ）１００部および３ＧＯ１０部からなるＰＶＢ組成物を用いたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面に微細な凹凸からなる多数の刻線状のエンボスが形成された単層構成の中間膜を作製した。
【００６８】
（比較例５）
平均重合度が６２０であり、ブチラール化度が６５．２モル％であるＰＶＢ（ａ）１００部および３ＧＯ３０部からなるＰＶＢ組成物を用いたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面に微細な凹凸からなる多数の刻線状のエンボスが形成された単層構成の中間膜を作製した。
【００６９】
実施例１〜実施例３および比較例１〜比較例５で得られた中間膜の測定温度４５℃および１００℃におけるクリープ弾性率を前記測定方法で測定するとともに、クリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量を求めた。その結果は表１に示すとおりであった。
【００７０】
また、実施例１〜実施例３および比較例１〜比較例５で得られた中間膜の合わせ加工適性を以下の方法で評価した。その結果は表１に示すとおりであった。
〔合わせ加工適性の評価方法〕
２０〜２５℃−２５〜３０％ＲＨの雰囲気下に２時間放置して調温調湿した中間膜を２枚の透明な無機ガラス板の間に挟み、図１に示すようなリング方式により、この合わせガラス構成体をゴムバッグの中に入れ、ゴムバッグ内の圧力が約−８６．５ｋＰａ（絶対圧力約１４．５ｋＰａ）となるように合わせガラス構成体の端部から吸引減圧しながら温度を１００℃まで上げ、温度１００℃で２０分間保持して、脱気、予備接着および本接着を一貫して連続的に行うことにより、合わせガラスを作製した。各中間膜についてそれぞれ１０枚の合わせガラスを作製し、得られた合わせガラスの外観を目視で観察して、各１０枚の合わせガラス中におけるシール先行現象の有無またはエンボス刻線の痕跡の残存の有無を確認することにより、合わせ加工適性を評価した。
【００７１】
【表１】

【００７２】
表１から明らかなように、本発明による実施例１〜実施例３の中間膜は、いずれも、オートクレーブを使用することなく、真空プレス法のみで優れた合わせ加工適性を発現した。
【００７３】
これに対し、１００℃におけるクリープ弾性率が４９Ｐａ／％を超えており、かつ、クリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量が２０〜１２０℃の温度範囲において７．８４Ｐａ／％・℃未満であった比較例１および比較例３の中間膜、および、１００℃におけるクリープ弾性率が４９Ｐａ／％を超えていた比較例４の中間膜は、いずれも真空プレス法のみで作製した合わせガラスにエンボス刻線の痕跡が残存しており、真空プレス法のみでの合わせ加工適性が悪かった。また、４５℃におけるクリープ弾性率が４６５５Ｐａ／％未満であった比較例２および比較例５の中間膜は、いずれも真空プレス法のみで作製した合わせガラスにシール先行現象が発生しており、真空プレス法のみでの合わせ加工適性が悪かった。
【００７４】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の中間膜は、測定温度４５℃および１００℃においてそれぞれ特定のクリープ弾性率を有する熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在するので、優れた感温性を発現する。したがって、合わせガラス製造時に多額の設備投資費用を要するオートクレーブを必要とすることなく、真空プレス法のみで合わせ加工を行うことが可能であり、かつ、優れた透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、適正な接着力等の合わせガラスとして必要な諸性能を発現しうる合わせガラスを得ることができる。
【００７５】
また、本発明の合わせガラスは、上記本発明の中間膜を用いて真空プレス法のみで作製されるので、製造が容易であって生産性に優れ、かつ、優れた透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、適正な接着力等の合わせガラスとして必要な諸性能を兼備する高品質のものであり、自動車、車輌、航空機、建築物等の窓ガラス用として好適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【図１】リング方式による真空プレス法を示す断面図である。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an interlayer film for laminated glass and a laminated glass using the interlayer film for laminated glass.
[0002]
[Prior art]
An interlayer film for laminated glass made of a transparent and flexible thermoplastic resin such as polyvinyl butyral resin plasticized by the addition of a plasticizer is interposed between the glass plates, and integrated by adhesion to obtain Laminated glass is excellent in safety because fragments are not scattered when broken, and thus is widely used for window glasses of automobiles, vehicles, aircraft, buildings, and the like.
