【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は光学機器用等の光学素子をプレス成形するときに用いられる光学素子成形用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の光学素子成形用金型には、下型と上型と胴型とベースとを備えるものがある。下型の一端には成形面が形成されている。上型の一端には成形面が形成されている。成形面同士が対向するように両方の型が嵌合する。胴型は下型と上型とを上下方向へ摺動可能に収容する。ベースは胴型の下方に位置し、下型の反成形面を支持する。このベースの上面に胴型が固定されている（例えば、特開平２−１３７７４０号公報参照）。
【０００３】
この光学素子成形用金型を用いて光学素子を成形するには、まず、胴型に下型を挿入し、この下型上に成形材料を置く。次に、胴型に上型を挿入し、下型と上型の両方の成形面の間に成形材料を置く。その後、この金型を加熱して成形材料を軟化させ、この状態で成形装置のプレス部によって上型に圧力を掛けて成形材料をプレス成形する。プレス成形後、胴型から上型を抜き取り、その後、取出器具を胴型に挿入し、この取出器具で完成した光学素子を掴み、そのまま取出器具を引き上げて光学素子を取り出す。以上のようにして光学素子が得られる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
近年、ユーザーは光学素子の小型化及び高精度化を強く望んでいる。光学素子を小型化するには、胴型の内径を小さくする必要がある。光学素子を高精度化するには、光学素子の面の中心が正確に光軸に直交するようにする必要がある。高精度な面を形成するためには、胴型内で下型及び上型が傾かないようにする必要がある。胴型内で下型及び上型が傾かないようにするために、従来、胴型と下型との間の隙間、胴型と上型との間の隙間を極力小さくするとともに、胴型、下型及び上型の長さを長くしていた。
【０００５】
このように、従来の光学素子成形用金型は、ユーザーの要望に応じるために、次第に細長くなった。
【０００６】
このため、完成した光学素子を胴型内から取り出すには、光学素子が胴型の内周面に接触して取出器具から脱落しないように、取出器具を上下方向に沿って正確にしかも長い距離引き上げなければならなかった。このように、従来の光学素子成形用金型では、光学素子の取出し作業に熟練を要し、光学素子の取出し作業を容易に行えなかった。
【０００７】
この発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、その課題は光学素子の取出し作業を容易に行える光学素子成形用金型を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前述の課題を解決するため請求項１の発明の光学素子成形用金型は、下型と、上型と、前記両方の型を上下方向へ摺動可能に収容する胴型と、この胴型の下方に位置し、前記下型を支持するベースとを備え、前記両方の型の成形面の間に配置された成形材料をプレス成形する光学素子成形用金型において、前記ベースに、前記胴型内の前記下型を押し上げるための作動体を通す通路が設けられていることを特徴とする。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１記載の光学素子成形用金型において、前記胴型が前記ベースに対して着脱可能に結合されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項３の発明は、請求項１又は２記載の光学素子成形用金型において、前記上下両方の型の外周面に上下方向に沿う型側排気通路が設けられていることを特徴とする。
【００１１】
請求項４の発明は、請求項１〜３のいずれか１項記載の光学素子成形用金型において、前記ベースの下型支持面に前記通路と前記型側排気通路とを連絡するベース側排気通路が設けられていることを特徴とする。
【００１２】
請求項５の発明は、請求項１〜４のいずれか１項記載の光学素子成形用金型において、前記上下両方の型の少なくとも一方に、前記成形面とは対向する面から前記成形面の近傍にまで達する穴が設けられていることを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１４】
図１はこの発明の第１実施形態に係る光学素子成形用金型の縦断面図である。
【００１５】
この光学素子成形用金型１は、ガラス（成形材料）２０を軟化した状態でプレス成形することによって凸レンズ（光学素子）２１を得るためのものである。
【００１６】
光学素子成形用金型１は下型３と上型５と胴型７とベース９とを備えている。
【００１７】
下型３はほぼ円柱状であり、その上端面には凸レンズ２１の一方の球面を形成するための成形面３ａが形成されている。下型３の他端の反成形面３ｂから成形面３ａの近傍に達する穴３ｃが下型３に形成されている。
【００１８】
上型５はほぼ円柱状であり、その下端面には凸レンズ２１の他方の球面を形成するための成形面５ａが形成されている。上型５の他端の反成形面５ｂから成形面５ａの近傍に達する穴５ｃが上型５に形成されている。上型５の成形面５ａと下型３の成形面３ａとが対向するように胴型７内で上型５と下型３とが嵌合する。
【００１９】
胴型７はほぼ円筒状であり、その上端開口縁にはテーパ面７ａが形成されている。胴型７の下端部にはフランジ部７ｂが形成されている。胴型７は下型３と上型５との両方を上下方向へ摺動可能に収容する。胴型７内に下型３及び上型５が収容された状態において、上型５の上端部は胴型７から突出している。
【００２０】
