JP2004028119A

JP2004028119A - Belt for speed change

Info

Publication number: JP2004028119A
Application number: JP2002180908A
Authority: JP
Inventors: Tomoya Shibuya; 渋谷　知哉
Original assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Current assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Priority date: 2002-06-21
Filing date: 2002-06-21
Publication date: 2004-01-29

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a belt for speed change having excellent flex fatigue resistance, and achieving sufficient transmission ability even under high load. <P>SOLUTION: This belt for speed change B is wound around a plurality of pulleys including diameter-changeable pulleys to transmit power by friction transmission. The belt for speed change B is provided with a belt main body of rubber that is endless, and a core wire 12 embedded in the belt main body to form a spiral of a prescribed pitch in a belt width direction in the belt main body. The core wire 12 is composed of glass fibers. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、径可変プーリを含む複数のプーリに巻き掛けられて使用され摩擦伝動によって動力を伝達する変速用ベルトに関する。
【０００２】
【従来の技術】
２輪車の変速用ベルトは、高負荷条件下での動力伝達能力が要求されることから、ベルト長手方向に対して高い弾性率が要求される。そのため、ベルト本体に埋設される心線としてアラミド繊維によって構成されたものが用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、アラミド繊維製の心線を埋設した変速用ベルトは耐屈曲疲労性が低いという問題がある。
【０００４】
これは、２輪車では、そのエンジンの特性上、変速用ベルトが大きなトルク変動及び回転変動を受けるためであると考えられる。つまり、２輪車のエンジンの駆動によって変速用ベルトを走行させた際、図５に示すように、変速用ベルトＢ’に振動が発生し、この振動がアラミド繊維製の心線の強度を著しく低下させるのである。伝動ベルト用の心線として最も広く使用されているポリエステル繊維製の心線を用いた場合、耐屈曲疲労性は優れるものの、高負荷をかけたときの伝動能力が不十分となる。
【０００５】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、耐屈曲疲労性が優れ、しかも、高負荷をかけたときにも十分な伝動能力を発揮する変速用ベルトを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、アラミド繊維よりも弾性率が低く且つポリエステル繊維よりも弾性率が高いガラス繊維によって心線を構成し、それによってトルク変動及び回転変動を吸収して耐屈曲疲労性を優れたものすると共に、高負荷をかけたときにも十分な伝動能力を発揮するようにしたものである。
【０００７】
具体的には、本発明は、プーリ径可変のプーリを含む複数のプーリに巻き掛けられて使用され摩擦伝動によって動力を伝達する変速用ベルトであって、
エンドレスでゴム製のベルト本体と、該ベルト本体にベルト幅方向に所定ピッチの螺旋を形成するように埋設された心線と、を備え、
上記心線は、ガラス繊維によって構成されていることを特徴とする。
【０００８】