[0003]
The interlayer for laminated glass used in the above laminated glass can exhibit various properties required for laminated glass such as excellent transparency, weather resistance, penetration resistance, impact energy absorption, and appropriate adhesive strength. Among these thermoplastic resins, polyvinyl butyral resins, which are excellent in balance of these basic properties, are particularly preferably used among the thermoplastic resins.
[0004]
In such a laminated glass, usually, an interlayer film for laminated glass is sandwiched between at least one pair (two sheets) of glass plates, and the laminated glass structure (laminate) is placed in a vacuum bag such as a rubber bag. A vacuum suction method (vacuum bag method), or as shown in FIG. 1, a spacer is put around the laminated glass structure and put in a rubber bag in a state where the pressure is uniformly applied. A glass plate and a laminated glass are formed by a vacuum deaeration method such as a method of suctioning under reduced pressure from the end of the body (ring method) or a deaeration method in which the laminated glass structure is handled by passing through a nip roll (pressing roll). It is manufactured by preliminarily bonding while degassing the air remaining between it and the intermediate film for use, and then performing main bonding by heating and pressing in an autoclave.
[0005]
However, when air remains between the interlayer film for laminated glass and the glass plate in the preliminary bonding step and bubbles are generated, a problem occurs that transparency of the obtained laminated glass is impaired. Various studies have been made to suppress the residual air and the generation of bubbles.
[0006]
For example, in Japanese Patent Publication No. 1-32767, a large number of embosses having fine irregularities are formed on the surface in order to degas air existing near the center of the laminated glass in the preliminary bonding step in the production of laminated glass. The disclosed thermoplastic resin interlayer is disclosed.
[0007]
However, in the thermoplastic resin interlayer disclosed in the above publication, similar to the conventional interlayer for laminated glass made of, for example, polyvinyl butyral resin, since it is necessary to perform the final bonding in the autoclave, the autoclave is installed. However, there is a problem that a large amount of capital investment cost is required to perform the bonding, and a problem that the productivity (production efficiency) of the laminated glass is deteriorated because the actual bonding by the autoclave is a batch process.
[0008]
On the other hand, in order to solve the problems associated with the use of the autoclave, a method of manufacturing a laminated glass that does not use an autoclave (non-autoclave method) is being studied.
[0009]
Generally, the non-autoclave method means that an interlayer film for laminated glass is sandwiched between at least a pair of glass plates, and the laminated glass structure is placed in a vacuum bag (rubber bag) by the vacuum bag method or the ring method. The bag (rubber bag) is connected to the exhaust system, and the temperature is reduced while the pressure in the vacuum bag (rubber bag) is reduced by suction so that the pressure in the vacuum bag (rubber bag) becomes about -64 to -99 kPa (absolute pressure: about 37 to 2 kPa). This is a method (vacuum pressing method) of obtaining a laminated glass by continuously and continuously performing deaeration, preliminary bonding and main bonding at a temperature of about 100 ° C. or higher.
[0010]
As an interlayer film for laminated glass by a non-autoclave method, for example, in Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-104551, an interlayer film made of a polyvinyl butyral resin having a specific water content is used, and vacuum pressing conditions in the vacuum press in the non-autoclave method are used. A non-autoclave method for forming a safety glass laminate in which the temperature and humidity are finely set is disclosed.
However, the non-autoclave method disclosed in the above publication has a problem that the preliminary bonding step is complicated, and foaming occurs unless the humidity control conditions are controlled very strictly during the laminating process. is there. In addition, the distortion of the peripheral portion of the glass generated in the preliminary bonding step remains, causing optical distortion in the obtained laminated glass, and bubbles and embossed patterns due to insufficient press pressure at the flow temperature of the polyvinyl butyral resin interlayer film. There is a problem that traces of the air bubbles remain and that the vacuum level is lowered at the same time as the temperature rises, so that bubbles remain without disappearing.
[0012]
[Problems to be solved by the invention]
In view of the above problems, the object of the present invention is that, without the need for an autoclave during the production of laminated glass, it is possible to perform a laminating process only by a vacuum press method using, for example, a vacuum bag, and excellent transparency, An interlayer for laminated glass capable of obtaining a laminated glass capable of exhibiting various properties required as a laminated glass such as weather resistance, penetration resistance, impact energy absorption, and appropriate adhesive strength, and an interlayer for the laminated glass. To provide a laminated glass using the same.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
In general, in the non-autoclave method, if the interlayer film for laminated glass is too soft in a low temperature region (about 45 ° C. or less) during the temperature rise, it is located at the periphery of the laminated glass structure composed of the glass plate and the interlayer film for laminated glass. A phenomenon in which the emboss of the interlayer film for laminated glass is crushed and the peripheral portion adheres first, a so-called seal precedence phenomenon, occurs, and the air existing near the central portion of the laminated glass structure cannot be degassed. If the interlayer film for a laminated glass is too hard in a high temperature region (about 80 to 120 ° C.), the emboss of the interlayer film for a laminated glass is hard to be crushed, and a trace of an embossed pattern remains to provide a laminated glass having an excellent appearance. It is difficult to obtain.