ベース９はほぼ円板状である。ベース９の外径は胴型７のフランジ部７ｂの外径よりも大きい。ベース９の中央部には、胴型７内の下型３を押し上げるための棒状体（作動体）１５（図２参照）を通す通路９ａが形成されている。ベース９の外周面全周に亙って溝９ｂが形成されている。胴型７が胴型押え１１及びボルト１３によってベース９に着脱可能に結合されている。
【００２１】
胴型押え１１には、ボルト１３を挿通するボルト挿通孔１１ａが形成されるとともに、他端部には胴型７のフランジ部７ｂを押えるフック部１１ｂが形成されている。フック部１１ｂとフランジ部７ｂとの間には隙間がある。
【００２２】
ボルト１３は胴型押え１１のボルト挿通孔１１ａを挿通され、ベース９に形成された雌ねじ９ｃに螺合される。
【００２３】
図２は図１に示す光学素子成形用金型によるレンズの製造工程を示し、同図（ａ）はガラスセット工程の縦断面図、同図（ｂ）は成形工程の縦断面図、同図（ｃ）は上型取出し工程の縦断面図、同図（ｄ）はレンズ取出し工程の縦断面図である。
【００２４】
次にこの実施形態に係る光学素子成形用金型を用いて凸レンズを成形するときの製造工程について説明する。
【００２５】
まず、図２（ａ）に示すように、作業台（図示せず）上に置かれたベース９の通路９ａを通じて棒状体１５を胴型７内に挿入し、この棒状体１５によって下型３を押し上げ、下型３の成形面３ａを胴型７から突出させる。この下型３の成形面３ａにガラス２０を乗せる（ガラスセット工程）。
【００２６】
次に、棒状体１５を下げて下型３をベース９上に置き、その後、上型５を胴型７内に挿入する（上型セット工程）。
【００２７】
上型５のセットが終わったら、光学素子成形用金型１を成形装置（図示せず）の入口に置く。成形装置の搬送部によって光学素子成形用金型１が成形装置の加熱部に搬送される。このとき、搬送部のチャック機構はベース９の溝９ｂの部分を掴む。加熱部で光学素子成形用金型１を加熱する。このとき、穴３ｃ，５ｃに挿入された熱電対（図示せず）によってガラス２０付近の下型３及び上型５の温度を測定しながら加熱する（加熱工程）。光学素子成形用金型１を加熱すると、胴型７のフランジ部７ｂ及び胴型押えのフック部１１ｂが熱膨張するが、フランジ部７ｂとフック部１１ｂとの間には隙間があるので、両者７ｂ，１１ｂは互いに干渉しない。その結果、ボルト１３の破損の虞が低い。
【００２８】
ガラス２０が所定温度まで加熱されたら、成形装置のプレス部によって上型５に圧力を加えて、図２（ｂ）に示すように、ガラス２０をプレス成形する（成形工程）。
【００２９】
プレス成形が完了したら、光学素子成形用金型１は搬送部によって成形装置の出口へ搬送されるので、これを取り出し、作業台（図示せず）の上に載せ、光学素子成形用金型１を冷却する。光学素子成形用金型１が冷えたら、上型５を胴型７から引き抜く（上型取出工程）。
【００３０】
次に、ベース９の通路９ａを通じて棒状体１５を胴型７内に挿入し、この棒状体１５によって下型３を押し上げ、下型３の成形面３ａを胴型７から突出させる。この下型３の成形面３ａ上のプレス成形された凸レンズ２１を取り出す（レンズ取出し工程）。
【００３１】
以上により、一つの凸レンズ２１が得られる。引き続きプレス成形する場合は、上述した一連の作業を繰り返す。なお、上述の一連の作業を「段取り」ということにし、また、段取りにおいて使用されている光学素子成形用金型１を他のものに変えることを「段取り変え」ということにする。
【００３２】
次にこの実施形態の効果について説明する。
【００３３】
ベース９の通路９ａを通じて胴型７内に挿入した棒状体１５によって下型３を押し上げることができるので、下型３を棒状体１５によって胴型７の上端部まで押し上げれば、凸レンズ２１は胴型７内から外に出るため、凸レンズ２１を容易に取り出せる。
【００３４】
穴３ｃ，５ｃに熱電対を挿入して、加熱工程中のガラス２０近傍の下型３及び上型５の温度を測定できるので光学素子成形用金型１の温度制御を正確に行うことができる。
【００３５】
図３は第１実施形態に係る光学素子成形用金型とその変形例を同じ縮尺で描いた縦断面図である。
【００３６】
この変形例を説明するにあたり、第１実施形態と共通する部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【００３７】
この変形例の光学素子成形用金型１´は光学素子成形用金型１との間で段取り変えを容易に行えるように構成されている。
【００３８】
光学素子成形用金型１´の基本構造は光学素子成形用金型１と同じであるが、光学素子成形用金型１によって成形される凸レンズ２１よりも大径な凸レンズ２１´を成形するために、下型３´、上型５´及び胴型７´の径が光学素子成形用金型１のものよりも大きくなっている。しかし、ベース９は光学素子成形用金型１と光学素子成形用金型１´とで同形状のものが用いられている。すなわち、光学素子成形用金型１と光学素子成形用金型１´との間でベース９が共通化されている。成形装置の搬送部のチャック機構は同じ大きさのものしか掴めないが、ベース９を共通化させれば、段取り変えを行ってもチャック機構を交換せずに光学素子成形用金型１´を搬送することができる。但し、ベース９は共通化されているが、胴型７´と胴型７とでは外径が異なるので、胴型７´用の胴型押え１１´の形状は胴型７用の胴型押え１１の形状と異なり、また、胴型押え１１´用のボルト１３´は胴型押え１１用のボルト１３よりも長くなっている。
【００３９】
この変形例の光学素子成形用金型１´によれば、光学素子成形用金型１との間で段取り変えを容易に行うことができる。更に多種類の胴型７の間でベース９を共通化すれば、少量多品種生産を効率良く行うことができる。
