【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粗圧延機とステッケル圧延機とを有する熱間圧延設備列及び該設備列による熱間圧延方法に関し、特にステッケル圧延機による仕上圧延の生産性及び製品品質を向上することのできるステッケル圧延機を用いた熱間圧延設備列及び該設備列による熱間圧延方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
鉄鋼材料を熱間圧延する設備の一つに、粗圧延機によりシート状に粗圧延された被圧延材を仕上圧延するのに用いられるステッケル圧延機がある。
【０００３】
ステッケル圧延機２０の概要は、図８に示すように、４段圧延機２０ａの前後に保熱コイラー２０ｂ、２０ｃを設けた構成となっている。例えば図８の左方から送られた被圧延材のシートが４段圧延機２０ａで圧延された（１パス目）後に下流側の保熱コイラー２０ｃに巻き取られ、その後今度は保熱コイラー２０ｃから巻き戻すと共に４段圧延機２０ａで再度圧延し（２パス目）、今度は保熱コイラー２０ｂに巻き取る、といった操作を繰り返すことにより、シートを４段圧延機２０ａに５パスあるいは７、９パス通して所定の厚さに調整する。
【０００４】
このステッケル圧延機は、年産５０から６０万ｔ程度の規模の生産設備であっては、例えば６〜７スタンドの仕上圧延機を有するホットストリップミルを設ける場合に比べて、設備投資が比較的少なくて済むという利点があり、ステンレス鋼圧延設備としては一般的に利用されている。
【０００５】
しかしながら、ステッケル圧延機では、一枚のシートを保熱コイラーにて被圧延材を保熱しながら圧延を繰り返すので、保熱コイラー間でシートを巻き戻し、巻き取るという操作を繰り返すために、大型製鉄所等で行なわれている、ホットストリップミルによるストリップ圧延等に比べると時間がかかる。
【０００６】
このステッケル圧延機を仕上圧延機として有する熱間圧延設備列の一例を図９に示す。加熱炉１０で所定温度に保熱された被圧延材（厚さ２００ｍｍ程度のスラブ）は、デスケーリング設備１２で脱スケールされた後、粗圧延機１４で５〜７パス往復圧延され、２０〜３０ｍｍ程度の厚みに圧延される。幅方向の圧下は、図１０に示す如く、粗圧延機１４の４段（又は２段）圧延機１４ａの前後に設置されるエッジャー１４ｂにより行なわれる。粗圧延後は、粗ミルテーブル１６を通過後、直ぐに両端をクロップシャー１８により切断してステッケル圧延機２０へ送られる。
【０００７】
ステッケル圧延機２０では、前述したように５〜９パス程度の圧延を行ない、所定の寸法に仕上られ、最終的にはコイラー２４に巻き取られて、ホットコイルとして次工程へ送られる。このとき、巻取り前に冷却が必要な材料の場合は、冷却設備２２にて所定温度に冷却される場合もある。
【０００８】
このように、ステッケル圧延機２０を仕上圧延機として有する熱間圧延設備列では、粗圧延機１４やステッケル圧延機２０において、被圧延材がそれぞれの圧延機を複数パス往復して圧延されるため、時間がかかり、特に先端、尾端等の両端部では、圧延が進み板厚が薄くなるに連れて冷却が進んで圧延機に過大な負荷がかかる場合がある。又、両端部では板厚の精度が悪化する恐れもある。
【０００９】
このようなシート端部での温度低下による板厚精度不良といった問題に対し、特開昭５９−１９１５０３号公報では、ステッケル圧延機において保熱コイラーへの巻取り時に全体を保熱コイラー内へ巻き取ることで、被圧延材の端部での温度低下を防止する技術が開示されている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、ステッケル圧延機で圧延されたコイルでは、上記のようなコイル端部での厚み精度不良の他に、端部の表面疵が多いことにより歩留りが悪い、あるいはコイルが小さいことにより生産性が低い、といった問題が指摘されており、これらの解決策としてコイル重量増加が指向されてきている。これは圧延機内を往復するときに圧延速度等の変化が生じ、前記問題点が懸念されるシートの両端部の割合をコイル重量増加によって低減させるという意図によるものである。
【００１１】
このため、従来は被圧延材の単位重量が１ｍｍ当たり１０ｋｇ（１ｍ幅で１０ｔコイル）であったものが、現在では２０ｋｇ相当（１ｍ幅で２０ｔコイル）のものが出回るようになっている。従って、ステッケル圧延機での圧延負荷を考慮して粗圧延後のシート厚みを薄くしようとすると、粗圧延後のシート長さが長大なものになってしまう。
