JP2003334868A - Manufacturing method for self-seal tire - Google Patents
Manufacturing method for self-seal tireInfo
- Publication number
- JP2003334868A JP2003334868A JP2002143936A JP2002143936A JP2003334868A JP 2003334868 A JP2003334868 A JP 2003334868A JP 2002143936 A JP2002143936 A JP 2002143936A JP 2002143936 A JP2002143936 A JP 2002143936A JP 2003334868 A JP2003334868 A JP 2003334868A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sealant
- tire
- layer
- inner liner
- cover rubber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Tires In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、パンク防止機能を
有する空気入りタイヤの製造方法に関し、さらに詳しく
は、パーオキサイドによりゴム成分を分解してなるシー
ラント層をクラウン部の内側に配置したセルフシールタ
イヤの製造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire having a puncture prevention function, and more specifically, a self-sealing in which a sealant layer formed by decomposing a rubber component with peroxide is arranged inside a crown portion. The present invention relates to a tire manufacturing method.
【０００２】[0002]
【従来の技術】高速道路の発達に伴い、走行中にタイヤ
が釘等を踏んだ場合の車両の安全性を確保するために、
クラウン部の内側に粘着シ−ラント層を形成しておき、
釘等がタイヤ内部にまで達した際に、シ−ラント物質が
釘等に粘着してシ−ル効果を発揮するセルフシールタイ
ヤが知られている。2. Description of the Related Art With the development of highways, in order to ensure the safety of vehicles when tires step on nails or the like while driving,
Form an adhesive sealant layer inside the crown part,
A self-sealing tire is known in which a sealant substance adheres to a nail or the like to exert a sealing effect when the nail or the like reaches the inside of the tire.
【０００３】かかる粘着シ−ラント層には、タイヤ踏面
全体にわたってセルフシール性を確保する観点から高速
走行に伴う遠心力によりシーラント物質が流動しないこ
と、更には、タイヤの均一性を阻害させない観点から貯
蔵時又は駐車時にシーラント物質が自重により流動しな
いこと等が要求される。From the viewpoint of ensuring self-sealing property over the entire tread surface of the tire, the adhesive sealant layer does not allow the sealant substance to flow due to the centrifugal force accompanying high-speed running, and further, from the viewpoint of not impairing the uniformity of the tire. It is required that the sealant material does not flow under its own weight during storage or parking.
【０００４】特に、高速走行に伴うタイヤの温度上昇に
より、粘度が低下したシーラント物質が走行後に自重に
より下方に移動し、温度の低下に伴いそのまま元に戻ら
なくなると、タイヤの均一性を大きく阻害することにな
る。Particularly, when the temperature of the tire rises due to high-speed running, the sealant substance whose viscosity has decreased moves downward due to its own weight after running and cannot return to its original state as the temperature drops, which greatly impairs tire uniformity. Will be done.
【０００５】タイヤ内側に配置されたシーラント物質の
流動を防ぎ、タイヤ踏面全体にわたるシール性を確保し
た空気入りタイヤは、例えば、実開昭５２−１４８６０
３号公報、特開昭５３−４５８０３号公報、特開平６−
２７０２８３号公報に開示されている。しかしながら、
これらのタイヤは共通して特異の製造方法により得られ
るものであって、生産性が非常に悪いことが指摘されて
いる。Pneumatic tires which prevent the flow of a sealant substance disposed inside the tire and ensure a sealing property over the entire tread surface of the tire are disclosed, for example, in Japanese Utility Model Laid-Open No. 52-14860.
No. 3, JP-A-53-45803, JP-A-6-
It is disclosed in Japanese Patent No. 270283. However,
It is pointed out that these tires are commonly obtained by a peculiar manufacturing method and have very poor productivity.
【０００６】[0006]
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、シー
ラント物質の流動を防止することで、タイヤ踏面全体に
わたってシール性を確保し、タイヤの均一性を維持する
と共に、生産性に優れたセルフシールタイヤの製造方法
を提供するものである。SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to prevent the flow of a sealant substance, thereby ensuring a sealing property over the entire tread surface of a tire, maintaining the uniformity of the tire, and being excellent in productivity. A method for manufacturing a sealed tire is provided.