[0014]
Therefore, the interlayer film for laminated glass applied to the non-autoclave method has an appropriate hardness in a low temperature region during the temperature rise, does not cause a seal precedence phenomenon, and has a central portion of the laminated glass structure. The air present in the vicinity can also be easily degassed. Conversely, in the high-temperature region, the softness quickly becomes soft, the embossing is easily crushed, and no trace of the embossed pattern remains, and it has an excellent appearance. It is required that laminated glass can be obtained. In other words, the interlayer film for laminated glass applied to the non-autoclave method is required to have excellent temperature sensitivity.
[0015]
The present inventors have conducted intensive studies to achieve the above object, and as a result, have found that the change in the creep elastic modulus and the logarithmic value of the creep elastic modulus of the interlayer film for laminated glass with respect to the temperature, the temperature sensitivity of the interlayer film for laminated glass, and the desensitization. The inventors have found that there is a close correlation between the temper and the appearance of the obtained laminated glass, and have completed the present invention.
[0016]
That is, the interlayer film for laminated glass according to the invention of the first aspect (the present invention) (hereinafter simply referred to as “intermediate film”) has a creep elastic modulus at a measurement temperature of 45 ° C. of 4655 Pa /% or more, and Characterized in that there is at least one thermoplastic resin layer having a creep elastic modulus at a measurement temperature of 100 ° C. of 49 Pa /% or less.
[0017]
The intermediate film according to the second aspect of the present invention is the intermediate film according to the first aspect, wherein the average change amount of the logarithmic value of the creep modulus of the thermoplastic resin layer with respect to the temperature is 20 to 120 ° C. Is not less than 7.84 Pa /% · ° C.
[0018]
Furthermore, an intermediate film according to the third aspect of the present invention is characterized in that, in the intermediate film according to the first or second aspect, the thermoplastic resin layer is present on the outermost layer.
[0019]
A laminated glass according to a fourth aspect of the present invention (the present invention) is obtained by interposing the intermediate film according to any one of the first to third aspects between at least a pair of glass plates and integrating them. It is characterized by the following.
[0020]
The thermoplastic resin used to form the thermoplastic resin layer constituting the interlayer of the present invention is not particularly limited, for example, plasticized polyvinyl acetal resin, plasticized polyvinyl chloride resin And thermoplastic resins conventionally used for interlayers, such as polyurethane resins, ethylene-vinyl acetate copolymer resins, and ethylene-ethyl acrylate copolymer resins, among which are excellent transparency and weather resistance. A plasticized polyvinyl acetal-based resin is preferably used because an interlayer having an excellent balance of various properties such as performance, penetration resistance, impact energy absorption, and appropriate adhesive strength can be obtained. These thermoplastic resins may be used alone or in combination of two or more.
[0021]
The plasticized polyvinyl acetal-based resin is a polyvinyl acetal-based resin plasticized by adding a plasticizer.
[0022]
The polyvinyl acetal-based resin is not particularly limited. For example, a polyvinyl formal resin obtained by reacting polyvinyl alcohol (hereinafter referred to as “PVA”) with formaldehyde, a reaction between PVA and acetaldehyde, And polyvinyl butyral resin (hereinafter, referred to as "PVB") obtained by reacting PVA with n-butyraldehyde. Among them, excellent transparency, weather resistance, PVB is preferably used because an interlayer having excellent balance among various properties such as penetration resistance, impact energy absorption, and appropriate adhesive strength can be obtained. These polyvinyl acetal resins may be used alone or in combination of two or more.
[0023]
The PVA used for synthesizing the polyvinyl acetal resin is not particularly limited, but preferably has an average degree of polymerization of 500 to 3,000, and more preferably 600 to 2,000. If the average degree of polymerization of PVA is less than 500, the strength of the obtained interlayer film becomes too weak, and the penetration resistance and impact energy absorption when a laminated glass is formed may be insufficient. If the average degree of polymerization exceeds 3,000, the resulting intermediate film has insufficient temperature sensitivity or the resulting intermediate film has too high a strength, resulting in a penetration resistance and impact energy absorption when used as a laminated glass. May be insufficient. These PVAs may be used alone or in combination of two or more.
