【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、光ファイバケーブルの製造方法及び光ファイバケーブルに関し、特にテープ心線などの光ファイバ心線の周りに緩衝材を充填したセンターチューブ型ケーブルなどの光ファイバケーブルの製造方法及び光ファイバケーブルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
図６を参照するに、従来の光ファイバケーブル１０１においては、積層されたテープ心線１０３からなる光ファイバ心線１０５の周りに緩衝材１０７が充填された後に、この緩衝材１０７の周囲にシース樹脂１０９によりシース（外被）が施された構造を有するセンターチューブ型ケーブルが知られている。
【０００３】
このような光ファイバケーブル１０１は、フィールドでの心線移動を抑制する必要がある。この心線移動を抑制することについては、ケーブル１０１から心線１０５を引き抜くときの力である「心線引抜力」で考えることができる。
【０００４】
この心線引抜力は緩衝材の実装密度に依存するものである。つまり、前記実装密度が高いときに心線引抜力が強くなり、実装密度が低いときに心線引抜力が弱くなる。前記実装密度は図６における緩衝材１０７の断面積Ｓと緩衝材１０７の充填量の比に比例するものである。したがって、心線引抜力を上げるためには緩衝材１０７の充填量が同じであれば緩衝材１０７の断面積Ｓを小さくするか、あるいは緩衝材１０７の断面積Ｓが同じであれば緩衝材１０７の充填量を増やすことが必要となってくる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の光ファイバケーブル１０１の製造方法においては、押出成形により行われているので緩衝材１０７の充填量と断面積Ｓは独立変数ではない。即ち、緩衝材１０７の充填量が決まってしまうと、断面積Ｓはある程度の値に決定されてしまう。さらには、押出し後の冷却条件によってシース樹脂１０９（外被）の収縮が決まってくる。したがって、求める心線引抜力を実現させるために条件変更を考慮すべきパラメータは互いに影警し合っており複雑であるので、要求される心線引抜力を実現することは容易ではないという問題点があった。
【０００６】
この発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、求める心線引抜力を容易に実現させ得る光ファイバケーブルの製造方法及び光ファイバケーブルを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１によるこの発明の光ファイバケーブルの製造方法は、光ファイバ心線の周囲に緩衝材を充填し、この緩衝材の周囲にシース樹脂でシースする光ファイバケーブルの製造方法において、
光ファイバ心線の周囲に緩衝材を巻いた後に、前記緩衝材の外側から緩衝材の巻き張力より強い張力で線条体にて粗巻きすることにより前記緩衝材のコア径を部分的に小さくしてから、緩衝材の周囲にシース樹脂でシースすることを特徴とするものである。
【０００８】
したがって、緩衝材を巻いたコアの径に外側から線条体で粗巻きすることでコア径が部分的に小さくされるので、押出し条件を変更することなくコア径の小さい部分にシース樹脂で被覆されるために心線引抜力が向上する。しかも線条体の粗巻きピッチ、巻き張力が容易に変更されることにより心線引抜力は容易に調整される。
【０００９】
なお、ケーブル製造時の線速により、線材が同一冷却槽内を通過する時間が変わるために冷却条件が変化するが、線速に追従させて粗巻きピッチが変えられることで、線速によらずに心線引抜力が一定にされる。
【００１０】
請求項２によるこの発明の光ファイバケーブルの製造方法は、請求項１記載の光ファイバケーブルの製造方法において、前記線条体を緩衝材の撚りピッチ以下で粗巻きすることを特徴とするものである。
【００１１】
したがって、線条体の粗巻きピッチが緩衝材の撚りピッチ以下であることは、緩衝材のコア径が確実に部分的に小さくされる点で望ましい。
【００１２】
請求項３によるこの発明の光ファイバケーブルは、光ファイバ心線と、この光ファイバ心線の周囲に巻いた緩衝材と、この緩衝材のコア径を部分的に小さくすべく前記緩衝材の外側から粗巻きした線条体と、この粗巻きした緩衝材の周囲にシースするシース樹脂と、からなることを特徴とするものである。
【００１３】