【０００７】[0007]
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明のセルフシールタイヤの製造方法は、クラウン
部のタイヤ内面に設けたカバーゴム層とインナーライナ
ー層との間に、パーオキサイドによりゴム成分を分解し
てなるシーラント層を配置したセルフシールタイヤを製
造する方法において、成形ドラムの外周側に前記カバー
ゴム層となるシート状のカバーゴム材を巻回し、該カバ
ーゴム材の外周側に前記シーラント層となるシート状の
シーラント充填材を巻回し、該シーラント充填材の外周
側に前記インナーライナー層となるシート状のインナー
ライナー材を巻回し、さらに該インナーライナー材の外
周側に他のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを
成形し、該グリーンタイヤの加硫中に前記シーラント充
填材をゲル状のシーラント物質に変化させる工程を有
し、前記インナーライナー材又は前記カバーゴム材の前
記シーラント充填材との当接面に、前記シーラント層を
複数の領域に区画する隔壁となる凸部を設けたことを特
徴とするものである。The method for producing a self-sealing tire of the present invention for achieving the above-mentioned object is to use a peroxide between a cover rubber layer and an inner liner layer provided on the tire inner surface of the crown portion. In a method for producing a self-sealing tire in which a sealant layer formed by decomposing a rubber component is arranged, a sheet-shaped cover rubber material serving as the cover rubber layer is wound around the outer peripheral side of the molding drum, and the outer peripheral side of the cover rubber material. A sheet-shaped sealant filler to be the sealant layer is wound around, and a sheet-shaped inner liner material to be the inner liner layer is wound around the outer periphery of the sealant filler, and another is wound around the outer side of the inner liner material. The tire constituent members are laminated to form a green tire, and the sealant filler is gelled during vulcanization of the green tire. A step of changing to a sealant material, and a convex portion serving as a partition that divides the sealant layer into a plurality of regions is provided on a contact surface of the inner liner material or the cover rubber material with the sealant filler. It is characterized by.
【０００８】このようにインナーライナー材又はカバー
ゴム材のシーラント充填材との当接面に、シーラント層
を複数の領域に区画する隔壁となる凸部を設け、加硫中
にシーラント充填材をゲル状のシーラント物質に変化さ
せて前記凸部からなる隔壁の間に流れ込ませることによ
り、ゲル状のシーラント物質を隔壁で区画した状態で保
持することができる。従って、シーラント物質の流動を
防止し、タイヤ踏面全体にわたってシール性を維持する
と共に、タイヤの均一性を維持することができる。ま
た、上記のようにシーラント物質の流動を防止するに際
し、成形工程において、凸部を付与したインナーライナ
ー材又はカバーゴム材を使用するだけで良いので、セル
フシールタイヤの生産性を大幅に向上することができ
る。As described above, a convex portion serving as a partition that divides the sealant layer into a plurality of regions is provided on the contact surface of the inner liner material or the cover rubber material with the sealant filler, and the sealant filler gels during vulcanization. The gel-like sealant substance can be held in a state of being partitioned by the partition walls by changing the sealant substance into a gel-like sealant material and causing it to flow between the partition walls formed of the convex portions. Therefore, it is possible to prevent the flow of the sealant substance, maintain the sealing property over the entire tire tread, and maintain the uniformity of the tire. Further, in preventing the flow of the sealant substance as described above, in the molding step, since it is only necessary to use the inner liner material or the cover rubber material provided with the convex portion, the productivity of the self-sealing tire is significantly improved. be able to.
【０００９】[0009]
【発明の実施の形態】以下、本発明の構成につき添付の
図面を引用しながら詳細に説明する。各図において、同
一の構成要素には同一の符号を付し、重複した説明を省
略する。DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS The structure of the present invention will be described in detail below with reference to the accompanying drawings. In each of the drawings, the same components are designated by the same reference numerals, and duplicated description will be omitted.
【００１０】図１は本発明の製造方法により得られるセ
ルフシールタイヤを例示するものであり、１はクラウン
部、２はサイドウォール部、３はビード部である。左右
一対のビード部３，３間にはカーカス層４が装架され、
その端部がビードコア５の廻りにタイヤ内側から外側へ
折り返されている。クラウン部１におけるカーカス層４
の外周側にはベルト層６が配置されている。また、カー
カス層４の内側にはインナーライナー層７が配置されて
いる。FIG. 1 illustrates a self-sealing tire obtained by the manufacturing method of the present invention, in which 1 is a crown portion, 2 is a sidewall portion, and 3 is a bead portion. A carcass layer 4 is mounted between the pair of left and right bead portions 3, 3.
The end portion is folded back around the bead core 5 from the inside of the tire to the outside. Carcass layer 4 in crown portion 1
The belt layer 6 is disposed on the outer peripheral side of the. An inner liner layer 7 is arranged inside the carcass layer 4.
【００１１】インナ−ライナー層７の内側のクラウン部
１に対応する位置には、隔壁８によって仕切られたシー
ラント層９が配置され、そのシーラント層９の内側には
シーラント層９を覆うカバーゴム層１０が配置されてい
る。カバーゴム層１０は、タイヤの加硫時にゲル状に変
化したシーラント物質を包み込む役割を果たすために、
その幅方向両端部がインナーライナー層７に接合してい
ることが好ましく、かかる観点からその材料にはインナ
ーライナー層７と接着性が良いものを使用することが好
ましい。A sealant layer 9 partitioned by a partition wall 8 is arranged at a position corresponding to the crown portion 1 inside the inner liner layer 7, and a seal rubber layer covering the sealant layer 9 is provided inside the sealant layer 9. Ten are arranged. Since the cover rubber layer 10 plays a role of wrapping the sealant substance changed into a gel at the time of vulcanizing the tire,
Both ends in the width direction are preferably joined to the inner liner layer 7, and from this viewpoint, it is preferable to use a material having good adhesiveness to the inner liner layer 7.
