JP2004010732A - Silicone acrylic resin composition and its manufacturing method - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はシリコーンアクリル樹脂組成物及びシリコーンアクリル樹脂組成物をバインダーとして用いた加工処理物に関し、特に接着力、柔軟性、耐久性に優れ、繊維加工用バインダーに適したシリコーンアクリル樹脂組成物及びその製造方法並びにそのシリコーンアクリル樹脂組成物を用いて加工処理した繊維処理物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
最近繊維加工には、衣料の快適性を求める要求が強く、無機系消臭剤、抗菌剤、及び分散顔料、分散染料等が樹脂バインダー（接着剤）を用いて繊維上に加工されている。しかし、繊維加工に求められる柔軟性と洗濯耐久性は、相反する性能であり、耐久性を追求すると、カルボキシル基、水酸基、アミノ基等の官能基を有する樹脂組成物にエポキシ化合物、イソシア化合物、グリオキザール樹脂等の架橋剤を用いて三次元架橋を行うか、樹脂エマルジョン中で内部架橋を行う方法が取られている。また、樹脂エマルジョンとしてアクリル樹脂エマルジョンを利用する樹脂バインダーには、モノマーとしてエチルアクリレート、ブチルアクリレートが主として用いられ樹脂組成物としての凝集力を得ている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、これらの方法から得られた樹脂バインダーによって繊維加工した場合には、良好な洗濯耐久性は得られるが、柔軟性が損なわれ、衣料用途等に要求される風合いが劣悪なものとなってしまう。よって、以前から柔軟性を損なわず、洗濯耐久性の優れたバインダーが望まれていた。また、エチルアクリレートモノマーなどを用いたアクリル樹脂エマルジョンを添加した樹脂バインダーの場合には、繊維上に加工すると洗濯耐久性は向上するものの、特に硬い風合いとなってしまうという問題があった。
【０００４】
したがって本発明は、以上のような問題に鑑みてなされたものであり、繊維加工において、消臭剤、抗菌剤、分散顔料、分散染料等の機能性薬剤の樹脂バインダーとして、良好な柔軟性と洗濯耐久性を付与する樹脂組成物及びその製造方法と柔らかな風合いと洗濯耐久性を併せ持つ繊維加工処理物を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、請求項１の発明は、シリコーンアクリル樹脂組成物の製造方法において、乳化重合用界面活性剤１０〜２００重量部と水との混合溶解液に、炭素数１２〜１８のアルコールとのエステル交換反応によって得られたアクリル酸エステルモノマー及び／又はメタクリル酸エステルモノマー５００〜１５００重量部を加えて撹拌することにより撹拌乳化液を得る撹拌乳化工程と；ジメチルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイルから１以上選ばれたシリコーンオイルの乳化物にアルコキシ基含有有機ケイ素化合物を付加反応により付加させて得られるオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンを、不活性ガス雰囲気下において撹拌乳化液に加えて撹拌混合し、所定の温度まで加熱することにより加熱混合液を得る加熱工程と；加熱混合液にラジカル重合開始剤を加えて所定の温度に維持する工程とを備えることを特徴とする。
【０００６】
また、上記の目的を達成するため、請求項２の発明は、シリコーンアクリル樹脂組成物の製造方法において、乳化重合用界面活性剤１０〜２００重量部と水との混合溶解液に、炭素数１２〜１８のアルコールとのエステル交換反応によって得られたアクリル酸エステルモノマー及び／又はメタクリル酸エステルモノマー５００〜１５００重量部とアルコキシ基及び／又はビニル基を有するシリコーンモノマー１０〜２００重量部とを加えて撹拌することにより撹拌乳化液を得る撹拌乳化工程と；オルガノシロキサンとアルコキシ基含有有機ケイ素化合物とを触媒存在下、乳化重合して得られるオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンを、不活性ガス雰囲気下において撹拌乳化液に加えて撹拌混合し、所定の温度まで加熱することにより加熱混合液を得る加熱工程と；加熱混合液にラジカル重合開始剤を添加して所定の温度に維持する工程とを備えることを特徴とする。
【０００７】
請求項３の発明は、請求項１に記載の発明であって、撹拌乳化工程において；アルコキシ基及び／又はビニル基を有するシリコーンモノマー１０〜２００重量部をさらに加えて撹拌することを特徴とする。
【０００８】
請求項４の発明は、請求項２又は３に記載の発明であって、シリコーンモノマーが、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−［２−（ビニルベンジルアミノ）エチル］−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、又はこれらの塩酸塩から一以上選ばれたものであることを特徴とする。
【０００９】
請求項５の発明は、請求項１乃至４のいずれかに記載の発明であって、撹拌乳化工程において；炭素数２〜１１のアルコールとのエステル交換反応によって得られたアクリル酸エステルモノマー及び／又はメタクリル酸エステルモノマーを、前記炭素数１２〜１８のアルコールとのエステル交換反応によって得られたアクリル酸エステルモノマー及び／又はメタクリル酸エステルモノマーの添加重量より少ない重量加えることを特徴とする。
【００１０】
請求項６の発明は、請求項１乃至５のいずれかに記載の製造方法によって製造されたシリコーンアクリル樹脂組成物であって；ポリシロキサン化合物を固形成分として２〜３０重量部と、アクリルポリマー化合物を固形成分として６０〜９８重量部とを含み；加熱残分が１５〜４５％のエマルジョンであることを特徴とする。
【００１１】
請求項７の発明は、繊維処理物において、請求項６に記載のシリコーンアクリル樹脂を用い処理対象物として繊維が加工処理されたことを特徴とする。
【００１２】
請求項８の発明は、請求項７に記載の発明であって、処理対象物が有機繊維であることを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明によるシリコーンアクリル樹脂組成物及びその製造方法と繊維処理物の実施の形態について詳細に説明する。
【００１４】
本発明のシリコーンアクリル樹脂組成物の製造方法における第１の実施態様としては、乳化重合用界面活性剤と水との混合溶解液に、アクリル酸エステルモノマー及び／又はメタクリル酸エステルモノマーを加えて撹拌することにより撹拌乳化液を得る撹拌乳化工程と、ジメチルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイルから１以上選ばれたシリコーンオイルの乳化物にアルコキシ基含有有機ケイ素化合物を付加反応により付加させて得られるオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンを、不活性ガス雰囲気下において撹拌乳化液に加えて撹拌混合し、所定の温度まで加熱することにより加熱混合液を得る加熱工程と、加熱混合液にラジカル重合開始剤を加えて所定の温度に維持する工程とを備える。
【００１５】
本実施態様において、乳化重合用界面活性剤としては、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、又はこれらが混合された界面活性剤など、どのような界面活性剤を用いても良い。ビニル基やプロペニル基等のアリル基を有するアルキルアルキレンオキシド、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル等のノニオン系界面活性剤、又は、このようなノニオン系界面活性剤の硫酸エステルアンモニウム塩（−ＳＯ３ＮＨ４）等のアニオン系界面活性剤も使用できる。このような乳化重合用界面活性剤は１０〜２００重量部を用いることが好ましく、３０〜１５０重量部であることがより好ましい。１０重量部未満では、樹脂組成物として良好な乳化状態が得られず、繊維に加工処理する工程においてマングル安定性（ミキサー安定性）が低下し、凝集物やスカムとなって析出してしまう。また、２００重量部を超えて加えても、重合反応性や乳化効果を向上することはできず、製造コストを無駄に上げることとなる。この乳化重合用界面活性剤と水を混合して混合溶解液とする。
【００１６】
撹拌乳化工程において、上記の混合溶解液に加えるアクリル酸エステルモノマー及び／又はメタクリル酸エステルモノマーとしては、アクリル酸またはメタクリル酸と炭素数１２〜１８のアルコールとのエステル交換反応によって得られたアクリル酸エステルモノマー、メタクリル酸エステルモノマー、又はこれら２種以上を混合したアクリル酸エステルモノマー及び／又はメタクリル酸エステルモノマーが少なくとも使用され、その添加量は５００〜１５００重量部であることが好ましい。このような炭素数１２〜１８のアルコールとのエステル交換反応によって得られた（メタ）アクリル酸エステルモノマー、即ち炭素数１２〜１８のアルキル基側鎖を有する（メタ）アクリレートモノマーの添加によって、本実施態様の製造方法にて得られるシリコーンアクリル樹脂組成物に繊維バインダーとして適当な接着力を付与することができる。
【００１７】
また、ラウリル（メタ）アクリレートやステアリル（メタ）アクリレートのような炭素数１２〜１８のアルキル基側鎖を有する（メタ）アクリレートモノマーの他に、（メタ）アクリル酸と炭素数２〜１１のアルコールとのエステル交換反応によって得られたアクリル酸エステルモノマー、メタクリル酸エステルモノマー、又はこれら２種以上を混合したアクリル酸エステルモノマー及び／又はメタクリル酸エステルモノマーを加えても良い。炭素数２〜１１のアルキル基側鎖を有する（メタ）アクリレートモノマーとしては、例えば、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート等のような官能基不含のアルコールとのエステル交換によって得られた（メタ）アクリレートモノマーの他、水酸基やポリオキシエチレン基などの官能基を含有する（メタ）アクリレートモノマー、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、メトキシトリエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート等を用いることができる。このような炭素数２〜１１のアルキル基側鎖を有する（メタ）アクリレートモノマーは、炭素数１２〜１８のアルキル基側鎖を有する（メタ）アクリレートモノマーの添加重量未満の重量で加えられる。この添加によって、シリコーンアクリル樹脂組成物としてエマルジョンの機械的安定性をより長期間保つことができるが、この樹脂組成物を繊維バインダーとして用い加工処理した場合、よりソフトな風合いを実現するためには、（メタ）アクリレートモノマー総添加重量の３０％未満とすることが好ましい。