【００１２】
前記した単位重量２０ｋｇ相当のスラブは厚み２００ｍｍ、長さ１２ｍ程度の寸法となるが、これを粗圧延機により厚み２５ｍのシートに粗圧延すると長さは９６ｍと長大なものになる。これをステッケル圧延機へ導入する熱間圧延設備列を設計すると粗ミルテーブル１６（図９参照）としてそれだけの長さが必要となり、既設のステッケル圧延機では対応できない。又、新規にこれだけの設備を設置しようとすると、設備費が増大してしまい、小規模生産設備としてステッケル圧延機を導入する意味が無くなってしまう。
【００１３】
又、もう一つの問題として、粗圧延機１４とステッケル圧延機２０とを配置した熱間圧延設備列の場合、一般に粗圧延機の能力がステッケル圧延機の能力よりも大きいという問題がある。例えば、ステンレス鋼を圧延する場合、板厚２００ｍｍのスラブを板厚２５ｍｍのシートに粗圧延５パスで圧延するときに、約２分間かかるが、この板厚２５ｍｍのシートを板厚３ｍｍのコイルに仕上圧延するとき、ステッケル圧延機では７パスで７分間かかる、というような時間的な同期不良があった。
【００１４】
これを解決するために、シートの板厚をより薄くするべく粗圧延を行なえばよいが、シート厚を薄くするとシート長さが長くなるという問題が生じ、この点からも粗ミルテーブル１６の長さが問題となっている。又、シートの板厚を薄くすることによりシートの端部における温度低下の問題がある。
【００１５】
又、ステッケル圧延機での板厚低減量を多くするとパス回数を増やすことが必要となるため、結局ステッケル圧延機での処理時間が長くなり、粗圧延機との同期がより悪化する傾向がある。
【００１６】
本発明は、前記従来の問題点を解決するべくなされたもので、粗圧延機とステッケル圧延機とを有する熱間圧延設備列で生産性を向上するためにスラブの単位重量を増加する場合でも、従来の設備規模を変えずに対応でき、又、シート端部の不良部を減少させて歩留りを向上させることのできる熱間圧延設備列及び熱間圧延方法を提起することを課題とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、粗圧延機とステッケル圧延機とを有する熱間圧延設備列において、粗圧延機からステッケル圧延機に至るまでの被圧延材搬送路中に、巻取機及び巻戻機を有することにより、前記課題を解決したものである。
【００１８】
本発明は、又、粗圧延機とステッケル圧延機とを有する熱間圧延設備列において、粗圧延機の下流側に巻取機を設け、その下流側に被圧延材を搬送する複数の搬送路を設けると共に、各搬送路の途中に巻戻機を設け、ステッケル圧延機へ接続することにより、同じく前記課題を解決したものである。
【００１９】
本発明は、又、粗圧延機とステッケル圧延機とを有する熱間圧延設備列により被圧延材を熱間圧延する際に、被圧延材の材質と材料寸法及び圧延後目標寸法から、粗圧延機とステッケル圧延機それぞれの圧延時間を予測し、粗圧延機とステッケル圧延機間での被圧延材の滞留時間ロスがほぼ最小となるように粗圧延後の材料寸法を決定するようにして、同じく前記課題を解決したものである。
【００２０】
更に、前記粗圧延機とステッケル圧延機の圧延時間を、ＨＨＴ値を各圧延機のモータ動力で割って求めた線図を用いて略一致させるようにしたものである。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００２２】
本発明に係る熱間圧延設備列の第１実施形態を図１に示す。
【００２３】
本実施形態は、図９に示した従来の熱間圧延設備列に本発明を加えたものであり、図１の粗圧延機１４とステッケル圧延機２０の間の粗ミルテーブル１６中に、図２に構成を示す巻取機３０と、図３に構成を示す巻戻機３２を設置した構成となっている。
【００２４】
この設備により、粗圧延機１４において５〜７パスで可逆圧延されたシートは、最終パスの後に、図２に示す如く、巻取機３０によってコイル４０として巻き取られる。巻取り機３０には、そのために、シートに曲げを与える上下ベンディングロール３０ａ、３０ｂ、フォーミングロール３０ｃ、コイル状になったシートを受けるクレードルロール３０ｄ等が設けられる。巻取機３０の形式は、従来から熱間圧延設備等で使用されているコイルボックスの巻取機能部と同様のものが使用できる。