ガラス繊維製の心線によってトルク変動を吸収するとはいえ、強度低下は生じるので、ベルトの安全率を高める観点から心線は初期強度が高いことが望ましい。従って、本発明は、上記心線を構成するガラス繊維が高強度ガラス繊維であることが好ましい。ここで、高強度ガラス繊維とは、ＥガラスよりもＳｉＯ_２組成分率が高い例えばＳガラス、Ｋガラス、Ｐガラス等のものをいう。
【０００９】
高負荷条件で使用される変速用ベルトとしては、ベルト形状の観点からダブルコグドＶベルトが優れた性能を有する。従って、本発明は、上記ベルト本体が内周側にベルト長手方向に沿って一定ピッチで下コグが形成されていると共に外周側にベルト長手方向に沿って一定ピッチで上コグが形成されたダブルコグドＶベルト本体であるものであってもよい。
【００１０】
【発明の効果】
本発明によれば、心線がアラミド繊維よりも弾性率が低く且つポリエステル繊維よりも弾性率が高いガラス繊維によって構成されているので、トルク変動及び回転変動を吸収して耐屈曲疲労性が優れたものとなると共に、高負荷をかけたときにも十分な伝動能力を発揮する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１２】
図１〜３は、本発明の実施形態に係るダブルコグドＶベルトＢを示す。このダブルコグドＶベルトＢは、２輪車の変速用ベルトとして用いられるものである。
【００１３】
このダブルコグドＶベルトＢは、エンドレスの心線埋設部１０と、心線埋設部１０の内周側に一体に設けられた下コグ形成部２０と、心線埋設部１０の外周側に一体に設けられた上コグ形成部３０と、からなる。
【００１４】
心線埋設部１０は、ゴム組成物で形成された心線埋設部本体１１と、それにベルト幅方向に所定ピッチの螺旋を形成するように埋設された心線１２と、からなる。心線埋設部本体を構成するゴム組成物は、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレン・プロピレン・ジエン・ターポリマーゴム（ＥＰＤＭ）、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＡＣＳＭ）、水素添加ＮＢＲ（Ｈ−ＮＢＲ）等のものである。
【００１５】
心線１２は、Ｓガラス等の高強度ガラス繊維で構成されている。この心線１２は、繊維径が５〜１０μｍである単繊維１００〜３００本で構成されたガラス繊維束を１〜５本集めて引き揃え、これに対してレゾルシン・ホルマリン・ラテックス（ＲＦＬ）水溶液に浸漬した後に加熱する処理を施して帯状体を形成し、その帯状体に対して一方向に１０ｃｍ当たり６．０〜２０．０回の下撚りを加え、さらにその下撚りを加えた帯状体を１０〜１５本引き揃えて下撚りとは反対方向に１０ｃｍ当たり６．０〜２０．０回の上撚りを加えたもので構成されている。また、心線埋設部本体を構成するゴム組成物への接着のため、上撚りを加えた後に必要に応じて、ゴム糊に浸漬した後に乾燥させる処理が施される。心線の外径ｄは、ｄ＝０．８〜１．５ｍｍである。
【００１６】
下コグ形成部２０は、短繊維２１がベルト幅方向に配向するように混合分散されたゴム硬度が７０度（ＪＩＳ−Ｃ硬度）以上で且つベルト幅方向の動的弾性率が４００ＭＰａ以上のゴム組成物で形成された下コグ形成部本体２２と、その表面を被覆する帆布２３とからなり、その厚さが５．０〜８．０ｍｍである。下コグ形成部本体２２を構成するゴム成分は、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレン・プロピレン・ジエン・ターポリマーゴム（ＥＰＤＭ）、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＡＣＳＭ）、水素添加ＮＢＲ（Ｈ−ＮＢＲ）等である。短繊維２１は、引張弾性率４０ＧＰａ以上の例えば、高強度ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維、パラ系アラミド繊維、芳香族ポリエステル繊維、ヘテロ環含有芳香族繊維等であり、ゴム成分１００質量部に対して１５〜２５質量部が混合されている。これらのうち、パラ系アラミド繊維（例えば、デュポン社製　商品名：ケブラー２９、ケブラー１１９，帝人社製　商品名：テクノーラ）は、ゴム成分中に短繊維を混練した時の耐切断性が優れ（混練中に繊維が切断されにくい）、少量で弾性率を高めることができるという観点から好適に用いられる。帆布２３は、ナイロン繊維、綿、それらの混合繊維、綿とポリエステル繊維との混合繊維、アラミド繊維等からなる伸性を有する織布にゴム糊に浸漬した後に乾燥させる接着処理を施したものからなる。下コグ形成部２０は、ベルト長手方向に沿って一定ピッチＰ_１（例えば、Ｐ_１＝６ｍｍ）で配設された下コグ２４を有し、相互に隣接した下コグ２４間にベルト幅方向に延びる溝２５が構成されている。下コグ２４の縦断面外形は、コグ高さＤ_１が４〜６ｍｍの略正弦波形に形成されており、溝２５の底が外向きに凹である半径Ｒ_１（例えば、Ｒ_１＝２．０ｍｍ）の円弧状に形成されている。
