JP2004012348A

JP2004012348A - Heat exchanger for liquid metal cooled reactor and manufacturing method of heat exchanger for liquid metal cooled reactor

Info

Publication number: JP2004012348A
Application number: JP2002167610A
Authority: JP
Inventors: Yoshihisa Nishi; 西　義久; Izumi Kinoshita; 木下　泉; Masanori Takemoto; 竹本　正典; Isamu Maekawa; 前川　勇
Original assignee: Central Research Institute of Electric Power Industry; Kawasaki Heavy Industries Ltd
Current assignee: Central Research Institute of Electric Power Industry; Kawasaki Heavy Industries Ltd
Priority date: 2002-06-07
Filing date: 2002-06-07
Publication date: 2004-01-15
Anticipated expiration: 2022-06-07
Also published as: JP4105902B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a heat exchanger for a liquid metal cooled reactor having a lowered electricity generation cost and heightened reliability by a miniaturizable structure. <P>SOLUTION: In this heat exchanger for the liquid metal cooled reactor having many heat exchanger tubes 2, heat exchange is performed between cooling water 3 flowing in the heat exchanger tubes 2 and a liquid metal coolant 4 flowing outside the heat exchanger tubes 2. In the exchanger, the heat exchanger tubes 2 are arranged close in parallel, and wall members 6 arranged around a row 7 of the heat exchanger tubes 2, for forming spaces 5 between themselves and the row 7 of the heat exchanger tubes 2, and spacers 21 interposed between the row 7 of the heat exchanger tubes 2 and the wall members 6 are provided, and the row 7 of the heat exchanger tubes 2, the spacers 21 and the wall members 6 are pressurized, simultaneously heated and joined to thereby constitute a board-like unit 9. and the plurality of board-like units 9 are arranged at intervals in a passage of the liquid metal coolant 4, and an inert gas is circulated in the spaces 5 of the board-like units 9. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液体金属冷却炉用熱交換器および液体金属冷却炉用熱交換器の製造方法に関する。さらに詳述すると、本発明は原子炉容器内に収容するのに適した液体金属冷却炉用熱交換器および液体金属冷却炉用熱交換器の製造方法に関するものである。なお、本明細書において「熱交換器」には、蒸気発生器、過熱器、凝縮器をも含んでいる。
【０００２】
【従来の技術】
高速増殖炉（ＦＢＲ）では通常、冷却材に液体ナトリウムを用いているが、ナトリウムは水に対して化学的に活性であるため、冷却系統を１次〜３次の冷却系に分割している。即ち、１次冷却系と２次冷却系に液体ナトリウムを使用し、３次冷却系に水／蒸気を使用している。炉心を冷却する１次冷却系と発電用タービンを駆動する３次冷却系との間に２次冷却系を設け、１次冷却系と２次冷却系に液体ナトリウムを使用し、３次冷却系に水／蒸気を使用することで、炉心を冷却して放射化された液体ナトリウム（１次冷却系）と水／蒸気（３次冷却系）との接触の可能性を無くして安全性の確保を図っている。
【０００３】
高速増殖炉にとって、２次冷却系の存在は、軽水炉に比較して建設コストの増加を招く原因となる。このため、２次冷却系を省略したいとの要請があり、種々の検討が行われている。例えば、液体ナトリウムと水／蒸気との間で熱交換を行う蒸気発生器（ＳＧ）を、液体ナトリウムと水との接触を完全に防止する構造にできれば２次冷却系の省略が可能である。
【０００４】
かかる構造の蒸気発生器として、二重管式蒸気発生器が知られている。二重管式蒸気発生器では伝熱管の一本一本を二重管で構成しており、二重管のどちらか一方のバウンダリ（管壁）が破れたとしても、伝熱管（二重管）の外側を流れる液体ナトリウムと、伝熱管内の二重の流路のうち内側の流路を流れる水／蒸気とが接触しないようにしている。伝熱管内の二重の流路のうち外側の流路にはヘリウムガスが流れており、ヘリウムガス中の水分や液体ナトリウム中のヘリウムを検出することでバウンダリが破れたことを早期に検出し、原子炉の運転を停止させるようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、二重管式蒸気発生器は大きなものであり、たとえ２次冷却系を省略できたとしても原子炉全体をさほど小型化することができず、建設コストを大きく減らすことはできない。また、システムをコンパクトにして経済性の向上を図る高速増殖炉としてプール型高速増殖炉があるが、プール型高速増殖炉では中間熱交換器を原子炉内に設置する。中間熱輸送系を省略し、この中間熱交換器の代わりに蒸気発生器を設置すれば、システムの簡素化によりプラントシステムとしての高い経済性が得られる可能性があるが、小型化が困難な二重管式蒸気発生器を用いるとプール型高速増殖炉の炉容器を大型化してしまうため、システム合理化のメリットを十分に活かしきれない。
【０００６】
ところで、非常にコンパクトに設計できる熱交換器として、プレートフィン熱交換器（ＰＦＳＧ）がある。図２１にプレートフィン熱交換器の熱交換部の概念を示す。プレートフィン熱交換器は波状のフィン１０１をろう付けした仕切板１０２を介して２系統以上の流体の熱交換を行うもので、通常は別系統の流体流路が交互に積層されている。高速増殖炉にプレートフィン熱交換器を適用することができれば、非常にコンパクトな熱交換部を構成することができる。しかし、プレートフィン熱交換器は製作過程でのろう付け部（通常、波板のフィン１０１と仕切板１０２との接合には銀ろう付けを用いる。これは、図示しないヘッダ部の溶接の際に、熔解し剥離する可能性がある。）の信頼性が低く、また、フィン１０１と仕切板１０２との接合部のような微少な隙間は二相流部が流れる場合には腐食誘起物が堆積する可能性があり、高い信頼性が要求される高速増殖炉用の蒸気発生器として採用することはできない。
【０００７】
本発明は、小型化が可能で信頼性が高い液体金属冷却炉用熱交換器を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するために請求項１記載の発明は、多数の伝熱管を有し、伝熱管内を流れる冷却水と伝熱管の外を流れる液体金属冷却材との間で熱交換を行う液体金属冷却炉用熱交換器において、伝熱管を並列に密着させて並べると共に、伝熱管の列の周囲に配置されて伝熱管の列との間に空間を形成する壁部材と、伝熱管の列と壁部材との間に介在されたスペーサを備え、伝熱管の列とスペーサと壁部材は密着状態で加圧されながら加熱されて接合された板状ユニットを構成し、液体金属冷却材の流路中に複数の板状ユニットを隙間をあけて並べると共に、板状ユニットの空間に不活性ガスを流通させるものである。
【０００９】
したがって、板状ユニットの周囲を流れる液体金属冷却材と板状ユニットの伝熱管内を流れる冷却水との間で熱交換が行われる。伝熱管同士は密着しているので、伝熱管の周壁の隣りの流路との境の部分がフィンとして機能し、熱の伝達を促進する。また、板状ユニットを液体金属冷却材の流路中に配置するので、板状ユニットの間に液体金属冷却材が流れ、熱交換を行うことができる。