【００１２】シーラント層９を構成するゴム組成物とし
ては、パーオキサイドにより分解されるゴム成分にパー
オキサイドや充填剤等を配合したゴム組成物が使用され
る。このようなゴム組成物は、成形時には固形を呈し、
加硫時の加熱によりゴム成分が分解してゲル状のシーラ
ント物質となり、そのシーラント物質が完成タイヤの状
態で粘着性を呈するのである。As the rubber composition constituting the sealant layer 9, a rubber composition in which a rubber component decomposed by peroxide is mixed with peroxide, a filler and the like is used. Such a rubber composition is solid at the time of molding,
The rubber component is decomposed into a gel-like sealant substance by heating during vulcanization, and the sealant substance exhibits tackiness in the state of the finished tire.
【００１３】図２は本発明の第１実施形態からなるセル
フシールタイヤの製造方法を示すものである。上述のセ
ルフシールタイヤを製造する場合、図２に示すように、
成形ドラム１１の外周側にカバーゴム層１０となるカバ
ーゴム材２０を巻回し、該カバーゴム材２０の外周側に
シーラント層９となるシーラント充填材１９を巻回し、
該シーラント充填材１９の外周側にインナーライナー層
７となるインナーライナー材１７を巻回する。ここで使
用するインナーライナー材１７は、シーラント充填材１
９との当接面に、連続的に延長する少なくとも１本の凸
部１７ａを形成したものである。この凸部１７ａは加硫
後に前述の隔壁８となってシーラント層９を複数の領域
に区画する。インナーライナー材１７を巻回した後、該
インナーライナー材１７の外周側に図示しない他のタイ
ヤ構成部材を順次積層してグリーンタイヤを成形し、該
グリーンタイヤを金型内で加硫する。FIG. 2 shows a method for manufacturing a self-sealing tire according to the first embodiment of the present invention. When manufacturing the above self-sealing tire, as shown in FIG.
A cover rubber material 20 serving as the cover rubber layer 10 is wound around the outer peripheral side of the molding drum 11, and a sealant filler 19 serving as the sealant layer 9 is wound around the outer peripheral side of the cover rubber material 20,
An inner liner material 17 to be the inner liner layer 7 is wound around the outer periphery of the sealant filler 19. The inner liner material 17 used here is the sealant filler 1
At least one convex portion 17a extending continuously is formed on the contact surface with 9. After the vulcanization, this convex portion 17a becomes the above-mentioned partition wall 8 and divides the sealant layer 9 into a plurality of regions. After winding the inner liner material 17, other tire constituent members (not shown) are sequentially laminated on the outer peripheral side of the inner liner material 17 to form a green tire, and the green tire is vulcanized in a mold.
【００１４】ここで、加硫に伴う加熱によりシーラント
充填材１９のゴム成分がパーオキサイドにより分解され
てゲル状のシーラント物質に変化する。一方、インナー
ライナー材１７の凸部１７ａはそのまま残り、隔壁８と
なる。そのため、ゲル状のシーラント物質は、タイヤ加
硫ブラダーの内圧の影響を受けながら隔壁８の間に流れ
込み、その隔壁８により仕切られた状態になる。[0014] Here, the rubber component of the sealant filler 19 is decomposed by peroxide by heating due to vulcanization and converted into a gel-like sealant substance. On the other hand, the convex portion 17a of the inner liner material 17 remains as it is and becomes the partition wall 8. Therefore, the gel sealant substance flows into between the partition walls 8 while being influenced by the internal pressure of the tire vulcanization bladder, and is partitioned by the partition walls 8.
【００１５】図３は本発明の第２実施形態からなるセル
フシールタイヤの製造方法を示すものである。上述のセ
ルフシールタイヤを製造する場合、図３に示すように、
成形ドラム１１の外周側にカバーゴム層１０となるカバ
ーゴム材２０を巻回し、該カバーゴム材２０の外周側に
シーラント層９となるシーラント充填材１９を巻回し、
該シーラント充填材１９の外周側にインナーライナー層
７となるインナーライナー材１７を巻回する。ここで使
用するカバーゴム材２０は、シーラント充填材１９との
当接面に、連続的に延長する少なくとも１本の凸部２０
ａを形成したものである。この凸部２０ａは加硫後に前
述の隔壁８となってシーラント層９を複数の領域に区画
する。インナーライナー材１７を巻回した後、該インナ
ーライナー材１７の外周側に図示しない他のタイヤ構成
部材を順次積層してグリーンタイヤを成形し、該グリー
ンタイヤを金型内で加硫する。FIG. 3 shows a method for manufacturing a self-sealing tire according to the second embodiment of the present invention. When manufacturing the above self-sealing tire, as shown in FIG.
