【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は表示パネル、特にプラズマディスプレイパネル、フィールドエミッションディスプレイの構造およびその製造方法に関し、特にノイズ低減を図るのに有効なパネル構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在、ガス放電パネルの一つであるＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）は４０インチ以上を実現できる大型ディスプレイとして期待されている。ＰＤＰは自発光型であり、高速応答性、広視野角などの優れた特徴を持っている。加えて、製造プロセスが比較的簡単であるなどの理由から大型ディスプレイに適しているといわれている。
【０００３】
図１０、図１１に、ＡＣ型のＰＤＰを示す。図１０は従来の表示パネルを示す斜視図で図１１はその表示パネルの封着方法を示す。このＰＤＰは、前面パネル１００と背面パネル２００とが対向配置され、両パネル１００，２００の外周辺部１５０に封着材３００を介在させて両パネルが封着されて成る。
【０００４】
両パネルの外周辺部１５０の封着は、対向配置された両パネル部材の外側外周部をクリップ等によって挟持した状態で加熱することによって封着材３００を軟化させた後、冷却硬化させて行う。
【０００５】
しかしながらこのようにして封着したパネルでは、図１１に示すようにパネルの中央部が上下にやや膨らんでしまうという不都合が生じる。こうしたパネルは、実駆動の際、貼合せた２枚のパネル部材が接触する部分、特にに、背面パネル２００に形成された蛍光体層２０１形成溝を形成する隔壁２０２と前面パネル１００とが接触する隔壁頂部２０３の境界部分で、微妙な振動が生じ、その振動によって衝突音が発生し、ノイズが生じる場合がある。上記のノイズによる騒音レベルが大きくなると人間に多大な不快感を与える。例えばＰＤＰなどの大型ディスプレイは病院等の案内表示など比較的静かな場所に多用されるとなると、さらにノイズが非常に目立つということになる。
【０００６】
なお、上記図１１に関連するパネルの構造及び前面パネルと背面パネルとが振動すること、さらにその振動によって生じる衝突音については、本発明と同出願人によって出願された特開２００２−８５５０号公報に示されている。
【０００７】
また、ＰＤＰなどのフレーム内時分割画像表示方式を駆動方式として採用する表示パネルでは、初期化動作、書き込み動作、発光維持動作、消去動作の４つの動作を繰り返すことによって１フレームの画像を表示する。上記実駆動とは、このような動作が繰り返されている状態にパネルが置かれていることを意味する。
【０００８】
さらに、通常使用されている場合にはノイズの発生が認められないパネルであっても、標高が数千ｍの高地で使用するとノイズの発生が認められるようになるものも出てくる。これはもともと表示パネルに少し膨らみを有するパネルであるが、パネル内部のガス封入圧と大気圧との差圧によってパネル外部から前面パネルおよび背面パネルが押圧されて膨らまない状態にあると考えられる。このようなパネルを高地にて使用すると、当然内部圧力と大気圧との差が小さくなり、パネル外部から前面パネルおよび背面パネルが押圧される力が小さくなるために上記した膨らみが生まれるためと考えられる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、実駆動時における前面パネルと背面パネルとが振動することによって生じる衝突音に起因するノイズを低減することが可能なＰＤＰを始めとする表示パネルを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の表示パネルは、表示電極と誘電体層を有する第１パネルと、隔壁を有する第２パネルとが対向配置されており、前記第１パネルと前記第２パネルとは前記隔壁を囲むパネル外周辺部に封着材を介して封着されてなる表示パネルであって、前記第１パネルと前記第２パネルの前記両パネルの外周辺部は互いに遠ざかる方向に反っている表示パネルである。これによれば、第１パネル及び第２パネルの中央部には両パネルによる弾性力が隔壁を押さえつけるように働くので、パネル中央部すなわち、表示領域の膨らみを抑止することができる。
【００１１】
また本発明の表示パネルの製造方法は、表示電極と誘電体層を有する第１基板と隔壁を有する第２基板とが少なくとも一方に封着材層が形成されており、両基板の間に内部空間が形成されるよう重ね合わせた状態で、前記封着材が軟化する温度以上の封着温度に保つことにより封着する封着ステップを備える表示パネルの製造方法において、両基板の外周部で且つ前記封着材層の外周部にスペーサを設置した状態で封着する表示パネルの製造方法である。
【００１２】