[0024]
The polyvinyl acetal-based resin is not particularly limited, but preferably has an acetalization degree of 60 to 85 mol%, more preferably 63 to 75 mol%. If the degree of acetalization of the polyvinyl acetal resin is less than 60 mol%, the compatibility with the plasticizer described below may be insufficient, and conversely, the polyvinyl acetal resin having an acetalization degree of more than 85 mol% may be used. Synthesis may be difficult due to the reaction mechanism.
[0025]
The plasticizer used to plasticize the polyvinyl acetal-based resin is not particularly limited. For example, monobasic acid ester-based, polybasic acid ester-based ester plasticizers, and organic phosphorus Examples include acid-based and organic phosphorous-based phosphoric acid-based plasticizers.
[0026]
The monobasic acid ester-based plasticizer is not particularly limited. For example, glycols such as triethylene glycol, tripropylene glycol, and tetraethylene glycol and butyric acid, isobutyric acid, caproic acid, 2-ethylbutyric acid, heptane And glycol-based esters obtained by reaction with an acid or an organic acid such as 2-ethylhexylic acid.
[0027]
Although it does not specifically limit as a polybasic-acid-ester type plasticizer, For example, reaction of a linear or branched C4-C8 alcohol with organic acids, such as adipic acid, sebacic acid, and azelaic acid. And the like obtained by the above method.
[0028]
Examples of the phosphate plasticizer include, but are not particularly limited to, tributoxyethyl phosphate, isodecylphenyl phosphate, and the like.
[0029]
Among the above various plasticizers, for example, triethylene glycol di-2-ethyl butyrate (hereinafter, referred to as “3GH”), triethylene glycol di-2-ethylhexanoate (hereinafter, referred to as “3GO”), tri Ethylene glycol di-n-heptanoate (hereinafter referred to as "3G7"), triethylene glycol dicaprylate, triethylene glycol di-n-octanoate, tetraethylene glycol di-2-ethyl butyrate, tetraethylene glycol di-n-heptanoate, dihexyl Adipate, dibenzyl phthalate and the like are preferably used, and among them, 3GH, 3GO, 3G7 and the like are particularly preferably used. These plasticizers may be used alone or in combination of two or more.
[0030]
The amount of the plasticizer added to the polyvinyl acetal resin depends on the average degree of polymerization and the degree of acetalization of the polyvinyl acetal resin, and is not particularly limited. It is preferably from 50 to 50 parts by weight. If the amount of the plasticizer is less than 10 parts by weight based on 100 parts by weight of the polyvinyl acetal-based resin, the plasticization of the polyvinyl acetal-based resin becomes insufficient, and molding (film formation) may be difficult. If the amount of the plasticizer is more than 50 parts by weight based on 100 parts by weight of the polyvinyl acetal resin, the resulting intermediate film may have insufficient hardness in a low-temperature region, and a seal precedence phenomenon may occur during the production of laminated glass. There is.
[0031]
In the intermediate film of the present invention, there is at least one thermoplastic resin layer formed from the above thermoplastic resin, and the thermoplastic resin layer has a creep elastic modulus at a measurement temperature of 45 ° C. of 4655 Pa /% or more; In addition, it is necessary that the creep modulus at a measurement temperature of 100 ° C. is 49 Pa /% or less. The creep modulus is a relaxation modulus classified as static viscoelasticity.
[0032]
The creep modulus in the present invention means a creep modulus measured by the following method.
[Method of measuring creep modulus]
A thermoplastic resin layer having a predetermined cross-sectional area, which has been left to stand for at least 3 hours in an atmosphere of 25 ° C. and 25% RH and whose temperature and humidity have been adjusted, is suspended at a lower end thereof at a predetermined temperature ( After standing vertically for 30 minutes under the (measurement temperature), the elongation of the thermoplastic resin layer is measured, and the creep elastic modulus (Pa /%) is calculated by the following equation. The load at the measurement temperature of 45 ° C. is 154 g, and the load at the measurement temperature of 100 ° C. is 1.5 g.