【００２５】
巻き取られたコイル４０は、小型クレーン等の巻取専用搬送設備（図示省略）によって巻戻機３２へ装着され、ここから図３に示す如く巻き戻されてステッケル圧延機２０へ送られる。巻取機３２には、そのために、ペイオフリール３２ａやピンチロール３２ｂ、クレードルロール３２ｃ、口出し用のピーラー３２ｄ等が設けられる。この巻取機３２の形式も、従来から熱間圧延設備等で使用されているコイルボックスの巻戻機能部と同様のものが使用できる。
【００２６】
粗圧延機１４からステッケル圧延機２０に至る間に、このような巻取機３０及び巻戻機３２を設けることで、粗圧延後にステッケル圧延機２０への送りを待つ待機時間で、被圧延材をコイル状にしておくことができ、これにより被圧延材の熱放散を低減できる。特に端部での温度低下を低減できるため、端部の品質低下を防止できる。
【００２７】
必要に応じて巻取機３０や巻戻機３２に保熱カバーや電磁誘導加熱装置等を設置しておけば、被圧延材の保熱、昇熱が可能となり、熱間圧延時の被圧延材の温度保持に有効である。
【００２８】
又、粗圧延後のシートをコイル状に保持することができるので、被圧延材の単位重量を大きくして、粗圧延後のシート長さが長くなっても、粗ミルテーブル１６の長さに拘りなくステッケル圧延機２０への送りを待機できる。同様に、粗圧延機１４における圧下量を増やして１０〜２５ｍｍ程度まで粗圧延で薄くしても、最終パス後にコイル４０に巻き取ってしまうことで、同様にステッケル圧延機２０への送りを待機できる。
【００２９】
更に、粗圧延後にシートをコイル状にしておくことで、搬送が容易となるため、図４に示す第２実施形態のように、巻取機３０迄の共通の粗ミルライン５０に対して、巻戻機３２以降のステッケル圧延機２０を含む仕上ライン５２、５４を複数（図４では２つ）設置しておいて、粗圧延後のコイル４０をコイルカー、コイルコンベヤ等のコイル搬送設備４２により、矢印Ａに示す如く、当該複数の仕上げライン５２又は５４の巻戻機３２へ移動し、そこでステッケル圧延機２０での仕上圧延を行なうこともできる。
【００３０】
ここで、コイル搬送設備４２には、保熱カバー等、保熱対策を施すことが望ましい。
【００３１】
このような設備とすることで、粗圧延した被圧延材を複数のステッケル圧延機２０へ順次搬送して仕上圧延を行なうことが可能となり、従来ステッケル圧延機の圧延能力に合わせて粗圧延機１４を運転し、又、粗圧延後にステッケル圧延機２０への送りを待機していたのに対し、待機時間を極めて低減でき、生産性を著しく向上することができる。
【００３２】
なお、第２実施形態では粗圧延機１４が２台設けられていたが、粗圧延機の数は、これに限定されず、第１実施形態のように１台であったり、又は、３台以上であっても良い。又、ステッケル圧延機２０を含む仕上ラインの数も、３ライン以上であっても良い。
【００３３】
更に、本発明のような巻取機３０、巻戻機３２を設けることで、前記したように、粗圧延後のシート厚みを低減することが可能となり、これにより粗圧延後のシート厚みを１０〜３０ｍｍ程度と非常に広い範囲で制御することができるようになる。そこで、ステッケル圧延機２０と粗圧延機１４での圧延時間を調整することができ、ステッケル圧延機２０と粗圧延機１４の同期運転が可能となる。具体的な手法は以下に述べる。
【００３４】
まず、粗圧延機とステッケル圧延機とのそれぞれにおけるＨＨＴ線図を求める。このＨＨＴ線図は、所定の鋼材１ｔ当たりの、それぞれの圧延機で圧延して歪みを与えたときの所要動力（ＨＨＴ値）を、横軸を歪み量として線図で示したものであり、図５にその例を示す。図５では横軸に圧下前後の歪み量の対数で示している。このＨＨＴ線図は鋼材の変形抵抗等により変化するものであるので、対象とする鋼材、設備においてＨＨＴ線図を求める必要がある。ステッケル圧延機を仕上圧延に使用する場合、圧延が進むに連れての被圧延材の温度降下による影響が少ないので直線近似が可能であるが、精度の良い線図が作成できれば、曲線のＨＨＴ線図を使用することもできる。
【００３５】
この図５を基に、ＨＨＴ値を粗圧延機、ステッケル圧延機のモータ動力で割った線図を作成したものが図６である。図６では、簡単のため、粗ミル、ステッケルミルそれぞれのモータ動力を、いずれも１００００ｋｗとして示している。図６の縦軸（ＨＨＴ値／モータ動力）は、それぞれの圧延機の単位時間当たりの生産能力の逆数を示すので、この図６を用いて、粗圧延機とステッケル圧延機の生産能力を等しくし、ラインの生産性を最大とする板厚設計が可能となる。