【００１８】
本実施態様における撹拌乳化工程では、上述のように混合溶解液とアクリル酸エステルモノマー及び／又はメタクリル酸エステルモノマーを加えて撹拌することにより撹拌乳化液とすることができるが、さらに、アルコキシ基及び／又はビニル基を有するシリコーンモノマーを加えた上で撹拌することによって撹拌乳化液としても良い。アルコキシ基及び／又はビニル基を有するシリコーンモノマーとしては、アルコキシ基含有シリコーン、ビニル基含有シリコーン、アルコキシ基及びビニル基を含有するシリコーンであれば如何なるシリコーンモノマーであっても使用できるが、ここでは、メタクリロキシジメチルシリコーン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−［２−（ビニルベンジルアミノ）エチル］−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、又はこれらの塩酸塩から一以上選定したシリコーンモノマーを用いた。このようなアルコキシ基及び／又はビニル基を有するシリコーンモノマーを１０〜２００重量部加える。これにより、シリコーンアクリル樹脂組成物として繊維の加工処理に使用した場合に、さらに良好な風合いと洗濯耐久性を与えることができる。なお、この撹拌乳化工程における撹拌条件としては、均一に乳化することができれば特に限定されず、例えば、１５℃から３０℃程度の室温下、加熱することなく一般的な撹拌機で１５分〜４５分間程撹拌を続ければ良い。
【００１９】
次の加熱工程においては、撹拌乳化工程で得られた撹拌乳化液に窒素ガスやヘリウム、アルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気下、オルガノポリシロキサン化合物エマルジョンを加えて撹拌混合し、６０〜８０℃の温度まで加熱して加熱混合液を得る。このオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンとしては、乾燥させた場合に、オイル状とはならずエラストマー状又はブロッキングの少ないフィルム状となるオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンであれば、どのようなオルガノポリシロキサン化合物のエマルジョンであっても良いが、本実施態様では、特開平１０−１５８５１５号公報に開示された製造方法に準じて調製したオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンを用いる。すなわち、ジメチルシリコーンオイル、アミノ基変性シリコーンオイル、エポキシ基変性シリコーンオイルから１以上選ばれたシリコーンオイルの乳化物に、アルコキシ基含有有機ケイ素化合物を付加反応により付加させたオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンである。
【００２０】
ここで、ジメチルシリコーンオイルとしては、そのジメチルシロキサン構造単位の数（分子量）、粘度など特に限定されず、アミノ変性シリコーンオイルとしては、エチルアミノ基、プロピルアミノ基などのアルキルアミノ基を含むシリコーンオイル、又はこのようなアミノ基を封鎖したシリコーンオイル等、また、エポキシ変性シリコーンオイルとしては、グリシジルプロピル基、エポキシシクロへキシル基等のエポキシアルキル基を含むシリコーンオイルなどであればどのようなシリコーンオイルも使用することができ、これらのシリコーンオイルを２種以上混合して用いても良い。本実施態様では、重合粘度が６００〜１８００ｃｓでアミン価が８〜２４のアルキルアミノ基を有するシリコーンオイルを、ポリオキシエチレンアルキルエーテル型のノニオン系界面活性剤で乳化したアミノ変性シリコーンオイル乳化物を用いた。このような乳化物中のシリコーン固形分含量は５〜６０重量％、より好ましくは１０〜４０重量％であり、５重量％未満では後段における反応が充分に進まない場合があり、６０重量％を超えるとオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンとして粘度が高過ぎ、安定性に欠ける場合がある。また、界面活性剤の量はシリコーン１００重量部に対して５〜３０重量部とすることが好適である。
【００２１】
また、アルコキシ基含有有機ケイ素化合物としては、メチルトリメトキシシラン、テトラメトキシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン等のアルコキシシラン、分子末端に多数のアルコキシ基を有するポリアルコキキシジメチルシロキサンなどが好適に使用できる。このようなアルコキシ基含有有機ケイ素化合物は、前段で得られたシリコーンオイルの乳化物１００重量部に対して、３〜２００重量部用いることが好ましく、室温で混合し、ｐＨ４〜７に調整した後、３０〜６０ｒｐｍの回転数で撹拌しながら５０〜９０℃に加熱して３〜４８時間反応させる。この反応において、アルコキシ基含有有機ケイ素化合物は、総添加量３〜２００重量部の範囲内で２回以上に分けて添加し、２回目以降の添加に際しては界面活性剤を追加する。これにより、アルコキシ基含有有機ケイ素化合物の付加反応が充分に進み、さらに均一で安定なオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンが得られる。また、本実施態様の調製方法により得られるオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンは、乾燥させた場合にエラストマー状又はフィルム状となる。
【００２２】
本実施態様の加熱工程において、上述のようなオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンの添加量は、オルガノポリシロキサン化合物の固形成分として０．１〜５０重量％とすることが好ましく、２〜３０重量％とすることがより好ましく、２〜１０重量％が最も好適である。０．１重量％未満ではシリコーンアクリル樹脂組成物として、シリコーンポリマーの持つソフトな風合いが得難く、また、機能性薬剤のバインダーとしての充分な接着保持性能、洗濯耐久性が得られない。５０重量％を超えて加えた場合には、重合反応液中に凝集物が析出して均一な乳化状態のシリコーンアクリル樹脂組成物が得られないことがあり、繊維に加工処理した際に自然感を損なうヌメリの強い風合いとなり実用的ではない。
【００２３】
加熱工程に続いて、加熱工程で得られた加熱混合液にラジカル重合開始剤を加え、不活性ガス雰囲気下、６０〜８０℃の温度に維持する工程によってシリコーンアクリル樹脂組成物が得られる。ラジカル重合開始剤としては、例えば、過硫酸アンモニウム、（ＡＰＳ）、過硫酸ナトリウム（ＳＰＳ）、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）等の過硫酸塩類や２、２′−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）塩酸塩のような水溶性アゾ系の化合物など、通常使用されるどのようなラジカル重合開始剤も利用可能であり、撹拌乳化工程において加えられた乳化重合用界面活性剤の種類などに応じて選定して適量添加すれば良い。本実施態様では、ＡＰＳ又は水溶性アゾ系重合開始剤を用い、反応液総重量に対して０．１〜５重量％を水に溶解して２回に分けて加え、６０〜８０℃で総計１時間〜８時間撹拌して反応させた後冷却することによってシリコーンアクリル樹脂組成物の全製造工程が完了する。なお、ラジカル重合開始剤を分割して２回目に添加する際は、加熱混合液に初回加える重量より少ない重量を加え、反応時間は、初回とほぼ同等とすることで、さらに均一で安定なシリコーンアクリル樹脂組成物が得られる。
【００２４】
また、加熱工程において、オルガノポリシロキサン化合物エマルジョンを添加する代わりに、撹拌乳化工程で得られたそのままの撹拌乳化液について同一の条件で加熱して加熱混合液とし、さらに同一条件にて後段の重合反応を行い、得られた反応液にオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンを加えて撹拌混合しても、組成・成分としては本実施態様の製造方法で得られるシリコーンアクリル樹脂組成物と同一の樹脂組成物となる。しかしながら、このような樹脂組成物は、均一な乳化液の状態を安定に保つことができず数日後には分離してしまい繊維バインダーとして実用に耐えないものとなると共に、分離する前に繊維バインダーとして使用した場合においても機能性薬剤の保持性能、繊維処理物の洗濯耐久性や風合いに劣ることから、その重合構造・形態が異なったものとなっている可能性が考えられる。
【００２５】
次に、第２の実施態様としてのシリコーンアクリル樹脂組成物の製造方法について説明する。第２の実施態様の製造方法は、乳化重合用界面活性剤と水との混合溶解液に、アクリル酸エステルモノマー及び／又はメタクリル酸エステルモノマーとアルコキシ基及び／又はビニル基を有するシリコーンモノマーとを加えて撹拌することにより撹拌乳化液を得る撹拌乳化工程と；不活性ガス雰囲気下において撹拌乳化液に、オルガノポリシロキサンと、アルコキシ基含有有機ケイ素化合物とを触媒存在下、乳化重合して得られるオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンを加えて撹拌混合し、所定の温度まで加熱することにより加熱混合液を得る加熱工程と；加熱混合液にラジカル重合開始剤を添加して所定の温度に維持する工程とを備えるものである。つまり、第１の実施態様の樹脂組成物製造方法における加熱工程で加えられるオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンとはその製造方法が異なる。したがって、オルガノポリシロキサン化合物エマルジョンの組成・成分が異なることから、撹拌乳化工程において、（メタ）アクリレートの他にアルコキシ基及び／又はビニル基を有するシリコーンモノマーを添加することが必須となる点以外は、第１の実施態様による製造方法の場合と同様であり、同様の事項については以降、その説明を省略する。
【００２６】