Creep modulus (Pa /%) = Load (g) / Cross-sectional area (cm) ² ) / Elongation (%)
[0033]
If the above creep modulus at the measurement temperature of 45 ° C. of the thermoplastic resin layer is less than 4655 Pa /%, the hardness of the obtained intermediate film in the low temperature region becomes insufficient, and a sealing precedence phenomenon occurs during the production of laminated glass. If the degassing becomes insufficient, and conversely, if the creep modulus at a measurement temperature of 100 ° C. of the thermoplastic resin layer exceeds 49 Pa /%, the resulting intermediate film has insufficient softness in a high temperature region, During the production of the laminated glass, the emboss of the interlayer film is hardly crushed, and traces of the embossed pattern remain, making it difficult to obtain a laminated glass having an excellent appearance.
[0034]
Further, in the intermediate film of the present invention, it is preferable that the average change amount of the logarithmic value of the creep modulus of the thermoplastic resin layer with respect to the temperature is 7.84 Pa /% · ° C. or more in a temperature range of 20 to 120 ° C. . The larger the average change amount is, the more excellent the temperature sensitivity of the thermoplastic resin layer and thus the interlayer film.
[0035]
If the average change of the logarithmic value of the creep modulus of the thermoplastic resin layer with respect to temperature is less than 7.84 Pa /% · ° C. in the temperature range of 20 to 120 ° C., the resulting intermediate film may have insufficient temperature sensitivity. In the production of laminated glass, in the low-temperature region, a seal precedence phenomenon occurs, and degassing may be insufficient.On the other hand, in the high-temperature region, the emboss of the interlayer film is hard to be crushed, and traces of the emboss pattern are formed. In some cases, it may be difficult to obtain a laminated glass having an excellent appearance.
[0036]
For example, when a plasticized polyvinyl acetal-based resin is used as the thermoplastic resin forming the thermoplastic resin layer, the creep elastic modulus of the thermoplastic resin layer and preferably the average amount of change in logarithmic value of the creep elastic modulus with respect to the temperature with the above specific value. Examples of the method include, but are not particularly limited to, for example, a method using a polyvinyl acetal resin having a low average polymerization degree synthesized using PVA having a low average polymerization degree, a type of polyvinyl acetal resin, and a plasticizer. A method of selecting and combining the types, a method of adjusting the amount of plasticizer added to the polyvinyl acetal-based resin, and the like.Either method may be employed, but among them, the thermoplastic resin layer and thus the intermediate film Synthesized using PVA with low average degree of polymerization because it can sharpen temperature sensitivity. It is preferable to adopt a method of using a low average polymerization degree polyvinyl acetal resin. These methods may be used alone or in combination of two or more.
[0037]
The intermediate film of the present invention may be a single-layer intermediate film composed of only the thermoplastic resin layer having the above-described specific creep modulus and preferably an average change amount with respect to the temperature of the logarithmic value of the specific creep modulus. It may be an intermediate film having a multilayer structure composed of two or more layers in which at least one specific thermoplastic resin layer is present. However, when the intermediate film is an intermediate film having a multilayer structure, The plastic resin layer is preferably present on the outermost layer.
[0038]
When the intermediate film is a two-layered intermediate film, the thermoplastic resin layer constituting one layer and the thermoplastic resin layer constituting the other layer have the specific creep elasticity and preferably the specific creep elasticity. The same thermoplastic resin layer or different thermoplastic resin layers may be used as long as they have an average change amount of the logarithmic value of the ratio with respect to the temperature.
[0039]
When the intermediate film is an intermediate film having a multilayer structure of three or more layers, the thermoplastic resin layer constituting one outermost layer and the thermoplastic resin layer constituting the other outermost layer have the above-described specific creep modulus and preferably May be the same thermoplastic resin layer or different thermoplastic resin layers, as long as they have an average change amount of the logarithmic value of the specific creep modulus with respect to temperature.
[0040]
When the intermediate film is an intermediate film having a multilayer structure of three or more layers, the material forming the layers other than the outermost layers (inner layers) may be the transparency, weather resistance, and durability of the obtained intermediate film and thus the laminated glass. Penetration, impact energy absorption, etc., as long as it does not hinder, is not particularly limited, for example, the above-mentioned specific creep elastic modulus and the average change amount of the logarithmic value of the specific creep elastic modulus with respect to temperature. And a transparent plastic film or sheet, a transparent woven fabric, a transparent non-woven fabric, or the like. One or more of these may be used.
[0041]
The thickness (total thickness) of the intermediate film of the present invention may be appropriately set in consideration of the penetration resistance and impact energy absorption required as a laminated glass, and is not particularly limited. As in the case of the intermediate film, it is generally preferable that the thickness be about 0.2 to 2 mm.