これによれば、第１基板及び第２基板の表示領域での膨らみを抑止した表示パネルを製造することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態に係るＰＤＰの構成について図面を参照しながら説明する。
【００１４】
（実施形態１）
図１は、本発明の一実施例の形態に係るＰＤＰの斜視図である。
【００１５】
前面ガラス基板１上に表示電極７を形成する。表示電極７は、誘電体ガラス層８及び保護層９により覆われている。こうした表示電極７や保護層９などが形成された状態は前面ガラス基板１と区別するために前面パネルと称される。
【００１６】
また背面ガラス基板２上には、アドレス電極３および電極保護層４及び蛍光体層２０１などが設けられている。こうした状態は先の前面パネルと同様に背面パネルと称される。そして前記前面パネル及び前記背面パネルは隔壁２０２によって区切られて放電空間１１を形成している。
【００１７】
図２は本願発明に係る前面パネル１００、背面パネル２００及び隔壁２０２の配置関係を模式的に示したものである。すなわち、前面パネル１００と背面パネル２００とが対向配置され、対向面外周部に封着材３００を介在させて両パネルが封着されて成る。
【００１８】
前面パネル１００は、表示電極７が並設された前面ガラス基板１上に、当該表示電極７を覆うように誘電体層８が形成されており、さらに、この誘電体層８を覆うように保護層９が形成されたものである。
【００１９】
一方、背面パネル２００は、アドレス電極３が並設された背面ガラス基板２上に、当該アドレス電極３を覆うようにアドレス電極を保護するとともに可視光を前面パネル１００側に反射する作用を担う電極保護層４が形成されており、この電極保護層４上にアドレス電極３と同じ方向に向けて伸び、アドレス電極３を挟むように隔壁２０２が立設され、当該隔壁２０２間に蛍光体層２０１が配されたものである。
【００２０】
このような前面パネル１００と背面パネル２００とは、表示電極７と、アドレス電極３及び隔壁２０２とが直交するように、対向配置され、外周部に封着材３００を介在させて両パネルを貼合わす。そして、前面パネル１００と背面パネル２００とが貼合わされた状態において、前面パネル１００と背面パネル２００との間に隔壁２０２を仕切りとして形成される空間１１（放電空間）には、放電ガスが封入されている。
【００２１】
図２を参照すると、パネルの外周辺部は表示領域よりも厚さが大きくなるように形成されており、前面パネル１００および背面パネル２００の外周辺部１５０はパネル外部方向に向けて反り上がった状態で封着材３００により封着されている。すなわち、前面パネル１００の外周辺部１５０及び背面パネル２００の外周辺部１５０とは互いの距離が遠ざかるように反っている。
【００２２】
隔壁２０２の形成されている表示領域２０８においては、前面パネル１００は隔壁２０２の頂部２０３に接触しており、隔壁２０２の高さによって決定されるギャップが形成されている。これは、放電空間１１に封入されている放電ガスが、通常、大気圧よりも小さいために両パネル１００，２００が外部から押圧されているためである。このようなパネル形状をもたせることによって表示領域２０８では両パネル１００，２００の弾性力のために隔壁２０２を介して押さえつけられる力が働くことになる。このようにすれば、実駆動時に表示領域２０８においての前面パネル１００の微妙な振動が発生することを抑制できるし、隔壁２０２の頂部２０３との衝突音が発生することを抑えることができる。
【００２３】
次に、図３を用いて本発明のパネルを作成するための製造方法について説明する。前面パネル１００または背面パネル２００のうち、少なくとも一方のパネルに封着材３００を配置する。その後、両パネル１００，２００を対向配置し、位置あわせを行った後、パネル外周辺部１５０をクリップ３０１で仮固定し、前面パネル１００及び背面パネル２００を押圧する。その際に封着材３００よりもパネル外周辺部１５０の両パネル間にスペーサ３０２を配置する。このスペーサ３０２は両パネル１００，２００に固着される必要はなく、クリップ３０１で固定すればよい。スペーサ３０２の厚さは所望するパネル外周辺部１５０のギャップの大きさのものを選択する。この状態において加熱炉等でパネルを加熱することによって封着材３００が軟化、溶融する。軟化した封着材３００はクリップ３０１の力によって押し拡げられ、両パネル１００，２００同士は接近するが、スペーサ３０２の厚さの位置で両パネル１００，２００は固定されることになる。このようにして前面パネル１００及び背面パネル２００のパネル外周辺部１５０は互いに遠ざかるように形成され、パネル外部方向に向けて漸次反り上がった形状にすることができる。
【００２４】
図４及び図５に示すように、パネル外周辺部１５０がパネル外部方向に向けて反り上がった形状を成すためには、両パネル１００，２００の少なくとも一方のパネルに補助隔壁２０４を形成しても良い。この補助隔壁２０４は両パネル１００，２００の外周辺部１５０を囲むように形成されている。また、この補助隔壁２０４は封着材３００と隔壁２０２の形成された表示領域の間に配置されても良いし、封着材３００の外側に配置されても良い。