本実施態様の加熱工程において、前段の撹拌乳化工程で得られた撹拌乳化液に加えるオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンは、オルガノシロキサンと、アルコキシ基含有有機ケイ素化合物とを触媒存在下、乳化重合して得られるものであり、ここでは特公昭４１−１３９９５号公報に記載された乳化重合方法に準じて調製される。オルガノシロキサンとしては、ジメチルシロキサン、ジエチルシロキサンなどのジアルキルシロキサンをはじめ、アルキルジシロキサン、アルキルトリシロキサン、アルキルテトラシロキサン、メチルフェニルシロキサン、ジフェニルシロキサン等、鎖状のオルガノシロキサンやシクロブチル、シクロへキシル、シクロヘプチルなどの脂環式基を含む環状のオルガノシロキサン等、どのようなオルガノシロキサンも使用できるが、本実施態様ではオクタメチルシクロテトラシロキサン（Ｄ４）を用いた。また、アルコキシ基含有有機ケイ素化合物としては、シランカップリング剤として機能するアルコキシシランであれば特に限定されず、第１の実施態様において挙げたアルコキシ基含有有機ケイ素化合物が好適に使用できるが、ここではメチルトリメトキシシランを用いた。
【００２７】
このようなオルガノシロキサン、アルコキシ基含有有機ケイ素化合物につき、触媒としてアルキルベンゼンスルホン酸を用い、オルガノシロキサン１００重量部につき０．０１重量部以上を加えて水中で乳化させ、２５〜９０℃にて乳化重合し、この乳化重合液にノニオン系界面活性剤を添加して加熱残分が２５〜３４％となるように調整することによりオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンを得る。アルキルベンゼンスルホン酸としては、炭素数６以上のアルキル基を有していれば直鎖状、分岐状いずれでも良く、これらのアルカリ金属塩であっても良い。また、これらから選ばれる２種以上の混合物等どのようなベンゼンスルホン酸も使用できるが、本実施態様ではドデシルベンゼンスルホン酸を用いた。ノニオン系界面活性剤についても、サポニン類、エチレンオキサイドと脂肪酸との縮合物、エチレンオキサイドとソルビタントリオレートとの縮合物や側鎖を有するフェノール系化合物との縮合物、エチレンイミンのようなイミン誘導体など、特に限定されるものではなく如何なるノニオン系界面活性剤であっても良い。なお、本実施形態の調製方法により得られるオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンは、乾燥させた場合にエラストマー状又はフィルム状となるものである。
【００２８】
本実施態様の撹拌乳化工程では、第１の実施態様の場合と同様の混合溶解液に、同様の比率で同様のアクリル酸エステルモノマー及び／又はメタクリル酸エステルモノマーを加える他、第１の実施態様では必須成分ではなく、添加することで得られる樹脂組成物を繊維バインダーとして繊維に加工処理した際に、さらに良好な風合いを与えるアルコキシ基及び／又はビニル基を有するシリコーンモノマーを同様の比率で加えて撹拌することが必要である。このアルコキシ基及び／又はビニル基を有するシリコーンモノマーの添加なしには、得られるシリコーンアクリル樹脂組成物として乳化状態の安定性が劣り、繊維の加工処理に用いた際に硬い風合いとなり、満足な洗濯耐久性も得ることができない。その他の製造方法については、各工程の製造条件、その効果などは第１の実施態様およびその変形の場合と同一である。さらに、本実施態様の撹拌乳化工程において、アルコキシ基及び／又はビニル基を有するシリコーンモノマーを加えることなく別途重合して、後段の加熱工程、重合反応工程を行った反応液に同一組成となるように添加し撹拌混合した場合には、加熱工程においてオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンを添加することなく、得られるシリコーンアクリル樹脂組成物に別途加えて撹拌混合した場合と同様の結果となり満足できる性質、機能を有する樹脂組成物が得られない。
【００２９】
以上説明した第１及び第２の実施態様並びにその変形の製造方法によって製造されるシリコーンアクリル樹脂組成物は、その加熱残分が１５〜４５％の均一なエマルジョンとして得られるが、加熱残分がこの範囲を超えている場合には、水又はノニオン系界面活性剤を範囲内となるように加えて撹拌混合される。なお、シリコーンアクリル樹脂組成物の加熱残分は、繊維バインダーとして繊維処理に用いる際に効率良く処理が可能である点で、２０〜４０％がより好ましく、２５〜３５％が最適であり、製造時の各工程において、この加熱残分範囲となるように添加する水の量を調整して置くことが望ましい。このようなシリコーンアクリル樹脂組成物は、ポリシロキサン化合物を固形成分として２〜３０重量部、アクリルポリマー化合物を固形成分として６０〜９８重量部含んでおり、室温で保管するとき分離することなく安定に均一な乳化液の状態を保ち、繊維バインダーとして繊維処理に用いる場合には、繊維に機能性を付与するための機能性付与剤をその機能を低下することなく安定に保持することが可能である。また、加工処理された繊維処理物はソフトな風合いと良好な洗濯耐久性とを併せ持つこととなる。
【００３０】
繊維バインダーとして使用する際、このシリコーンアクリル樹脂組成物の保持対象とする機能性付与剤については特に限定されず、有機系、無機系を問わず広範な材料からなる防臭又は消臭剤、抗菌剤、帯電防止剤、分散顔料、分散染料など、どのような種類の機能性付与剤であっても適用できる。加工処理の対象となる繊維としては、天然繊維、化学繊維を問わず、綿、麻、羊毛、絹やレーヨン、アセテート、ナイロン、ビニロン、アクリル等の有機繊維、金属繊維、ガラス繊維、炭素繊維等の無機繊維など特に限定されず、また、これら２種以上の混紡繊維や複合繊維であっても良い。第１及び第２の実施態様並びにその変形の製造方法によって製造されるシリコーンアクリル樹脂組成物の繊維バインダーとしての特徴をより生かすことができる点では、混紡または複合繊維を含めた上記のような有機繊維を対象とすることが最も好適である。また、このような繊維の紡糸方法やその形状・形態についても特に限定されず、加工処理においては、繊維状、布帛状などどのような状態で処理しても良く、その加工処理方法についてもそれぞれ対象繊維の種類や状態に応じて適宜行うことができる。
【００３１】
以下、本発明のシリコーンアクリル樹脂組成物及びその製造方法と繊維処理物について、実施例、比較例を示して具体的に説明するが、これによって本発明が限定されるものではない。
【００３２】
【実施例】
［実施例１］
アリル基含有アルキルアルキレンオキシドの硫酸エステルアンモニウム塩（第一工業製薬株式会社製、アクアロンＫＨ−１０）５０重量部とポリオキシエチレンアルキルエーテルの硫酸エステルアンモニウム塩３０重量部（第一工業製薬株式会社製、ハイテノールＬＡ−１６）のアニオン系界面活性剤をイオン交換水１００重量部に加え加熱下溶解した後、室温（２０±５℃）まで冷却して混合溶解液とした。この混合溶解液に、ステアリルアクリレート（ＳＡ）７００重量部とｎ−ブチルアクリレート（ｎＢＡ）１２５重量部と２−ヒドロキシエチルアクリレート（２ＨＥＡ）７５重量部と、メトキシトリエチレングリコールアクリレート（ＭＴＧ−Ａ）１００重量部とを加え、室温にてホモミキサーを用いて３０分間撹拌を続けることによって撹拌乳化液を得た（撹拌乳化工程）。
【００３３】
この撹拌乳化液を撹拌用モーターと冷却管を備えた反応容器に移し、窒素ガス雰囲気下、第１の実施態様の製造方法に準じて合成調製したオルガノポリシロキサン化合物エマルジョン１００重量部とイオン交換水４００重量部を加えて撹拌混合し、７０℃の温度まで加熱して加熱混合液を得た（加熱工程）。なお、本実施例におけるオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンの調製では、プロピルアミノ基を有し、トリメチルシロキサン単位で末端停止された重合粘度が１２００ｃｓ、アミン価が１６のアミノ変性シリコーンオイルとノニオン系界面活性剤との組合せにより室温で乳化させ、シリコーン固形分含量が１５重量％となるように調整したアミノ変性シリコーンオイル乳化物を用いた。室温下、このアミノ変性シリコーンオイル乳化物１００重量部に、ビニルトリメトキシシラン１０重量部を加えて混合し、４５ｒｐｍの回転数で撹拌しながら６０℃で５時間反応させた後、ポリオキシエチレンアルキルエーテル５重量部、ビニルトリメトキシシラン１００重量部、及びイオン交換水２００重量部を添加し、さらに６０℃で１０時間反応させ４０℃以下にまで冷却し室温に放冷して加熱残分が３０％の安定なオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンを得た。
【００３４】
加熱工程に続いて窒素ガス雰囲気下、イオン交換水１５０重量部にＡＰＳ４重量部を溶解したラジカル重合開始剤を加熱混合液に投入した。発熱により重合反応の開始を確認し、撹拌しながら７０〜７５℃で２時間維持して反応続けた後、イオン交換水３０重量部にＡＰＳ２重量部を溶解したラジカル重合開始剤を添加し、さらに撹拌しながら同温度にて２時間反応を続けた。この後反応液を直ちに３０℃まで冷却し、炭酸ナトリウム４重量部を加えて中和し、加熱残分３０％のシリコーンアクリル樹脂組成物を得た。
【００３５】
［実施例２］
混合溶解液の界面活性剤として、ポリオキシエチレンアルキルエーテルのナロアクティＮ２００（三洋化成株式会社製）５０重量部とナロアクティＮ１２０（三洋化成株式会社製）１００重量部のノニオン系界面活性剤を用い、撹拌乳化工程で混合溶解液に加えるアクリル酸エステルモノマーとして、ラウリルアクリレート（ＬＡ）７２５重量部とｎＢＡ２００重量部と２ＨＥＡ７５重量部とを用いた他は、実施例１と同様にして撹拌乳化液を得た。加熱工程において、実施例１と同様に調製したオルガノポリシロキサン化合物エマルジョン２００重量部を用い、実施例１と同様にして加熱混合液を得た。また、ラジカル重合開始剤として、２、２′−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）２塩酸塩（和光純薬株式会社製、Ｖ−５０）を用い、イオン交換水１５０重量部に２．５重量部を溶解して加熱混合液に加え、イオン交換水３０重量部に１重量部を溶解して２回目の添加を行い、炭酸ナトリウム添加による反応液の中和を実施しなかった以外は、実施例１と同様にして加熱残分３０％のシリコーンアクリル樹脂組成物を得た。
【００３６】
［実施例３］
撹拌乳化工程で混合溶解液に加えるアクリル酸エステルモノマーとして、ＬＡ５５０重量部とｎＢＡ２００重量部と２ＨＥＡ５０重量部とＭＴＧ−Ａ５０重量部を用い、分子量約５０００のメタクリロキシ基を有するジメチルシリコーンモノマー（チッソ株式会社製、サイラプレーンＦＭ−０７２１）１５０重量部をさらに加えた他は、実施例２と同様にして撹拌乳化液を得た。また、加熱工程において、実施例１と同様に調製したオルガノポリシロキサン化合物エマルジョン１５０重量部を用い、実施例２と同様にして加熱混合液を得た以外は、実施例２と同様にして加熱残分３０％のシリコーンアクリル樹脂組成物を得た。