[0042]
Further, it is preferable that the intermediate film of the present invention has a large number of embosses formed of fine irregularities on both surfaces thereof. By forming a large number of embosses made of fine irregularities on both surfaces of the intermediate film, it is easy to sufficiently degas the air existing near the center of the laminated body consisting of the glass plate and the intermediate film during the production of laminated glass. The resulting laminated glass is of high quality without causing defects due to the generation of bubbles.
[0043]
The method of forming a large number of embosses composed of fine irregularities on both surfaces of the intermediate film is not particularly limited, but includes, for example, an emboss roll method, a calender roll method, a profile extrusion method, and the like. The embossing roll method is preferable because a large number of embosses having quantitatively constant fine irregularities can be formed.
[0044]
The embossed pattern (irregular pattern) is not particularly limited, and may be, for example, any of a ruled pattern, a grid pattern, a radial pattern, a hemispherical pattern, and the like.
[0045]
Also, the arrangement (distribution) of the emboss is not particularly limited, and may be arranged (distributed) in an orderly and regular manner, or may be arranged (distributed) in a random and irregular manner. In general, it is preferable that embosses (irregularities) are regularly arranged (distributed).
[0046]
The heights of the embossed convex portions may be the same height or different heights, and the depths of the embossed concave portions corresponding to these convex portions may be the same depth. And may be of different depths.
[0047]
Also, the shape of the embossed convex portion and the shape of the embossed concave portion are not particularly limited, and may be triangular pyramids, quadrangular pyramids, cones such as cones, truncated triangular pyramids, truncated square pyramids, truncated cones, and the like. An embossed shape (concavo-convex shape) composed of a number of convex parts such as a pyramid or a pseudopyramid with a mountain-shaped or hemispherical head, and a number of concave parts corresponding to these convex parts It may be.
[0048]
The dimensions of the embossed protrusions and the embossed recesses are not particularly limited, but generally, the arrangement interval (pitch) of the protrusions is preferably in the range of 10 to 2000 μm, more preferably 50 to 1000 μm. Range. The height of the projection is preferably in the range of about 5 to 500 μm, more preferably in the range of 20 to 100 μm. Further, it is preferable that the length of the base of the convex portion is approximately in the range of 30 to 1000 μm.
[0049]
The interlayer film of the present invention can be applied not only to ordinary laminated glass but also to laminated glass having a special function, such as sound insulating laminated glass and heat insulating laminated glass.
[0050]
Next, the laminated glass of the present invention is produced by interposing the above-described interlayer film of the present invention between at least a pair of glass plates and integrating them.
[0051]
The type of the glass plate is not particularly limited, for example, various types of inorganic glass such as float glass, polished glass, flat glass, curved glass, side-by-side glass, template glass, wire mesh-containing glass plate, and colored glass plate It may be a plate or various organic glass plates such as a polycarbonate plate and a polymethyl methacrylate plate. These glass plates may be used alone or in combination of two or more. The thickness of the glass plate may be appropriately selected depending on the use and purpose of the laminated glass, and is not particularly limited.
[0052]
The configuration of the laminated glass of the present invention is not particularly limited, and may be, for example, an ordinary three-layer configuration including a glass plate / interlayer / glass plate, or a glass plate / interlayer / glass plate / It may have a multilayer structure composed of an intermediate film / glass plate.
[0053]
The method for manufacturing a laminated glass of the present invention is a conventional method for manufacturing a laminated glass including a conventional deaeration and preliminary bonding step by a vacuum degassing method or a handling deaeration method, and a main bonding step by an autoclave. Unlike this, a desired laminated glass can be produced by performing deaeration, preliminary bonding, and main bonding consistently and continuously without using an autoclave, for example, only by a vacuum press method using a vacuum bag.
[0054]
The specific procedure for producing a laminated glass only by the vacuum press method is not particularly limited. For example, an interlayer of the present invention is sandwiched between two transparent inorganic glass plates, and the laminated glass construct is The vacuum bag (rubber bag) is put into a vacuum bag (rubber bag) by the vacuum bag system or the ring system, and the vacuum bag (rubber bag) is connected to an exhaust system so that the pressure in the vacuum bag (rubber bag) is about -64 to By increasing the temperature while reducing the suction pressure so as to have a pressure reduction degree of -99 kPa (absolute pressure: about 37 to 2 kPa), performing deaeration, preliminary bonding and full bonding at a temperature of about 100 ° C. or more continuously and continuously, The laminated glass of the present invention can be obtained.
