【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電極の剥離を防止するとともに実装強度を向上させ、さらには製造コストの低減を図る巻線型コモンモードチョークコイルおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図４は、巻線用フェライト部品４０と閉磁路形成用フェライト部品５０とで構成される従来の巻線型コモンモードチョークコイルの斜視図であり、図４（Ａ）は、巻線用フェライト部品４０を底面側から見たときの斜視図であり、図４（Ｂ）は、巻線用フェライト部品４０と閉磁路形成用フェライト部品５０との組み立て前の斜視図であり、図４（Ｃ）は、巻線が巻かれた巻線用フェライト部品４０と、閉磁路形成用フェライト部品５０とを組み立てたときの斜視図である。
【０００３】
図４（Ａ）に示すように、巻線用フェライト部品４０は、側面がＨ形状になっており、コーナには脚部４６ａ、４６ｂ、４６ｃ、４６ｄが形成されている。脚部４６ａ、４６ｂ、４６ｃ、４６ｄには対応して入力の電極４３ａ、４３ｂと出力の電極４３ｃ、４３ｄが形成されている。
【０００４】
図４（Ｂ）に示すように、閉磁路形成用フェライト部品５０は、矩形形状で側面がＩ形状になっており、巻線用フェライト部品４０に接合される。また、巻線用フェライト部品４０は、２本のマグネットワイヤーの巻線４１が巻かれ、巻線４１の端末はそれぞれ入力の電極４３ａ、４３ｂと出力の電極４３ｃ、４３ｄ上に熱圧着にて固定されている。
【０００５】
図４（Ｃ）に示すように、従来の巻線型コモンモードチョークコイルは、巻線が巻かれた巻線用フェライト部品４０と、閉磁路形成用フェライト部品５０とが接合されて組み立てられ閉磁路が形成されている。
【０００６】
図５は、従来の巻線用フェライト部品４０の製造工程である。
【０００７】
図５に示すように、工程（Ａ）では、板状のフェライトブロック（ウエハー）６０に対し導電性ペーストが塗布、焼成され電極層６１が形成され、図５（Ａ）に示す巻線用上側溝４５の切削加工が行われ、工程（Ｂ）では、フェライトブロック６０が裏返しされ電極層６１が上側にされ、図４（Ａ）に示す巻線用下側溝４７の切削加工と、図４（Ａ）に示す電極形成用溝４８の切削加工が行われ、工程（Ｃ）では、フェライトブロック６０が治具９０に固定され、矢印Ｘに示す方向よりの切断と、矢印Ｙに示す方向よりの切断とが逃げ溝９９ａ、９９ｂを使用しブレード（図示せず）により行われ個々に分割され、巻線用フェライト部品４０が製造される。その後、巻線用フェライト部品４０は、図４に示すように、巻線４１が巻かれる。
【０００８】
この従来の巻線用フェライト部品４０は、フェライトブロック６０より一度に多数個の部品加工ができ、プレス成形品に比べて安価の製造ができる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の巻線型コモンモードチョークコイルには、次のような問題があった。
【００１０】
図６は、巻線用フェライト部品４０の側面図であり、図６（Ａ）は、巻線用フェライト部品４０の一部側面図であり、図６（Ｂ）は、巻線用フェライト部品４０を回路基板１００に実装したときの一部側面図である。
【００１１】
図５に示すように電極層６１の形成後にフェライトブロック６０の切削と切断を行い巻線用フェライト部品４０が製造されるが、切断のときにフェライトブロック６０と電極層６１との材質特性（硬度など）の違いから、図６（Ａ）に示すように電極層６１より形成される電極４３ｄの端部が剥離４３ｘすることがある（電極４３ａ、４３ｂ、４３ｃについても同様）。
【００１２】
また、図６（Ｂ）に示すように、巻線用フェライト部品４０を回路基板１００に実装したとき、ハンダ１０１は隙間１０２が形成され、電極４３ｄの表面のみで接合（積層状態）されるため、回路基板１００への実装強度が不足することがある（電極４３ａ、４３ｂ、４３ｃについても同様）。
【００１３】
さらに、巻線用フェライト部品４０は、機械加工によって形成されていることから巻線４１（図４参照）を巻く端部がエッジ形状をしており、巻線４１の損傷が懸念されるためエッジを除去しＣ面（テーパー面）４９とするためにバレル研磨などの処理が必要であり、製造コスト高となっていた。
【００１４】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、電極の剥離を防止するとともに実装強度を向上させ、さらには製造コストの低減を図る巻線型コモンモードチョークコイルおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明の巻線型コモンモードチョークコイルは、底面側のコーナに形成された脚部と、前記脚部の端部を側面まで覆い形成された電極とを有する巻線が巻かれる巻線用フェライト部品を備えることとした。
【００１６】