【００３６】
即ち、図７に示すように縦軸で一定値の破線Ｂを決めると、この破線Ｂと粗圧延機及びステッケル圧延機の線図との交点の横軸座標Ｃ、Ｄは、それぞれの圧延機においてその横軸座標に相当する歪みを与える圧延を行なうときに、同等の生産性を保持していることになる。
【００３７】
【実施例】
図７の例では、縦軸の値Ｂを０．００１６７としたときに、ステッケル圧延機の対数歪みＤは１．２５、粗圧延機の対数歪みＣは２．５となる。このとき、粗圧延前のスラブ厚みを２００ｍｍとすれば、粗圧延後のシート厚み、及び仕上圧延後の製品厚は
シート厚＝２００ｍｍ／ｅｘｐ２．５＝１６．４ｍｍ
製品厚＝１６．４ｍｍ／ｅｘｐ１．２５＝４．７ｍｍ
となり、スラブ厚２００ｍｍの鋼材を、この圧延設備列で４．７ｍｍの製品とするためには、粗圧延機により１６．４ｍｍのシートとすると、粗圧延機での圧延時間とステッケル圧延機での圧延時間はほぼ一致して、効率が最も良くなることを示している。
【００３８】
即ち、被圧延材の材質に対応した図６を求めておくことで、被圧延材の材料寸法と圧延後の目標寸法から計算した熱間圧延設備全体で与える圧下歪み量に相当する対数歪み値が求まり、これを基に、図６において粗圧延機とステッケル圧延機の対数歪みの合計が前記対数歪み値に一致する縦軸値が求まるので、この縦軸値に相当する量の圧延を行なえば、粗圧延機とステッケル圧延機との間でタイムラグがなく、最適な圧延操業を行なうことができる。なお、ここでは、簡単のため、パス間インターバルは無視しているが、パス間インターバルや速度制限等によるミルの加減速を考慮して計算すれば、より精度の高い結果が得られる。
【００３９】
【発明の効果】
本発明によれば、粗圧延機とステッケル圧延機とを有する熱間圧延設備列で生産性を向上するためにスラブの単位重量を増加する場合でも、粗ミルテーブル長の制約を回避して、従来の設備規模を変えずに対応でき、又、シート端部の不良部を減少させて歩留りを向上させることができる。
【００４０】
又、粗圧延機とステッケル圧延機の生産能力のバランスをとって、生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用された熱間圧延設備列の第１実施形態を示す平面図
【図２】前記実施形態で用いられている巻取機の構成を示す正面図
【図３】同じく巻戻機の構成を示す正面図
【図４】本発明が適用された熱間圧延設備列の第２実施形態を示す平面図
【図５】本発明に係る熱間圧延方法の実施形態で用いるＨＨＴ線図の例を示す線図
【図６】前記実施形態で用いる、ＨＨＴ値を各圧延機のモータ動力で割って求めた線図
【図７】前記実施形態において、粗圧延機での圧延時間とステッケル圧延機での圧延時間を略一致させる方法を示す線図
【図８】従来の粗圧延機とステッケル圧延機とを有する熱間圧延設備列の例を示す平面図
【図９】従来例で用いられるステッケル圧延機の構成を示す正面図
【図１０】同じく粗圧延機の構成を示す正面図
【符号の説明】
１０…スラブ加熱炉
１４…粗圧延機
１６…粗ミルテーブル
２０…ステッケル圧延機
３０…巻取機
３２…巻戻機
４０…コイル
４２…コイル搬送設備
５０…粗ミルライン
５２、５４…仕上ライン[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a hot rolling equipment row having a rough rolling mill and a Steckel rolling mill and a hot rolling method using the equipment row, and more particularly to a Steckel capable of improving the productivity and product quality of finish rolling by a Steckel rolling mill. The present invention relates to a hot rolling equipment row using a rolling mill and a hot rolling method using the equipment row.