【００１７】
上コグ形成部３０は、短繊維３１がベルト幅方向に配向するように混合分散されたゴム硬度が７０度（ＪＩＳ−Ｃ硬度）以上で且つベルト幅方向の動的弾性率が４００ＭＰａ以上のゴム組成物で形成されており、その厚さが１．５〜３．０ｍｍである。上コグ形成部３０を構成するゴム成分は、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレン・プロピレン・ジエン・ターポリマーゴム（ＥＰＤＭ）、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＡＣＳＭ）、水素添加ＮＢＲ（Ｈ−ＮＢＲ）等である。短繊維３１は、引張弾性率４０ＧＰａ以上の例えば、高強度ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維、パラ系アラミド繊維、芳香族ポリエステル繊維、ヘテロ環含有芳香族繊維等であり、ゴム成分１００質量部に対して１５〜２５質量部が混合されている。これらのうち、パラ系アラミド繊維（例えば、デュポン社製　商品名：ケブラー２９、ケブラー１１９，帝人社製　商品名：テクノーラ）は、ゴム成分中に短繊維を混練した時の耐切断性が優れ（混練中に繊維が切断されにくい）、少量で弾性率を高めることができるという観点から好適に用いられる。上コグ形成部３０は、ベルト長手方向に沿って一定ピッチＰ_２（例えば、Ｐ_２＝６ｍｍ）で配設された上コグ３４を有し、相互に隣接した上コグ３４間にベルト幅方向に延びる溝３５が構成されている。上コグ３４の縦断面外形は、所定コグ高さＤ_２（例えば、Ｄ_２＝２．２ｍｍ）の略台形に形成されており、溝３５の底が外向きに凹である半径Ｒ_２（例えば、Ｒ_２＝１．２ｍｍ）の円弧状に形成されている。
【００１８】
このダブルコグドＶベルトＢでは、心線埋設部本体１１と、下コグ形成部本体２２と、上コグ形成部３０と、が一体となったダブルコグドＶベルト本体を構成している。
【００１９】
下コグ２４の配設ピッチＰ_１は上コグ３４の配設ピッチＰ_２以下である。また、上コグ３４のコグ高さＤ_２に対する下コグ２４のコグ高さＤ_１の比Ｄ_１／Ｄ_２は１．７以上である。さらに、下コグ形成部２０の溝２５の底と上コグ形成部３０の溝３５の底との間の距離Ｔ_Ｃ（Ｔ_Ｃは、下コグ形成部２０の溝２５の底から心線１２の中心までの距離Ｔ_１と上コグ形成部３０の溝３５の底から心線の中心までの距離Ｔ_２との和である）に対するベルト厚さＴの比Ｔ／Ｔ_Ｃは２．５以上である。これらの形状パラメータはダブルコグドＶベルトＢとして、優れた耐側圧性と耐屈曲性とを実現するための必要条件である。また、ベルト厚さＴに対する心線１２のベルト厚さ方向の中心位置でのベルト幅Ｗの比は１．５〜２．５である。この比が１．５より小さいと変速用ベルトとして成立しないものとなってしまう。この比が２．５より大きいと側圧によるベルト幅方向の座屈変形が大きくなって伝動能力が低いものとなってしまう。
【００２０】
なお、上記実施形態では、ダブルコグドＶベルトＢとしたが、特にこれに限定されるものではなく、内周側にのみにコグが形成されたシングルコグドＶベルト等の他のタイプの摩擦伝動ベルトであってもよい。
【００２１】
また、上記実施形態では、高強力ガラス製の心線１２としたが、特にこれに限定されるものではなく、Ｅガラスからなるガラス繊維のものであってもよい。
【００２２】
【実施例】
（試験用ダブルコグドＶベルト）
以下のベルト１〜４の試験用ダブルコグドＶベルトを準備した。それぞれの心線の構成は表１にも示す。
【００２３】
＜ベルト１＞
高強度ガラス繊維により構成された心線を有するダブルコグドＶベルトをベルト１とした。心線の弾性率は２８０ｃＮ／ｄｔｅｘであった。
【００２４】
＜ベルト２＞
一般のガラス繊維（Ｅガラス）を用いた同等の太さの心線を用いたことを除いてベルト１と同一構成のダブルコグドＶベルトをベルト２とした。心線の弾性率は２６０ｃＮ／ｄｔｅｘであった。
【００２５】
＜ベルト３＞
アラミド繊維を用いた同等の太さの心線を用いたことを除いてベルト１と同一構成のダブルコグドＶベルトをベルト３とした。心線の弾性率は４５０ｃＮ／ｄｔｅｘであった。
【００２６】
＜ベルト４＞