したがって、請求項１記載の作用と同様であり、緩衝材を巻いたコアの径に外側から線条体で粗巻きすることでコア径が部分的に小さくされるので、押出し条件を変更することなくコア径の小さい部分にシース樹脂で被覆されるために心線引抜力が向上する。しかも線条体の粗巻きピッチ、巻き張力が容易に変更されることにより心線引抜力は容易に調整される。
【００１４】
なお、ケーブル製造時の線速により、線材が同一冷却槽内を通過する時間が変わるために冷却条件が変化するが、線速に追従させて粗巻きピッチが変えられることで、線速によらずに心線引抜力が一定にされる。
【００１５】
請求項４によるこの発明の光ファイバケーブルは、請求項３記載の光ファイバケーブルにおいて、前記線条体の粗巻きピッチが緩衝材の撚りピッチ以下であることを特徴とするものである。
【００１６】
したがって、請求項２記載の作用と同様であり、線条体の粗巻きピッチが緩衝材の撚りピッチ以下であることは、緩衝材のコア径が確実に部分的に小さくされる点で望ましい。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１８】
図１ないしは図３（Ａ），（Ｂ）を参照するに、この実施の形態に係わる光ファイバケーブル１は、例えば４心テープ心線３が５層に積層されたテープ心線３からなる光ファイバ心線５と、この光ファイバ心線５の周囲に巻いた緩衝材７と、この緩衝材７のコア径を部分的に小さくして緩衝材７の実装密度を高くするために前記緩衝材７の外側から緩衝材７の巻き張力より強い張力で粗巻きした線条体としての例えば繊維糸９と、この繊維糸９を粗巻きした緩衝材７の周囲にシースするシース樹脂１１と、から構成されている。
【００１９】
なお、上記の光ファイバ心線５としては、上記のように複数のテープ心線３が積層されたものでも、あるいは複数の光ファイバ単心線から構成されているものでも構わず、この発明の実施の形態においては、これらを総称して「光ファイバ心線」という。
【００２０】
また、上記の緩衝材７としては、例えばアラミド繊維などの繊維からなり、光ファイバ心線５の周囲に撚りピッチＰａで巻かれている。
【００２１】
さらに、上記の線条体としては、例えばナイロン糸、ＰＰヤーン、アラミド繊維などの繊維糸９があるが、その他の材質、線条形態であっても構わない。また、線条体の粗巻きピッチＰｂは緩衝材７の撚りピッチＰａ以下であることが、緩衝材７のコア径を部分的に小さくすることを安定して行えるという点で望ましい。また、繊維糸９の粗巻きはクロス巻きでも構わない。
【００２２】
次に、この実施の形態の光ファイバケーブル１の製造工程について説明する。
【００２３】
図４を参照するに、積層されたテープ心線３からなる光ファイバ心線５の周りに緩衝材７が緩衝材巻き装置１３により撚りピッチＰａで巻かれる。このように緩衝材７が巻かれた線材は線条体巻き装置１５により線条体としての例えば繊維糸９が上記の緩衝材７の外側から緩衝材７の巻き張力より強い張力にて粗巻きピッチＰｂで粗巻きされる。このとき、繊維糸９の粗巻きピッチＰｂは図４に示されているように上記の緩衝材７の撚りピッチＰａ以下とすることが望ましい。その理由は、上述した通りである。
【００２４】
上記のように光ファイバ心線５に巻いた緩衝材７のコア径に繊維糸９が粗巻きされた線材は押出成形機１７に送られ、押出成形機１７の押出金型としての例えば押出ヘッド１９内でシース樹脂１１としての熱可塑性樹脂により押出し被覆され、図示せざる冷却水槽などの冷却装置により冷却されて光ファイバケーブル１が成形される。
【００２５】
上記構成により、緩衝材７が外側から繊維糸９で粗巻きされることにより、図２の矢視Ｂ−Ｂ線断面を示す図３（Ｂ）で示されているように緩衝材７の断面積Ｓの小さい箇所が部分的もしくは局部的に存在し、つまり緩衝材７の実装密度の高い部分が意図的に作られるので心線引抜力Ｆが向上する。しかも、押出成形前から緩衝材７のコア径の小さい部分が存在するので、押出成形時の押出し条件を変更することなく緩衝材７の断面積Ｓが小さい部分にシース樹脂１１（外被）が被覆されることから、心線引抜力Ｆが向上し且つ心線引抜力Ｆの調整が可能となる。
【００２６】
なお、繊維糸９の粗巻きピッチＰｂ、巻き張力は容易に変更することができ、これらを変更することにより容易に心線引抜力Ｆの調整が可能となる。ちなみに、繊維糸９の粗巻きピッチＰｂ（相対比）と心線引抜力Ｆとの関係は図５に示されているように粗巻きピッチＰｂが小さいほど心線引抜力Ｆが高くなる。