[0002]
[Prior art]
One of the facilities for hot rolling steel materials is a Steckel rolling mill used to finish-roll a material to be roughly rolled into a sheet by a rough rolling machine.
[0003]
As shown in FIG. 8, the outline of the Steckel rolling mill 20 is such that heat retaining coilers 20b and 20c are provided before and after a four-high rolling mill 20a. For example, a sheet of the material to be rolled sent from the left side of FIG. 8 is rolled (first pass) by a four-high rolling mill 20a, and then wound up by a heat retaining coiler 20c on the downstream side. The sheet is re-rolled and rolled again by the four-high rolling mill 20a (second pass), and is then wound around the heat retaining coiler 20b. Adjust to a predetermined thickness through the pass.
[0004]
This Steckel rolling mill is a production facility having a scale of about 500,000 to 600,000 tons per year, and requires relatively little capital investment as compared with a hot strip mill having a finishing rolling mill of 6 to 7 stands, for example. It is generally used as a stainless steel rolling equipment.
[0005]
However, in the Steckel rolling mill, since one sheet is repeatedly rolled while keeping the material to be rolled in a heat retaining coiler, the sheet is unwound between the heat retaining coilers and the operation of winding is repeated. It takes more time compared to strip rolling by a hot strip mill, which is performed in places.
[0006]
FIG. 9 shows an example of a hot rolling equipment train having this Steckel rolling mill as a finish rolling mill. The material to be rolled (a slab having a thickness of about 200 mm) maintained at a predetermined temperature in the heating furnace 10 is descaled in a descaling facility 12, and then reciprocally rolled in a rough rolling mill 14 for 5 to 7 passes. Rolled to a thickness of about 30 mm. The rolling in the width direction is performed by an edger 14b installed before and after a four-stage (or two-stage) rolling mill 14a of the rough rolling mill 14, as shown in FIG. After passing through the rough mill table 16 after the rough rolling, the both ends are immediately cut by the crop shear 18 and sent to the Steckel rolling machine 20.
[0007]
In the Steckel rolling mill 20, as described above, rolling is performed for about 5 to 9 passes, finished to a predetermined size, finally wound up by the coiler 24, and sent to the next step as a hot coil. At this time, if the material needs to be cooled before winding, the material may be cooled to a predetermined temperature by the cooling equipment 22.
[0008]
As described above, in the hot rolling equipment row having the Steckel rolling mill 20 as the finishing rolling mill, the material to be rolled is rolled by reciprocating each of the rolling mills in a plurality of passes in the rough rolling mill 14 and the Steckel rolling mill 20. It takes a long time, and particularly at both ends such as the leading end and the tail end, as the rolling progresses, the cooling proceeds as the sheet thickness becomes thinner, and an excessive load may be applied to the rolling mill. In addition, there is a possibility that the accuracy of the plate thickness is deteriorated at both ends.
[0009]
To cope with such a problem that the sheet thickness is inferior due to a decrease in temperature at the end of the sheet, Japanese Patent Application Laid-Open No. S59-191503 discloses that the entirety is wound into a heat retaining coiler when wound on a heat retaining coiler in a Steckel rolling mill. A technique for preventing a decrease in temperature at an end of a material to be rolled by taking a roll is disclosed.
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
However, in a coil rolled by a Steckel rolling mill, in addition to the above-described poor thickness accuracy at the coil end, the yield is poor due to many surface flaws at the end, or the productivity is low due to the small coil. However, problems such as low coil weight have been pointed out, and an increase in coil weight has been directed as a solution to these problems. This is due to the intention of reducing the ratio of the both ends of the sheet where the problem is concerned, by increasing the weight of the coil, in which a change in the rolling speed or the like occurs when reciprocating in the rolling mill.
[0011]
For this reason, conventionally, the unit weight of the material to be rolled was 10 kg per 1 mm (10 t coil in 1 m width), but now it is equivalent to 20 kg (20 t coil in 1 m width). Therefore, if the sheet thickness after the rough rolling is to be reduced in consideration of the rolling load in the Steckel rolling mill, the sheet length after the rough rolling will be long.