ポリエステル繊維を用いた同等の太さの心線を用いたことを除いてベルト１と同一構成のダブルコグドＶベルトをベルト４とした。心線の弾性率は９０ｃＮ／ｄｔｅｘであった。
【００２７】
（試験方法）
＜静的特性＞
ベルト１〜４の各ダブルコグドＶベルトについて、短冊状のテストピースを作成して引張試験を実施し、ベルト強度を測定した。また、ポリエステル繊維製の心線を有するベルト４のベルト弾性率を１．０としてベルト１〜３のベルト弾性率の相対比を求めた。
【００２８】
＜伝達能力＞
ベルト１〜４の各ダブルコグドＶベルトについて、図３に示すように、駆動プーリ６１をプーリ径６８ｍｍのものとすると共に従動プーリ６２をプーリ径１１２ｍｍのものとし、それらにベルトＢを巻き掛けて所定荷重をかけ、室温下で駆動プーリ６１を２０００ｒｐｍで回転させた。そのとき、駆動プーリ６１及び従動プーリ６２の回転数を計測し、負荷変動率が１０％となるように伝達トルクを変えたときの見掛けのスリップ率（ベルトの変形によるベルトのプーリ内側への落ち込み及びベルトの伸びによるスリップ率をも含むもの）を求めた。そして、伝達トルクと、理論駆動プーリ径（心線中心位置でのベルト幅（ベルトピッチ幅）とが変化しないと仮定して、そのベルト幅と同一のプーリ幅を有する位置でのプーリ径）と、レイアウトとから下記関係式で定義されるＳＴ値をベルトの伝達能力指標として求めた。
【００２９】
【数１】

【００３０】
＜実機耐久性＞
ベルト１〜４の各ダブルコグドＶベルトについて、２５０ｃｃの１気筒エンジンを搭載した２輪スクーターに取り付け、ベルトが破損するまで２輪スクーターをシャーシダイナモで走行させ、その走行距離を計測すると共に走行後のベルトの残存強度を測定した。走行パターンは、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、駆動プーリ８１のプーリ径が６８．７ｍｍ、従動プーリ８２のプーリ径が１５８．０２ｍｍで且つエンジン回転数が７５５ｒｐｍの状態から駆動プーリ８１のプーリ径が１２６．１８ｍｍ、従動プーリ８２のプーリ径が１０４．７３ｍｍで且つエンジン回転数が７６００ｒｐｍの状態まで２０秒間で変化し、その後、その状態を４０秒間維持し、その後再び、駆動プーリ８１のプーリ径が６８．７ｍｍ、従動プーリ８２のプーリ径が１５８．０２ｍｍで且つエンジン回転数が７５５ｒｐｍの状態まで３０秒間で変化するサイクルの繰り返しとした。
【００３１】
（試験結果）
試験結果を表１に示す。
【００３２】
【表１】

【００３３】
表１によれば、心線の弾性率が高くなるのに伴ってベルト弾性率が高くなり、それに対応して伝達能力（ＳＴ値）も高くなることが分かる。
【００３４】
ガラス繊維製の心線を有するベルト１及び２は、アラミド繊維製の心線を有するベルト３やポリエステル繊維製の心線を有するベルト４に比べて実機耐久性が高いことが分かる。これは、ガラス繊維製の心線は、アラミド繊維製の心線よりも弾性率が低いためにトルク変動及び回転変動を吸収して耐屈曲疲労性を優れたものとし、ポリエステル繊維製の心線よりも弾性率が高いために高負荷をかけたときにも十分な伝動能力を発揮することによるものであると考えられる。
【００３５】
高強度ガラス繊維製の心線を有するベルト１は、一般のガラス繊維製の心線を有するベルト２に比べて実機耐久性が低いことが分かる。これは、高強度ガラス繊維の方が一般のガラス繊維よりも脆性破壊しやすいためではないかと推測される。しかしながら、ベルト１は、ベルト強度がベルト２よりも大幅に高く、従って、安全率が高い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るダブルコグドＶベルトの斜視図である。
【図２】本発明の実施形態に係るダブルコグドＶベルトの縦断面図及び横断面図である。
【図３】ベルトの伝動能力を求める走行試験のレイアウト図である。
【図４】ベルトの実機発進耐久性を試験するための走行試験のレイアウト図及び走行モードを示す図である。
【図５】従来の変速用ベルトの走行状態を示す説明図である。
【符号の説明】
Ｂ　ダブルコグドＶベルト（変速用ベルト）
１２　心線
２４　下コグ
３４　上コグ[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a speed change belt that is used by being wound around a plurality of pulleys including a variable diameter pulley and that transmits power by friction transmission.