【００４０】
図４はこの発明の第２実施形態に係る光学素子成形用金型を示し、同図（ａ）は縦断面図、同図（ｂ）は図４（ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【００４１】
第２実施形態の光学素子成形用金型２０１は一部を除いて第１実施形態の光学素子成形用金型１と同じ構成であるので、同じ部分には同一符号を付してその説明を省略する。以下、第１実施形態と構成の異なる部分についてだけ説明する。
【００４２】
この光学素子成形用金型２０１の下型２０３の外周面には切欠き（型側排気通路）２０３ｄが形成されている。上型２０５の外周面にも切欠き（型側排気通路）２０５ｄが形成されている。ベース２０９の上面には、溝（ベース側排気通路）２０９ｄが形成されている。溝２０９ｄの一端は通路９ａに達し、他端は胴型７の内周面に達している。
【００４３】
この光学素子成形用金型２０１では、通路９ａを利用して不活性ガスを胴型７内に送り込んで胴型７内の空気を溝２０９ｄ及び切欠き２０３ｄ，２０５ｄを通じて押し出すようになっている。
【００４４】
第２実施形態によれば、第１実施形態と同様の作用効果を奏するとともに、通路９ａ、溝２０９ｄ及び切欠き２０３ｄ，２０５ｄ通じて、胴型７内の空気を不活性ガスに置換できるので、光学素子成形用金型２０１の内部の酸化を防ぐことができる。
【００４５】
なお、第１実施形態では、胴型７内の下型３を押し上げるための作動体として棒状体１５を用いているが、作動体は棒状体１５に限らず、例えば、圧搾空気を作動体として用いることができる。この例では下型３が胴型７の上端から所定量突出するようにするために、下型３の外周面に反成形面３ｂから成形面３ａの近傍にまで達する溝を設けるようにするとよい。
【００４６】
また、第１実施形態では、下型３と上型５との両方に測温素子を挿入するための穴３ｃ，５ｃを設けたが、この測温素子用の穴を下型３と上型５とのどちらか一方に設けてもよい。また、必ずしも測温素子用の穴を光学素子成形用金型１に設ける必要はない。
【００４７】
また、第２実施形態では型側排気通路として下型２０３及び上型２０５の外周面に切欠き２０３ｄ，２０５ｄを設けたが、型側排気通路は切欠き２０３ｄ，２０５ｄに限られず、例えば、溝等でもよい。
【００４８】
更に、段取り変えを容易に行えるという効果だけを生じさせれば足りるというのであれば、図３に示す光学素子成形用金型１，１´のベース９，９からそれぞれ通路９ａを廃した構成にしてもよい。
【００４９】
【発明の効果】
以上説明したようにこの発明の光学素子成形用金型によれば、光学素子の取出し作業を容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１はこの発明の第１実施形態に係る光学素子成形用金型の縦断面図である。
【図２】図２は図１に示す光学素子成形用金型によるレンズの製造工程を示し、同図（ａ）はガラスセット工程の縦断面図、同図（ｂ）は成形工程の縦断面図、同図（ｃ）は上型取出し工程の縦断面図、同図（ｄ）はレンズ取出し工程の縦断面図である。
【図３】図３は第１実施形態に係る光学素子成形用金型とその変形例を同じ縮尺で描いた縦断面図である。
【図４】図４はこの発明の第２実施形態に係る光学素子成形用金型を示し、同図（ａ）は縦断面図、同図（ｂ）は図４（ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【符号の説明】
１，１´，２０１ 光学素子成形用金型
３，３´，２０３ 下型
３ａ 成形面
３ｂ 反成形面
３ｃ 穴
２０３ｄ 切欠き（型側排気通路）
５，５´，２０５ 上型
５ａ 成形面
５ｂ 反成形面
５ｃ 穴
２０５ｄ 切欠き（型側排気通路）
７，７´ 胴型
９ ベース
９ａ 通路
２０９ｄ 溝（ベース側排気通路）
１５ 棒状体（作動体）
２０ ガラス（成形材料）
２１ 凸レンズ[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an optical element molding die used when press-molding an optical element for an optical device or the like.
[0002]
[Prior art]
Conventional optical element molding dies include a mold having a lower mold, an upper mold, a body mold, and a base. A molding surface is formed at one end of the lower mold. A molding surface is formed at one end of the upper mold. Both molds fit so that the molding surfaces face each other. The body mold accommodates the lower mold and the upper mold so as to be slidable in the vertical direction. The base is located below the barrel mold and supports the opposite molding surface of the lower mold. A body mold is fixed to the upper surface of the base (see, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2-137740).