【００１０】
板状ユニットを構成する伝熱管、スペーサ、壁部材は密着した状態で加圧・加熱されて接合され、表面の原子の拡散により境目なく一体化されている。また、伝熱管内はもともと外部から画された独立の流路を構成している。これらのため、伝熱管内の冷却水が漏れにくく、且つ、板状ユニットの外から液体金属冷却材が染み込み難い構造である。さらに、伝熱管の周囲には不活性ガスが流通する空間が形成されているので、冷却水と液体金属冷却材を二重のバウンダリによって画することができる。
【００１１】
また、請求項２記載の液体金属冷却炉用熱交換器は、板状ユニットの伝熱管が１列に並べられている。したがって、２列以上に並べた場合に比べて、熱交換を効率よく行うことができる。
【００１２】
また、請求項３記載の液体金属冷却炉用熱交換器のように、液体金属冷却材は原子炉容器内を循環する１次冷却材であり、板状ユニットを原子炉容器内に配置しても良い。
【００１３】
また、請求項４記載の液体金属冷却炉用熱交換器のように、冷却水は伝熱管内で加熱されて蒸気に変化するようにしても良い。
【００１４】
さらに、請求項５記載の発明は、多数の伝熱管を有し、伝熱管内を流れる冷却水と伝熱管の外を流れる液体金属冷却材との間で熱交換を行う液体金属冷却炉用熱交換器の製造方法において、伝熱管を並列に密着させて並べた状態で加圧しながら加熱することで伝熱管の周壁同士を接合して中間製品を製造し、中間製品と、中間製品の周囲に配置されて中間製品との間に空間を形成する壁部材と、中間製品と壁部材との間に介在されたスペーサとを密着させた状態で加圧しながら加熱することで接合して板状ユニットを製造し、液体金属冷却材の流路中に複数の板状ユニットを隙間をあけて並べるようにしている。
【００１５】
即ち、多数の伝熱管を境目なく一体化して中間製品を製造し、この中間製品と壁部材とスペーサとを境目なく一体化して板状ユニットを製造する。そして、複数の板状ユニットを液体金属冷却材の流路中に設置すると、請求項１記載の液体金属冷却炉用熱交換器が製造される。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成を図面に示す最良の形態に基づいて詳細に説明する。
【００１７】
図１から図５に、本発明を適用した液体金属冷却炉用熱交換器１の実施形態の一例を示す。この液体金属冷却炉用熱交換器１（図４）は、図１に示すように、多数の伝熱管２を有し、伝熱管２内を流れる冷却水３と伝熱管２の外を流れる液体金属冷却材４との間で熱交換を行うもので、伝熱管２を並列に密着させて並べると共に、伝熱管２の列７の周囲に配置されて伝熱管２の列７との間に空間５を形成する壁部材６と、伝熱管２の列７と壁部材６との間に介在されたスペーサを備え、伝熱管２の列７とスペーサと壁部材６は密着状態で加圧されながら加熱されて接合された板状ユニット９（図２，図３）を構成し、液体金属冷却材４の流路３８（図５）中に複数の板状ユニット９を隙間をあけて並べると共に、板状ユニット９の空間５に不活性ガスを流通させている。
【００１８】
本実施形態では、板状ユニット９の伝熱管２は１列に並べられている。また、液体金属冷却材４は原子炉容器１１内を循環する１次冷却材であり、板状ユニット９を原子炉容器１１内に配置している。なお、本実施形態では、本発明を蒸気発生器に適用している。つまり、冷却水３は図示しない発電用タービンへと循環する２次冷却材であり、冷却水３は伝熱管２内で加熱されて蒸気に変化する。
【００１９】
板状ユニット９は、有効熱交換部１２と、ヘリウムガス部１３と、導入管１４を備えている。有効熱交換部１２は多数の伝熱管２を１列に並列に並べて一体化したもので、ＨＩＰ（Ｈｏｔ　Ｉｓｏｓｔａｔｉｃ　Ｐｒｅｓｓｉｎｇ；熱間等方加圧法）加工によって一体化している。
【００２０】
なお、本明細書では、部材同士の表面を密着させ、加圧しながら加熱して拡散接合し、部材同士の境目をなくして一体化する加工をＨＩＰ加工という。また、圧力のかけ方は等方的であることが好ましいが、必ずしも等方的であることに限らない。例えば、互いに直交する３軸方向から圧力をかけるようにしても良く、この場合、３軸方向から同時に圧力をかけるようにしても良く、一の軸方向から圧力をかけることをその方向を変えて繰り返し行うようにしても良い。さらに、圧力を伝える媒体として不活性ガス等の気体を使用して等方的に圧力をかけることが好ましいが、圧力媒体として液体を使用しても良く、あるいは、圧力媒体として粉体等を使用しても良い。ＨＩＰ加工では、例えば材料の融点の７割程度の温度に加熱して加圧するので、特に加工品の端部に関して製作較差が悪化することがある。このため、機械加工を行い加工品の寸法を所定値にする。本実施形態では、図６に示すように、伝熱管２の列７の周囲に板１５と平板２９を配置し、これらを一緒にＨＩＰ加工することで、ＨＩＰ加工後の仕上げしろを形成している。伝熱管２は、例えば横断面形状が矩形を成す矩形管であり、１列に並べて配置することで、管壁同士を密着させて板状にすることができる。
【００２１】
また、本実施形態では、ＨＩＰ加工時に伝熱管２、板１５、平板２９の密着の度合いを上げるために、各部材の隙間を真空引きしている。また、ＨＩＰ加工時の加圧により伝熱管２が潰れてしまうのを防止するために、伝熱管２の端部に閉止板１０を仮溶接して塞ぎ伝熱管２内を例えば１２００気圧に加圧している。
【００２２】
このようにＨＩＰ加工により一体化させた中間製品１６（図７）を切削など機械加工して閉止板１０の除去と寸法出しを行う（図８）。この後、伝熱管２の端部に曲板１７を溶接し（図９）、更に曲板１７に蓋１８を溶接する（図１０）。曲板１７と蓋１８を合わせることで例えば３本の流路が構成され、当該流路によって伝熱管２と別の伝熱管２を接続することで伝熱管２の列７は全体として例えば３本の流路１９を構成する。即ち、冷却水３の流路１９として、図２に示すように、幾重にも折り返されたものが形成される。
【００２３】
ヘリウムガス部１３は、２枚の平板６，２０、スペーサとしてのグリッド２１、スペーサとしてのバー８より構成されている。図１１に示すように、グリッド２１の周囲をバー８で囲み、２枚の平板６，２０で挟んでいる。そして、図１２に示すように、これらの部材を密着させ、ＨＩＰ加工を行って一体化させることで、ヘリウムガス部１３を製造する。平板６，２０間にグリッド２１を挟み込むことでグリッド２１の部分が空間５となる。なお、有効熱交換部１２に対向する部分のグリッド２１の空隙部には、伝熱性能向上を目的としてワイヤメッシュを充填し、その他の部分のグリッド２１の空隙部にはワイヤメッシュを充填していない。また、必要に応じて機械加工を行い寸法出しを行う。
【００２４】
板状ユニット９は、図１３に示すように、有効熱交換部１２、ヘリウムガス部１３、導入管１４をＨＩＰ加工によって一体化することで製造される。即ち、有効熱交換部１２、３本の導入管１４、曲板２２、中子２３を並べ、これらの周囲をスペーサ２４で囲み、一対のヘリウムガス部１３で挟んでいる。そして、これらの部材を密着させ、ＨＩＰ加工を行って一体化させることで、板状ユニット９を製造する。なお、曲板２２内には３本の流路が形成されており、有効熱交換部１２の流路１９と導入管１４を接続する。ヘリウムガス部１３は平板６とは反対側の平板２０を有効熱交換部１２に密着するように配置される。したがって、平板６が伝熱管２の列７との間に空間５を形成する壁部材である。なお、このようにして製造された板状ユニット９は、あとはヘッダー２５を取り付けるだけであり、外形寸法に若干の誤差があったとしても機械加工を行って面取り等を行う必要はない。
【００２５】
板状ユニット９にはヘッダー２５が取り付けられている。ヘッダー２５は、連結ブロック２６と、２枚の蓋２７，２８より構成されている。ヘッダー２５の製作手順を図１４〜図１９に示す。
【００２６】
連結ブロック２６は、例えば鍛造加工されたブロックを加工したものであり、図１５に示すように、連結ブロック２６の上面には入口側水室２６ａとなる凹部と、出口側水室２６ｂとなる凹部が形成されている。また、図１６に示すように、連結ブロック２６の底面には、板状ユニット９を差し込むスリット状のソケット２６ｃが多数形成されている。なお、図１６には、一のソケット２６ｃのみを図示しているが、実際には、多数のソケット２６ｃが形成されている。ソケット２６ｃに板状ユニット９を挿入すると、導入管１４が入口側水室２６ａに開口し、伝熱管２が出口側水室２６ｂに開口する。板状ユニット９は連結ブロック２６に溶接されており、板状ユニット９の外れを防止すると共に、板状ユニット９と連結ブロック２６の間をシールしている。連結ブロック２６の形状は正確な立方体形状ではなく、平面視において円弧状に湾曲している。したがって、ソケット２６ｃに挿入した板状ユニット９は円弧状に並んで配置される。
【００２７】
入口側水室２６ａと出口側水室２６ｂは蓋２７，２８によって塞がれている。入口側水室２６ａの蓋２７には流入管３０が、出口側水室２６ｂの蓋２８には流出管３２がそれぞれ溶接されている。また、蓋２７，２８は連結ブロック２６に溶接されている。流入管３０と流出管３２は、例えば三重管であり、最も内側の流路に水／蒸気を流すようにし、液体金属冷却材４との間に三重の隔壁を設けて安全性をより高めている。