また、本発明の巻線型コモンモードチョークコイルの製造方法は、予め定めた板状のフェライトブロックに形成する巻線用上側溝と、前記巻線用上側溝の間に形成される短手方向の上側加工用溝と、前記巻線用上側溝と直交して形成される長手方向の上側加工用溝との切削工程と、前記フェライトブロックを裏返して、巻線用下側溝と、前記巻線用下側溝と直交して形成される電極形成用溝と、前記長手方向の上側加工用溝と対応して形成される長手方向の下側加工用溝と、前記短手方向の上側加工用溝と対応して形成される短手方向の下側加工用溝との切削工程と、前記巻線用下側溝と前記電極形成用溝と前記長手方向の下側加工用溝と前記短手方向の下側加工用溝との切削により形成される凸部を覆い電極を形成する電極形成工程と、前記短手方向の上側加工用溝と下側加工用溝での切断工程と、前記長手方向の上側加工用溝と下側加工用溝での切断工程とで巻線用フェライト部品を製造することとした。
【００１７】
また、本発明の巻線型コモンモードチョークコイルの製造方法では、前記電極は、前記凸部を導電性ペーストにディップして焼成し形成することとした。
【００１８】
また、本発明の巻線型コモンモードチョークコイルの製造方法では、前記長手方向の上側加工用溝と下側加工用溝は、底部の断面がテーパー面を有する台形形状とすることとした。
【００１９】
さらに、本発明の巻線型コモンモードチョークコイルの製造方法では、前記上側を治具に固定し、前記短手方向の上側加工用溝と、前記長手方向の上側加工用溝までブレードを入れ前記切断工程を行うこととした。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態の巻線型コモンモードチョークコイルおよびその製造方法について図面を用いて説明する。
【００２１】
図１は、巻線用フェライト部品１０と閉磁路形成用フェライト部品２０とで構成される本発明の実施の形態の巻線型コモンモードチョークコイルの斜視図であり、図１（Ａ）は、巻線用フェライト部品１０を底面側から見たときの斜視図であり、図１（Ｂ）は、巻線用フェライト部品１０の一部側面図であり、図１（Ｃ）は巻線１１が巻かれた巻線用フェライト部品１０と、閉磁路形成用フェライト部品２０とを組み立てたときの斜視図である。
【００２２】
図１（Ａ）に示すように、巻線用フェライト部品１０は、側面がＨ形状になっており、底面側のコーナには脚部１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄが形成され、底面側とは反対の上面側には閉磁路形成用フェライト部品２０の取付用の取付部１４ａ、１４ｂが形成されている。脚部１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄには、それぞれ短手方向１０Ｔと長手方向１０Ｎの側面側に段差ＤＫが設けられており、また、取付部１４ａ、１４ｂには、それぞれ短手方向１０Ｔと長手方向１０Ｎの側面側に段差ＤＴが設けられている。脚部１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄには入力の電極１３ａ、１３ｂと出力の電極１３ｃ、１３ｄが形成されている。
【００２３】
図１（Ｂ）に示すように、巻線用フェライト部品１０の脚部１６ｄには、脚部１６ｄの端部を側面まで覆う出力の電極１３ｄが形成されている（電極１３ａ、１３ｂ、１３ｃについても同様）。また、詳細は後述するが図１（Ｃ）に示す巻線１１が巻かれる端部は加工時にテーパー面１９が形成されている。
【００２４】
図１（Ｃ）に示すように、巻線用フェライト部品１０は、２本のマグネットワイヤーの巻線１１が巻かれ、巻線１１の端末は図１（Ａ）に示す入力の電極１３ａ、１３ｂと出力の電極１３ｃ、１３ｄ上に熱圧着にて固定される。閉磁路形成用フェライト部品２０は、矩形形状で側面がＩ形状になっており、巻線用フェライト部品１０と閉磁路形成用フェライト部品２０とが接合されて組み立てられ本発明の実施の形態の巻線型コモンモードチョークコイルとなる。
【００２５】
従って、本発明の実施の形態の巻線型コモンモードチョークコイルは、脚部１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄの端部を側面まで覆いそれぞれ対応して電極１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄを形成するため、電極１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄに剥離が発生することを防止するとともに、回路基板に実装するときハンダを側面まで接合させることができ回路基板への実装強度を向上することができる。また、巻線１１が巻かれる端部は加工時にテーパー面１９が形成されるため、巻線１１が巻かれるとき巻線１１が損傷することはない。
【００２６】
図２は、本発明の実施の形態の巻線型コモンモードチョークコイルの製造方法における巻線用フェライト部品１０の製造工程である。
【００２７】