[0003]
In order to mold an optical element using the optical element molding die, first, a lower mold is inserted into a body mold, and a molding material is placed on the lower mold. Next, the upper mold is inserted into the barrel mold, and the molding material is placed between the molding surfaces of both the lower mold and the upper mold. Thereafter, the mold is heated to soften the molding material, and in this state, the molding material is press-molded by applying pressure to the upper mold by the press section of the molding apparatus. After press molding, the upper die is removed from the body die, and thereafter, the removal tool is inserted into the body die, the completed optical element is grasped by the removal tool, and the removal tool is pulled up to take out the optical element. An optical element is obtained as described above.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In recent years, users have strongly demanded miniaturization and high precision of optical elements. In order to reduce the size of the optical element, it is necessary to reduce the inner diameter of the barrel mold. In order to increase the precision of the optical element, it is necessary to make the center of the surface of the optical element exactly perpendicular to the optical axis. In order to form a highly accurate surface, it is necessary to prevent the lower die and the upper die from tilting in the barrel die. Conventionally, in order to prevent the lower mold and the upper mold from tilting in the body mold, the gap between the body mold and the lower mold, the gap between the body mold and the upper mold are minimized, and the body mold, The lengths of the lower mold and the upper mold were increased.
[0005]
As described above, the conventional optical element molding die has been gradually elongated to meet the needs of users.
[0006]
For this reason, in order to take out the completed optical element from the inside of the barrel mold, it is necessary to accurately move the removal tool along the vertical direction for a long distance so that the optical element does not come into contact with the inner peripheral surface of the barrel mold and drop out of the removal tool. I had to raise it. As described above, in the conventional mold for molding an optical element, the work of taking out the optical element requires skill, and the work of taking out the optical element cannot be performed easily.