[0055]
In other words, the method for producing a laminated glass of the present invention does not require an autoclave that requires a large capital investment cost, and the production process is a simple one-step method, and is excellent in productivity.
[0056]
[Action]
The intermediate film of the present invention exhibits excellent temperature sensitivity because there is at least one thermoplastic resin layer having a specific creep modulus at the measurement temperatures of 45 ° C. and 100 ° C., respectively. Therefore, it is possible to easily deaerate the air existing near the center of the laminated glass structure without the need for an autoclave during the production of the laminated glass, the vacuum press method alone, the occurrence of a seal precedence phenomenon, and the need for an autoclave. It is possible to obtain a laminated glass having an excellent appearance without any trace of an embossed pattern.
[0057]
Further, by setting the average change amount of the logarithmic value of the creep elastic modulus of the thermoplastic resin layer to the temperature to a specific value or more in a temperature range of 20 to 120 ° C., the temperature sensitivity of the interlayer of the present invention is more excellent. It will be.
[0058]
Furthermore, the interlayer film of the present invention provides the above-mentioned specific thermoplastic resin layer as the outermost layer, so that a laminated glass can be obtained easily and with excellent productivity only by a vacuum press method without the need for an autoclave. Can be.
[0059]
Since the laminated glass of the present invention is produced using the interlayer film of the present invention, it is easy to produce and excellent in productivity, and has excellent transparency, weather resistance, penetration resistance, and impact energy absorption. In addition, it exhibits various performances required for laminated glass such as proper adhesive strength.
[0060]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
EXAMPLES The present invention will be described in more detail with reference to Examples, but the present invention is not limited to these Examples. In the examples, “parts” means “parts by weight”.
[0061]
(Example 1)
A thermoplastic resin layer was prepared by forming a PVB composition comprising 100 parts of PVB (a) and 10 parts of 3GO (plasticizer) having an average polymerization degree of 620 and a butyralization degree of 65.2 mol%. Thereafter, both surfaces of the thermoplastic resin layer were subjected to embossing to produce an intermediate film having a single-layer structure in which a large number of line-shaped embosses having fine irregularities were formed on both surfaces.
[0062]
(Example 2)
The same procedure as in Example 1 was conducted except that a PVB composition comprising 100 parts of PVB (a) having an average degree of polymerization of 620 and a butyralization degree of 65.2 mol% and 20 parts of 3GO was used. Then, an intermediate film having a single-layer structure in which a large number of scribed embosses having fine irregularities were formed.
[0063]
(Example 3)
The same procedure as in Example 1 was carried out except that a PVB composition comprising 100 parts of PVB (b) having an average degree of polymerization of 1700 and a butyralization degree of 72.6 mol% and 25 parts of 3GO was used. Then, an intermediate film having a single-layer structure in which a large number of scribed embosses having fine irregularities were formed.
[0064]
(Comparative Example 1)
The same procedure as in Example 1 was conducted except that a PVB composition comprising 100 parts of PVB (c) having an average degree of polymerization of 1700 and a butyralization degree of 68.0 mol% and 44 parts of 3GO was used. Then, an intermediate film having a single-layer structure in which a large number of scribed embosses having fine irregularities were formed.
[0065]
(Comparative Example 2)
The same procedure as in Example 1 was conducted except that a PVB composition comprising 100 parts of PVB (b) having an average degree of polymerization of 1700 and a degree of butyralization of 72.6 mol% and 40 parts of 3GO was used. An intermediate film having a single-layer structure in which a large number of line-shaped embosses having fine irregularities were formed was prepared. .
[0066]
(Comparative Example 3)
The same procedure as in Example 1 was repeated except that a PVB composition comprising 100 parts of PVB (c) having an average degree of polymerization of 1700 and a butyralization degree of 68.0 mol% and 30 parts of 3GO was used. Then, an intermediate film having a single-layer structure in which a large number of scribed embosses having fine irregularities were formed.
[0067]
(Comparative Example 4)
The same procedure as in Example 1 was repeated except that a PVB composition comprising 100 parts of PVB (d) having an average degree of polymerization of 1020 and a degree of butyralization of 68.2 mol% and 10 parts of 3GO was used. Then, an intermediate film having a single-layer structure in which a large number of scribed embosses having fine irregularities were formed.