図２に示すように、工程（Ａ）では、板状のフェライトブロック（ウエハー）３０に対し図１（Ａ）に示す巻線用上側溝１５と、巻線用上側溝１５に平行で短手方向１０Ｔ（図１参照）に形成される上側加工用溝１２ａと、上側加工用溝１２ａに直交する長手方向１０Ｎ（図１参照）に形成される上側加工用溝１２ｂとの切削加工が行われ、工程（Ｂ）では、フェライトブロック３０が裏返しされ、図１（Ａ）に示す巻線用下側溝１７と電極形成用溝１８と、上側加工用溝１２ａに対向する下側加工用溝１２ｃと、上側加工用溝１２ｂに対向する下側加工用溝１２ｄとの切削加工が行われ、工程（Ｃ）では、フェライトブロック３０は裏返しされ、導電性ペーストにディップされて焼成され電極１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ（代表として電極１３ｃを図示）が形成される。そのため電極１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄは、それぞれ対応して図１に示す脚部１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄの端部側面までを覆い形成される。工程（Ｄ）では、例えば樹脂フイルムにより加熱圧着され治具７０に固定され、上側加工用溝１２ａと下側加工用溝１２ｃの位置で矢印Ｘに示す方向よりの切断と、上側加工用溝１２ｂと下側加工用溝１２ｄの位置で矢印Ｙに示す方向よりの切断とが行われ個々に分割され、巻線用フェライト部品１０が製造される。その後、巻線用フェライト部品１０は、図１に示すように、巻線１１が巻かれ閉磁路形成用フェライト部品２０と接合されて組み立てられ巻線型コモンモードチョークコイルとなる。
【００２８】
図３は、フェライトブロック３０の切断加工を行うときの側面図であり、図３（ａ）、図３（ｂ）、図３（ｃ）は長手方向１０Ｎ（図１参照）の切断加工を行うときの側面図であり、図３（ｄ）は短手方向１０Ｔ（図１参照）の切断加工を行うときの側面図である。
【００２９】
図３（ａ）に示すように、フェライトブロック３０の上側加工用溝１２ｂと下側加工用溝１２ｄの底部はテーパー面１９を有する台形形状１２ｅとなっており、脚部１６ｃ、１６ｄには電極１３ｃ、１３ｄが形成されている。図３（ｂ）に示すように、図２に示す矢印Ｙ方向よりのフェライトブロック３０の切断加工は、上側加工用溝１２ｂと下側加工用溝１２ｄの位置でブレード８１により電極１３ｃ、１３ｄに接触することなく行われる。図３（ｃ）に示すように、切断加工が行われた巻線用フェライト部品１０は、巻線１１（図１参照）が巻かれる端部に特別にエッジを除去する為のバレル研磨などの処理をすることなくテーパー面１９を形成でき、巻線１１が巻かれるとき巻線１１が損傷することはない。
【００３０】
また、図３（ｄ）に示すように、短手方向１０Ｔの図２に示す矢印Ｘ方向よりのフェライトブロック３０の切断加工は、上側加工用溝１２ａと下側加工用溝１２ｃの位置でブレード８１により電極１３ａ、１３ｄに接触することなく行われるが、上側加工用溝１２ａと下側加工用溝１２ｃにはテーパー面１９を有する台形形状１２ｅを形成する必要はない。ただし、上側加工用溝１２ａと下側加工用溝１２ｃは、加工上、テーパー面１９を有する台形形状１２ｅとすることもできる。
【００３１】
従って、本発明の実施の形態の巻線型コモンモードチョークコイルの製造方法は、脚部１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄの端部を側面まで覆いそれぞれ対応して電極１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄを形成するため、電極１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄに剥離が発生することを防止するとともに、回路基板への実装強度を向上することができる。また、電極形成後に行われるフェライトブロック３０の切断加工時には、ブレ−ド８１と電極１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄが接触することがないことから、製造工程での電極剥離を確実に防止することができる。
【００３２】
また、巻線１１を巻く端部は切断加工が行われるときテーパー面１９となり、特別にエッジを除去する為のバレル研磨などの処理をする必要がなく、製造コストを低減することができる。
【００３３】
以上、本発明の実施の形態の巻線型コモンモードチョークコイルおよびその製造方法は、電極の剥離を防止するとともに実装強度を向上させ、さらには製造コストの低減を図ることができる。
【００３４】
【発明の効果】
本発明の巻線型コモンモードチョークコイルは、底面側のコーナに形成された脚部と、前記脚部の端部を側面まで覆い形成された電極とを有する巻線が巻かれる巻線用フェライト部品を備えることとしたため、電極に剥離が発生することを防止するとともに、回路基板に実装するときハンダを側面まで接合させることができ回路基板への実装強度を向上することができる。
【００３５】
また、本発明の巻線型コモンモードチョークコイルの製造方法は、予め定めた板状のフェライトブロックに形成する巻線用上側溝と、前記巻線用上側溝の間に形成される短手方向の上側加工用溝と、前記巻線用上側溝と直交して形成される長手方向の上側加工用溝との切削工程と、前記フェライトブロックを裏返して、巻線用下側溝と、前記巻線用下側溝と直交して形成される電極形成用溝と、前記長手方向の上側加工用溝と対応して形成される長手方向の下側加工用溝と、前記短手方向の上側加工用溝と対応して形成される短手方向の下側加工用溝との切削工程と、前記巻線用下側溝と前記電極形成用溝と前記長手方向の下側加工用溝と前記短手方向の下側加工用溝との切削により形成される凸部を覆い電極を形成する電極形成工程と、前記短手方向の上側加工用溝と下側加工用溝での切断工程と、前記長手方向の上側加工用溝と下側加工用溝での切断工程とで巻線用フェライト部品を製造することとしたため、電極に剥離が発生することを防止するとともに、回路基板への実装強度を向上することができる。巻線を巻く端部は切断加工が行われるときテーパー面となり、特別にエッジを除去する為のバレル研磨などの処理をする必要がなく、製造コストを低減することができる。