[0012]
The above-mentioned slab having a unit weight of 20 kg has a thickness of about 200 mm and a length of about 12 m. However, when this slab is roughly rolled into a sheet having a thickness of 25 m by a rough rolling machine, the length becomes as large as 96 m. If a row of hot rolling equipment for introducing this into a Steckel rolling mill is designed, that length is required as the rough mill table 16 (see FIG. 9), and the existing Steckel rolling mill cannot cope with this. Further, if such a new facility is to be installed, the cost of the facility is increased, and there is no point in introducing a Steckel rolling mill as a small-scale production facility.
[0013]
As another problem, in the case of a row of hot rolling equipment in which the rough rolling mill 14 and the Steckel rolling mill 20 are arranged, there is a problem that the capacity of the rough rolling mill is generally larger than the capacity of the Steckel rolling mill. For example, in the case of rolling stainless steel, it takes about 2 minutes to roll a 200 mm thick slab into a 25 mm thick sheet in five rough rolling passes, but this 25 mm thick sheet is converted into a 3 mm thick coil. When performing finish rolling, there was a time synchronization failure such that it took seven minutes in seven passes in a Steckel rolling mill.
[0014]
In order to solve this problem, rough rolling may be performed to reduce the thickness of the sheet. However, when the thickness of the sheet is reduced, the length of the sheet becomes longer. Is a problem. In addition, there is a problem that the temperature at the end of the sheet is reduced by reducing the thickness of the sheet.
[0015]
In addition, since the number of passes is required to be increased when the sheet thickness reduction amount in the Steckel rolling mill is increased, the processing time in the Steckel rolling mill becomes longer, and the synchronization with the rough rolling mill tends to worsen. .
[0016]
The present invention has been made in order to solve the conventional problems, even when increasing the unit weight of the slab to improve productivity in a row of hot rolling equipment having a rough rolling mill and a Steckel rolling mill. It is another object of the present invention to provide a hot rolling equipment row and a hot rolling method capable of coping with the conventional equipment without changing the scale of the equipment and capable of reducing the defective portion of the sheet end and improving the yield.
[0017]
[Means for Solving the Problems]
The present invention relates to a hot rolling equipment train having a rough rolling mill and a Steckel rolling mill, in which a rolled material and a rewinding machine are provided in a rolled material conveying path from the rough rolling mill to the Steckel rolling mill. Thus, the above problem has been solved.
[0018]
The present invention also provides a hot rolling equipment row having a rough rolling mill and a Steckel rolling mill, in which a winding machine is provided downstream of the rough rolling mill, and a plurality of transport paths for transporting the material to be rolled to the downstream side. And a rewinding machine is provided in the middle of each transport path and connected to a Steckel rolling mill to solve the above-mentioned problem.
[0019]
The present invention also relates to a method for hot rolling a material to be rolled by a hot rolling equipment train having a rough rolling mill and a Steckel rolling mill, wherein the material and the material size of the material to be rolled and the target size after rolling are used. To predict the rolling time of each mill and Steckel rolling mill, to determine the material dimensions after rough rolling so that the residence time loss of the material to be rolled between the rough rolling mill and the Steckel rolling mill is almost minimized, Similarly, the object has been achieved.
[0020]
Further, the rolling times of the rough rolling mill and the Steckel rolling mill are made to substantially match using a diagram obtained by dividing the HHT value by the motor power of each rolling mill.
[0021]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0022]
FIG. 1 shows a first embodiment of a row of hot rolling equipment according to the present invention.
[0023]
The present embodiment is obtained by adding the present invention to the conventional hot rolling equipment row shown in FIG. 9, and includes a rough mill table 16 between the rough rolling mill 14 and the Steckel rolling mill 20 shown in FIG. 2 and a rewinding machine 32 shown in FIG. 3 are provided.
[0024]
With this equipment, the sheet reversibly rolled in the rough rolling mill 14 in 5 to 7 passes is wound as a coil 40 by the winder 30 after the final pass, as shown in FIG. For this purpose, the winding machine 30 is provided with upper and lower bending rolls 30a and 30b for bending the sheet, a forming roll 30c, a cradle roll 30d for receiving a coiled sheet, and the like. The type of the winding machine 30 can be the same as the winding function unit of the coil box conventionally used in hot rolling equipment and the like.