【００３７】
［実施例４］
混合溶解液の界面活性剤として、重合反応性プロペニル基含有アルキルアルキレンオキシド（第一工業製薬株式会社製、アクアロンＲＮ−２０）８０重量部とナロアクティＮ１２０：５０重量部とを用い、撹拌乳化工程で混合溶解液に加えるアクリル酸エステルモノマーとして、ＬＡ：８００重量部と２ＨＥＡ：１００重量部とＭＴＧ−Ａ：５０重量部とを用い、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン（チッソ株式会社製、サイラエースＳ−７１０）５０重量部を混合溶解液に加えた他は、実施例３と同様にして撹拌乳化液を得た。また、加熱工程において、第２の実施態様の製造方法によって合成調製したオルガノポリシロキサン化合物エマルジョン３００重量部を用いて加熱混合液を得た他は、実施例３と同様にして加熱残分３０％のシリコーンアクリル樹脂組成物を得た。
【００３８】
［実施例５］
撹拌乳化工程で混合溶解液に加えるアクリル酸エステルモノマーとして、ＳＡ：８００重量部とｎＢＡ：１００重量部と２ＨＥＡ：５０重量部とを用い、加熱工程において実施例４と同様に調製したオルガノポリシロキサン化合物エマルジョン１５０重量部を用いた以外は、実施例４と同様にして加熱残分３０％のシリコーンアクリル樹脂組成物を得た。
【００３９】
［比較例１］
撹拌乳化工程で混合溶解液に加えるアクリル酸エステルモノマーとして、ＳＡ：３００重量部とＭＴＧ−Ａ：７０重量部とを用い、加熱工程において実施例１と同様に調製したオルガノポリシロキサン化合物エマルジョン２２００重量部を用いた以外は、実施例１と同様にして加熱残分３０％のシリコーンアクリル樹脂組成物を得た。
【００４０】
［比較例２］
混合溶解液の界面活性剤として、実施例２と同様の配合を用い、撹拌乳化工程で混合溶解液に加えるアクリル酸エステルモノマーとして、ｎＢＡ：９００重量部と２ＨＥＡ：５０重量部とを用い、サイラプレーンＦＭ−０７２１に代えてサイラエースＳ−７１０：５０重量部を混合溶解液に加えた他は、実施例３と同様にして加熱残分３０％のシリコーンアクリル樹脂組成物を得た。
【００４１】
［比較例３］
加熱工程において、実施例４のオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンを撹拌乳化液に添加することなく加熱混合液を得た以外は、実施例４と同様にして加熱残分３０％のシリコーンアクリル樹脂組成物を得た。
【００４２】
［比較例４］
比較例３で得られたシリコーンアクリル樹脂組成物に、実施例４のオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンを実施例４の添加量と同量（３００重量部）加えて撹拌混合し加熱残分３０％のシリコーンアクリル樹脂組成物を得た。
【００４３】
以上、得られた実施例１〜５、及び比較例１〜４のシリコーンアクリル樹脂組成物を検体として、製造直後から一週間、室温に静置した状態で性状を観察し、良好なエマルジョンの状態が保持された各検体については、次のようなミキサー安定性試験並びに繊維加工風合い評価を行った。その結果をまとめて表１及び表２に示した。
【００４４】
［ミキサー安定性試験］
各検体をイオン交換水で６倍稀釈、撹拌混合して５％分散液（見かけ）を調製し、それぞれ５％分散液７００ｍＬを１Ｌのビーカーにとり、４０℃まで加熱した。各加熱分散液について、５０００ｒｐｍにて３０分間撹拌し、１２時間静置後における５％分散液の安定性として凝集物やスカムの発生等を観察した。
【００４５】
［繊維加工風合い評価］
ミキサー安定性試験と同様に各検体の５％分散液を調製し、それぞれの５％分散液に布帛を含浸処理し、繊維バインダーとして単独加工処理における風合いをハンドリングで評価した。繊維加工処理対象の布帛として綿ツイルを用い、含浸後の加工処理条件としては、マングル絞りによる絞り率９２％、１１０℃にて３分間乾燥後、１５０℃にて３分間熱処理を行った。評価結果は、柔軟性優：◎、柔軟性良：○、加工処理前と同等：△、硬い：×とした。
【００４６】
【表１】
【表２】
［試験例］
実施例１〜５、及び比較例２、３のシリコーンアクリル樹脂組成物を繊維バインダーとして、布帛状の綿ツイルを処理対象物として加工処理を行い各繊維処理物のサンプルを製造した。繊維バインダーには、各シリコーンアクリル樹脂組成物をイオン交換水で６倍稀釈、撹拌混合した繊維バインダー分散液を用い、また、機能性付与剤には消臭機能を有する（消臭剤固形分として）活性炭微粉末の３０％分散液を繊維バインダー分散液で稀釈した消臭剤分散液を用いて、布帛を含浸処理した。含浸後の加工処理条件としては、マングル絞りによる絞り率９２％、１１０℃にて３分間乾燥後、１５０℃にて３分間熱処理を行った。得られた各繊維処理物サンプルについて、ＪＩＳ Ｌ−０２１７ １０３法の洗濯試験で１０回洗濯を行い、洗濯耐久性試験を行った。洗濯１０回後の各繊維処理物サンプルについて、加工風合いをハンドリングで評価すると共に、繊維バインダー及び消臭剤の付着残存重量を測定し残存率（％）を求めた。加工風合い評価の結果は、柔軟性優：◎、柔軟性良：○、加工処理前と同等：△、硬い：×とし、残存率（％）は、洗濯前と洗濯後の各繊維処理物サンプルをデシケータ中に３０分間放置して測定した重量比から求めた。本試験例の結果は、表３にまとめて示した。
【００４９】
【表３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のシリコーンアクリル樹脂組成物の製造方法によれば、均一で安定な乳化状態のエマルジョンを得ることができ、得られたシリコーンアクリル樹脂組成物は、繊維バインダーとして広範な繊維に対し、広範な機能性付与剤を用いて加工処理することができ、また、本発明のシリコーンアクリル樹脂組成物を繊維バインダーとして用いて加工処理された繊維処理物は、ソフトな風合いと良好な洗濯耐久性を示す。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a silicone acrylic resin composition and a processed product using the silicone acrylic resin composition as a binder, and particularly to a silicone acrylic resin composition excellent in adhesive strength, flexibility, and durability, and suitable for a binder for textile processing, and the same. The present invention relates to a production method and a fiber-treated product processed using the silicone acrylic resin composition.
[0002]
[Prior art]
Recently, in textile processing, there is a strong demand for the comfort of clothing, and inorganic deodorants, antibacterial agents, dispersed pigments, disperse dyes, and the like are processed on fibers using a resin binder (adhesive). However, the flexibility and washing durability required for fiber processing are contradictory performances, and in pursuit of durability, a carboxyl group, a hydroxyl group, a resin composition having a functional group such as an amino group, an epoxy compound, an isocyanate compound, Three-dimensional crosslinking is performed using a crosslinking agent such as a glyoxal resin, or internal crosslinking is performed in a resin emulsion. In addition, ethyl acrylate and butyl acrylate are mainly used as monomers in a resin binder using an acrylic resin emulsion as a resin emulsion, and have obtained a cohesive force as a resin composition.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, when fiber processing is performed using a resin binder obtained from these methods, good washing durability can be obtained, but flexibility is impaired, and the texture required for clothing use becomes poor. I will. Therefore, a binder that does not impair flexibility and has excellent washing durability has been desired. Further, in the case of a resin binder to which an acrylic resin emulsion using an ethyl acrylate monomer or the like is added, when processed on fibers, washing durability is improved, but there is a problem that a particularly hard texture is obtained.