【００３６】
また、本発明の巻線型コモンモードチョークコイルの製造方法では、前記電極は、前記凸部を導電性ペーストにディップして焼成し形成することとしたため、脚部の端部に側面まで確実に覆い電極を形成でき、電極に剥離が発生することを防止するとともに、回路基板への実装強度を向上することができる。
【００３７】
また、本発明の巻線型コモンモードチョークコイルの製造方法では、前記長手方向の上側加工用溝と下側加工用溝は、底部の断面がテーパー面を有する台形形状とすることとしたため、特別にエッジを除去する為のバレル研磨などの処理をすることなく、巻線を巻く端部を容易にテーパー面面とすることができる。
【００３８】
さらに、本発明の巻線型コモンモードチョークコイルの製造方法では、前記上側を治具に固定し、前記短手方向の上側加工用溝と、前記長手方向の上側加工用溝までブレードを入れ前記切断工程を行うこととしたため、治具に逃げ溝などを設けることなく容易に切断を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の巻線型コモンモードチョークコイルの斜視図であり、図１（Ａ）は、巻線用フェライト部品を底面側から見たときの斜視図であり、図１（Ｂ）は、巻線用フェライト部品の一部側面図であり、図１（Ｃ）は巻線が巻かれた巻線用フェライト部品と、閉磁路形成用フェライト部品とを組み立てたときの斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態の巻線型コモンモードチョークコイルの製造方法における巻線用フェライト部品の製造工程である。
【図３】本発明の実施の形態におけるフェライトブロックの切断加工を行うときの側面図であり、図３（ａ）、図３（ｂ）、図３（ｃ）は長手方向の切断加工を行うときの側面図であり、図３（ｄ）は短手方向の切断加工を行うときの側面図である。
【図４】従来の巻線型コモンモードチョークコイルの斜視図であり、図４（Ａ）は、巻線用フェライト部品を底面側から見たときの斜視図であり、図４（Ｂ）は、巻線用フェライト部品と閉磁路形成用フェライト部品との組み立て前の斜視図であり、図４（Ｃ）は、巻線が巻かれた巻線用フェライト部品と、閉磁路形成用フェライト部品とを組み立てたときの斜視図である。
【図５】従来の巻線用フェライト部品の製造工程である。
【図６】従来の巻線用フェライト部品の側面図であり、図６（Ａ）は、巻線用フェライト部品の一部側面図であり、図６（Ｂ）は、巻線用フェライト部品を回路基板に実装したときの一部側面図である。
【符号の説明】
１０ 巻線用フェライト部品
１１ 巻線
１２ａ、１２ｂ 上側加工用溝
１２ｃ、１２ｄ 下側加工用溝
１３ａ、１３ｂ 入力の電極
１３ｃ、１３ｄ 出力の電極
１４ａ、１４ｂ 取付部
１５ 巻線用上側溝
１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄ 脚部
１７ 巻線用下側溝
１８ 電極形成用溝
１９ テーパー面
２０ 閉磁路形成用フェライト部品
３０ フェライトブロック
７０ 治具
８１ ブレード[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a wound common mode choke coil that prevents peeling of electrodes, improves mounting strength, and further reduces manufacturing costs, and a method of manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
FIG. 4 is a perspective view of a conventional winding type common mode choke coil composed of a winding ferrite part 40 and a closed magnetic path forming ferrite part 50. FIG. 4B is a perspective view when viewed from the bottom side, FIG. 4B is a perspective view before assembling the ferrite component 40 for winding and the ferrite component 50 for forming a closed magnetic path, and FIG. FIG. 4 is a perspective view when a winding ferrite part 40 having windings wound thereon and a closed magnetic path forming ferrite part 50 are assembled.