[0025]
The wound coil 40 is mounted on a rewinding machine 32 by a take-up-only transfer facility (not shown) such as a small crane, and is unwound therefrom and sent to the Steckel mill 20 as shown in FIG. The winder 32 is provided with a payoff reel 32a, a pinch roll 32b, a cradle roll 32c, a peeler 32d, and the like for this purpose. As the type of the winder 32, the same type as the rewinding function section of the coil box conventionally used in hot rolling equipment or the like can be used.
[0026]
By providing such a winding machine 30 and a rewinding machine 32 between the rough rolling mill 14 and the Steckel rolling mill 20, the material to be rolled can be set in a standby time waiting for feeding to the Steckel rolling mill 20 after the rough rolling. Can be kept in a coil shape, whereby the heat dissipation of the material to be rolled can be reduced. In particular, since a decrease in temperature at the end can be reduced, a decrease in quality at the end can be prevented.
[0027]
If a heat insulating cover, an electromagnetic induction heating device, or the like is installed on the winding machine 30 or the rewinding machine 32 as necessary, the material to be rolled can be kept and heated, and the rolled material can be rolled during hot rolling. It is effective for keeping the temperature of the material.
[0028]
Further, since the sheet after the rough rolling can be held in a coil shape, the unit weight of the material to be rolled is increased, and even if the sheet length after the rough rolling becomes longer, the length of the coarse mill table 16 becomes longer. Regardless, the feeding to the Steckel mill 20 can be waited. Similarly, even if the rolling reduction in the rough rolling mill 14 is increased and the thickness is reduced to about 10 to 25 mm by the rough rolling, the coil is wound around the coil 40 after the final pass, and the feeding to the Steckel rolling mill 20 is similarly waited. it can.
[0029]
Further, since the sheet is formed into a coil shape after the rough rolling, the sheet is easily transported. Therefore, as in the second embodiment shown in FIG. A plurality of (two in FIG. 4) finishing lines 52 and 54 including the Steckel rolling mill 20 after the return machine 32 are installed, and the coil 40 after the rough rolling is transferred by the coil transport equipment 42 such as a coil car and a coil conveyor. As shown by the arrow A, the plurality of finishing lines 52 or 54 can be moved to the rewinding machine 32, where the finish rolling by the Steckel mill 20 can be performed.
[0030]
Here, it is desirable to take measures against heat retention, such as a heat retention cover, for the coil transfer equipment 42.
[0031]
With such equipment, the rough-rolled material can be sequentially conveyed to a plurality of Steckel rolling mills 20 to perform finish rolling, and the rough rolling mill 14 can be adjusted to the rolling capacity of the conventional Steckel rolling mill. Is operated, and the feeding to the Steckel rolling mill 20 is waited after the rough rolling. However, the waiting time can be extremely reduced, and the productivity can be significantly improved.
[0032]
Although two rough rolling mills 14 are provided in the second embodiment, the number of rough rolling mills is not limited to this, and one rough rolling mill is used as in the first embodiment, or three rough rolling mills are provided. It may be above. Further, the number of finishing lines including the Steckel mill 20 may be three or more.
[0033]
Further, by providing the winding machine 30 and the rewinding machine 32 as in the present invention, as described above, it is possible to reduce the sheet thickness after the rough rolling, thereby reducing the sheet thickness after the rough rolling to 10%. Control can be performed in a very wide range of about 30 mm. Therefore, the rolling time in the Steckel rolling mill 20 and the rough rolling mill 14 can be adjusted, and the synchronous operation of the Steckel rolling mill 20 and the rough rolling mill 14 can be performed. The specific method will be described below.
[0034]
First, an HHT diagram is obtained for each of the rough rolling mill and the Steckel rolling mill. This HHT diagram is a diagram showing the required power (HHT value) when a given steel material 1t is rolled by each rolling mill to give strain, with the horizontal axis representing the strain amount, FIG. 5 shows an example. In FIG. 5, the abscissa indicates the logarithm of the strain amount before and after the reduction. Since the HHT diagram changes depending on the deformation resistance of the steel material, it is necessary to obtain the HHT diagram for the target steel material and equipment. When a Steckel mill is used for finish rolling, a linear approximation is possible because the influence of the temperature drop of the material to be rolled as the rolling progresses is small, but if an accurate diagram can be created, the HHT curve of the curve can be obtained. Figures can also be used.