【００２５】
補助隔壁２０４は表示領域２０８に形成されている隔壁２０２よりも高く形成すれば良く、例えば１０〜５０μｍ程度高く形成すると良い。
【００２６】
また図６に示すように、パネル外周辺部１５０がパネル外部方向に向けて反り上がった形状を成すためには、少なくとも一方のパネルに補助層２０５を形成しても良い。
【００２７】
図７は図６に示したＰＤＰの製造方法を示す。パネル封着工程において、前面パネル１００と背面パネル２００とを対向配置し、外周辺部１５０をクリップ３０１等で押さえ込んだ状態で加熱することによって封着材３００を軟化させ、封着材３００を押し拡げる。クリップ３０１は外周辺部１５０の近傍の隔壁２０２上を押さえるように配置する。このようにすることで表示領域２０８では隔壁２０２の頂部２０３と前面パネル１００が接触するように形成でき、かつ、パネル外周辺部１５０を補助層２０５の厚さ分だけ厚さを大きく設定することができ、かつパネル外部方向に向けて反り上がった形状に作成することができる。
【００２８】
図８は補助層２０５の他の構成例を示す。なお、補助層２０５の材料としては前面パネル１００に形成した誘電体層８と同じ材料を用いればよく、誘電体層８を形成する工程において同時に補助層２０５を形成することができる。また、背面パネル２００側においては電極保護層４と同じ材料を用いることによって前面パネル１００の形成時と同様に補助層２０５作成工程を同時に行うことが可能となる。なお補助層２０５は例えば１０〜５０μｍ程度の高さに設定すればよい。
【００２９】
図９は本発明に係る表示パネルに駆動回路を接続したＰＤＰ表示装置を示す図である。ＰＤＰの駆動時には、図９に示すように、ＰＤＰに各ドライバ及びパネル駆動回路５００を接続して、点灯させようとするセルの表示電極７ａとアドレス電極３間に印加してアドレス放電を行った後に、表示電極７ａ、７ｂ間にパルス電圧を印加して維持放電を行う。そして、当該セルで放電に伴って紫外線を発光し、蛍光体層で可視光に変換する。このようにしてセルが点灯することによって、画像が表示される。
【００３０】
（実施形態２）
本発明の効果を検証するために、４２インチのＰＤＰを作製してみた。前面パネル１００及び背面パネル２００の周辺部をシールする封着材３００としては軟化温度３９０℃の非晶質ガラスフリットを使用した。
【００３１】
パネル構成は図１に示したものとほぼ同じで、蛍光体層２０１の膜厚は３０μｍ、放電空間１１には放電ガス、Ｎｅ（９５％）−Ｘｅ（５％）を６６．５ｋＰａ（５００Ｔｏｒｒ）で封入した。
【００３２】
こうした条件で作成したＰＤＰを高度２０００ｍ以上の高地においてパネルを実駆動させたが、ノイズが大きくなることが無く、また、パネルが膨らむことも無かった。
【００３３】
なお、以上の実施例においては、面放電型のＰＤＰを例示したが、封着するための熱工程が必要な表示パネルすべてに適用することができる。
【００３４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、表示電極と誘電体層を有する第１基板と隔壁を有する第２基板とが対向配置されており、前記第１基板と第２基板とが前記隔壁を囲む外周部領域に封着材を介して封着されてなる表示パネルであって、前記第１基板と第２基板の外周部がそれぞれ基板中央部領域を突き出す方向に反っていることを特徴とする。これにより、パネルノイズの小さい高品質な表示パネルが実現される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る表示パネルを示す斜視図
【図２】本発明に係る表示パネルの概略断面図
【図３】本発明に係る表示パネルを作成する製造方法を示す図
【図４】本発明に係る他の表示パネルの概略断面図
【図５】本発明に係るもう１つの他の表示パネルの概略断面図
【図６】本発明に係るさらにもう１つの表示パネルの概略断面図
【図７】本発明に係る表示パネルを作成する他の製造方法を示す図
【図８】本発明に係るその他の表示パネルを示す概略断面図
【図９】本発明に係る表示パネルに駆動回路を接続したＰＤＰ表示装置を示す図
【図１０】従来の表示パネルを示す斜視図
【図１１】従来の表示パネルの封着方法を示す図
【符号の説明】
１ 前面ガラス基板
２ 背面ガラス基板
３ アドレス電極
４ 電極保護層
７ 表示電極
８ 誘電体層
９ 保護層
１１ 放電空間
１００ 前面パネル
１５０ パネル外周辺部
２００ 背面パネル
２０１ 蛍光体層
２０２ 隔壁
２０３ 隔壁頂部
２０４ 補助隔壁
２０５ 補助層
２０８ 表示領域
３００ 封着材
３０１ クリップ