[0003]
As shown in FIG. 4A, the side surface of the winding ferrite component 40 has an H shape, and legs 46a, 46b, 46c, and 46d are formed at corners. Input electrodes 43a, 43b and output electrodes 43c, 43d are formed corresponding to the legs 46a, 46b, 46c, 46d.
[0004]
As shown in FIG. 4B, the closed magnetic path forming ferrite component 50 has a rectangular shape and a side surface having an I shape, and is joined to the winding ferrite component 40. The winding ferrite component 40 is wound with two magnet wire windings 41, and the ends of the windings 41 are fixed on the input electrodes 43a and 43b and the output electrodes 43c and 43d by thermocompression bonding. Have been.
[0005]
As shown in FIG. 4 (C), the conventional winding type common mode choke coil is assembled by joining a winding ferrite component 40 having a winding wound thereto and a ferrite component 50 for forming a closed magnetic circuit to form a closed magnetic circuit. Is formed.
[0006]
FIG. 5 shows a process of manufacturing a conventional ferrite part 40 for winding.
[0007]
As shown in FIG. 5, in the step (A), a conductive paste is applied to a plate-shaped ferrite block (wafer) 60 and baked to form an electrode layer 61. The side groove 45 is cut, and in the step (B), the ferrite block 60 is turned upside down and the electrode layer 61 is turned upward, and the lower groove 47 for winding shown in FIG. The cutting process of the electrode forming groove 48 shown in A) is performed. In the step (C), the ferrite block 60 is fixed to the jig 90, and the cutting is performed in the direction indicated by the arrow X and in the direction indicated by the arrow Y. The cutting is performed by using blades (not shown) using the escape grooves 99a and 99b, and is divided into individual parts, thereby manufacturing the ferrite part 40 for winding. Thereafter, the winding ferrite component 40 is wound with the winding 41 as shown in FIG.
[0008]
This conventional winding ferrite component 40 can process a large number of components at once from the ferrite block 60, and can be manufactured at a lower cost than a press-formed product.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, the conventional wound common mode choke coil has the following problems.
[0010]
FIG. 6 is a side view of the ferrite component for winding 40, FIG. 6A is a partial side view of the ferrite component for winding 40, and FIG. FIG. 2 is a partial side view when is mounted on a circuit board 100.
[0011]
As shown in FIG. 5, after forming the electrode layer 61, the ferrite block 60 is cut and cut to manufacture the ferrite component 40 for winding. At the time of cutting, the material properties (hardness) of the ferrite block 60 and the electrode layer 61 are reduced. 6A, the end of the electrode 43d formed from the electrode layer 61 may peel off 43x as shown in FIG. 6A (the same applies to the electrodes 43a, 43b, and 43c).
[0012]
As shown in FIG. 6B, when the winding ferrite component 40 is mounted on the circuit board 100, a gap 102 is formed in the solder 101, and the solder 101 is joined (laminated) only on the surface of the electrode 43d. However, the mounting strength on the circuit board 100 may be insufficient (the same applies to the electrodes 43a, 43b, and 43c).
[0013]
Furthermore, since the winding ferrite part 40 is formed by machining, the end around which the winding 41 (see FIG. 4) is wound has an edge shape. In order to remove C and make the C surface (tapered surface) 49, processing such as barrel polishing is required, which has increased the manufacturing cost.
[0014]
The present invention has been made in view of the above, and provides a wire-wound type common mode choke coil that prevents separation of electrodes, improves mounting strength, and further reduces manufacturing cost, and a method of manufacturing the same. With the goal.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
A winding type common mode choke coil according to the present invention is a winding ferrite component in which a winding having a leg formed at a corner on the bottom side and an electrode formed so as to cover an end of the leg to the side surface is wound. It was decided to have.