[0068]
(Comparative Example 5)
The same procedure as in Example 1 was conducted except that a PVB composition comprising 100 parts of PVB (a) having an average degree of polymerization of 620 and a degree of butyralization of 65.2 mol% and 30 parts of 3GO was used. Then, an intermediate film having a single-layer structure in which a large number of scribed embosses having fine irregularities were formed.
[0069]
The creep elastic moduli of the intermediate films obtained in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 5 at the measurement temperatures of 45 ° C. and 100 ° C. were measured by the above-described measuring method, and the temperature of the logarithmic value of the creep elastic modulus was measured. The average change with respect to was determined. The results were as shown in Table 1.
[0070]
In addition, the suitability of the interlayer films obtained in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 5 was evaluated by the following method. The results were as shown in Table 1.
[Evaluation method for suitability for processing]
The interlayer, which was allowed to stand in an atmosphere of 20 to 25 ° C. to 25 to 30% RH for 2 hours and was conditioned and humidified, was sandwiched between two transparent inorganic glass plates, and this was assembled by a ring method as shown in FIG. The glass structure is placed in a rubber bag, and the temperature is set to 100 ° C. while reducing the pressure from the end of the laminated glass structure so that the pressure in the rubber bag becomes about -86.5 kPa (absolute pressure: about 14.5 kPa). The temperature was kept at 100 ° C. for 20 minutes, and degassing, preliminary bonding and main bonding were performed continuously and continuously, thereby producing a laminated glass. Ten laminated glasses were prepared for each interlayer film, and the appearance of the obtained laminated glasses was visually observed. By confirming the presence / absence, the suitability for processing was evaluated.
[0071]
[Table 1]

[0072]
As is clear from Table 1, all of the interlayer films of Examples 1 to 3 according to the present invention exhibited excellent suitability for lamination processing only by the vacuum press method without using an autoclave.
[0073]
On the other hand, the creep modulus at 100 ° C. exceeds 49 Pa /%, and the average change of the logarithmic value of the creep modulus with respect to temperature is less than 7.84 Pa /% · ° C. in the temperature range of 20 to 120 ° C. The intermediate films of Comparative Examples 1 and 3 and the intermediate film of Comparative Example 4 in which the creep elastic modulus at 100 ° C. exceeded 49 Pa /% were all applied to laminated glass produced only by the vacuum press method. Traces of the embossed score lines remained, and the suitability for alignment processing only by the vacuum press method was poor. In the intermediate films of Comparative Example 2 and Comparative Example 5 each having a creep elastic modulus at 45 ° C. of less than 4655 Pa /%, the precedence of sealing occurred in the laminated glass produced only by the vacuum pressing method, and the vacuum The suitability for lamination processing only by the press method was poor.
[0074]
【The invention's effect】
As described above, the interlayer film of the present invention exhibits excellent temperature sensitivity since at least one thermoplastic resin layer having a specific creep elastic modulus exists at each of the measurement temperatures of 45 ° C. and 100 ° C. Therefore, it is possible to perform the lamination processing only by the vacuum press method without the need for an autoclave that requires a large capital investment cost at the time of manufacturing laminated glass, and excellent transparency, weather resistance, penetration resistance, It is possible to obtain a laminated glass capable of exhibiting various performances required as a laminated glass such as an impact energy absorbing property and an appropriate adhesive strength.
[0075]
Further, since the laminated glass of the present invention is produced only by the vacuum pressing method using the above-mentioned interlayer film of the present invention, it is easy to produce and excellent in productivity, and has excellent transparency, weather resistance, and It is a high quality material having various properties required for laminated glass, such as penetrating properties, impact energy absorption, and proper adhesive strength, and is suitably used for window glasses of automobiles, vehicles, aircraft, buildings, and the like.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a vacuum press method using a ring method.

Claims

A laminated glass characterized by having at least one thermoplastic resin layer having a creep elastic modulus at a measurement temperature of 45 ° C. of 4655 Pa /% or more and a creep elastic modulus at a measurement temperature of 100 ° C. of 49 Pa /% or less. For intermediate film.

2. The laminated glass according to claim 1, wherein the average change amount of the logarithmic value of the creep elastic modulus of the thermoplastic resin layer with respect to temperature is 7.84 Pa /% · ° C. or more in a temperature range of 20 to 120 ° C. 3. Interlayer.

The interlayer film for laminated glass according to claim 1 or 2, wherein the thermoplastic resin layer is present on the outermost layer.

4. A laminated glass comprising the interlayer film for laminated glass according to claim 1 interposed between at least a pair of glass plates and integrated.