【００２７】
また、光ファイバケーブル１が製造される時の線材速度（線速）が変化すると、同一冷却装置を通過する線材の時間が変わるために光ファイバケーブル１の冷却条件が変わるが、上記の線速に追従させて繊維糸９の粗巻きピッチＰｂを変化せしめることによって、線速が変化しても光ファイバケーブル１の心線引抜力Ｆを一定にすることができる。
【００２８】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。
【００２９】
この実施の形態の光ファイバケーブル１は、図３に示されているようにセンターチューブ形ケーブルのケーブル構造であるが、例えばケーブル中心のテンションメンバの周囲に複数のファイバ単心線を配置した光ファイバ心線で構成し、この光ファイバ心線の周囲に緩衝材とシース材を配置したストランド型ケーブルや、他の形態のケーブルにも適用できる。
【００３０】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、請求項１の発明によれば、緩衝材を巻いたコアの径に外側から線条体で粗巻きすることで部分的にコア径を小さくするので、押出し条件を変更することなくコア径の小さい部分にシース樹脂で被覆でき心線引抜力を向上できる。しかも線条体の粗巻きピッチ、巻き張力を容易に変更して心線引抜力を容易に調整できる。
【００３１】
なお、ケーブル製造時の線速によっては、線材が同一冷却槽内を通過する時間が変わるために冷却条件が変わるが、線速に追従させて粗巻きピッチを変えることで、線速によらずに心線引抜力を一定にすることができる。
【００３２】
請求項２の発明によれば、線条体の粗巻きピッチを緩衝材の撚りピッチ以下にすることにより、緩衝材のコア径を確実に部分的に小さくできる。
【００３３】
請求項３の発明によれば、請求項１記載の効果と同様であり、緩衝材を巻いたコアの径に外側から線条体で粗巻きすることで部分的にコア径を小さくするので、押出し条件を変更することなくコア径の小さい部分にシース樹脂で被覆でき心線引抜力を向上できる。しかも線条体の粗巻きピッチ、巻き張力を容易に変更して心線引抜力を容易に調整できる。
【００３４】
なお、ケーブル製造時の線速によっては、線材が同一冷却槽内を通過する時間が変わるために冷却条件が変わるが、線速に追従させて粗巻きピッチを変えることで、線速によらずに心線引抜力を一定にすることができる。
【００３５】
請求項４の発明によれば、請求項２記載の効果と同様であり、線条体の粗巻きピッチを緩衝材の撚りピッチ以下にすることにより、緩衝材のコア径を確実に部分的に小さくできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の光ファイバケーブルの斜視図である。
【図２】図１の光ファイバケーブルの縦断面図である。
【図３】（Ａ）は図２の矢視Ａ−Ａ線の断面図で、（Ｂ）は図２の矢視Ｂ−Ｂ線の断面図である。
【図４】この発明の光ファイバケーブルを製造する一例を示した概略図である。
【図５】この発明の実施の形態の光ファイバケーブルにおける線条体の粗巻きピッチ（相対比）と心線引抜力との関係を示すグラフである。
【図６】従来の光ファイバケーブルの断面図である。
【符号の説明】
１ 光ファイバケーブル
５ 光ファイバ心線
７ 緩衝材
９ 繊維糸（線条体）
１１ シース樹脂（外被）
１３ 緩衝材巻き装置
１５ 線条体巻き装置
１７ 押出成形機
Ｐａ 撚りピッチ（緩衝材７の）
Ｐｂ 粗巻きピッチ（繊維糸９の）
Ｓ 断面積（緩衝材７の）
Ｆ 心線引抜力[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of manufacturing an optical fiber cable and an optical fiber cable, and more particularly to a method of manufacturing an optical fiber cable such as a center tube type cable in which a buffer material is filled around an optical fiber core such as a tape core and an optical fiber cable. About.