【００２８】
なお、一のヘッダー２５に複数の板状ユニット９を取り付けたもの（以下、熱交換ユニット３３という）を複数備えて蒸気発生器１を構成しても良いし、単一の熱交換ユニット３３から蒸気発生器１を構成しても良い。即ち、熱交換ユニット３３の数を増減することで、熱交換の能力を調整することができる。また、一のヘッダー２５に取り付ける板状ユニット９の数を増減することで、熱交換の能力を調整することができる。
【００２９】
この蒸気発生器１を設置したプール型高速増殖炉を図５に示す。原子炉容器１１内には、１次冷却材である液体金属冷却材４、例えば液体ナトリウム（以下、液体ナトリウム４という）が蓄えられている。原子炉容器１１内には円筒壁３４が設けられており、円筒壁３４の内側と外側に流路３７，３８を形成している。蒸気発生器１は外側流路３８内に、円筒壁３４の上端近傍を囲むように配置されている。炉心３５を冷却して高温になった液体ナトリウム４は円筒壁３４内の内側流路３７を上昇して円筒壁３４の上から外側流路３８に流れ込み、蒸気発生器１で熱交換を行って冷却される。そして電磁ポンプ３６で下方に向けて圧送され、原子炉容器１１の底の部分から内側流路３７に流入して炉心３５へと循環する。
【００３０】
この高速増殖炉では、蒸気発生器１は複数の熱交換ユニット３３を備えており、複数の熱交換ユニット３３をリング状に配置して円筒壁３４の全周を囲んでいる。即ち、外側流路３８には、板状ユニット９が全周にわたって放射状に配置さている。このため、外側流路３８を下降する液体ナトリウム４は、必ず蒸気発生器１の板状ユニット９の間を通過する。液体ナトリウム４は熱伝達特性に優れており、板状ユニット９の表面にフィンを設けていなくても板状ユニット９に熱を良好に伝達することができる。
【００３１】
なお、本実施形態では、電磁ポンプ３６によって液体ナトリウム４を強制的に循環させるようにしているが、電磁ポンプ３６を省略して液体ナトリウム４を自然循環させるようにしても良い。即ち、板状ユニット９は外側流路３８の流れの方向に沿って配置されており、板状ユニット９の間を液体ナトリウム４が流れるようになっている。このため、液体ナトリウム４の流れ抵抗の増加を抑えることができ、液体ナトリウム４の自然循環が可能である。
【００３２】
一方、２次冷却系の冷却水３は図示しない発電用タービンを駆動した後、図示しない復水器によって凝集され図示しないポンプによって蒸気発生器１へと圧送される。蒸気発生器１に圧送された冷却水３は各熱交換ユニット３３に供給され、流入管３０から入口側水室２６ａに流入する。そして、冷却水３は入口側水室２６ａから各板状ユニット９に流入し、導入管１４→曲板２２内の流路→伝熱管２へと循環する。冷却水３は伝熱管２内を流れる途中で液体ナトリウム４によって加熱され蒸気となる。伝熱管２内で冷却水３から変換された蒸気は出口側水室２６ｂに流れ込み、流出管３２から流出して他の熱交換ユニット３３の流出管３２から流出した蒸気と合流し、発電用タービンへと循環する。
【００３３】
この蒸気発生器１では、伝熱管２を密着させて並列に並べているので、伝熱管２の周壁のうち隣りの流路１９との境の部分２ａがプレートフィンとして機能し、熱伝達を促進する。つまり、板状ユニット９は、流路１９中の部分２ａがフィンとして機能するため、小型で熱交換性能に優れたプレートフィン熱交換器となる。このため、蒸気発生器１を小型化することができる。しかも、本実施形態では、板状ユニット９の伝熱管２を１列に並べているので、２列以上に並べた場合に比べて、熱交換を効率良く行うことができる。このため、蒸気発生器１をより一層小型化することができる。蒸気発生器を小型化できる結果、蒸気発生器１の製造コストを下げることができ、また、原子炉も小型化できてその製造コストも下げることができ、原子力発電プラントの発電コストを下げることができて経済的に優れている。
【００３４】
また、板状ユニット９内の冷却水３の流路１９を幾重にも折り返すようにしているので、板状ユニット９を大きくしなくても流路１９を長くすることができ、逆に、その分だけ板状ユニット９を小型化することができて蒸気発生器を小型化することができる。また、流路１９を幾重にも折り返す場合には、流路１９の本数が少なくて足りるため、ヘッダー２５の構造を簡素なものにすることができる。
【００３５】
さらに、蒸気発生器１を小型化することができるので、原子炉容器１１内に設置するのが容易であり、小型で経済的なプール型高速増殖炉に適した蒸気発生器１を提供することができる。そして、このことからも原子力発電プラントの発電コストを下げることができ、経済的に優れている。
【００３６】
蒸気発生器１の板状ユニット９はＨＩＰ加工によって継ぎ目のない一体構造となっている。また、冷却水３が流れる伝熱管２は管でありもともと外部から画された独立の流路１９を構成している。これらのため、伝熱管２内の冷却水３と板状ユニット９の外の液体ナトリウム４が接触し難い構造であり、安全性に優れている。また、伝熱管２の周囲に空間５を形成しているので、伝熱管２はいわば二重管構造になり、冷却水３と液体ナトリウム４を二重のバウンダリによって画することができる。このため、冷却水３と液体ナトリウム４をより一層接触し難くすることができ、安全性をより一層向上させることができる。
【００３７】
そして、冷却水３と液体ナトリウム４との接触を防止することができるので、ループ型高速増殖炉で必要であった２次ナトリウム冷却系を省略することができる。即ち、１次ナトリウム冷却系と水／蒸気系との間で直接熱交換を行うことができ、原子炉プラントの単純化を図ることができる。このため、原子炉プラントの製造コストを下げることができて経済性をより一層向上させることができると共に、安全性をより一層向上させることができる。
【００３８】
また、蒸気発生器１の板状ユニット９はＨＩＰ加工によって継ぎ目のない一体構造となっており、例えばヘッダー２５を取り付ける工程等その後の製造工程で欠陥品になり難い構造である。また、板状ユニット９内の流路１９は伝熱管２や導入管１４等で形成されており、冷却水３の滞留が発生し難く、腐食誘起物が堆積し難い構造である。これらのため、信頼性に優れ、高い信頼性が要求される原子炉への使用に適した蒸気発生器１を提供することができる。
【００３９】
蒸気発生器１の板状ユニット９の空間５には、例えばヘリウムガス等の不活性ガスが流れている。空間５中の不活性ガスは板状ユニット９の外の液体ナトリウム４よりも大きな値に加圧されている。このため、仮に、板状ユニット９の表面に亀裂等が生じたとしても液体ナトリウム４が板状ユニット９内に流入するのを防止し、冷却水３との接触を防止することができる。また、仮に、液体ナトリウム４が板状ユニット９内に流入したとしても空間５内には不活性ガスが流れており、液体ナトリウム４が水分と反応することはない。さらに、液体ナトリウム４中の不活性ガスを検出することで、板状ユニット９の表面に亀裂等が生じたことを早期に検出することができるので、原子炉の運転を迅速に停止することが可能になる。
【００４０】
また、板状ユニット９の空間５に不活性ガス１０を流しているので、不活性ガス１０中の水分を検出することで、板状ユニット９内の冷却水３の流路１９に亀裂等が生じたことを早期に検出することができる。即ち、板状ユニット９内の流路１９に亀裂等が生じると冷却水３が空間５内に漏出するので、不活性ガス中の水分を検出することで冷却水３の流路１９の亀裂等を早期に検出することができ、原子炉の運転を迅速に停止することが可能になる。
【００４１】
なお、上述の形態は本発明の好適な形態の一例ではあるがこれに限定されるものではなく本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能である。例えば、上述の説明では、板状ユニット９の中間製品１６に曲板１７及び蓋１８を溶接することで、板状ユニット９内の流路１９を幾重にも折り返すように形成していたが、必ずしも流路１９を幾重にも折り返すようにしなくても良い。例えば、図２０に示すように、板状ユニット９内の流路１９を直線状に形成しても良い。冷却水３の流路１９を直線状にすることで、板状ユニット９の幅が許す範囲で流路１９の数を増やすことができる。この構造では、流路１９の折り返しがなく、また、流路１９の数を増やすことで流路１本当たりの流量が減少するため、流動に伴う冷却水３の圧力損失を非常に小さくすることができる。
【００４２】
また、上述の説明では、原子炉容器１１内に設置する蒸気発生器１を例に説明していたが、原子炉容器１１の外に設置する蒸気発生器に適用しても良いことは勿論である。例えば、ループ型高速増殖炉の蒸気発生器に適用しても良い。
【００４３】
また、上述の説明では、蒸気を発生させる蒸気発生器１を例に説明していたが、熱交換器、過熱器等に適用しても良いことは勿論である。
【００４４】
また、上述の説明では、伝熱管２として横断面形状が矩形状のものを使用していたが、横断面形状が矩形状の伝熱管２に限るものではない。例えば、横断面形状が三角形の伝熱管２や六角形の伝熱管２等を使用しても良く、その他の形状の伝熱管２を使用しても良い。なお、横断面形状が三角形の伝熱管２を使用する場合には、三角形の底辺と頂点を上下互い違いに並べることが好ましい。
【００４５】
【実施例】