[0002]
[Prior art]
Since the speed change belt of a two-wheeled vehicle is required to have a power transmission capability under a high load condition, a high elastic modulus is required in the longitudinal direction of the belt. For this reason, a cord made of aramid fiber is used as a cord embedded in the belt body.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, there is a problem that the speed change belt in which the core wire made of aramid fiber is embedded has low flex fatigue resistance.
[0004]
It is considered that this is because, in a two-wheeled vehicle, the speed change belt undergoes large torque fluctuations and rotation fluctuations due to the characteristics of the engine. That is, when the speed change belt is driven by driving the motorcycle engine, as shown in FIG. 5, vibration is generated in the speed change belt B ′, and this vibration significantly increases the strength of the core wire made of aramid fiber. Lower it. When a polyester fiber core wire, which is most widely used as a core wire for a power transmission belt, is used, although the bending fatigue resistance is excellent, the power transmission capacity under a high load is insufficient.
[0005]
The present invention has been made in view of such a point, and an object of the present invention is to provide a speed change belt that is excellent in bending fatigue resistance and that exhibits sufficient power transmission capacity even under a high load. To provide.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present invention comprises a core wire made of glass fiber having a lower modulus of elasticity than aramid fiber and a higher modulus of elasticity than polyester fiber, thereby absorbing torque fluctuations and rotation fluctuations, thereby improving flex fatigue resistance. At the same time, even when a heavy load is applied, sufficient transmission capacity is exhibited.
[0007]
Specifically, the present invention is a speed change belt that is used by being wound around a plurality of pulleys including a pulley with a variable pulley diameter and transmits power by friction transmission,
An endless rubber belt body, and a core wire embedded in the belt body so as to form a spiral with a predetermined pitch in the belt width direction,
The core wire is made of glass fiber.
[0008]
Although the fluctuation in torque is absorbed by the core made of glass fiber, the strength is reduced. Therefore, it is desirable that the core has a high initial strength from the viewpoint of increasing the safety factor of the belt. Therefore, in the present invention, it is preferable that the glass fibers constituting the core wire are high-strength glass fibers. Here, the high-strength glass fiber means, for example, S glass, K glass, P glass or the like having a higher SiO ₂ composition fraction than E glass.
[0009]
As a speed change belt used under high load conditions, a double cogged V belt has excellent performance from the viewpoint of the belt shape. Therefore, the present invention provides a double cog drive wherein the lower cog is formed on the inner peripheral side at a constant pitch along the longitudinal direction of the belt and the upper cog is formed on the outer peripheral side at a constant pitch along the longitudinal direction of the belt. It may be a V-belt body.
[0010]
【The invention's effect】
According to the present invention, since the core wire is made of glass fiber having a lower elastic modulus than aramid fiber and a higher elastic modulus than polyester fiber, it absorbs torque fluctuation and rotation fluctuation and has excellent bending fatigue resistance. And at the same time exhibit sufficient transmission capacity even under high loads.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0012]
1 to 3 show a double cogged V-belt B according to an embodiment of the present invention. The double cogged V-belt B is used as a speed change belt of a motorcycle.
[0013]
The double cogged V-belt B is provided integrally with an endless core embedded portion 10, a lower cog forming portion 20 provided integrally on the inner peripheral side of the core embedded portion 10, and an outer peripheral side of the core embedded portion 10. And the upper cog forming section 30 formed.