[0016]
Further, the method of manufacturing a wound type common mode choke coil of the present invention includes a winding upper groove formed in a predetermined plate-shaped ferrite block, and a transverse direction formed between the winding upper grooves. An upper processing groove, a cutting step of a longitudinal upper processing groove formed orthogonal to the winding upper groove, and turning over the ferrite block to form a lower winding groove; An electrode forming groove formed orthogonal to the lower groove, a longitudinal lower processing groove formed corresponding to the longitudinal upper processing groove, and a short upper processing groove. A cutting step of forming the corresponding lower processing groove in the short direction, forming the lower groove for winding, the electrode forming groove, the lower processing groove in the longitudinal direction, and the lower processing groove in the short direction. An electrode forming step of forming an electrode by covering a convex portion formed by cutting with the side processing groove; Manufacturing a ferrite part for winding in a cutting step with the upper processing groove and the lower processing groove in the short direction and a cutting step with the upper processing groove and the lower processing groove in the longitudinal direction. did.
[0017]
Further, in the method of manufacturing a wire-wound common mode choke coil according to the present invention, the electrode is formed by dipping the protrusion in a conductive paste and firing the electrode.
[0018]
Further, in the method of manufacturing a wound type common mode choke coil according to the present invention, the upper processing groove and the lower processing groove in the longitudinal direction have a trapezoidal shape in which a bottom section has a tapered surface.
[0019]
Further, in the method for manufacturing a wound type common mode choke coil according to the present invention, the upper side is fixed to a jig, and a blade is inserted into the upper processing groove in the short direction and the upper processing groove in the longitudinal direction, and the cutting is performed. The process was performed.
[0020]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, a winding type common mode choke coil according to an embodiment of the present invention and a method of manufacturing the same will be described with reference to the drawings.
[0021]
FIG. 1 is a perspective view of a winding type common mode choke coil according to an embodiment of the present invention, which is composed of a winding ferrite part 10 and a closed magnetic path forming ferrite part 20. FIG. FIG. 1B is a perspective view of the wire ferrite component 10 as viewed from the bottom side, FIG. 1B is a partial side view of the winding ferrite component 10, and FIG. FIG. 2 is a perspective view of the assembled ferrite component for winding 10 and the ferrite component 20 for forming a closed magnetic circuit.
[0022]
As shown in FIG. 1A, the winding ferrite component 10 has an H-shaped side surface, leg portions 16a, 16b, 16c, and 16d are formed at corners on the bottom surface side. On the opposite upper surface side, mounting portions 14a and 14b for mounting the ferrite component 20 for forming a closed magnetic circuit are formed. The legs 16a, 16b, 16c, and 16d are provided with a step DK on the side surface in the short direction 10T and the long direction 10N, respectively. A step DT is provided on the side surface in the direction 10N. Input electrodes 13a, 13b and output electrodes 13c, 13d are formed on the legs 16a, 16b, 16c, 16d.
[0023]
As shown in FIG. 1B, an output electrode 13d is formed on the leg 16d of the winding ferrite component 10 to cover the end of the leg 16d to the side surface (for the electrodes 13a, 13b, 13c). The same applies). As will be described later in detail, a tapered surface 19 is formed at the end of the winding 11 shown in FIG.
[0024]
As shown in FIG. 1 (C), the winding ferrite component 10 is wound with two magnet wire windings 11, and the terminals of the windings 11 are input electrodes 13a and 13b shown in FIG. 1 (A). And the output electrodes 13c and 13d are fixed by thermocompression bonding. The closed magnetic path forming ferrite component 20 has a rectangular shape and an I-shaped side surface, and is assembled by joining the winding ferrite component 10 and the closed magnetic path forming ferrite component 20 according to the embodiment of the present invention. It becomes a linear common mode choke coil.
[0025]
Therefore, the wound type common mode choke coil according to the embodiment of the present invention covers the ends of the legs 16a, 16b, 16c, and 16d to the side surfaces to form the corresponding electrodes 13a, 13b, 13c, and 13d. In addition to preventing the electrodes 13a, 13b, 13c, and 13d from peeling off, the solder can be joined to the side surface when mounted on the circuit board, and the mounting strength on the circuit board can be improved. In addition, since the tapered surface 19 is formed at the end where the winding 11 is wound during processing, the winding 11 is not damaged when the winding 11 is wound.