３０２ スペーサ[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a structure of a display panel, particularly, a plasma display panel and a field emission display and a method of manufacturing the same, and more particularly to a panel structure effective for reducing noise.
[0002]
[Prior art]
At present, PDP (Plasma Display Panel), which is one of the gas discharge panels, is expected as a large display capable of realizing 40 inches or more. PDPs are self-luminous and have excellent characteristics such as high-speed response and a wide viewing angle. In addition, it is said that it is suitable for large displays because the manufacturing process is relatively simple.
[0003]
10 and 11 show an AC type PDP. FIG. 10 is a perspective view showing a conventional display panel, and FIG. 11 shows a method of sealing the display panel. In this PDP, a front panel 100 and a rear panel 200 are arranged to face each other, and both panels 100 and 200 are sealed with an outer peripheral portion 150 interposed therebetween with a sealing material 300 interposed therebetween.
[0004]
Sealing of the outer peripheral portions 150 of both panels is performed by softening the sealing material 300 by heating the outer peripheral portions of the oppositely arranged panel members while sandwiching the outer peripheral portions thereof with a clip or the like, and then cooling and hardening the sealing material 300. .
[0005]
However, in the panel sealed in this way, there is a disadvantage that the center portion of the panel slightly expands vertically as shown in FIG. In such a panel, the front panel 100 is in contact with the part where the two panel members are in contact with each other, in particular, the partition wall 202 forming the phosphor layer 201 forming groove formed on the back panel 200 and the front panel 100 during actual driving. A subtle vibration is generated at the boundary portion of the partition wall top portion 203, and the vibration may generate a collision sound and generate noise. When the noise level due to the above noise increases, a great deal of discomfort is given to humans. For example, if a large display such as a PDP is frequently used in a relatively quiet place such as a guide display in a hospital or the like, noise becomes very noticeable.