交換熱量１３５ＭＷ、ナトリウム入口／出口温度５１０℃／３５５℃、給水温度２１０℃、蒸気出口温度４５３℃、蒸気圧力１０．７ＭＰａの条件で、図２に示す流路１９を幾重にも折り返すタイプの熱交換器について試算を行った。
【００４６】
その結果、一の板状ユニット９当たりの冷却水３の流路１９の本数が４本で、幅が１ｍ、厚さが２１ｍｍ、高さが２．７ｍの板状ユニット９を１０ｍｍ間隔で配置して６５枚必要なことが分かった。
【００４７】
冷却水３の圧力損失は７ｋｇ／ｃｍ^２程度であり、十分に許容される範囲である。シェル＆チューブ型熱交換器の熱交換部の体積が、ＭＷ当たり０．０５７５ｍ^３であるのに対し、本発明の蒸気発生器１の熱交換部の必要体積は０．０４ｍ^３となり、シェル＆チューブ型熱交換部と比較して約７０％の体積となっている。
【００４８】
このように本発明の蒸気発生器はコンパクトであることに加え、冷却水３と液体ナトリウム４との間に２重の境界を持つ安全性の高いものであり、高速増殖炉の２次系削除に効果があり、高速増殖炉の建設コストの低減に有効である。
【００４９】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１記載の液体金属冷却炉用熱交換器では、伝熱管を平行に密着させて並べると共に、伝熱管の列の周囲に配置されて伝熱管の列との間に空間を形成する壁部材と、伝熱管の列と前記壁部材との間に介在されたスペーサを備え、伝熱管の列とスペーサと壁部材は密着状態で加圧されながら加熱されて接合された板状ユニットを構成し、液体金属冷却材の流路中に複数の板状ユニットを隙間をあけて並べると共に、板状ユニットの空間に不活性ガスを流通させるようにしているので、伝熱管の周壁のうち隣りの流路との境の部分をプレートフィンとして機能させることができ、熱交換を効率良く行うことができる。このため、蒸気発生器を小型化することができ、ひいては原子力発電プラントを小型化することができ、発電コストを下げることができて経済的である。また、板状ユニットは継ぎ目のない一体構造であり、しかも冷却水の流れの滞留を防いで腐食誘起物が堆積し難い構造であり、蒸気発生器の安全性と信頼性を向上させることができる。
【００５０】
また、請求項２記載の液体金属冷却原子炉用熱交換器では、板状ユニットの伝熱管が１列に並べられているので、２列以上に並べた場合に比べて、熱交換を効率よく行うことができる。
【００５１】
また、請求項３記載の液体金属冷却炉用熱交換器のように、液体金属冷却材は原子炉容器内を循環する１次冷却材であり、板状ユニットを原子炉容器内に配置しても良い。
【００５２】
また、請求項４記載の液体金属冷却炉用熱交換器のように、冷却水が伝熱管内で加熱されて蒸気に変化するものであっても良い。
【００５３】
さらに、請求項５記載の液体金属冷却炉用熱交換器の製造方法では、伝熱管を並列に密着させて並べた状態で加圧しながら加熱することで伝熱管の周壁同士を接合して中間製品を製造し、中間製品と、中間製品の周囲に配置されて中間製品との間に空間を形成する壁部材と、中間製品と壁部材との間に介在されたスペーサとを密着させた状態で加圧しながら加熱することで接合して板状ユニットを製造し、液体金属冷却材の流路中に複数の板状ユニットを隙間をあけて並べるようにしているので、請求項１記載の液体金属冷却炉用熱交換器を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した液体金属冷却炉用熱交換器の実施形態の一例を示し、その板状ユニットの断面図である。
【図２】同熱交換器の板状ユニットの概略構成を示す概念図である。
【図３】同熱交換器の板状ユニットを示す斜視図である。
【図４】同熱交換器を示す斜視図である。
【図５】同熱交換器を使用した高速増殖炉の概略構成図である。
【図６】同熱交換器の有効熱交換部の製作手順を示し、伝熱管等をＨＩＰ加工する前の状態を概念的に示す斜視図である。
【図７】同熱交換器の有効熱交換部の製作手順を示し、伝熱管等をＨＩＰ加工した状態を概念的に示す斜視図である。
【図８】同熱交換器の有効熱交換部の製作手順を示し、中間製品を機械加工した状態を概念的に示す斜視図である。
【図９】同熱交換器の有効熱交換部の製作手順を示し、中間製品に曲板を溶接した状態を概念的に示す斜視図である。
【図１０】同熱交換器の有効熱交換部の製作手順を示し、曲板を溶接した中間製品に蓋を溶接した状態を概念的に示す斜視図である。
【図１１】同熱交換器のヘリウムガス部の製作手順を示し、平板等をＨＩＰ加工する前の状態を概念的に示す斜視図である。
【図１２】同熱交換器のヘリウムガス部の製作手順を示し、平板等をＨＩＰ加工した状態を概念的に示す斜視図である。
【図１３】同熱交換器の板状ユニットの製作手順を示し、有効熱交換部やヘリウムガス部等をＨＩＰ加工する前の状態を概念的に示す斜視図である。
【図１４】同熱交換器のヘッダーの製作手順を示し、加工前の連結ブロックを示す斜視図である。
【図１５】同熱交換器のヘッダーの製作手順を示し、連結ブロックに入口側水室と出口側水室を切削加工した状態を示す斜視図である。
【図１６】同熱交換器のヘッダーの製作手順を示し、連結ブロックを上下逆にしてソケットを切削加工した状態を示す斜視図である。
【図１７】同熱交換器のヘッダーの製作手順を示し、ソケットを切削加工した連結ブロックの上下を元に戻した状態を示す斜視図である。
【図１８】同熱交換器のヘッダーの製作手順を示し、ソケットに板状ユニットを挿入して溶接した状態を示す斜視図である。
【図１９】同熱交換器のヘッダーの製作手順を示し、連結ブロックに蓋を溶接した状態を示す斜視図である。
【図２０】本発明を適用した液体金属冷却炉用熱交換器の他の実施形態を示し、その板状ユニットの概略構成を示す概念図である。
【図２１】従来のプレートフィン熱交換器の要部を示す斜視図である。
【符号の説明】
１　液体金属冷却炉用熱交換器
２　伝熱管
３　冷却水
４　液体金属冷却材
５　空間
６　平板（壁部材）
７　伝熱管の列
８　バー（スペーサ）
９　板状ユニット
１６　中間製品
２１　グリッド（スペーサ）
３８　液体金属冷却材の流路[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a heat exchanger for a liquid metal cooling furnace and a method for manufacturing the heat exchanger for a liquid metal cooling furnace. More specifically, the present invention relates to a heat exchanger for a liquid metal cooling furnace and a method for manufacturing the heat exchanger for a liquid metal cooling furnace suitable for being housed in a reactor vessel. In addition, in this specification, the "heat exchanger" includes a steam generator, a superheater, and a condenser.
[0002]
[Prior art]
In a fast breeder reactor (FBR), liquid sodium is usually used as a coolant. However, since sodium is chemically active with respect to water, the cooling system is divided into primary to tertiary cooling systems. . That is, liquid sodium is used for the primary cooling system and the secondary cooling system, and water / steam is used for the tertiary cooling system. A secondary cooling system is provided between the primary cooling system for cooling the core and the tertiary cooling system for driving the power generation turbine, and liquid sodium is used for the primary cooling system and the secondary cooling system. The use of water / steam for cooling ensures the safety by eliminating the possibility of contact between the activated liquid sodium (primary cooling system) and water / steam (tertiary cooling system) by cooling the core. I am planning.