[0004]
Therefore, the present invention has been made in view of the above problems, in the textile processing, as a resin binder of functional agents such as deodorant, antibacterial agent, disperse pigment, disperse dye, good flexibility and It is an object of the present invention to provide a resin composition which imparts washing durability, a method for producing the same, and a fiber-processed product having both soft texture and washing durability.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the invention of claim 1 relates to a method for producing a silicone acrylic resin composition, wherein a mixed solution of 10 to 200 parts by weight of a surfactant for emulsion polymerization and water has 12 to 18 carbon atoms. A stirring emulsification step of adding 500 to 1500 parts by weight of an acrylate monomer and / or a methacrylate monomer obtained by a transesterification reaction with an alcohol to obtain a stirring emulsion; and dimethyl silicone oil, amino-modified An organopolysiloxane compound emulsion obtained by adding an alkoxy group-containing organosilicon compound to an emulsion of one or more silicone oils selected from silicone oils and epoxy-modified silicone oils by an addition reaction is stirred under an inert gas atmosphere. And mix with stirring until the specified temperature A heating step to obtain a heated mixture by heating; by adding a radical polymerization initiator to the heating mixture is characterized by comprising a step of maintaining a predetermined temperature.
[0006]
In order to achieve the above object, a second aspect of the present invention is a method for producing a silicone acrylic resin composition, wherein a mixed solution of 10 to 200 parts by weight of a surfactant for emulsion polymerization and water has 12 carbon atoms. To 500 to 1500 parts by weight of an acrylic acid ester monomer and / or a methacrylic acid ester monomer obtained by a transesterification reaction with an alcohol of Nos. 18 to 18 and 10 to 200 parts by weight of a silicone monomer having an alkoxy group and / or a vinyl group. A stirring emulsification step of obtaining a stirring emulsion by stirring; and stirring and emulsifying an organopolysiloxane compound emulsion obtained by emulsion polymerization of an organosiloxane and an alkoxy group-containing organosilicon compound in the presence of a catalyst under an inert gas atmosphere. Add to the liquid, stir and mix, and heat to a predetermined temperature to add A heating step to obtain a mixture; and adding a radical polymerization initiator to the heating mixture, characterized in that it comprises a step of maintaining a predetermined temperature.
[0007]
The invention of claim 3 is the invention of claim 1, wherein in the stirring emulsification step, 10 to 200 parts by weight of a silicone monomer having an alkoxy group and / or a vinyl group is further added and stirred. .
[0008]
The invention according to claim 4 is the invention according to claim 2 or 3, wherein the silicone monomer is vinyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, 3-methacryloxypropyltrimethoxysilane, N- [2- (vinyl Benzylamino) ethyl] -3-aminopropyltrimethoxysilane, or one or more of these hydrochlorides.
[0009]
The invention of claim 5 is the invention according to any one of claims 1 to 4, wherein in the stirring emulsification step; an acrylate monomer obtained by a transesterification reaction with an alcohol having 2 to 11 carbon atoms and / or Alternatively, the methacrylate monomer is added in a weight smaller than the addition weight of the acrylate ester monomer and / or the methacrylate monomer obtained by the transesterification reaction with the alcohol having 12 to 18 carbon atoms.
[0010]
The invention of claim 6 is a silicone acrylic resin composition produced by the production method according to any one of claims 1 to 5, wherein 2 to 30 parts by weight of a polysiloxane compound as a solid component and an acrylic polymer compound And 60 to 98 parts by weight as a solid component; and an emulsion having a heating residue of 15 to 45%.
[0011]
The invention of claim 7 is characterized in that, in the treated fiber, the fiber is processed as the object to be treated using the silicone acrylic resin according to claim 6.
[0012]
The invention according to claim 8 is the invention according to claim 7, wherein the object to be treated is an organic fiber.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of a silicone acrylic resin composition, a method for producing the same, and a treated fiber according to the present invention will be described in detail.
[0014]
As a first embodiment of the method for producing a silicone acrylic resin composition of the present invention, an acrylic ester monomer and / or a methacrylic ester monomer are added to a mixed solution of a surfactant for emulsion polymerization and water and stirred. And a stirring emulsification step of obtaining a stirring emulsion by adding an alkoxy group-containing organosilicon compound to an emulsion of one or more silicone oils selected from dimethyl silicone oil, amino-modified silicone oil, and epoxy-modified silicone oil by an addition reaction. Heating the organopolysiloxane compound emulsion obtained in step (1) to the stirred emulsion under an inert gas atmosphere, mixing and stirring the mixture, and heating the mixture to a predetermined temperature to obtain a heated mixture. And maintaining the temperature at a predetermined temperature by adding an agent.
[0015]
In the present embodiment, as the surfactant for emulsion polymerization, any surfactant such as a cationic surfactant, a nonionic surfactant, an anionic surfactant, or a surfactant in which these are mixed can be used. May be used. Nonionic surfactants such as alkylalkylene oxides having an allyl group such as a vinyl group and a propenyl group, and polyoxyethylene alkylphenyl ethers, or ammonium sulfate salts of such nonionic surfactants (-SO 3 NH 4 ) And the like. Such an emulsion polymerization surfactant is preferably used in an amount of 10 to 200 parts by weight, more preferably 30 to 150 parts by weight. If the amount is less than 10 parts by weight, a good emulsified state cannot be obtained as a resin composition, and the mangle stability (mixer stability) is reduced in the step of processing into fibers, and aggregates and scum are deposited. Further, even if it exceeds 200 parts by weight, the polymerization reactivity and the emulsifying effect cannot be improved, and the production cost is wasted. This emulsion polymerization surfactant and water are mixed to obtain a mixed solution.
[0016]
In the stirring emulsification step, acrylic acid monomer and / or methacrylic acid ester monomer to be added to the above-mentioned mixed solution may be acrylic acid or methacrylic acid obtained by a transesterification reaction of an alcohol having 12 to 18 carbon atoms with acrylic acid or methacrylic acid. It is preferable to use at least an ester monomer, a methacrylic acid ester monomer, or an acrylic acid monomer and / or a methacrylic acid ester monomer in which two or more of these monomers are mixed, and the addition amount is preferably 500 to 1500 parts by weight. By adding the (meth) acrylate monomer obtained by the transesterification reaction with the alcohol having 12 to 18 carbon atoms, that is, the (meth) acrylate monomer having an alkyl group side chain having 12 to 18 carbon atoms, The silicone acrylic resin composition obtained by the production method of the embodiment can be provided with a suitable adhesive force as a fiber binder.
[0017]
Further, in addition to (meth) acrylate monomers having an alkyl group side chain having 12 to 18 carbon atoms such as lauryl (meth) acrylate and stearyl (meth) acrylate, (meth) acrylic acid and alcohol having 2 to 11 carbon atoms are used. And methacrylic acid ester monomers and / or methacrylic acid ester monomers obtained by mixing two or more of these monomers. Examples of the (meth) acrylate monomer having an alkyl group side chain having 2 to 11 carbon atoms include a functional group-free monomer such as propyl (meth) acrylate, n-butyl (meth) acrylate, and octyl (meth) acrylate. In addition to the (meth) acrylate monomer obtained by transesterification with an alcohol, a (meth) acrylate monomer containing a functional group such as a hydroxyl group or a polyoxyethylene group, for example, 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 2-hydroxy Propyl (meth) acrylate, 2-hydroxybutyl (meth) acrylate, methoxytriethylene glycol (meth) acrylate, methoxypolyethylene glycol (meth) acrylate, or the like can be used. Such a (meth) acrylate monomer having an alkyl group side chain having 2 to 11 carbon atoms is added in a weight less than the added weight of the (meth) acrylate monomer having an alkyl group side chain having 12 to 18 carbon atoms. With this addition, the mechanical stability of the emulsion can be maintained for a longer period of time as a silicone acrylic resin composition.However, when this resin composition is processed using a fiber binder, a softer texture is required. And less than 30% of the total weight of the (meth) acrylate monomer.
[0018]
In the stirring emulsification step in the present embodiment, the mixed solution and the acrylate monomer and / or the methacrylic ester monomer can be added and stirred as described above to obtain a stirred emulsion. A stirring emulsion may be prepared by adding and / or stirring a silicone monomer having a vinyl group. As the silicone monomer having an alkoxy group and / or a vinyl group, any silicone monomer containing an alkoxy group-containing silicone, a vinyl group-containing silicone, or a silicone containing an alkoxy group and a vinyl group can be used. Methacryloxydimethyl silicone, vinyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, 3-methacryloxypropyltrimethoxysilane, N- [2- (vinylbenzylamino) ethyl] -3-aminopropyltrimethoxysilane, or hydrochloride thereof A silicone monomer selected from at least one was used. 10 to 200 parts by weight of such a silicone monomer having an alkoxy group and / or a vinyl group is added. Thereby, when used as a silicone acrylic resin composition in the processing of fibers, it is possible to provide even better texture and washing durability. The stirring conditions in the stirring emulsification step are not particularly limited as long as the emulsion can be uniformly emulsified. For example, at room temperature of about 15 ° C. to about 30 ° C., a general stirrer is used for 15 minutes to 45 minutes without heating. The stirring may be continued for about a minute.