[0002]
[Prior art]
Referring to FIG. 6, in a conventional optical fiber cable 101, after a buffer material 107 is filled around an optical fiber core 105 composed of laminated tape cores 103, a sheath is provided around the buffer material 107. A center tube type cable having a structure in which a sheath (coating) is provided by a resin 109 is known.
[0003]
In such an optical fiber cable 101, it is necessary to suppress the movement of the cord in the field. Suppressing the movement of the core wire can be considered by a “core wire pulling force” which is a force when the core wire 105 is pulled out from the cable 101.
[0004]
The core wire pulling force depends on the mounting density of the cushioning material. That is, when the mounting density is high, the core wire pulling force is high, and when the mounting density is low, the core wire pulling force is low. The mounting density is proportional to the ratio of the cross-sectional area S of the cushioning material 107 to the filling amount of the cushioning material 107 in FIG. Therefore, in order to increase the core wire pulling force, if the filling amount of the cushioning material 107 is the same, the sectional area S of the cushioning material 107 is reduced, or if the sectional area S of the cushioning material 107 is the same, the cushioning material 107 is reduced. It is necessary to increase the filling amount.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional method of manufacturing the optical fiber cable 101, the filling amount and the cross-sectional area S of the cushioning material 107 are not independent variables because they are formed by extrusion. That is, when the filling amount of the cushioning material 107 is determined, the cross-sectional area S is determined to a certain value. Further, the shrinkage of the sheath resin 109 (the jacket) is determined by the cooling conditions after the extrusion. Therefore, the parameters to be considered for changing the conditions for realizing the required core drawing force are complicated and complicated, and it is not easy to realize the required core drawing force. was there.
[0006]
The present invention has been made to solve the above-described problems, and an object of the present invention is to provide a method of manufacturing an optical fiber cable and an optical fiber cable that can easily realize a required core wire pulling force.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a method of manufacturing an optical fiber cable according to the present invention according to claim 1 is a method of filling an optical fiber cable with a buffer around the core and sheathing the buffer with a sheath resin. In the manufacturing method,
After winding the cushioning material around the optical fiber core wire, the core diameter of the cushioning material is partially reduced by coarsely winding the wire from the outside of the cushioning material with a tension stronger than the winding tension of the cushioning material. Then, sheathing is performed around the cushioning material with a sheath resin.
[0008]
Therefore, the core diameter is partially reduced by coarsely winding the core around which the cushioning material is wound with a filament from the outside, so that the portion having the small core diameter is covered with the sheath resin without changing the extrusion conditions. As a result, the core wire pulling force is improved. Moreover, the core wire pull-out force can be easily adjusted by easily changing the coarse winding pitch and the winding tension of the filament.
[0009]
In addition, the cooling condition changes because the time required for the wire to pass through the same cooling tank changes depending on the wire speed during cable manufacturing.However, the coarse winding pitch is changed to follow the wire speed, The core wire pull-out force is kept constant.
[0010]
According to a second aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing an optical fiber cable according to the first aspect, wherein the wire is coarsely wound at a twist pitch of a cushioning material or less. is there.
[0011]
Therefore, it is desirable that the coarse winding pitch of the filament is equal to or less than the twist pitch of the cushioning material in that the core diameter of the cushioning material is surely partially reduced.
[0012]
According to a third aspect of the present invention, there is provided an optical fiber cable, comprising: an optical fiber core; a buffer material wound around the optical fiber core; and an outer portion of the buffer material for partially reducing a core diameter of the buffer material. And a sheath resin that is sheathed around the roughly wound cushioning material.
[0013]
Therefore, the operation is the same as that of the first aspect, and the core diameter is partially reduced by roughly winding the core around which the cushioning material is wound with the striatum from the outside, so that the extrusion conditions are changed. In addition, since the portion having a small core diameter is covered with the sheath resin, the core wire pulling force is improved. Moreover, the core wire pull-out force can be easily adjusted by easily changing the coarse winding pitch and the winding tension of the filament.