[0003]
For the fast breeder reactor, the presence of the secondary cooling system causes an increase in the construction cost as compared with the light water reactor. For this reason, there is a demand for omitting the secondary cooling system, and various studies have been made. For example, if a steam generator (SG) that performs heat exchange between liquid sodium and water / steam can be configured to completely prevent contact between liquid sodium and water, the secondary cooling system can be omitted.
[0004]
As a steam generator having such a structure, a double-tube steam generator is known. In the double tube type steam generator, each heat transfer tube is constituted by a double tube, and even if one of the boundaries of the double tube (tube wall) is broken, the heat transfer tube (double tube) ) Is not in contact with water / steam flowing through the inner flow path of the double flow paths in the heat transfer tube. Helium gas is flowing in the outer flow path of the double flow path in the heat transfer tube, and by detecting moisture in helium gas and helium in liquid sodium, it is possible to detect early that a boundary has been broken. The operation of the reactor is stopped.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, the double-pipe steam generator is large, and even if the secondary cooling system can be omitted, the size of the entire reactor cannot be reduced so much and the construction cost cannot be significantly reduced. Pool-type fast breeder reactors are one of the fast breeder reactors that improve the economical efficiency by reducing the size of the system. In the pool-type fast breeder reactor, an intermediate heat exchanger is installed in the reactor. If the intermediate heat transport system is omitted and a steam generator is installed instead of this intermediate heat exchanger, there is a possibility that high economic efficiency as a plant system may be obtained by simplifying the system, but miniaturization is difficult. The use of a double-pipe steam generator increases the size of the reactor vessel of the pool type fast breeder reactor, so that the advantages of system rationalization cannot be fully utilized.
[0006]
By the way, there is a plate fin heat exchanger (PFSG) as a heat exchanger that can be designed very compactly. FIG. 21 shows the concept of the heat exchange section of the plate fin heat exchanger. The plate fin heat exchanger performs heat exchange of two or more systems of fluids through a partition plate 102 to which corrugated fins 101 are brazed. Usually, fluid channels of different systems are alternately stacked. If a plate fin heat exchanger can be applied to a fast breeder reactor, a very compact heat exchanger can be configured. However, the plate fin heat exchanger uses a brazing portion in the manufacturing process (usually, silver brazing is used to join the fin 101 of the corrugated plate and the partition plate 102. This is performed when welding a header portion (not shown). And there is a possibility of melting and peeling.) In addition, in a minute gap such as a joint between the fin 101 and the partition plate 102, a corrosion inducer is deposited when a two-phase flow portion flows. Therefore, it cannot be adopted as a steam generator for a fast breeder reactor requiring high reliability.
[0007]
An object of the present invention is to provide a heat exchanger for a liquid metal cooling furnace which can be reduced in size and has high reliability.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve such an object, the invention according to claim 1 has a plurality of heat transfer tubes, and a liquid for performing heat exchange between cooling water flowing in the heat transfer tubes and a liquid metal coolant flowing outside the heat transfer tubes. In a heat exchanger for a metal cooling furnace, a wall member is arranged around a row of heat transfer tubes to form a space between the heat transfer tubes and a row of the heat transfer tubes, and a row of the heat transfer tubes. A spacer unit interposed between the heat transfer pipes and the wall member. The row of heat transfer tubes, the spacer and the wall member constitute a plate-shaped unit that is heated and joined while being pressed in close contact with each other. A plurality of plate units are arranged in the road with a gap therebetween, and an inert gas is circulated in the space of the plate units.
[0009]
Therefore, heat exchange is performed between the liquid metal coolant flowing around the plate-shaped unit and the cooling water flowing in the heat transfer tubes of the plate-shaped unit. Since the heat transfer tubes are in close contact with each other, the boundary between the heat transfer tubes and the flow path adjacent to the peripheral wall of the heat transfer tubes functions as a fin, thereby promoting heat transfer. Further, since the plate-shaped unit is disposed in the flow path of the liquid metal coolant, the liquid metal coolant flows between the plate-shaped units, and heat exchange can be performed.
[0010]
The heat transfer tubes, spacers, and wall members constituting the plate-shaped unit are joined by being pressed and heated in a state of being in close contact with each other, and are seamlessly integrated by diffusion of atoms on the surface. Further, the inside of the heat transfer tube originally constitutes an independent flow path defined from the outside. For this reason, the cooling water in the heat transfer tube is hardly leaked, and the liquid metal coolant is hardly permeated from outside the plate-shaped unit. Further, since a space through which the inert gas flows is formed around the heat transfer tube, the cooling water and the liquid metal coolant can be defined by a double boundary.
[0011]
Further, in the heat exchanger for a liquid metal cooling furnace according to the second aspect, the heat transfer tubes of the plate-like unit are arranged in one row. Therefore, heat exchange can be performed more efficiently than when two or more rows are arranged.
[0012]
Further, as in the liquid metal-cooled reactor heat exchanger according to claim 3, the liquid metal coolant is a primary coolant circulating in the reactor vessel, and the plate-like unit is disposed in the reactor vessel. Is also good.
[0013]
Further, as in the heat exchanger for a liquid metal cooling furnace according to the fourth aspect, the cooling water may be heated in the heat transfer tube and changed into steam.
[0014]
Furthermore, the invention according to claim 5 has a heat transfer tube for a liquid metal cooling furnace having a plurality of heat transfer tubes and performing heat exchange between cooling water flowing in the heat transfer tubes and liquid metal coolant flowing outside the heat transfer tubes. In the manufacturing method of the heat exchanger, the heat transfer tubes are brought into close contact with each other in parallel and heated while applying pressure to join the peripheral walls of the heat transfer tubes to produce an intermediate product. A plate-shaped unit that is joined by heating while pressing while a wall member that is arranged to form a space between the intermediate product and a spacer interposed between the intermediate product and the wall member is pressed. And a plurality of plate-shaped units are arranged in the flow path of the liquid metal coolant with a gap.
[0015]
That is, an intermediate product is manufactured by seamlessly integrating a large number of heat transfer tubes, and a plate-shaped unit is manufactured by integrally integrating the intermediate product, the wall member, and the spacer. Then, when a plurality of plate-shaped units are installed in the flow path of the liquid metal coolant, the heat exchanger for a liquid metal cooling furnace according to claim 1 is manufactured.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the configuration of the present invention will be described in detail based on the best mode shown in the drawings.
[0017]
1 to 5 show an example of an embodiment of a heat exchanger 1 for a liquid metal cooling furnace to which the present invention is applied. As shown in FIG. 1, the heat exchanger 1 for a liquid metal cooling furnace (FIG. 4) has a large number of heat transfer tubes 2, a cooling water 3 flowing inside the heat transfer tubes 2, and a liquid flowing outside the heat transfer tubes 2. The heat exchange is performed between the heat transfer pipes 2 and the metal coolant 4. The heat transfer pipes 2 are arranged in close contact with each other in parallel, and are arranged around the row 7 of the heat transfer pipes 2 to form a space between the row 7 and the heat transfer pipes 2. 5 and a spacer interposed between the row 7 of the heat transfer tubes 2 and the wall member 6, and the row 7 of the heat transfer tubes 2, the spacer and the wall member 6 are pressed while being in close contact with each other. A plate unit 9 (FIGS. 2 and 3) that is heated and joined is formed, and a plurality of plate units 9 are arranged in a flow path 38 (FIG. 5) of the liquid metal coolant 4 with a gap therebetween. An inert gas is circulated in the space 5 of the plate unit 9.
[0018]
In the present embodiment, the heat transfer tubes 2 of the plate unit 9 are arranged in one row. The liquid metal coolant 4 is a primary coolant circulating in the reactor vessel 11, and the plate unit 9 is disposed in the reactor vessel 11. In the present embodiment, the present invention is applied to a steam generator. That is, the cooling water 3 is a secondary coolant circulating to the power generation turbine (not shown), and the cooling water 3 is heated in the heat transfer tube 2 and changes into steam.
[0019]
The plate-shaped unit 9 includes an effective heat exchange section 12, a helium gas section 13, and an introduction pipe 14. The effective heat exchange unit 12 is formed by arranging a large number of heat transfer tubes 2 in parallel in a row and integrating them by HIP (Hot Isostatic Pressing) processing.