[0014]
The core wire embedding part 10 includes a core wire embedding part main body 11 formed of a rubber composition, and a core wire 12 embedded therein so as to form a spiral with a predetermined pitch in the belt width direction. The rubber composition constituting the core embedded portion body is chloroprene rubber (CR), ethylene propylene diene terpolymer rubber (EPDM), alkylated chlorosulfonated polyethylene rubber (ACSM), hydrogenated NBR (H-NBR) ).
[0015]
The core wire 12 is made of high-strength glass fiber such as S glass. The core wire 12 collects and aligns 1 to 5 glass fiber bundles composed of 100 to 300 single fibers each having a fiber diameter of 5 to 10 μm, and resorcinol-formalin latex (RFL) aqueous solution After being immersed in a belt, a heating treatment is performed to form a belt-like body, and the belt-like body is subjected to 6.0 to 20.0 times of twisting per 10 cm in one direction to the belt-like body, and further to the belt-like twisting body. Of 10 to 15 strands, and 6.0 to 20.0 times of upper twist per 10 cm in the opposite direction to the lower twist. Further, in order to adhere to the rubber composition constituting the core embedded portion main body, if necessary, a treatment of drying after dipping in rubber paste is performed after twisting is applied. The outer diameter d of the core wire is d = 0.8 to 1.5 mm.
[0016]
The lower cog forming portion 20 is a rubber in which the short fibers 21 are mixed and dispersed so as to be oriented in the belt width direction, the rubber hardness is 70 degrees (JIS-C hardness) or more, and the dynamic elastic modulus in the belt width direction is 400 MPa or more. The lower cog forming portion main body 22 formed of the composition and the canvas 23 covering the surface thereof have a thickness of 5.0 to 8.0 mm. The rubber components constituting the lower cog forming unit main body 22 include chloroprene rubber (CR), ethylene propylene diene terpolymer rubber (EPDM), alkylated chlorosulfonated polyethylene rubber (ACSM), and hydrogenated NBR (H-NBR). ). The short fibers 21 are, for example, high-strength polyvinyl alcohol (PVA) fibers, para-aramid fibers, aromatic polyester fibers, heterocyclic-containing aromatic fibers, etc. having a tensile modulus of 40 GPa or more, and are based on 100 parts by mass of the rubber component. 15 to 25 parts by mass are mixed. Among them, para-aramid fibers (for example, Kevlar 29, Kevlar 119, manufactured by DuPont, and Technora, manufactured by Teijin Limited) have excellent cut resistance when short fibers are kneaded in a rubber component ( The fibers are not easily cut during kneading), and are preferably used from the viewpoint that the elastic modulus can be increased with a small amount. The canvas 23 is obtained by subjecting an extensible woven fabric made of nylon fiber, cotton, a mixed fiber thereof, a mixed fiber of cotton and polyester fiber, aramid fiber, and the like to an adhesive process of dipping in rubber paste and then drying. Become. The lower cog forming section 20 has lower cogs 24 arranged at a constant pitch P ₁ (for example, P ₁ = 6 mm) along the belt longitudinal direction, and is arranged between lower cogs 24 adjacent to each other in the belt width direction. An extending groove 25 is formed. Longitudinal section outer shape of the lower cogs 24 cog height _{D 1} is formed into a substantially sinusoidal waveform of 4 to 6 mm, the radius _{R 1} the bottom of the groove 25 is recessed outward _(e.g., R 1 = 2. 0 mm).