[0014]
In addition, the cooling condition changes because the time required for the wire to pass through the same cooling tank changes depending on the wire speed during cable manufacturing.However, the coarse winding pitch is changed to follow the wire speed, The core wire pull-out force is kept constant.
[0015]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided the optical fiber cable according to the third aspect, wherein the coarsely wound pitch of the wire is equal to or less than the twist pitch of the cushioning material.
[0016]
Therefore, the operation is the same as that of the second aspect, and it is desirable that the coarse winding pitch of the filament is equal to or less than the twist pitch of the cushioning material in that the core diameter of the cushioning material is surely partially reduced.
[0017]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0018]
Referring to FIG. 1 or FIGS. 3A and 3B, an optical fiber cable 1 according to the present embodiment is an optical fiber cable composed of, for example, a tape core 3 in which four cores 3 are laminated in five layers. A fiber core wire 5; a cushioning material 7 wound around the optical fiber core wire 5; and the cushioning material for partially reducing the core diameter of the cushioning material 7 and increasing the mounting density of the cushioning material 7 For example, a fibrous thread 9 as a striatum that is roughly wound with a tension greater than the winding tension of the cushioning material 7 from the outside of the cushioning material 7, and a sheath resin 11 that sheathes the fiber thread 9 around the cushioning material 7 that is roughly wound It is configured.
[0019]
Note that the optical fiber core 5 may be one in which a plurality of tape cores 3 are laminated as described above or one in which a plurality of optical fiber cores are formed. In the embodiments, these are collectively referred to as “optical fiber cores”.
[0020]
The cushioning member 7 is made of, for example, a fiber such as aramid fiber, and is wound around the optical fiber core wire 5 at a twist pitch Pa.
[0021]
Further, as the above-mentioned striated body, for example, there is a fiber thread 9 such as nylon thread, PP yarn, and aramid fiber, but other materials and striated forms may be used. Further, it is desirable that the coarse winding pitch Pb of the striated body be equal to or less than the twist pitch Pa of the cushioning material 7 in that the core diameter of the cushioning material 7 can be partially reduced to be stable. The coarse winding of the fiber yarn 9 may be a cross winding.
[0022]
Next, a manufacturing process of the optical fiber cable 1 according to this embodiment will be described.
[0023]
Referring to FIG. 4, the cushioning material 7 is wound around the optical fiber core 5 composed of the laminated tape cores 3 at a twist pitch Pa by the cushioning material winding device 13. The wire wound with the cushioning material 7 in this manner is roughly wound by the filamentary winding device 15 with the fiber thread 9 as a filament from outside the cushioning material 7 with a tension higher than the tension of the cushioning material 7. It is roughly wound at the pitch Pb. At this time, it is desirable that the coarse winding pitch Pb of the fiber yarn 9 be equal to or less than the twist pitch Pa of the cushioning material 7 as shown in FIG. The reason is as described above.
[0024]
The wire material in which the fiber yarn 9 is roughly wound around the core diameter of the buffer material 7 wound on the optical fiber core wire 5 as described above is sent to an extruder 17, for example, an extrusion head as an extrusion die of the extruder 17. The optical fiber cable 1 is extruded and covered with a thermoplastic resin as the sheath resin 11 in a cooling device 19 and cooled by a cooling device such as a cooling water tank (not shown).
[0025]
With the above configuration, the cushioning material 7 is roughly wound with the fiber yarn 9 from the outside, so that the cushioning material 7 is cut off as shown in FIG. Since a portion having a small area S exists partially or locally, that is, a portion where the mounting density of the cushioning material 7 is high is intentionally made, the core wire pulling force F is improved. Moreover, since there is a portion where the core diameter of the cushioning material 7 is small before the extrusion molding, the sheath resin 11 (the outer cover) is applied to the portion where the cross-sectional area S of the cushioning material 7 is small without changing the extrusion conditions at the time of extrusion molding. By being covered, the core wire pulling force F is improved and the core wire pulling force F can be adjusted.