[0020]
In this specification, HIP processing is a process in which the surfaces of the members are brought into close contact with each other, heated and press-bonded while diffusion bonding is performed, and the boundaries between the members are eliminated and integrated. The pressure is preferably applied isotropically, but is not necessarily isotropic. For example, pressure may be applied from three axis directions orthogonal to each other. In this case, pressure may be applied simultaneously from three axis directions, and applying pressure from one axis direction may be changed. It may be performed repeatedly. Furthermore, it is preferable to apply pressure isotropically using a gas such as an inert gas as a medium for transmitting pressure, but a liquid may be used as the pressure medium, or a powder or the like may be used as the pressure medium. You may. In the HIP processing, for example, the material is heated to a temperature of about 70% of the melting point of the material and pressurized. Therefore, machining is performed to set the dimensions of the processed product to a predetermined value. In the present embodiment, as shown in FIG. 6, the plate 15 and the flat plate 29 are arranged around the row 7 of the heat transfer tubes 2 and HIP processing is performed together to form a finishing margin after the HIP processing. I have. The heat transfer tube 2 is, for example, a rectangular tube having a rectangular cross-sectional shape. By arranging the heat transfer tubes 2 in a row, the tube walls can be brought into close contact to form a plate shape.
[0021]
In the present embodiment, the gaps between the members are evacuated to increase the degree of close contact between the heat transfer tube 2, the plate 15, and the flat plate 29 during HIP processing. Further, in order to prevent the heat transfer tube 2 from being crushed by the pressurization at the time of the HIP processing, the closing plate 10 is temporarily welded to the end of the heat transfer tube 2 and closed, and the inside of the heat transfer tube 2 is pressurized to, for example, 1200 atm. ing.
[0022]
The intermediate product 16 (FIG. 7) integrated by the HIP process is machined by cutting or the like to remove the closing plate 10 and determine the dimensions (FIG. 8). Thereafter, the curved plate 17 is welded to the end of the heat transfer tube 2 (FIG. 9), and the lid 18 is further welded to the curved plate 17 (FIG. 10). By combining the curved plate 17 and the lid 18, for example, three flow paths are formed, and by connecting the heat transfer tube 2 and another heat transfer tube 2 by the flow path, the row 7 of the heat transfer tubes 2 becomes, for example, three in total. Is formed. That is, as shown in FIG. 2, the flow path 19 of the cooling water 3 is formed by being folded back many times.
[0023]
The helium gas portion 13 includes two flat plates 6 and 20, a grid 21 as a spacer, and a bar 8 as a spacer. As shown in FIG. 11, the periphery of the grid 21 is surrounded by a bar 8 and sandwiched between two flat plates 6 and 20. Then, as shown in FIG. 12, the helium gas part 13 is manufactured by bringing these members into close contact, performing HIP processing and integrating them. By sandwiching the grid 21 between the flat plates 6 and 20, the portion of the grid 21 becomes the space 5. The gaps of the grid 21 facing the effective heat exchange section 12 are filled with a wire mesh for the purpose of improving the heat transfer performance, and the gaps of the grids 21 in other portions are filled with the wire mesh. Absent. In addition, dimensions are obtained by machining as required.
[0024]
As shown in FIG. 13, the plate-shaped unit 9 is manufactured by integrating the effective heat exchange section 12, the helium gas section 13, and the introduction pipe 14 by HIP processing. That is, the effective heat exchange section 12, the three introduction tubes 14, the curved plate 22, and the core 23 are arranged, the periphery thereof is surrounded by the spacer 24, and is sandwiched between the pair of helium gas sections 13. Then, the plate-shaped unit 9 is manufactured by bringing these members into close contact, performing HIP processing and integrating them. Note that three flow paths are formed in the curved plate 22, and connect the flow path 19 of the effective heat exchange unit 12 and the introduction pipe 14. The helium gas portion 13 is arranged so that the flat plate 20 opposite to the flat plate 6 is in close contact with the effective heat exchange portion 12. Therefore, the flat plate 6 is a wall member that forms the space 5 between itself and the row 7 of the heat transfer tubes 2. The plate unit 9 manufactured in this way is only required to attach the header 25, and it is not necessary to perform machining or chamfering even if there is a slight error in the outer dimensions.
[0025]
The plate unit 9 is provided with a header 25. The header 25 includes a connection block 26 and two lids 27 and 28. The manufacturing procedure of the header 25 is shown in FIGS.
[0026]
The connection block 26 is formed by processing, for example, a forged block. As shown in FIG. 15, a recess serving as an inlet-side water chamber 26 a and a recess serving as an outlet-side water chamber 26 b are formed on the upper surface of the connection block 26. Is formed. As shown in FIG. 16, many slit-like sockets 26 c into which the plate-like unit 9 is inserted are formed on the bottom surface of the connection block 26. Although only one socket 26c is illustrated in FIG. 16, a large number of sockets 26c are actually formed. When the plate-shaped unit 9 is inserted into the socket 26c, the introduction pipe 14 opens to the inlet-side water chamber 26a, and the heat transfer tube 2 opens to the outlet-side water chamber 26b. The plate unit 9 is welded to the connection block 26 to prevent the plate unit 9 from coming off and to seal between the plate unit 9 and the connection block 26. The shape of the connection block 26 is not an accurate cubic shape, but is curved in an arc shape in plan view. Therefore, the plate-like units 9 inserted into the socket 26c are arranged side by side in an arc shape.
[0027]
The inlet-side water chamber 26a and the outlet-side water chamber 26b are closed by lids 27 and 28. An inflow pipe 30 is welded to the lid 27 of the inlet-side water chamber 26a, and an outflow pipe 32 is welded to the lid 28 of the outlet-side water chamber 26b. The lids 27 and 28 are welded to the connection block 26. The inflow pipe 30 and the outflow pipe 32 are, for example, triple pipes. Water / steam flows through the innermost flow path, and a triple partition is provided between the inflow pipe 30 and the liquid metal coolant 4 to further enhance safety. I have.
[0028]
The steam generator 1 may be provided with a plurality of units each having a plurality of plate units 9 attached to one header 25 (hereinafter, referred to as a heat exchange unit 33). The steam generator 1 may be configured. That is, by increasing or decreasing the number of the heat exchange units 33, the heat exchange ability can be adjusted. In addition, by increasing or decreasing the number of plate-like units 9 attached to one header 25, the heat exchange ability can be adjusted.
[0029]
FIG. 5 shows a pool type fast breeder reactor equipped with the steam generator 1. In the reactor vessel 11, a liquid metal coolant 4, which is a primary coolant, for example, liquid sodium (hereinafter, referred to as liquid sodium 4) is stored. A cylindrical wall 34 is provided in the reactor vessel 11, and flow paths 37 and 38 are formed inside and outside the cylindrical wall 34. The steam generator 1 is arranged in the outer channel 38 so as to surround the vicinity of the upper end of the cylindrical wall 34. The liquid sodium 4 cooled to a high temperature by cooling the reactor core 35 rises in the inner flow path 37 in the cylindrical wall 34, flows into the outer flow path 38 from above the cylindrical wall 34, and performs heat exchange in the steam generator 1. Cooled. Then, it is pumped downward by the electromagnetic pump 36, flows into the inner channel 37 from the bottom of the reactor vessel 11, and circulates to the reactor core 35.
[0030]
In this fast breeder reactor, the steam generator 1 includes a plurality of heat exchange units 33, and the plurality of heat exchange units 33 are arranged in a ring shape to surround the entire circumference of the cylindrical wall 34. That is, the plate-shaped units 9 are radially arranged in the outer channel 38 over the entire circumference. Therefore, the liquid sodium 4 descending in the outer flow path 38 always passes between the plate units 9 of the steam generator 1. The liquid sodium 4 has excellent heat transfer characteristics, and can transfer heat to the plate-shaped unit 9 satisfactorily without providing fins on the surface of the plate-shaped unit 9.
[0031]
In the present embodiment, the liquid sodium 4 is forcibly circulated by the electromagnetic pump 36, but the electromagnetic pump 36 may be omitted to allow the liquid sodium 4 to circulate naturally. That is, the plate-like units 9 are arranged along the flow direction of the outer channel 38, and the liquid sodium 4 flows between the plate-like units 9. Therefore, an increase in the flow resistance of the liquid sodium 4 can be suppressed, and natural circulation of the liquid sodium 4 is possible.