[0007]
The present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a mold for molding an optical element that can easily take out an optical element.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, a mold for molding an optical element according to the invention of claim 1 includes a lower mold, an upper mold, a body mold that accommodates both the molds in a vertically slidable manner, and a body mold. An optical element molding die for press-molding a molding material disposed between molding surfaces of the both dies, the base being provided below the base and supporting the lower die. A passage is provided for passing an operating body for pushing up the lower mold in the mold.
[0009]
According to a second aspect of the present invention, in the optical element molding die according to the first aspect, the body mold is detachably connected to the base.
[0010]
According to a third aspect of the present invention, in the mold for molding an optical element according to the first or second aspect, a mold-side exhaust passage is provided on an outer peripheral surface of each of the upper and lower molds in a vertical direction.
[0011]
According to a fourth aspect of the present invention, in the mold for molding an optical element according to any one of the first to third aspects, the base side exhaust that connects the passage and the mold side exhaust passage to a lower mold supporting surface of the base. A passage is provided.
[0012]
According to a fifth aspect of the present invention, in the optical element molding die according to any one of the first to fourth aspects, at least one of the upper and lower molds includes a molding surface having a shape opposite to the molding surface. It is characterized in that a hole reaching the vicinity is provided.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0014]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view of an optical element molding die according to the first embodiment of the present invention.
[0015]
This optical element molding die 1 is for obtaining a convex lens (optical element) 21 by press-molding a glass (molding material) 20 in a softened state.
[0016]
The optical element molding die 1 includes a lower die 3, an upper die 5, a body die 7, and a base 9.
[0017]
The lower die 3 has a substantially cylindrical shape, and a molding surface 3a for forming one spherical surface of the convex lens 21 is formed on an upper end surface thereof. A hole 3c is formed in the lower mold 3 from the opposite molding surface 3b at the other end of the lower mold 3 to the vicinity of the molding surface 3a.
[0018]
The upper die 5 has a substantially cylindrical shape, and a molding surface 5a for forming the other spherical surface of the convex lens 21 is formed on the lower end surface thereof. A hole 5c is formed in the upper mold 5 so as to reach the vicinity of the molding surface 5a from the opposite molding surface 5b at the other end of the upper mold 5. The upper die 5 and the lower die 3 are fitted in the body die 7 such that the molding surface 5a of the upper die 5 and the molding surface 3a of the lower die 3 face each other.
[0019]
The body die 7 has a substantially cylindrical shape, and a tapered surface 7a is formed at an upper end opening edge. A flange 7b is formed at the lower end of the body die 7. The body mold 7 accommodates both the lower mold 3 and the upper mold 5 so as to be slidable in the vertical direction. In a state where the lower mold 3 and the upper mold 5 are accommodated in the body mold 7, the upper end of the upper mold 5 projects from the body mold 7.
[0020]
The base 9 is substantially disk-shaped. The outer diameter of the base 9 is larger than the outer diameter of the flange portion 7b of the body mold 7. A passage 9a is formed in the center of the base 9 so as to pass a rod-shaped body (operating body) 15 (see FIG. 2) for pushing up the lower mold 3 in the body mold 7. A groove 9 b is formed over the entire outer peripheral surface of the base 9. The torso 7 is detachably connected to the base 9 by a torso retainer 11 and a bolt 13.
[0021]
A bolt insertion hole 11a through which the bolt 13 is inserted is formed in the trunk presser 11, and a hook portion 11b that presses the flange portion 7b of the trunk die 7 is formed at the other end. There is a gap between the hook 11b and the flange 7b.
[0022]
The bolt 13 is inserted through the bolt insertion hole 11 a of the body presser 11 and screwed into a female screw 9 c formed on the base 9.
[0023]
2A and 2B show a lens manufacturing process using the optical element molding die shown in FIG. 1. FIG. 2A is a longitudinal sectional view of a glass setting process, and FIG. 2B is a longitudinal sectional view of the molding process. (C) is a longitudinal sectional view of an upper mold removing step, and (d) is a longitudinal sectional view of a lens removing step.
[0024]
Next, a manufacturing process when a convex lens is molded using the optical element molding die according to this embodiment will be described.