[0026]
Note that the coarse winding pitch Pb and the winding tension of the fiber yarn 9 can be easily changed, and by changing these, the core wire pulling force F can be easily adjusted. Incidentally, as shown in FIG. 5, the relationship between the coarse winding pitch Pb (relative ratio) of the fiber yarn 9 and the core wire pulling force F increases as the coarse winding pitch Pb becomes smaller, as shown in FIG.
[0027]
If the wire speed (linear speed) at the time of manufacturing the optical fiber cable 1 changes, the cooling condition of the optical fiber cable 1 changes because the time of the wire passing through the same cooling device changes. By changing the coarse winding pitch Pb of the fiber yarn 9 by following the above, the core wire pulling force F of the optical fiber cable 1 can be kept constant even if the linear velocity changes.
[0028]
The present invention is not limited to the above-described embodiment, but can be embodied in other modes by making appropriate changes.
[0029]
The optical fiber cable 1 of this embodiment has a cable structure of a center tube type cable as shown in FIG. 3, for example, an optical fiber in which a plurality of single fiber fibers are arranged around a tension member at the center of the cable. The present invention can also be applied to a strand type cable in which a fiber core is used and a buffer material and a sheath material are arranged around the optical fiber core, and other types of cables.
[0030]
【The invention's effect】
As can be understood from the above description of the embodiment of the invention, according to the invention of claim 1, the core is partially wound by being roughly wound around the diameter of the core around which the cushioning material is wound by the filament. Since the diameter is reduced, the portion having a small core diameter can be covered with the sheath resin without changing the extrusion conditions, and the core wire pulling force can be improved. In addition, it is possible to easily change the coarse winding pitch and winding tension of the striated body to easily adjust the core wire pulling force.
[0031]
Depending on the wire speed at the time of cable manufacturing, the cooling conditions change because the time required for the wire to pass through the same cooling tank changes, but by changing the coarse winding pitch by following the wire speed, regardless of the wire speed The core wire pulling force can be kept constant.
[0032]
According to the second aspect of the present invention, the core diameter of the cushioning material can be surely partially reduced by setting the coarse winding pitch of the filament to be equal to or less than the twist pitch of the cushioning material.
[0033]
According to the third aspect of the invention, the effect is the same as that of the first aspect, and the core diameter is partially reduced by coarsely winding the diameter of the core around which the cushioning material is wound from the outside with the filament. The portion having a small core diameter can be covered with the sheath resin without changing the extrusion conditions, and the core wire pulling force can be improved. In addition, it is possible to easily change the coarse winding pitch and winding tension of the striated body to easily adjust the core wire pulling force.
[0034]
Depending on the wire speed at the time of cable manufacturing, the cooling conditions change because the time required for the wire to pass through the same cooling tank changes, but by changing the coarse winding pitch by following the wire speed, regardless of the wire speed The core wire pulling force can be kept constant.
[0035]
According to the fourth aspect of the invention, the effect is the same as that of the second aspect, and by setting the coarse winding pitch of the filament to be equal to or less than the twisting pitch of the cushioning material, the core diameter of the cushioning material can be surely partially reduced. Can be smaller.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of an optical fiber cable according to the present invention.
FIG. 2 is a longitudinal sectional view of the optical fiber cable of FIG.
3A is a cross-sectional view taken along line AA of FIG. 2; FIG. 3B is a cross-sectional view taken along line BB of FIG. 2;
FIG. 4 is a schematic view showing an example of manufacturing the optical fiber cable of the present invention.
FIG. 5 is a graph showing a relationship between a coarse winding pitch (relative ratio) of a filament in an optical fiber cable according to an embodiment of the present invention and a core wire pulling force.
FIG. 6 is a sectional view of a conventional optical fiber cable.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Optical fiber cable 5 Optical fiber core 7 Buffer material 9 Fiber thread
11 sheath resin (jacket)
13 Buffer material winding device 15 Striatal winding device 17 Extruder Pa Twist pitch (of buffer material 7)
Pb coarse winding pitch (of fiber yarn 9)
S Cross-sectional area (of cushioning material 7)
F core wire pulling force