[0032]
On the other hand, the cooling water 3 of the secondary cooling system drives a power generation turbine (not shown), and is then condensed by a condenser (not shown) and pumped to the steam generator 1 by a pump (not shown). The cooling water 3 pumped to the steam generator 1 is supplied to each heat exchange unit 33 and flows into the inlet side water chamber 26a from the inflow pipe 30. Then, the cooling water 3 flows into each of the plate units 9 from the inlet-side water chamber 26a, and circulates from the introduction pipe 14 → the flow path in the curved plate 22 → the heat transfer pipe 2. The cooling water 3 is heated by the liquid sodium 4 while flowing through the heat transfer tube 2 and turns into steam. The steam converted from the cooling water 3 in the heat transfer pipe 2 flows into the outlet side water chamber 26b, flows out of the outflow pipe 32, merges with the steam flowing out of the outflow pipe 32 of the other heat exchange unit 33, and forms a turbine for power generation. Circulates to
[0033]
In the steam generator 1, since the heat transfer tubes 2 are closely arranged in parallel and arranged in parallel, a portion 2a of the peripheral wall of the heat transfer tube 2 bordering the adjacent flow path 19 functions as a plate fin to promote heat transfer. . That is, the plate-shaped unit 9 is a small-sized plate-fin heat exchanger having excellent heat exchange performance because the portion 2a in the flow path 19 functions as a fin. Therefore, the size of the steam generator 1 can be reduced. Moreover, in the present embodiment, since the heat transfer tubes 2 of the plate-shaped unit 9 are arranged in one line, heat exchange can be performed more efficiently than in the case where the heat transfer tubes 2 are arranged in two or more lines. Therefore, the size of the steam generator 1 can be further reduced. As a result of the downsizing of the steam generator, the manufacturing cost of the steam generator 1 can be reduced, and the reactor can also be downsized and the manufacturing cost can be reduced, so that the power generation cost of the nuclear power plant can be reduced. Excellent and economical.
[0034]
In addition, since the flow path 19 of the cooling water 3 in the plate-like unit 9 is folded back many times, the flow path 19 can be lengthened without increasing the size of the plate-like unit 9, and conversely, The plate unit 9 can be reduced in size by that much, and the steam generator can be reduced in size. In the case where the flow path 19 is folded many times, the number of the flow paths 19 is small, so that the structure of the header 25 can be simplified.
[0035]
Further, since the steam generator 1 can be downsized, it is easy to install the steam generator 1 in the reactor vessel 11, and the steam generator 1 suitable for a small and economical pool type fast breeder reactor is provided. Can be. Also from this, the power generation cost of the nuclear power plant can be reduced, which is economically excellent.
[0036]
The plate-like unit 9 of the steam generator 1 has a seamless integrated structure by HIP processing. The heat transfer tube 2 through which the cooling water 3 flows is a tube and originally constitutes an independent flow path 19 defined from the outside. For this reason, the structure is such that the cooling water 3 in the heat transfer tube 2 and the liquid sodium 4 outside the plate-like unit 9 are hardly in contact with each other, and the safety is excellent. Further, since the space 5 is formed around the heat transfer tube 2, the heat transfer tube 2 has a so-called double tube structure, and the cooling water 3 and the liquid sodium 4 can be defined by a double boundary. For this reason, the cooling water 3 and the liquid sodium 4 can be made more difficult to contact, and the safety can be further improved.
[0037]
Since the contact between the cooling water 3 and the liquid sodium 4 can be prevented, the secondary sodium cooling system required in the loop type fast breeder reactor can be omitted. That is, heat exchange can be performed directly between the primary sodium cooling system and the water / steam system, and the reactor plant can be simplified. For this reason, the manufacturing cost of the nuclear reactor plant can be reduced, the economic efficiency can be further improved, and the safety can be further improved.
[0038]
Further, the plate-like unit 9 of the steam generator 1 has a seamless integrated structure by HIP processing, and has a structure that is unlikely to be defective in a subsequent manufacturing process such as a process of attaching the header 25, for example. In addition, the flow path 19 in the plate unit 9 is formed by the heat transfer pipe 2 and the introduction pipe 14 and the like, and has a structure in which the retention of the cooling water 3 does not easily occur and the corrosion inducer does not easily accumulate. For these reasons, it is possible to provide the steam generator 1 which has excellent reliability and is suitable for use in a nuclear reactor requiring high reliability.
[0039]
In the space 5 of the plate unit 9 of the steam generator 1, an inert gas such as helium gas flows. The inert gas in the space 5 is pressurized to a larger value than the liquid sodium 4 outside the plate unit 9. For this reason, even if a crack or the like occurs on the surface of the plate-shaped unit 9, the liquid sodium 4 can be prevented from flowing into the plate-shaped unit 9, and the contact with the cooling water 3 can be prevented. Further, even if the liquid sodium 4 flows into the plate-shaped unit 9, an inert gas flows in the space 5, and the liquid sodium 4 does not react with moisture. Further, by detecting the inert gas in the liquid sodium 4, it is possible to detect at an early stage that a crack or the like has occurred on the surface of the plate unit 9, so that the operation of the reactor can be stopped quickly. Will be possible.
[0040]
In addition, since the inert gas 10 flows in the space 5 of the plate unit 9, cracks and the like are formed in the flow path 19 of the cooling water 3 in the plate unit 9 by detecting the moisture in the inert gas 10. The occurrence can be detected at an early stage. That is, if a crack or the like occurs in the flow path 19 in the plate-shaped unit 9, the cooling water 3 leaks into the space 5, so that the water in the inert gas is detected to detect the crack or the like in the flow path 19 of the cooling water 3. Can be detected early, and the operation of the reactor can be stopped quickly.
[0041]
The above-described embodiment is an example of a preferred embodiment of the present invention, but is not limited thereto, and various modifications can be made without departing from the spirit of the present invention. For example, in the above description, the curved plate 17 and the lid 18 are welded to the intermediate product 16 of the plate-shaped unit 9 so that the flow path 19 in the plate-shaped unit 9 is formed so as to be folded many times. The channel 19 does not necessarily have to be folded back many times. For example, as shown in FIG. 20, the flow path 19 in the plate unit 9 may be formed linearly. By making the flow path 19 of the cooling water 3 straight, the number of the flow paths 19 can be increased within a range allowed by the width of the plate-shaped unit 9. In this structure, since the flow path 19 does not turn back, and the flow rate per flow path decreases by increasing the number of flow paths 19, the pressure loss of the cooling water 3 due to the flow can be extremely reduced. Can be.
[0042]
Further, in the above description, the steam generator 1 installed in the reactor vessel 11 has been described as an example, but it is needless to say that the present invention may be applied to a steam generator installed outside the reactor vessel 11. is there. For example, the present invention may be applied to a steam generator of a loop type fast breeder reactor.
[0043]
Further, in the above description, the steam generator 1 for generating steam has been described as an example. However, it is needless to say that the steam generator 1 may be applied to a heat exchanger, a superheater, or the like.
[0044]
In the above description, the heat transfer tube 2 has a rectangular cross-sectional shape, but is not limited to the heat transfer tube 2 having a rectangular cross-sectional shape. For example, a heat transfer tube 2 having a triangular cross section or a hexagonal heat transfer tube 2 may be used, or a heat transfer tube 2 having another shape may be used. When the heat transfer tube 2 having a triangular cross section is used, it is preferable that the base and the apex of the triangle are alternately arranged vertically.
[0045]
【Example】
Under the conditions of 135 MW of exchange heat, 510 ° C./355° C. sodium inlet / outlet temperature, 210 ° C. feed water temperature, 453 ° C. steam outlet temperature, and 10.7 MPa steam pressure, the heat of the type in which the flow path 19 shown in FIG. A trial calculation was performed for the exchanger.
[0046]
As a result, the number of the channels 19 of the cooling water 3 per one plate-like unit 9 is four, and the plate-like units 9 having a width of 1 m, a thickness of 21 mm, and a height of 2.7 m are arranged at intervals of 10 mm. It turned out that 65 sheets were necessary.
[0047]
The pressure loss of the cooling water 3 is about 7 kg / cm ^2, which is a sufficiently allowable range. The volume of the heat exchange part of the shell and tube type heat exchanger is 0.0575 m ³ per MW, whereas the required volume of the heat exchange part of the steam generator 1 of the present invention is 0.04 m ³ , The volume is about 70% of that of the tube type heat exchange section.