[0025]
First, as shown in FIG. 2 (a), a rod 15 is inserted into the body mold 7 through a passage 9a of a base 9 placed on a work table (not shown). To make the molding surface 3a of the lower die 3 protrude from the body die 7. The glass 20 is placed on the molding surface 3a of the lower mold 3 (glass setting step).
[0026]
Next, the rod 15 is lowered to place the lower die 3 on the base 9, and then the upper die 5 is inserted into the body die 7 (upper die setting step).
[0027]
When the setting of the upper mold 5 is completed, the optical element molding die 1 is placed at the entrance of a molding apparatus (not shown). The optical element molding die 1 is transported to the heating unit of the molding device by the transport unit of the molding device. At this time, the chuck mechanism of the transport unit grips the groove 9 b of the base 9. The heating unit heats the optical element molding die 1. At this time, heating is performed while measuring the temperature of the lower mold 3 and the upper mold 5 near the glass 20 by a thermocouple (not shown) inserted into the holes 3c and 5c (heating step). When the optical element molding die 1 is heated, the flange 7b of the body mold 7 and the hook 11b of the body mold holder thermally expand. However, since there is a gap between the flange 7b and the hook 11b, both are heated. 7b and 11b do not interfere with each other. As a result, the risk of damage to the bolt 13 is low.
[0028]
When the glass 20 is heated to a predetermined temperature, pressure is applied to the upper mold 5 by a press section of the forming apparatus, and the glass 20 is press-formed as shown in FIG. 2B (forming step).
[0029]
When the press molding is completed, the optical element molding die 1 is conveyed to the exit of the molding device by the conveying section, and is taken out and placed on a work table (not shown). To cool. When the optical element molding die 1 cools, the upper die 5 is pulled out of the barrel die 7 (upper die removal step).
[0030]
Next, the rod 15 is inserted into the body mold 7 through the passage 9a of the base 9, and the lower mold 3 is pushed up by the rod 15 so that the molding surface 3a of the lower mold 3 is projected from the body mold 7. The convex lens 21 press-molded on the molding surface 3a of the lower die 3 is taken out (lens taking-out step).
[0031]
Thus, one convex lens 21 is obtained. When the press molding is continued, the series of operations described above are repeated. The above-described series of operations is referred to as “setup”, and changing the optical element molding die 1 used in the setup to another is referred to as “setup change”.
[0032]
Next, the effect of this embodiment will be described.
[0033]
Since the lower die 3 can be pushed up by the rod 15 inserted into the trunk 7 through the passage 9a of the base 9, if the lower die 3 is pushed up to the upper end of the trunk 7 by the rod 15, the convex lens 21 will be Since the convex lens 21 comes out of the mold 7, the convex lens 21 can be easily taken out.
[0034]
By inserting thermocouples into the holes 3c and 5c and measuring the temperatures of the lower mold 3 and the upper mold 5 near the glass 20 during the heating process, the temperature of the optical element molding die 1 can be accurately controlled. .
[0035]
FIG. 3 is a vertical cross-sectional view of the optical element molding die according to the first embodiment and a modification thereof drawn on the same scale.
[0036]
In describing this modification, the same reference numerals are given to portions common to the first embodiment, and description thereof will be omitted.
[0037]
The optical element molding die 1 ′ of this modified example is configured so that the setup change between the optical element molding die 1 and the optical element molding die 1 can be easily performed.
[0038]
The basic structure of the optical element molding die 1 ′ is the same as that of the optical element molding die 1, but the convex lens 21 ′ has a larger diameter than the convex lens 21 formed by the optical element molding die 1. In addition, the diameters of the lower mold 3 ′, the upper mold 5 ′, and the body mold 7 ′ are larger than those of the optical element molding die 1. However, the base 9 has the same shape in the optical element molding die 1 and the optical element molding die 1 ′. That is, the base 9 is shared between the optical element molding die 1 and the optical element molding die 1 ′. Although the chuck mechanism of the transfer unit of the molding apparatus can hold only the same size, if the base 9 is shared, the optical element molding die 1 ′ can be used without changing the chuck mechanism even if the setup is changed. Can be transported. However, although the base 9 is shared, since the outer diameter of the trunk die 7 'and the trunk die 7 are different, the shape of the trunk die holder 11' for the trunk die 7 'is 11, the bolt 13 ′ for the body presser 11 ′ is longer than the bolt 13 for the body presser 11.