[0006]
The structure of the panel related to FIG. 11, the vibration of the front panel and the rear panel, and the collision sound generated by the vibration are described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-8550 filed by the present applicant. Is shown in
[0007]
In a display panel employing a time-division in-frame image display method such as a PDP as a driving method, an image of one frame is displayed by repeating four operations of an initialization operation, a writing operation, a light emission maintaining operation, and an erasing operation. . The actual driving means that the panel is placed in a state where such an operation is repeated.
[0008]
Further, even if the panel is not used in normal use, no noise is recognized. When used at a high altitude of several thousand meters, noise may be recognized. Although this is a panel originally having a slight swelling on the display panel, it is considered that the front panel and the back panel are pressed from the outside of the panel by the pressure difference between the gas filling pressure inside the panel and the atmospheric pressure, and are not inflated. When such a panel is used at a high altitude, the difference between the internal pressure and the atmospheric pressure naturally becomes small, and the force of pressing the front panel and the rear panel from the outside of the panel becomes small. Can be
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
Accordingly, it is an object of the present invention to provide a display panel such as a PDP capable of reducing noise caused by a collision sound generated by vibration of a front panel and a rear panel during actual driving. .
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In the display panel according to the present invention, a first panel having a display electrode and a dielectric layer and a second panel having a partition are arranged to face each other, and the first panel and the second panel are panels surrounding the partition. A display panel sealed to an outer peripheral portion via a sealing material, wherein the outer peripheral portions of the first panel and the second panel are warped in directions away from each other. . According to this, since the elastic force of the two panels acts on the central part of the first panel and the second panel so as to press down the partition wall, it is possible to suppress the bulging of the central part of the panel, that is, the display area.
[0011]
Further, in the method for manufacturing a display panel according to the present invention, a sealing material layer is formed on at least one of a first substrate having a display electrode, a dielectric layer, and a second substrate having a partition, and an inner layer is provided between the two substrates. In a display panel manufacturing method including a sealing step of sealing by maintaining the sealing material at a sealing temperature equal to or higher than the temperature at which the sealing material softens in a state where the spaces are formed so as to overlap with each other, the outer peripheral portions of both substrates are The present invention also provides a method of manufacturing a display panel in which a sealing is performed in a state where a spacer is provided on an outer peripheral portion of the sealing material layer.
[0012]
According to this, it is possible to manufacture a display panel in which swelling in the display area of the first substrate and the second substrate is suppressed.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
A configuration of a PDP according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0014]
(Embodiment 1)
FIG. 1 is a perspective view of a PDP according to an embodiment of the present invention.
[0015]
The display electrodes 7 are formed on the front glass substrate 1. The display electrode 7 is covered with a dielectric glass layer 8 and a protective layer 9. The state in which the display electrodes 7 and the protective layer 9 are formed is called a front panel to distinguish it from the front glass substrate 1.
[0016]
On the rear glass substrate 2, an address electrode 3, an electrode protection layer 4, a phosphor layer 201, and the like are provided. Such a state is referred to as a back panel like the front panel. The front panel and the rear panel are separated by a partition wall 202 to form a discharge space 11.
[0017]
FIG. 2 schematically shows an arrangement relationship between the front panel 100, the rear panel 200, and the partition wall 202 according to the present invention. That is, the front panel 100 and the rear panel 200 are arranged to face each other, and both panels are sealed with the sealing material 300 interposed at the outer peripheral portion of the facing surface.
[0018]
In the front panel 100, a dielectric layer 8 is formed on the front glass substrate 1 on which the display electrodes 7 are juxtaposed so as to cover the display electrodes 7, and is further protected so as to cover the dielectric layers 8. The layer 9 is formed.
[0019]
On the other hand, the back panel 200 has an electrode on the back glass substrate 2 on which the address electrodes 3 are arranged in parallel, which protects the address electrodes so as to cover the address electrodes 3 and reflects visible light to the front panel 100 side. A protective layer 4 is formed, and extends in the same direction as the address electrodes 3 on the electrode protective layer 4. Partition walls 202 are erected so as to sandwich the address electrodes 3. Is arranged.