[0019]
In the next heating step, an organopolysiloxane compound emulsion is added to the stirred emulsion obtained in the stirred emulsion step under an atmosphere of an inert gas such as nitrogen gas, helium, or argon gas, and the mixture is stirred and mixed. Heat to temperature to obtain a heated mixture. As the organopolysiloxane compound emulsion, any organopolysiloxane compound emulsion that does not become oily when dried and becomes an elastomer or a film with less blocking is used. In this embodiment, an organopolysiloxane compound emulsion prepared according to the production method disclosed in JP-A-10-158515 may be used. That is, an organopolysiloxane compound emulsion obtained by adding an alkoxy group-containing organosilicon compound to an emulsion of one or more silicone oils selected from dimethyl silicone oil, amino group-modified silicone oil, and epoxy group-modified silicone oil by an addition reaction. .
[0020]
Here, the dimethyl silicone oil is not particularly limited in terms of the number (molecular weight) and viscosity of its dimethyl siloxane structural units, and the amino-modified silicone oil is a silicone oil containing an alkylamino group such as an ethylamino group or a propylamino group. Or any silicone oil containing such an amino group, and any silicone oil containing an epoxyalkyl group such as a glycidylpropyl group or an epoxycyclohexyl group as the epoxy-modified silicone oil. Can also be used, and two or more of these silicone oils may be used as a mixture. In this embodiment, an amino-modified silicone oil emulsion obtained by emulsifying a silicone oil having an alkylamino group having a polymerization viscosity of 600 to 1800 cs and an amine value of 8 to 24 with a polyoxyethylene alkyl ether type nonionic surfactant is used. Using. The silicone solid content in such an emulsion is from 5 to 60% by weight, more preferably from 10 to 40% by weight. If it is less than 5% by weight, the reaction in the latter stage may not proceed sufficiently. If it exceeds, the viscosity may be too high as an organopolysiloxane compound emulsion, and the stability may be lacking. The amount of the surfactant is preferably 5 to 30 parts by weight based on 100 parts by weight of the silicone.
[0021]
Examples of the alkoxy group-containing organosilicon compound include alkoxysilanes such as methyltrimethoxysilane, tetramethoxysilane, γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, and vinyltrimethoxysilane, and polyalkoxy compounds having a large number of alkoxy groups at molecular terminals. Koxydimethylsiloxane and the like can be suitably used. Such an alkoxy group-containing organosilicon compound is preferably used in an amount of 3 to 200 parts by weight based on 100 parts by weight of the silicone oil emulsion obtained in the previous step. After mixing at room temperature and adjusting the pH to 4 to 7, The mixture is heated to 50 to 90 ° C. while stirring at a rotation speed of 30 to 60 rpm to react for 3 to 48 hours. In this reaction, the alkoxy group-containing organosilicon compound is added in two or more portions within a total addition amount of 3 to 200 parts by weight, and a surfactant is added for the second and subsequent additions. As a result, the addition reaction of the alkoxy group-containing organosilicon compound proceeds sufficiently, and a more uniform and stable organopolysiloxane compound emulsion can be obtained. Further, the organopolysiloxane compound emulsion obtained by the preparation method of the present embodiment becomes an elastomer or a film when dried.
[0022]
In the heating step of the present embodiment, the amount of the organopolysiloxane compound emulsion as described above is preferably 0.1 to 50% by weight, and more preferably 2 to 30% by weight as a solid component of the organopolysiloxane compound. More preferably, 2 to 10% by weight is most preferable. If the amount is less than 0.1% by weight, the soft feeling of the silicone polymer as the silicone acrylic resin composition is difficult to obtain, and sufficient adhesive holding performance as a binder for the functional agent and washing durability cannot be obtained. When added in an amount exceeding 50% by weight, aggregates may precipitate in the polymerization reaction solution and a uniform emulsified silicone acrylic resin composition may not be obtained. It is not practical because it has a strong slimy texture that impairs.
[0023]
Subsequent to the heating step, a silicone acrylic resin composition is obtained by a step of adding a radical polymerization initiator to the heated mixture obtained in the heating step and maintaining the temperature at 60 to 80 ° C. in an inert gas atmosphere. Examples of the radical polymerization initiator include persulfates such as ammonium persulfate, (APS), sodium persulfate (SPS), and potassium persulfate (KPS), and 2,2′-azobis (2-methylpropionamidine) hydrochloride Any commonly used radical polymerization initiator, such as a water-soluble azo compound such as, can be used, and may be selected according to the type of surfactant for emulsion polymerization added in the stirring emulsification step. What is necessary is just to add an appropriate amount. In this embodiment, using APS or a water-soluble azo polymerization initiator, 0.1 to 5% by weight based on the total weight of the reaction solution is dissolved in water and added in two portions. After the mixture is stirred and reacted for 1 hour to 8 hours, and then cooled, the entire production process of the silicone acrylic resin composition is completed. In addition, when the radical polymerization initiator is divided and added for the second time, a weight smaller than the weight to be initially added to the heated mixed solution is added, and the reaction time is made substantially equal to the first time, so that a more uniform and stable silicone is obtained. An acrylic resin composition is obtained.
[0024]
In addition, in the heating step, instead of adding the organopolysiloxane compound emulsion, the stirred emulsion obtained in the stirred emulsion step is heated under the same conditions to form a heated mixed solution, and further, the same polymerization is performed under the same conditions. The reaction is carried out, and even if the organopolysiloxane compound emulsion is added to the obtained reaction solution and stirred and mixed, the composition and components are the same as those of the silicone acrylic resin composition obtained by the production method of this embodiment. Become. However, such a resin composition cannot stably maintain the state of a uniform emulsion, and separates after a few days, and becomes unpractical as a fiber binder. However, even when used, the polymer has a poor retention performance of the functional agent, poor washing durability and texture of the treated fiber, and thus the polymerized structure and form may be different.
[0025]
Next, a method for producing a silicone acrylic resin composition as a second embodiment will be described. In the production method of the second embodiment, an acrylic acid monomer and / or a methacrylic acid ester monomer and a silicone monomer having an alkoxy group and / or a vinyl group are added to a mixed solution of a surfactant for emulsion polymerization and water. A stirring emulsification step of obtaining a stirring emulsion by adding and stirring; obtained by emulsion polymerization of an organopolysiloxane and an alkoxy group-containing organosilicon compound in a stirring emulsion under an inert gas atmosphere in the presence of a catalyst. A heating step of adding a organopolysiloxane compound emulsion, stirring and mixing, and heating the mixture to a predetermined temperature to obtain a heating mixture; and a step of adding a radical polymerization initiator to the heating mixture and maintaining the mixture at a predetermined temperature. It is provided. That is, the production method is different from the organopolysiloxane compound emulsion added in the heating step in the resin composition production method of the first embodiment. Therefore, since the composition and components of the organopolysiloxane compound emulsion are different, it is essential to add a silicone monomer having an alkoxy group and / or a vinyl group in addition to the (meth) acrylate in the stirring emulsification step. This is the same as the case of the manufacturing method according to the first embodiment, and the description of the same matters will be omitted.
[0026]
In the heating step of the present embodiment, the organopolysiloxane compound emulsion added to the stirred emulsion obtained in the preceding stirred emulsification step is obtained by emulsion polymerization of an organosiloxane and an alkoxy group-containing organosilicon compound in the presence of a catalyst. Here, it is prepared according to the emulsion polymerization method described in JP-B-41-13995. Examples of the organosiloxane include dialkylsiloxanes such as dimethylsiloxane and diethylsiloxane, and chain organosiloxanes such as alkyldisiloxane, alkyltrisiloxane, alkyltetrasiloxane, methylphenylsiloxane, and diphenylsiloxane, and cyclobutyl, cyclohexyl, and cyclohexane. Although any organosiloxane such as a cyclic organosiloxane containing an alicyclic group such as heptyl can be used, in this embodiment, octamethylcyclotetrasiloxane (D4) was used. The alkoxy group-containing organosilicon compound is not particularly limited as long as it is an alkoxysilane that functions as a silane coupling agent, and the alkoxy group-containing organosilicon compound described in the first embodiment can be preferably used. Used methyltrimethoxysilane.
[0027]
For such an organosiloxane and an alkoxy group-containing organosilicon compound, alkylbenzenesulfonic acid is used as a catalyst, and at least 0.01 part by weight per 100 parts by weight of the organosiloxane is added and emulsified in water, followed by emulsion polymerization at 25 to 90 ° C. Then, a nonionic surfactant is added to the emulsion polymerization solution to adjust the heating residue to 25 to 34% to obtain an organopolysiloxane compound emulsion. The alkylbenzene sulfonic acid may be linear or branched as long as it has an alkyl group having 6 or more carbon atoms, and may be an alkali metal salt thereof. Further, any benzenesulfonic acid such as a mixture of two or more selected from these can be used, but in this embodiment, dodecylbenzenesulfonic acid was used. Nonionic surfactants also include saponins, condensates of ethylene oxide and fatty acids, condensates of ethylene oxide and sorbitan triolate and condensates of phenolic compounds having side chains, and imine derivatives such as ethylene imine. There is no particular limitation, and any nonionic surfactant may be used. The organopolysiloxane compound emulsion obtained by the preparation method of the present embodiment becomes an elastomer or a film when dried.