[0017]
The upper cog forming portion 30 is a rubber in which the short fibers 31 are mixed and dispersed so as to be oriented in the belt width direction, the rubber hardness is 70 degrees (JIS-C hardness) or more, and the dynamic elastic modulus in the belt width direction is 400 MPa or more. It is formed of a composition and has a thickness of 1.5 to 3.0 mm. The rubber components constituting the upper cog forming section 30 are chloroprene rubber (CR), ethylene propylene diene terpolymer rubber (EPDM), alkylated chlorosulfonated polyethylene rubber (ACSM), hydrogenated NBR (H-NBR) And so on. The short fiber 31 is, for example, a high-strength polyvinyl alcohol (PVA) fiber, a para-aramid fiber, an aromatic polyester fiber, a heterocyclic-containing aromatic fiber or the like having a tensile modulus of 40 GPa or more, based on 100 parts by mass of the rubber component. 15 to 25 parts by mass are mixed. Among these, para-aramid fibers (for example, trade names: Kevlar 29, Kevlar 119, manufactured by Teijin Corp .: Technora, manufactured by DuPont) have excellent cut resistance when short fibers are kneaded in a rubber component ( The fibers are not easily cut during kneading), and are preferably used from the viewpoint that the elastic modulus can be increased with a small amount. The upper cog forming section 30 has upper cogs 34 arranged at a constant pitch P ₂ (for example, P ₂ = 6 mm) along the longitudinal direction of the belt, and between the upper cogs 34 adjacent to each other in the belt width direction. An extending groove 35 is formed. The longitudinal cross-sectional shape of the upper cog 34 is formed in a substantially trapezoidal shape having a predetermined cog height D ₂ (for example, D ₂ = 2.2 mm), and the radius R ₂ (for example, the bottom of the groove 35 is concave outward). , R ₂ = 1.2 mm).
[0018]
In the double cogged V-belt B, a double cogged V-belt main body in which the core wire burying portion main body 11, the lower cog forming portion main body 22, and the upper cog forming portion 30 are integrated.
[0019]
Alignment pitch _{P 1} of the lower cog 24 is less arrangement pitch _{P 2} of the upper cogs 34. The ratio _D 1 / _{D 2} of the cog height _{D 1} of the bottom cog 24 against cog height _{D 2} of the upper cog 34 is 1.7 or more. Furthermore, the distance T _{C (T} _C between the bottom of the groove 35 of the bottom and the upper cog forming part 30 of the groove 25 of the lower cog forming part 20, the bottom core 12 from the groove 25 of the lower cog forming part 20 the ratio T / T _C of the belt thickness T to the sum a is) from the bottom of the groove 35 of the distance T ₁ and the upper cog forming part 30 to the center distance T ₂ of the distance from the center core is 2.5 or more is there. These shape parameters are necessary conditions for the double cogged V belt B to achieve excellent lateral pressure resistance and bending resistance. The ratio of the belt width W at the center position of the core wire 12 in the belt thickness direction to the belt thickness T is 1.5 to 2.5. If this ratio is smaller than 1.5, it will not be established as a speed change belt. If this ratio is larger than 2.5, the buckling deformation in the belt width direction due to the lateral pressure becomes large, and the transmission capacity becomes low.
[0020]
In the above-described embodiment, the double cogged V belt B is used. However, the present invention is not limited to this, and other types of friction transmission belts such as a single cogged V belt having a cog formed only on the inner peripheral side may be used. You may.
[0021]
In the above-described embodiment, the core wire 12 is made of high-strength glass. However, the present invention is not limited to this, and glass fiber made of E glass may be used.
[0022]
【Example】
(Double Cogd V belt for test)
Test double cogged V belts for the following belts 1 to 4 were prepared. The configuration of each cord is also shown in Table 1.
[0023]
<Belt 1>
The belt 1 was a double cogged V belt having a core made of high-strength glass fiber. The elastic modulus of the cord was 280 cN / dtex.
[0024]
<Belt 2>
Belt 2 was a double cogged V belt having the same configuration as belt 1 except that a core wire having the same thickness using general glass fiber (E glass) was used. The elastic modulus of the cord was 260 cN / dtex.
[0025]
<Belt 3>
The belt 3 was a double cogged V-belt having the same configuration as the belt 1 except that a cord having the same thickness using aramid fiber was used. The elastic modulus of the cord was 450 cN / dtex.
[0026]
<Belt 4>
The belt 4 was a double cogged V-belt having the same configuration as the belt 1 except that core wires of the same thickness using polyester fibers were used. The elastic modulus of the cord was 90 cN / dtex.
[0027]
(Test method)
<Static characteristics>
For each of the double cogged V belts of the belts 1 to 4, a strip-shaped test piece was prepared, a tensile test was performed, and the belt strength was measured. Further, the relative ratio of the belt elastic moduli of the belts 1 to 3 was determined with the belt elastic modulus of the belt 4 having the core wire made of polyester fiber as 1.0.