[0026]
FIG. 2 shows a manufacturing process of the ferrite component 10 for winding in the method of manufacturing the wound type common mode choke coil according to the embodiment of the present invention.
[0027]
As shown in FIG. 2, in the step (A), the plate-like ferrite block (wafer) 30 has a winding upper groove 15 shown in FIG. Cutting is performed on the upper processing groove 12a formed in the direction 10T (see FIG. 1) and the upper processing groove 12b formed in the longitudinal direction 10N (see FIG. 1) orthogonal to the upper processing groove 12a. In the step (B), the ferrite block 30 is turned over, and the lower groove 17 for winding, the groove 18 for electrode formation, and the lower groove 12c facing the upper groove 12a shown in FIG. Then, a cutting process is performed on the lower processing groove 12d opposed to the upper processing groove 12b, and in the step (C), the ferrite block 30 is turned over, dipped in a conductive paste and fired, and the electrodes 13a, 13b, 13c, 13d (as a representative Pole illustrated 13c) is formed. Therefore, the electrodes 13a, 13b, 13c, and 13d are formed so as to cover the side surfaces of the ends of the legs 16a, 16b, 16c, and 16d shown in FIG. In the step (D), for example, it is heated and pressed by a resin film and fixed to the jig 70. At the positions of the upper processing groove 12a and the lower processing groove 12c, cutting in the direction indicated by the arrow X and upper processing groove 12b are performed. Then, cutting is performed in the direction indicated by the arrow Y at the position of the lower processing groove 12d, and the wafer is divided into individual pieces, whereby the winding ferrite component 10 is manufactured. Thereafter, as shown in FIG. 1, the winding ferrite component 10 is assembled by winding the winding 11 and joining the ferrite component 20 for forming a closed magnetic circuit to form a winding type common mode choke coil.
[0028]
FIG. 3 is a side view when the ferrite block 30 is cut. FIG. 3A, FIG. 3B, and FIG. 3C perform the cutting in the longitudinal direction 10N (see FIG. 1). FIG. 3D is a side view when cutting is performed in the short direction 10T (see FIG. 1).
[0029]
As shown in FIG. 3A, the bottoms of the upper processing groove 12b and the lower processing groove 12d of the ferrite block 30 have a trapezoidal shape 12e having a tapered surface 19, and the legs 16c and 16d have electrodes. 13c and 13d are formed. As shown in FIG. 3B, the cutting of the ferrite block 30 in the direction of arrow Y shown in FIG. 2 is performed by the blade 81 at the positions of the upper processing groove 12b and the lower processing groove 12d with the electrodes 13c and 13d. It is done without contact. As shown in FIG. 3 (c), the cut ferrite part 10 for winding is formed by barrel polishing or the like for removing an edge at the end where the winding 11 (see FIG. 1) is wound. The tapered surface 19 can be formed without processing, and the winding 11 is not damaged when the winding 11 is wound.
[0030]
Further, as shown in FIG. 3D, cutting of the ferrite block 30 in the short direction 10T from the arrow X direction shown in FIG. 2 is performed by cutting the blades at the positions of the upper processing groove 12a and the lower processing groove 12c. Although it is performed without contacting the electrodes 13a and 13d by 81, it is not necessary to form the trapezoidal shape 12e having the tapered surface 19 in the upper processing groove 12a and the lower processing groove 12c. However, the upper processing groove 12a and the lower processing groove 12c may have a trapezoidal shape 12e having a tapered surface 19 in processing.
[0031]
Therefore, in the method of manufacturing the wound type common mode choke coil according to the embodiment of the present invention, the electrodes 13a, 13b, 13c, and 13d are formed so as to cover the ends of the legs 16a, 16b, 16c, and 16d to the side surfaces, respectively. Therefore, it is possible to prevent the electrodes 13a, 13b, 13c, and 13d from peeling off, and to improve the mounting strength on the circuit board. Also, when the ferrite block 30 is cut after the electrodes are formed, the blades 81 do not come into contact with the electrodes 13a, 13b, 13c, and 13d, so that it is possible to reliably prevent electrode peeling during the manufacturing process. it can.
[0032]
In addition, the end portion around which the winding 11 is wound becomes a tapered surface 19 when cutting is performed, and there is no need to perform special processing such as barrel polishing for removing an edge, so that manufacturing costs can be reduced.
[0033]
As described above, the wound type common mode choke coil and the method of manufacturing the same according to the embodiment of the present invention can prevent peeling of the electrodes, improve the mounting strength, and reduce the manufacturing cost.