[0028]
In the stirring emulsification step of the present embodiment, the same acrylic acid monomer and / or methacrylic acid ester monomer are added at the same ratio to the same mixed solution as in the first embodiment. Is not an essential component, and a silicone monomer having an alkoxy group and / or a vinyl group, which gives a better feeling when a resin composition obtained by adding the resin composition to a fiber binder, is added in a similar ratio. It is necessary to stir. Without the addition of the silicone monomer having an alkoxy group and / or a vinyl group, the resulting silicone acrylic resin composition has poor emulsification stability, and has a hard texture when used in fiber processing. Durability cannot be obtained. With respect to other manufacturing methods, the manufacturing conditions in each step, the effects thereof, and the like are the same as those in the first embodiment and its modifications. Furthermore, in the stirring emulsification step of the present embodiment, polymerization is performed separately without adding a silicone monomer having an alkoxy group and / or a vinyl group, so that the reaction liquid obtained in the subsequent heating step and polymerization reaction step has the same composition. In the heating step, the same result as when separately added and stirred and mixed to the obtained silicone acrylic resin composition without adding the organopolysiloxane compound emulsion in the heating step, and having satisfactory properties and functions. Cannot be obtained.
[0029]
The silicone acrylic resin composition manufactured by the above-described first and second embodiments and the modified manufacturing method thereof can be obtained as a uniform emulsion having a heating residue of 15 to 45%. When it exceeds this range, water or a nonionic surfactant is added within the range and the mixture is stirred and mixed. The heating residue of the silicone acrylic resin composition is more preferably from 20 to 40%, most preferably from 25 to 35%, from the viewpoint that it can be efficiently treated when used as a fiber binder in fiber treatment. In each of the steps, it is desirable to adjust the amount of water to be added so as to be within the heating residue range. Such a silicone acrylic resin composition contains 2 to 30 parts by weight of a polysiloxane compound as a solid component and 60 to 98 parts by weight of an acrylic polymer compound as a solid component, and is stable without separation when stored at room temperature. When a uniform emulsion is maintained and used as a fiber binder in fiber treatment, it is possible to stably maintain a function-imparting agent for imparting functionality to fibers without deteriorating its function. . In addition, the processed fiber product has both a soft texture and good washing durability.
[0030]
When used as a fiber binder, the functionality-imparting agent to be held by the silicone acrylic resin composition is not particularly limited, and an organic or inorganic deodorant or deodorant comprising a wide range of materials, and an antibacterial agent Any type of functionalizing agent such as an antistatic agent, a dispersing pigment and a dispersing dye can be applied. The fibers to be processed are organic fibers such as cotton, hemp, wool, silk, rayon, acetate, nylon, vinylon, acrylic, metal fibers, glass fibers, carbon fibers, etc. The inorganic fibers are not particularly limited, and blended fibers or composite fibers of two or more of these may be used. The point that the characteristics as a fiber binder of the silicone acrylic resin composition manufactured by the first and second embodiments and the manufacturing method of the modified embodiment can be further utilized, and the above-described organic compound including blended or composite fiber is used. Most preferably, the fibers are targeted. The spinning method and the shape and form of such a fiber are not particularly limited. In the processing, the fiber may be processed in any state such as a fiber or a cloth. It can be performed appropriately according to the type and state of the target fiber.
[0031]
Hereinafter, the silicone acrylic resin composition of the present invention, the method for producing the same, and the treated fiber will be specifically described with reference to Examples and Comparative Examples, but the present invention is not limited thereto.
[0032]
【Example】
[Example 1]
50 parts by weight of an ammonium sulfate salt of an allyl group-containing alkyl alkylene oxide (manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., Aqualon KH-10) and 30 parts by weight of ammonium sulfate salt of a polyoxyethylene alkyl ether (manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) , Hytenol LA-16) was added to 100 parts by weight of ion-exchanged water, dissolved by heating, and then cooled to room temperature (20 ± 5 ° C.) to obtain a mixed solution. 700 parts by weight of stearyl acrylate (SA), 125 parts by weight of n-butyl acrylate (nBA), 75 parts by weight of 2-hydroxyethyl acrylate (2HEA), 100 parts by weight of methoxytriethylene glycol acrylate (MTG-A) And stirring was continued for 30 minutes at room temperature using a homomixer to obtain a stirring emulsion (stirring emulsification step).
[0033]
This stirred emulsion was transferred to a reaction vessel equipped with a stirring motor and a cooling tube, and 100 parts by weight of an organopolysiloxane compound emulsion synthesized and prepared according to the production method of the first embodiment under a nitrogen gas atmosphere, and ion-exchanged water. 400 parts by weight were added, mixed with stirring, and heated to a temperature of 70 ° C. to obtain a heated mixed solution (heating step). In the preparation of the organopolysiloxane compound emulsion in this example, an amino-modified silicone oil having a propylamino group, terminated with trimethylsiloxane units, having a polymerization viscosity of 1200 cs and an amine value of 16, and a nonionic surfactant were used. An amino-modified silicone oil emulsion emulsified at room temperature in combination with the above and adjusted to have a silicone solid content of 15% by weight was used. At room temperature, 10 parts by weight of vinyltrimethoxysilane was added to 100 parts by weight of this amino-modified silicone oil emulsion, mixed, and reacted at 60 ° C. for 5 hours while stirring at a rotation speed of 45 rpm. 5 parts by weight of ether, 100 parts by weight of vinyltrimethoxysilane, and 200 parts by weight of ion-exchanged water were added, and the mixture was further reacted at 60 ° C. for 10 hours, cooled to 40 ° C. or lower, and allowed to cool to room temperature. % Of a stable organopolysiloxane compound emulsion.
[0034]
Subsequent to the heating step, a radical polymerization initiator obtained by dissolving 4 parts by weight of APS in 150 parts by weight of ion-exchanged water was added to the heated mixture under a nitrogen gas atmosphere. After confirming the initiation of the polymerization reaction by the heat generation, the reaction was continued at 70 to 75 ° C. for 2 hours while stirring, and a radical polymerization initiator obtained by dissolving 2 parts by weight of APS in 30 parts by weight of ion-exchanged water was added. The reaction was continued for 2 hours at the same temperature with stirring. Thereafter, the reaction solution was immediately cooled to 30 ° C., and neutralized by adding 4 parts by weight of sodium carbonate to obtain a silicone acrylic resin composition having a heating residue of 30%.
[0035]
[Example 2]
As the surfactant of the mixed solution, a nonionic surfactant of 50 parts by weight of Naloacty N200 (manufactured by Sanyo Chemical Co., Ltd.) of polyoxyethylene alkyl ether and 100 parts by weight of Naloacty N120 (manufactured by Sanyo Kasei Co., Ltd.) was used. A stirred emulsion was obtained in the same manner as in Example 1, except that 725 parts by weight of lauryl acrylate (LA), 200 parts by weight of nBA, and 75 parts by weight of 2HEA were used as the acrylate monomer to be added to the mixed solution in the emulsification step. . In the heating step, a heated mixed solution was obtained in the same manner as in Example 1, except that 200 parts by weight of the organopolysiloxane compound emulsion prepared in the same manner as in Example 1 was used. Further, 2,2′-azobis (2-methylpropionamidine) dihydrochloride (V-50, manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) was used as a radical polymerization initiator, and 2.5 parts by weight in 150 parts by weight of ion-exchanged water. Was added to the heated mixture, 1 part by weight was dissolved in 30 parts by weight of ion-exchanged water, a second addition was performed, and the reaction solution was not neutralized by adding sodium carbonate. In the same manner as in Example 1, a silicone acrylic resin composition having a heating residue of 30% was obtained.
[0036]
[Example 3]
As the acrylate monomer to be added to the mixed solution in the stirring emulsification process, 550 parts by weight of LA, 200 parts by weight of nBA, 50 parts by weight of 2HEA and 50 parts by weight of MTG-A are used, and a methacryloxy group-containing dimethyl silicone monomer having a molecular weight of about 5000 (Chisso Corporation) Except for further adding 150 parts by weight of Silaprene FM-0721), a stirring emulsion was obtained in the same manner as in Example 2. In the heating step, the remaining heat was obtained in the same manner as in Example 2 except that a heated mixed solution was obtained in the same manner as in Example 2 except that 150 parts by weight of the organopolysiloxane compound emulsion prepared as in Example 1 was used. A 30% silicone acrylic resin composition was obtained.
[0037]
[Example 4]
Using 80 parts by weight of a polymerization-reactive propenyl group-containing alkylalkylene oxide (manufactured by Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., Aqualon RN-20) and 50 parts by weight of NAROACTY N120 as a surfactant of the mixed solution, in a stirring emulsification step. As the acrylate monomer to be added to the mixed solution, 800 parts by weight of LA, 100 parts by weight of 2HEA, and 50 parts by weight of MTG-A were used, and 3-methacryloxypropyltrimethoxysilane (manufactured by Chisso Corporation, Silaace S) -710) A stirred emulsion was obtained in the same manner as in Example 3, except that 50 parts by weight was added to the mixed solution. Further, in the heating step, a heating mixed solution was obtained using 300 parts by weight of the organopolysiloxane compound emulsion synthesized and prepared by the production method of the second embodiment. A silicone acrylic resin composition was obtained.
[0038]
[Example 5]
Organopolysiloxane prepared in the same manner as in Example 4 in the heating step, using 800 parts by weight of SA, 100 parts by weight of nBA, and 50 parts by weight of 2HEA as the acrylate monomer added to the mixed solution in the stirring emulsification step. A silicone acrylic resin composition having a heating residue of 30% was obtained in the same manner as in Example 4 except that 150 parts by weight of the compound emulsion was used.
[0039]
[Comparative Example 1]
Using 300 parts by weight of SA and 70 parts by weight of MTG-A as the acrylate monomer to be added to the mixed solution in the stirring emulsification step, 2200 parts by weight of an organopolysiloxane compound emulsion prepared in the heating step in the same manner as in Example 1 A silicone acrylic resin composition having a heating residue of 30% was obtained in the same manner as in Example 1 except that the parts were used.