[0035]
FIG. 6 is a diagram showing a diagram in which the HHT value is divided by the motor powers of the rough rolling mill and the Steckel rolling mill based on FIG. In FIG. 6, for simplicity, the motor power of each of the rough mill and the Steckel mill is shown as 10,000 kW. The vertical axis (HHT value / motor power) in FIG. 6 indicates the reciprocal of the production capacity of each rolling mill per unit time. Therefore, using FIG. 6, the production capacity of the rough rolling mill and the production capacity of the Steckel rolling mill are equal. In addition, it is possible to design a plate thickness that maximizes the productivity of the line.
[0036]
That is, when a dashed line B having a fixed value is determined on the vertical axis as shown in FIG. 7, the horizontal axis coordinates C and D of the intersection of the broken line B and the diagrams of the rough rolling mill and the Steckel rolling mill are represented by the respective rolling mills. When rolling is performed to give a strain corresponding to the abscissa, the same productivity is maintained.
[0037]
【Example】
In the example of FIG. 7, when the value B on the vertical axis is 0.00167, the logarithmic distortion D of the Steckel rolling mill is 1.25, and the logarithmic distortion C of the rough rolling mill is 2.5. At this time, if the slab thickness before rough rolling is 200 mm, the sheet thickness after rough rolling and the product thickness after finish rolling are: sheet thickness = 200 mm / exp2.5 = 16.4 mm
Product thickness = 16.4mm / exp1.25 = 4.7mm
In order to make a steel material having a slab thickness of 200 mm into a product of 4.7 mm in this rolling equipment line, if a 16.4 mm sheet is formed by a rough rolling mill, the rolling time in a rough rolling mill and the rolling time in a Steckel rolling mill are considered. The rolling times were almost the same, indicating that the efficiency was the best.
[0038]
That is, by obtaining FIG. 6 corresponding to the material of the material to be rolled, a logarithmic strain value corresponding to the amount of rolling reduction given to the entire hot rolling equipment calculated from the material size of the material to be rolled and the target size after rolling is calculated. On the basis of this, a vertical axis value in which the sum of the logarithmic distortions of the rough rolling mill and the Steckel rolling mill coincides with the logarithmic distortion value in FIG. 6 is determined, so that the amount of rolling corresponding to the vertical axis value can be rolled. For example, there is no time lag between the rough rolling mill and the Steckel rolling mill, and an optimal rolling operation can be performed. Here, for the sake of simplicity, the interval between passes is neglected, but a more accurate result can be obtained if the calculation is performed in consideration of the acceleration and deceleration of the mill due to the interval between passes, speed limitation, and the like.
[0039]
【The invention's effect】
According to the present invention, even when increasing the unit weight of a slab to improve productivity in a hot rolling equipment row having a rough rolling mill and a Steckel rolling mill, avoiding the limitation of the coarse mill table length, It is possible to cope without changing the conventional equipment scale, and it is possible to reduce the defective portion at the end of the seat and improve the yield.
[0040]
In addition, the productivity can be improved by balancing the production capacities of the rough rolling mill and the Steckel rolling mill.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view showing a first embodiment of a row of hot rolling equipment to which the present invention is applied. FIG. 2 is a front view showing a configuration of a winder used in the embodiment. FIG. 4 is a front view showing a configuration of a rewinding machine. FIG. 4 is a plan view showing a second embodiment of a row of hot rolling equipment to which the present invention is applied. FIG. 5 is used in an embodiment of a hot rolling method according to the present invention. FIG. 6 is a diagram showing an example of an HHT diagram. FIG. 6 is a diagram obtained by dividing an HHT value by a motor power of each rolling mill used in the embodiment. FIG. 7 is a diagram showing rolling in a rough rolling mill in the embodiment. FIG. 8 is a diagram showing a method for making the rolling time approximately equal to the rolling time in the Steckel rolling mill. FIG. 8 is a plan view showing an example of a conventional hot rolling equipment row having a rough rolling mill and a Steckel rolling mill. FIG. 10 is a front view showing a configuration of a Steckel rolling mill used in an example. FIG. 10 also shows a configuration of a rough rolling mill. Rear view DESCRIPTION OF SYMBOLS
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Slab heating furnace 14 ... Rough rolling mill 16 ... Rough mill table 20 ... Steckel rolling mill 30 ... Winding machine 32 ... Rewinding machine 40 ... Coil 42 ... Coil conveying equipment 50 ... Rough mill lines 52, 54 ... Finishing line