[0034]
【The invention's effect】
A winding type common mode choke coil according to the present invention is a winding ferrite component in which a winding having a leg formed at a corner on the bottom side and an electrode formed so as to cover an end of the leg to the side surface is wound. Therefore, it is possible to prevent the electrodes from being peeled off, and to join the solder to the side surfaces when mounting the electrodes on the circuit board, thereby improving the mounting strength on the circuit board.
[0035]
Further, the method of manufacturing a wound type common mode choke coil of the present invention includes a winding upper groove formed in a predetermined plate-shaped ferrite block, and a transverse direction formed between the winding upper grooves. An upper processing groove, a cutting step of a longitudinal upper processing groove formed orthogonal to the winding upper groove, and turning over the ferrite block to form a lower winding groove; An electrode forming groove formed orthogonal to the lower groove, a longitudinal lower processing groove formed corresponding to the longitudinal upper processing groove, and a short upper processing groove. A cutting step of forming the corresponding lower processing groove in the short direction, forming the lower groove for winding, the electrode forming groove, the lower processing groove in the longitudinal direction, and the lower processing groove in the short direction. An electrode forming step of forming an electrode by covering a convex portion formed by cutting with the side processing groove; Manufacturing a ferrite part for winding in a cutting step with the upper processing groove and the lower processing groove in the short direction and a cutting step with the upper processing groove and the lower processing groove in the longitudinal direction. Therefore, it is possible to prevent peeling of the electrodes from occurring, and to improve the mounting strength on the circuit board. The end where the winding is wound becomes a tapered surface when cutting is performed, and there is no need to perform special processing such as barrel polishing for removing the edge, thereby reducing the manufacturing cost.
[0036]
Further, in the method of manufacturing a wound type common mode choke coil according to the present invention, since the electrode is formed by dipping the protrusion into a conductive paste and firing the electrode, the electrode is surely covered to the side at the end of the leg. Electrodes can be formed, preventing peeling of the electrodes and improving the mounting strength on the circuit board.
[0037]
Further, in the method for manufacturing a wound-type common mode choke coil of the present invention, the upper processing groove and the lower processing groove in the longitudinal direction have a trapezoidal shape in which the cross section of the bottom has a tapered surface. The end to which the winding is wound can be easily formed into a tapered surface without performing a process such as barrel polishing for removing the edge.
[0038]
Further, in the method for manufacturing a wound type common mode choke coil according to the present invention, the upper side is fixed to a jig, and a blade is inserted into the upper processing groove in the short direction and the upper processing groove in the longitudinal direction, and the cutting is performed. Since the process is performed, cutting can be easily performed without providing a relief groove or the like in the jig.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a winding type common mode choke coil according to an embodiment of the present invention, and FIG. 1 (A) is a perspective view of a winding ferrite component as viewed from a bottom surface; FIG. 1B is a partial side view of a ferrite part for winding, and FIG. 1C is a perspective view when the ferrite part for winding and a ferrite part for forming a closed magnetic path are assembled. FIG.
FIG. 2 is a diagram illustrating a manufacturing process of a ferrite part for winding in a method of manufacturing a wound type common mode choke coil according to an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a side view when cutting a ferrite block according to the embodiment of the present invention, and FIGS. 3A, 3B, and 3C perform cutting in a longitudinal direction. FIG. 3D is a side view when cutting is performed in the short direction.
FIG. 4 is a perspective view of a conventional wound type common mode choke coil, FIG. 4 (A) is a perspective view when a winding ferrite component is viewed from the bottom side, and FIG. FIG. 4C is a perspective view of a ferrite component for winding and a ferrite component for forming a closed magnetic circuit before assembling. FIG. 4C illustrates a ferrite component for winding and a ferrite component for forming a closed magnetic circuit. It is a perspective view at the time of assembling.
FIG. 5 shows a process for manufacturing a conventional ferrite component for winding.
FIG. 6 is a side view of a conventional ferrite part for winding, FIG. 6A is a partial side view of the ferrite part for winding, and FIG. 6B is a side view of the ferrite part for winding. FIG. 4 is a partial side view when mounted on a circuit board.
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 10 Ferrite part for winding 11 Winding 12a, 12b Upper processing groove 12c, 12d Lower processing groove 13a, 13b Input electrode 13c, 13d Output electrode 14a, 14b Mounting part 15 Upper winding groove 16a, 16b , 16c, 16d Leg 17 Lower winding groove 18 Electrode forming groove 19 Tapered surface 20 Ferrite component for forming closed magnetic circuit 30 Ferrite block 70 Jig 81 Blade