[0028]
<Transmission ability>
As shown in FIG. 3, the drive pulley 61 has a pulley diameter of 68 mm and the driven pulley 62 has a pulley diameter of 112 mm. A load was applied, and the drive pulley 61 was rotated at 2000 rpm at room temperature. At this time, the rotational speeds of the driving pulley 61 and the driven pulley 62 are measured, and the apparent slip ratio when the transmission torque is changed so that the load variation rate becomes 10% (the belt slips into the pulley inside due to the deformation of the belt). And the slip rate due to belt elongation). Then, the transmission torque and the theoretical driving pulley diameter (the pulley diameter at a position having the same pulley width as the belt width, assuming that the belt width (belt pitch width) at the center of the core wire does not change) and And the layout, the ST value defined by the following relational expression was determined as the belt transmission capacity index.
[0029]
(Equation 1)

[0030]
<Real machine durability>
Each double cogged V belt of belts 1 to 4 was attached to a two-wheel scooter equipped with a 250 cc one-cylinder engine, and the two-wheel scooter was run on a chassis dynamo until the belt was damaged. The residual strength of the belt was measured. As shown in FIGS. 4A and 4B, the driving pattern is such that the driving pulley 81 has a pulley diameter of 68.7 mm, the driven pulley 82 has a pulley diameter of 158.02 mm, and the engine speed is 755 rpm. The pulley 81 has a pulley diameter of 126.18 mm, the driven pulley 82 has a pulley diameter of 104.73 mm, and the engine speed changes to 7600 rpm in 20 seconds. After that, the state is maintained for 40 seconds, and then the drive is performed again. A cycle in which the pulley diameter of the pulley 81 was 68.7 mm, the pulley diameter of the driven pulley 82 was 158.02 mm, and the engine speed changed to 755 rpm in 30 seconds was repeated.
[0031]
(Test results)
Table 1 shows the test results.
[0032]
[Table 1]

[0033]
According to Table 1, it can be seen that the elastic modulus of the belt increases as the elastic modulus of the cord increases, and the transmission capacity (ST value) also increases accordingly.
[0034]
It can be seen that the belts 1 and 2 having a core made of glass fiber have higher actual machine durability than the belt 3 having a core made of aramid fiber and the belt 4 having a core made of polyester fiber. This is because the fiber core made of glass fiber has a lower elastic modulus than the fiber core made of aramid fiber, so it absorbs torque fluctuations and rotation fluctuations and has excellent bending fatigue resistance. This is considered to be due to exhibiting a sufficient transmission capacity even when a high load is applied because the elastic modulus is higher than the elastic modulus.
[0035]
It can be seen that the belt 1 having the core fiber made of high-strength glass fiber has lower actual machine durability than the belt 2 having the core fiber made of general glass fiber. This is presumed to be because high-strength glass fibers are more susceptible to brittle fracture than general glass fibers. However, the belt 1 has significantly higher belt strength than the belt 2, and therefore has a higher safety factor.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a double cogged V belt according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a longitudinal sectional view and a transverse sectional view of a double cogged V belt according to an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a layout diagram of a running test for determining the transmission capacity of a belt.
FIG. 4 is a view showing a layout diagram and a traveling mode of a traveling test for testing the actual start durability of the belt.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing a traveling state of a conventional speed change belt.
[Explanation of symbols]
B Double cogged V belt (speed change belt)
12 core wire 24 lower cog 34 upper cog

Claims

A speed change belt that is used by being wound around a plurality of pulleys including a pulley having a variable pulley diameter and transmits power by friction transmission,
An endless rubber belt body, and a core wire embedded in the belt body so as to form a spiral with a predetermined pitch in the belt width direction,
A speed change belt, wherein the cord is made of glass fiber.

The speed change belt according to claim 1,
The speed change belt according to claim 1, wherein the glass fibers forming the cords are high-strength glass fibers.

The speed change belt according to claim 1,
The belt main body is a double cogged V belt main body in which lower cogs are formed on the inner peripheral side at a constant pitch along the belt longitudinal direction and upper cogs are formed on the outer peripheral side at a constant pitch along the belt longitudinal direction. A speed change belt characterized by the above-mentioned.