[0020]
Such a front panel 100 and a rear panel 200 are opposed to each other so that the display electrode 7, the address electrode 3, and the partition wall 202 are orthogonal to each other, and the both panels are attached to each other with a sealing material 300 interposed therebetween. Put together. When the front panel 100 and the rear panel 200 are bonded together, a discharge gas is filled in a space 11 (discharge space) formed by partitioning the partition wall 202 between the front panel 100 and the rear panel 200. ing.
[0021]
Referring to FIG. 2, the outer peripheral portion of the panel is formed to be thicker than the display area, and the outer peripheral portion 150 of the front panel 100 and the rear panel 200 is warped toward the outside of the panel. It is sealed with the sealing material 300 in this state. That is, the outer peripheral portion 150 of the front panel 100 and the outer peripheral portion 150 of the rear panel 200 are warped so that the distance therebetween is increased.
[0022]
In the display area 208 where the partition wall 202 is formed, the front panel 100 is in contact with the top 203 of the partition wall 202, and a gap determined by the height of the partition wall 202 is formed. This is because the discharge gas sealed in the discharge space 11 is usually lower than the atmospheric pressure, so that the panels 100 and 200 are pressed from the outside. By providing such a panel shape, in the display area 208, a force that is pressed through the partition wall 202 acts due to the elasticity of the panels 100 and 200. By doing so, it is possible to suppress the generation of delicate vibration of the front panel 100 in the display area 208 at the time of actual driving, and it is possible to suppress the generation of a collision sound with the top 203 of the partition 202.
[0023]
Next, a manufacturing method for manufacturing the panel of the present invention will be described with reference to FIG. The sealing material 300 is disposed on at least one of the front panel 100 and the rear panel 200. After that, the two panels 100 and 200 are opposed to each other, and after positioning, the outer peripheral portion 150 is temporarily fixed with the clip 301 and the front panel 100 and the rear panel 200 are pressed. At this time, the spacer 302 is disposed between the panels on the outer peripheral portion 150 of the panel rather than the sealing material 300. The spacer 302 does not need to be fixed to both panels 100 and 200, and may be fixed by the clip 301. The thickness of the spacer 302 is selected so as to have a desired gap size of the outer peripheral portion 150 of the panel. In this state, the sealing material 300 is softened and melted by heating the panel with a heating furnace or the like. The softened sealing material 300 is pushed and expanded by the force of the clip 301, and the panels 100 and 200 approach each other, but the panels 100 and 200 are fixed at the position of the thickness of the spacer 302. In this manner, the outer peripheral portions 150 of the front panel 100 and the rear panel 200 are formed so as to be away from each other, and can be formed to have a shape gradually rising toward the outside of the panel.
[0024]
As shown in FIGS. 4 and 5, in order for the outer peripheral portion 150 to have a shape warped toward the outer side of the panel, an auxiliary partition wall 204 is formed on at least one of the panels 100 and 200. Is also good. The auxiliary partition wall 204 is formed so as to surround the outer peripheral portion 150 of the panels 100 and 200. The auxiliary partition wall 204 may be disposed between the sealing material 300 and the display area where the partition wall 202 is formed, or may be disposed outside the sealing material 300.
[0025]
The auxiliary partition wall 204 may be formed higher than the partition wall 202 formed in the display region 208, for example, may be formed higher by about 10 to 50 μm.
[0026]
In addition, as shown in FIG. 6, in order to form a shape in which the outer peripheral portion 150 of the panel is warped toward the outer direction of the panel, an auxiliary layer 205 may be formed on at least one of the panels.