[0040]
[Comparative Example 2]
The same formulation as in Example 2 was used as the surfactant of the mixed solution, and 900 parts by weight of nBA and 50 parts by weight of 2HEA were used as the acrylate monomer added to the mixed solution in the stirring emulsification step. A silicone acrylic resin composition having a heating residue of 30% was obtained in the same manner as in Example 3, except that 50 parts by weight of Silaace S-710 was added to the mixed solution instead of plain FM-0721.
[0041]
[Comparative Example 3]
In the heating step, a silicone acrylic resin composition having a heating residue of 30% was prepared in the same manner as in Example 4, except that a heated mixed solution was obtained without adding the organopolysiloxane compound emulsion of Example 4 to the stirring emulsion. Obtained.
[0042]
[Comparative Example 4]
To the silicone acrylic resin composition obtained in Comparative Example 3, the same amount (300 parts by weight) of the organopolysiloxane compound emulsion of Example 4 as in Example 4 was added and mixed by stirring. An acrylic resin composition was obtained.
[0043]
As described above, the properties of the obtained silicone acrylic resin compositions of Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 4 were observed in a state of standing at room temperature for one week immediately after production, and the state of a good emulsion was obtained. For each of the specimens in which was retained, the following mixer stability test and fiber processing texture evaluation were performed. The results are summarized in Tables 1 and 2.
[0044]
[Mixer stability test]
Each sample was diluted 6 times with ion-exchanged water, stirred and mixed to prepare 5% dispersions (apparent), and 700 mL of each 5% dispersion was placed in a 1 L beaker and heated to 40 ° C. Each heated dispersion was stirred at 5000 rpm for 30 minutes, and after standing for 12 hours, the formation of aggregates and scum was observed as the stability of the 5% dispersion.
[0045]
[Textile processing texture evaluation]
In the same manner as in the mixer stability test, 5% dispersions of each sample were prepared, and each of the 5% dispersions was impregnated with a fabric. A cotton twill was used as the cloth to be subjected to the fiber processing, and the processing conditions after the impregnation were as follows: a drawing rate of 92% by mangle drawing, drying at 110 ° C. for 3 minutes, and heat treatment at 150 ° C. for 3 minutes. The evaluation results were as follows: excellent flexibility: 、, good flexibility: 同等, equivalent to that before processing: Δ, hard: ×.
[0046]
[Table 1]
[Table 2]
[Test example]
Using the silicone acrylic resin compositions of Examples 1 to 5 and Comparative Examples 2 and 3 as a fiber binder, a cloth-like cotton twill was subjected to processing to produce a sample of each fiber-treated product. As the fiber binder, a fiber binder dispersion obtained by diluting each silicone acrylic resin composition 6 times with ion-exchanged water and mixing with stirring is used, and the functionalizing agent has a deodorant function (as a deodorant solid content). The cloth was impregnated with a deodorant dispersion obtained by diluting a 30% dispersion of activated carbon fine powder with a fiber binder dispersion. Processing conditions after the impregnation were as follows: a mangle reduction of 92%, drying at 110 ° C. for 3 minutes, and heat treatment at 150 ° C. for 3 minutes. Each obtained fiber-treated product sample was washed 10 times in a washing test according to JIS L-0217103 method, and a washing durability test was performed. With respect to each fiber-treated product sample after washing 10 times, the processing texture was evaluated by handling, and the residual weight of the fiber binder and the deodorant was measured to determine the residual ratio (%). The results of the processing texture evaluation were as follows: excellent flexibility: ◎, good flexibility: ○, equivalent to before processing: △, hard: ×, and the residual rate (%) is the fiber treated sample before and after washing. Was left in a desiccator for 30 minutes to obtain a weight ratio. Table 3 summarizes the results of this test example.
[0049]
[Table 3]
【The invention's effect】
As described above, according to the method for producing a silicone acrylic resin composition of the present invention, an emulsion in a uniform and stable emulsified state can be obtained, and the obtained silicone acrylic resin composition is widely used as a fiber binder. Fibers can be processed using a wide range of functionalizing agents.Fiber-treated products processed using the silicone acrylic resin composition of the present invention as a fiber binder have a soft texture and good It shows excellent washing durability.
Claims (8)
ジメチルシリコーンオイル、アミノ基変性シリコーンオイル、エポキシ基変性シリコーンオイルから１以上選ばれたシリコーンオイルの乳化物にアルコキシ基含有有機ケイ素化合物を付加反応により付加させて得られるオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンを、不活性ガス雰囲気下において前記撹拌乳化液に加えて撹拌混合し、所定の温度まで加熱することにより加熱混合液を得る加熱工程と、
前記加熱混合液にラジカル重合開始剤を加えて所定の温度に維持する工程とを備えることを特徴とするシリコーンアクリル樹脂組成物の製造方法。Acrylic ester monomer and / or methacrylic acid ester monomer 500 to 1500 obtained by a transesterification reaction with an alcohol having 12 to 18 carbon atoms in a mixed solution of 10 to 200 parts by weight of a surfactant for emulsion polymerization and water. A stirring emulsification step of obtaining a stirring emulsion by adding and stirring parts by weight,
An organopolysiloxane compound emulsion obtained by adding an alkoxy group-containing organosilicon compound to an emulsion of at least one silicone oil selected from dimethyl silicone oil, amino group-modified silicone oil, and epoxy group-modified silicone oil by an addition reaction is used. A heating step of adding a stirring mixture to the stirring emulsion under an active gas atmosphere to obtain a heating mixture by heating to a predetermined temperature;
A step of adding a radical polymerization initiator to the heated mixture to maintain the mixture at a predetermined temperature.
オルガノシロキサンとアルコキシ基含有有機ケイ素化合物とを触媒存在下、乳化重合して得られるオルガノポリシロキサン化合物エマルジョンを、不活性ガス雰囲気下において前記撹拌乳化液に加えて撹拌混合し、所定の温度まで加熱することにより加熱混合液を得る加熱工程と、
前記加熱混合液にラジカル重合開始剤を添加して所定の温度に維持する工程とを備えることを特徴とするシリコーンアクリル樹脂組成物の製造方法。Acrylic ester monomer and / or methacrylic acid ester monomer 500 to 1500 obtained by a transesterification reaction with an alcohol having 12 to 18 carbon atoms in a mixed solution of 10 to 200 parts by weight of a surfactant for emulsion polymerization and water. A stirring emulsification step of adding 10 parts to 200 parts by weight of a silicone monomer having an alkoxy group and / or a vinyl group and / or a vinyl group and stirring to obtain a stirring emulsion.
An organopolysiloxane compound emulsion obtained by emulsion polymerization of an organosiloxane and an alkoxy group-containing organosilicon compound in the presence of a catalyst is added to the stirring emulsion under an inert gas atmosphere, and the mixture is stirred and mixed, and heated to a predetermined temperature. A heating step of obtaining a heating mixture by performing
Adding a radical polymerization initiator to the heated mixture to maintain the mixture at a predetermined temperature.
アルコキシ基及び／又はビニル基を有するシリコーンモノマー１０〜２００重量部をさらに加えて撹拌することを特徴とする請求項１に記載のシリコーンアクリル樹脂組成物の製造方法。In the stirring emulsification step,
The method for producing a silicone acrylic resin composition according to claim 1, wherein 10 to 200 parts by weight of a silicone monomer having an alkoxy group and / or a vinyl group is further added and stirred.
ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−［２−（ビニルベンジルアミノ）エチル］−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、又はこれらの塩酸塩から一以上選ばれたものであることを特徴とする請求項２又は３に記載のシリコーンアクリル樹脂組成物の製造方法。The silicone monomer,
At least one selected from vinyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, 3-methacryloxypropyltrimethoxysilane, N- [2- (vinylbenzylamino) ethyl] -3-aminopropyltrimethoxysilane, or a hydrochloride thereof; The method for producing a silicone acrylic resin composition according to claim 2 or 3, wherein
炭素数２〜１１のアルコールとのエステル交換反応によって得られたアクリル酸エステルモノマー及び／又はメタクリル酸エステルモノマーを、前記炭素数１２〜１８のアルコールとのエステル交換反応によって得られたアクリル酸エステルモノマー及び／又はメタクリル酸エステルモノマーの添加重量より少ない重量加えることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のシリコーンアクリル樹脂組成物の製造方法。In the stirring emulsification step,
An acrylate monomer obtained by transesterification of an acrylate monomer and / or a methacrylate monomer obtained by transesterification with an alcohol having 2 to 11 carbon atoms with the alcohol having 12 to 18 carbon atoms The method for producing a silicone acrylic resin composition according to any one of claims 1 to 4, wherein the weight of the silicone acrylic resin composition is smaller than the weight of the methacrylic acid ester monomer.
ポリシロキサン化合物を固形成分として２〜３０重量部と、アクリルポリマー化合物を固形成分として６０〜９８重量部とを含み、
加熱残分が１５〜４５％のエマルジョンであることを特徴とするシリコーンアクリル樹脂組成物。A silicone acrylic resin composition produced by the production method according to any one of claims 1 to 5,
2 to 30 parts by weight of a polysiloxane compound as a solid component, and 60 to 98 parts by weight of an acrylic polymer compound as a solid component,
A silicone acrylic resin composition, wherein the heating residue is an emulsion of 15 to 45%.
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