[0048]
As described above, in addition to being compact, the steam generator of the present invention has a high safety with a double boundary between the cooling water 3 and the liquid sodium 4, and the secondary system of the fast breeder reactor is eliminated. This is effective in reducing the construction cost of the fast breeder reactor.
[0049]
【The invention's effect】
As described above, in the heat exchanger for a liquid metal cooling furnace according to the first aspect, the heat transfer tubes are arranged in close contact with each other in parallel, and are disposed around the row of the heat transfer tubes and are arranged between the heat transfer tubes. A wall member forming a space, and a spacer interposed between the row of heat transfer tubes and the wall member, wherein the row of heat transfer tubes, the spacer, and the wall member are heated and joined while being pressed in close contact. A plate-like unit is configured, and a plurality of plate-like units are arranged in the flow path of the liquid metal coolant with a gap therebetween, and an inert gas is circulated in the space of the plate-like unit. A portion of the peripheral wall at a boundary with an adjacent flow path can function as a plate fin, and heat exchange can be performed efficiently. Therefore, the size of the steam generator can be reduced, and the size of the nuclear power plant can be reduced, and the power generation cost can be reduced, which is economical. In addition, the plate-shaped unit has a seamless integrated structure, and also has a structure in which the flow of cooling water is prevented from accumulating and corrosion induced substances are hardly accumulated, thereby improving the safety and reliability of the steam generator. .
[0050]
Further, in the heat exchanger for a liquid metal-cooled nuclear reactor according to the second aspect, since the heat transfer tubes of the plate-shaped units are arranged in one row, heat exchange is more efficiently performed than in the case where the heat exchanger tubes are arranged in two or more rows. It can be carried out.
[0051]
Further, as in the liquid metal-cooled reactor heat exchanger according to claim 3, the liquid metal coolant is a primary coolant circulating in the reactor vessel, and the plate-like unit is disposed in the reactor vessel. Is also good.
[0052]
Further, as in the heat exchanger for a liquid metal cooling furnace according to the fourth aspect, the cooling water may be heated in the heat transfer tube and changed into steam.
[0053]
Further, in the method of manufacturing a heat exchanger for a liquid metal cooling furnace according to claim 5, the heat transfer tubes are closely contacted in parallel and heated while being pressurized in a state where the heat transfer tubes are arranged side by side, thereby joining the peripheral walls of the heat transfer tubes to form an intermediate product. In the state where the intermediate product, the wall member which is arranged around the intermediate product and forms a space between the intermediate product, and the spacer interposed between the intermediate product and the wall member are in close contact with each other. The liquid metal according to claim 1, wherein a plate-shaped unit is manufactured by joining by heating while applying pressure, and a plurality of plate-shaped units are arranged in the flow path of the liquid metal coolant with a gap. A heat exchanger for a cooling furnace can be manufactured.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a plate unit of an embodiment of a heat exchanger for a liquid metal cooling furnace to which the present invention is applied.
FIG. 2 is a conceptual diagram showing a schematic configuration of a plate-shaped unit of the heat exchanger.
FIG. 3 is a perspective view showing a plate-shaped unit of the heat exchanger.
FIG. 4 is a perspective view showing the heat exchanger.
FIG. 5 is a schematic configuration diagram of a fast breeder reactor using the heat exchanger.
FIG. 6 is a perspective view conceptually showing a manufacturing procedure of an effective heat exchange section of the heat exchanger, and conceptually showing a state before HIP processing of a heat transfer tube and the like.
FIG. 7 is a perspective view conceptually showing a procedure of manufacturing an effective heat exchange section of the heat exchanger, and conceptually showing a state in which a heat transfer tube and the like have been subjected to HIP processing.
FIG. 8 is a perspective view conceptually showing a procedure of manufacturing an effective heat exchange unit of the heat exchanger, and conceptually showing a state in which an intermediate product is machined.
FIG. 9 is a perspective view conceptually showing a procedure of manufacturing an effective heat exchange section of the heat exchanger, and conceptually showing a state in which a curved plate is welded to an intermediate product.
FIG. 10 is a perspective view conceptually showing a procedure of manufacturing an effective heat exchange section of the heat exchanger, and conceptually showing a state where a lid is welded to an intermediate product obtained by welding a curved plate.
FIG. 11 is a perspective view conceptually showing a procedure of manufacturing a helium gas portion of the heat exchanger, and conceptually showing a state before HIP processing of a flat plate or the like.
FIG. 12 is a perspective view conceptually showing a procedure of manufacturing a helium gas portion of the heat exchanger, and conceptually showing a state in which a flat plate or the like is HIPed.
FIG. 13 is a perspective view showing a manufacturing procedure of the plate-shaped unit of the heat exchanger and conceptually showing a state before HIP processing of an effective heat exchange section, a helium gas section, and the like.
FIG. 14 is a perspective view showing a procedure for manufacturing a header of the heat exchanger and showing a connecting block before processing.
FIG. 15 is a perspective view showing a procedure for manufacturing a header of the heat exchanger, and showing a state where an inlet-side water chamber and an outlet-side water chamber are cut into a connection block.
FIG. 16 is a perspective view showing a procedure for manufacturing a header of the heat exchanger, and showing a state where the socket is cut with the connecting block turned upside down.
FIG. 17 is a perspective view showing a procedure for manufacturing the header of the heat exchanger, and showing a state where the connection block obtained by cutting the socket is turned upside down.
FIG. 18 is a perspective view showing a procedure for manufacturing the header of the heat exchanger, and showing a state where the plate-shaped unit is inserted into the socket and welded.
FIG. 19 is a perspective view showing a procedure of manufacturing a header of the heat exchanger, and showing a state where a lid is welded to the connection block.
FIG. 20 is a conceptual diagram showing another embodiment of the heat exchanger for a liquid metal cooling furnace to which the present invention is applied, and showing a schematic configuration of a plate unit thereof.
FIG. 21 is a perspective view showing a main part of a conventional plate fin heat exchanger.
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 1 Heat exchanger for liquid metal cooling furnace 2 Heat transfer tube 3 Cooling water 4 Liquid metal coolant 5 Space 6 Flat plate (wall member)
7 Row of heat transfer tubes 8 Bar (spacer)
9 Plate unit 16 Intermediate product 21 Grid (spacer)
38 Liquid metal coolant flow path

Claims

A heat exchanger for a liquid metal cooling furnace that has a large number of heat transfer tubes and performs heat exchange between cooling water flowing inside the heat transfer tubes and liquid metal coolant flowing outside the heat transfer tubes, A wall member arranged in close contact with the row and arranged around the row of the heat transfer tubes to form a space between the row of the heat transfer tubes, and a wall member interposed between the row of the heat transfer tubes and the wall member. A row unit of the heat transfer tube, the spacer and the wall member constitute a plate-shaped unit that is heated and joined while being pressed in close contact with each other, and a plurality of the plurality of the liquid metal coolant are provided in the flow path of the liquid metal coolant. A heat exchanger for a liquid metal cooling furnace, wherein the plate-shaped units are arranged with a gap therebetween, and an inert gas is passed through the space of the plate-shaped units.

The heat exchanger for a liquid metal cooling furnace according to claim 1, wherein the heat transfer tubes of the plate-shaped unit are arranged in a single row.

The liquid metal coolant according to claim 1, wherein the liquid metal coolant is a primary coolant circulating in a reactor vessel, and the plate-shaped unit is disposed in the reactor vessel. Heat exchanger.

The heat exchanger for a liquid metal cooling furnace according to any one of claims 1 to 3, wherein the cooling water is heated in the heat transfer tube and changes into steam.

A method for manufacturing a heat exchanger for a liquid metal cooling furnace that has a large number of heat transfer tubes and performs heat exchange between cooling water flowing in the heat transfer tubes and liquid metal coolant flowing outside the heat transfer tubes. Heat transfer tubes are joined in close contact with each other in parallel and heated while applying pressure to join the peripheral walls of the heat transfer tubes to produce an intermediate product.The intermediate product and the intermediate product are arranged around the intermediate product. A wall member forming a space between the intermediate product and a spacer interposed between the intermediate product and the wall member are joined by heating while pressing while being in close contact with each other to form a plate-shaped unit. A method for manufacturing a heat exchanger for a liquid metal cooling furnace, comprising manufacturing and arranging a plurality of the plate-shaped units in a flow path of the liquid metal coolant with a gap.