[0027]
FIG. 7 shows a method of manufacturing the PDP shown in FIG. In the panel sealing step, the front panel 100 and the rear panel 200 are arranged to face each other, and the sealing material 300 is softened by heating while the outer peripheral portion 150 is held down by the clip 301 or the like, and the sealing material 300 is pressed. spread. The clip 301 is arranged so as to press on the partition 202 near the outer peripheral portion 150. In this manner, in the display region 208, the top portion 203 of the partition wall 202 and the front panel 100 can be formed so as to be in contact with each other, and the peripheral portion 150 outside the panel is set to be thicker by the thickness of the auxiliary layer 205. And can be formed in a shape that is warped toward the outside of the panel.
[0028]
FIG. 8 shows another configuration example of the auxiliary layer 205. The material of the auxiliary layer 205 may be the same as that of the dielectric layer 8 formed on the front panel 100, and the auxiliary layer 205 can be formed at the same time in the step of forming the dielectric layer 8. Also, on the rear panel 200 side, by using the same material as the electrode protection layer 4, it is possible to simultaneously perform the step of forming the auxiliary layer 205 as in the case of forming the front panel 100. The height of the auxiliary layer 205 may be, for example, about 10 to 50 μm.
[0029]
FIG. 9 is a view showing a PDP display device in which a driving circuit is connected to a display panel according to the present invention. At the time of driving the PDP, as shown in FIG. 9, each driver and the panel drive circuit 500 were connected to the PDP, and an address discharge was performed by applying the voltage between the display electrode 7a and the address electrode 3 of the cell to be lit. Subsequently, a sustain voltage is applied by applying a pulse voltage between the display electrodes 7a and 7b. Then, the cell emits ultraviolet light in accordance with the discharge, and is converted into visible light by the phosphor layer. An image is displayed by lighting the cell in this manner.
[0030]
(Embodiment 2)
In order to verify the effect of the present invention, a 42-inch PDP was manufactured. An amorphous glass frit having a softening temperature of 390 ° C. was used as the sealing material 300 for sealing the peripheral portions of the front panel 100 and the rear panel 200.
[0031]
The panel configuration is almost the same as that shown in FIG. 1, the thickness of the phosphor layer 201 is 30 μm, and the discharge space 11 is filled with a discharge gas, Ne (95%)-Xe (5%), at 66.5 kPa (500 Torr). Enclosed.
[0032]
The panel was actually driven at a high altitude of 2000 m or higher with the PDP created under these conditions, but the noise did not increase and the panel did not expand.
[0033]
In the above embodiment, the surface discharge type PDP is exemplified, but the present invention can be applied to all display panels which require a heat process for sealing.
[0034]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the display substrate, the first substrate having the dielectric layer, and the second substrate having the partition are arranged to face each other, and the first substrate and the second substrate surround the partition. A display panel sealed to an outer peripheral region via a sealing material, wherein the outer peripheral portions of the first substrate and the second substrate are each warped in a direction protruding from a central region of the substrate. . Thus, a high-quality display panel with low panel noise is realized.
[Brief description of the drawings]
1 is a perspective view showing a display panel according to the present invention; FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of a display panel according to the present invention; FIG. 3 is a view showing a manufacturing method for producing the display panel according to the present invention; FIG. 5 is a schematic sectional view of another display panel according to the present invention. FIG. 5 is a schematic sectional view of another display panel according to the present invention. FIG. 6 is a schematic sectional view of still another display panel according to the present invention. FIG. 7 is a view showing another method of manufacturing a display panel according to the present invention. FIG. 8 is a schematic cross-sectional view showing another display panel according to the present invention. FIG. 10 is a view showing a connected PDP display device. FIG. 10 is a perspective view showing a conventional display panel. FIG. 11 is a view showing a conventional display panel sealing method.
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Front glass substrate 2 Back glass substrate 3 Address electrode 4 Electrode protection layer 7 Display electrode 8 Dielectric layer 9 Protection layer 11 Discharge space 100 Front panel 150 Outer panel peripheral part 200 Back panel 201 Phosphor layer 202 Partition wall 203 Partition top 204 auxiliary Partition wall 205 Auxiliary layer 208 Display area 300 Sealant 301 Clip 302 Spacer