[0039]
According to the optical element molding die 1 ′ of this modification, the setup change between the optical element molding die 1 and the optical element molding die 1 can be easily performed. Furthermore, if the base 9 is shared among various types of body dies 7, small-quantity multi-product production can be performed efficiently.
[0040]
4A and 4B show a mold for molding an optical element according to a second embodiment of the present invention. FIG. 4A is a longitudinal sectional view, and FIG. 4B is a sectional view taken along line AA in FIG. FIG.
[0041]
The optical element molding die 201 of the second embodiment has the same configuration as the optical element molding die 1 of the first embodiment except for a part. Omitted. Hereinafter, only portions different in configuration from the first embodiment will be described.
[0042]
A notch (mold-side exhaust passage) 203d is formed on the outer peripheral surface of the lower die 203 of the optical element molding die 201. A notch (mold side exhaust passage) 205 d is also formed on the outer peripheral surface of the upper mold 205. On the upper surface of the base 209, a groove (base-side exhaust passage) 209d is formed. One end of the groove 209d reaches the passage 9a, and the other end reaches the inner peripheral surface of the body mold 7.
[0043]
In the mold 201 for molding an optical element, an inert gas is sent into the body mold 7 using the passage 9a, and air in the body mold 7 is pushed out through the groove 209d and the notches 203d and 205d.
[0044]
According to the second embodiment, the same operation and effect as those of the first embodiment can be obtained, and the air in the body mold 7 can be replaced with the inert gas through the passage 9a, the groove 209d, and the notches 203d, 205d. Oxidation inside the optical element molding die 201 can be prevented.
[0045]
In the first embodiment, the rod 15 is used as an operating body for pushing up the lower mold 3 in the body mold 7, but the operating body is not limited to the rod 15, and for example, compressed air is used as the operating body. Can be used. In this example, in order for the lower mold 3 to protrude from the upper end of the body mold 7 by a predetermined amount, a groove extending from the opposite molding surface 3b to the vicinity of the molding surface 3a may be provided on the outer peripheral surface of the lower mold 3. .
[0046]
Further, in the first embodiment, the holes 3c and 5c for inserting the temperature measuring element are provided in both the lower mold 3 and the upper mold 5, but the holes for the temperature measuring element are formed by the lower mold 3 and the upper mold. 5 may be provided. Further, it is not always necessary to provide a hole for the temperature measuring element in the optical element molding die 1.
[0047]
Further, in the second embodiment, notches 203d and 205d are provided on the outer peripheral surfaces of the lower mold 203 and the upper mold 205 as mold-side exhaust passages, but the mold-side exhaust passages are not limited to the notches 203d and 205d. And so on.
[0048]
Further, if it suffices to produce only the effect that the setup change can be easily performed, the configuration is such that the passages 9a are eliminated from the bases 9, 9 of the optical element molding dies 1, 1 'shown in FIG. You may.
[0049]
【The invention's effect】
As described above, according to the optical element molding die of the present invention, the operation of taking out the optical element can be easily performed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view of an optical element molding die according to a first embodiment of the present invention.
2A and 2B show a lens manufacturing process using the optical element molding die shown in FIG. 1, wherein FIG. 2A is a longitudinal sectional view of a glass setting process, and FIG. FIG. 3C is a longitudinal sectional view of an upper mold removing step, and FIG. 4D is a longitudinal sectional view of a lens removing step.
FIG. 3 is a longitudinal sectional view of the optical element molding die according to the first embodiment and a modification thereof drawn on the same scale.
FIG. 4 shows a mold for molding an optical element according to a second embodiment of the present invention, wherein FIG. 4 (a) is a longitudinal sectional view, and FIG. 4 (b) is AA of FIG. 4 (a). It is sectional drawing which follows a line.
[Explanation of symbols]
1, 1 ', 201 Optical element molding die 3, 3', 203 Lower die 3a Molding surface 3b Non-molding surface 3c Hole 203d Notch (mold side exhaust passage)
5, 5 ', 205 Upper die 5a Molding surface 5b Non-molding surface 5c Hole 205d Notch (mold side exhaust passage)
7, 7 'trunk 9 base 9a passage 209d groove (base side exhaust passage)
15 rods (operating bodies)
20 Glass (molding material)
21 convex lens