A cover rubber material 20 serving as the cover rubber layer 10 is wound around the outer peripheral side of the molding drum 11, and a sealant filler 19 serving as the sealant layer 9 is wound around the outer peripheral side of the cover rubber material 20,
An inner liner material 17 to be the inner liner layer 7 is wound around the outer periphery of the sealant filler 19. The cover rubber material 20 used here has at least one convex portion 20 continuously extending on the contact surface with the sealant filler 19.
a is formed. After the vulcanization, this convex portion 20a becomes the above-mentioned partition wall 8 and partitions the sealant layer 9 into a plurality of regions. After winding the inner liner material 17, other tire constituent members (not shown) are sequentially laminated on the outer peripheral side of the inner liner material 17 to form a green tire, and the green tire is vulcanized in a mold.
【００１６】ここで、加硫に伴う加熱によりシーラント
充填材１９のゴム成分がパーオキサイドにより分解され
てゲル状のシーラント物質に変化する。一方、カバーゴ
ム材２０の凸部２０ａはそのまま残り、隔壁８となる。
そのため、ゲル状のシーラント物質は、タイヤ加硫ブラ
ダーの内圧の影響を受けながら隔壁８の間に流れ込み、
その隔壁８により仕切られた状態になる。[0016] Here, the rubber component of the sealant filler 19 is decomposed by the peroxide due to the heating associated with the vulcanization and converted into a gel-like sealant substance. On the other hand, the convex portion 20a of the cover rubber material 20 remains as it is and becomes the partition wall 8.
Therefore, the gel-like sealant substance flows between the partition walls 8 while being affected by the internal pressure of the tire vulcanization bladder,
It is in a state of being partitioned by the partition wall 8.
【００１７】上記各実施形態によれば、タイヤ成形工程
において、凸部１７ａを付与したインナーライナー材１
７又は凸部２０ａを付与したカバーゴム材２０を使用す
ること以外は、通常のタイヤ成形方法と同様な方法によ
りセルフシールタイヤを製造することができる。そのた
め、セルフシールタイヤの生産性を飛躍的に改善するこ
とができる。According to each of the above-mentioned embodiments, the inner liner material 1 provided with the convex portions 17a in the tire molding process.
A self-sealing tire can be manufactured by the same method as a normal tire molding method except that the cover rubber material 20 having the convex portions 20a or 7 is used. Therefore, the productivity of the self-sealing tire can be dramatically improved.
【００１８】一方、得られたセルフシールタイヤは、ク
ラウン部１のシーラント層９を隔壁８で区画した状態で
インナーライナー層７とカバーゴム層１０との間に保持
しているので、タイヤの保管状態及び使用状態に拘らず
シーラント物質が殆ど流動することがない。従って、タ
イヤ踏面全体にわたってシール性を確保することができ
ると共に、タイヤの均一性を維持することができる。特
に、タイヤの静的バランス及び動的バランスに関する均
一性を向上し、歩留りを向上することが可能である。On the other hand, in the obtained self-sealing tire, since the sealant layer 9 of the crown portion 1 is held between the inner liner layer 7 and the cover rubber layer 10 in a state of being partitioned by the partition wall 8, the tire is stored. The sealant substance hardly flows regardless of the condition and the use condition. Therefore, the sealing property can be secured over the entire tread surface of the tire, and the uniformity of the tire can be maintained. In particular, it is possible to improve the uniformity regarding the static balance and dynamic balance of the tire and improve the yield.
【００１９】なお、インナーライナー材１７の凸部１７
ａ又はカバーゴム層２０の凸部２０ａから得られる隔壁
８は、必ずしもシーラント層９を完全に分断する必要は
なく、少なくともインナーライナー層７又はカバーゴム
層１０からシーラント層９に向けて突出しつつシーラン
ト物質の流動を防止するものであれば良い。The convex portion 17 of the inner liner material 17
a or the partition wall 8 obtained from the convex portion 20a of the cover rubber layer 20 does not necessarily need to completely divide the sealant layer 9, and at least the inner liner layer 7 or the cover rubber layer 10 may be projected toward the sealant layer 9 to form the sealant. Any material that prevents the flow of a substance may be used.
【００２０】図４（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ隔壁８の異
なる態様を示すものである。図４（ａ）において、隔壁
８はタイヤ周方向に延びる複数本の凸部から構成されて
いる。図４（ｂ），（ｃ）において、隔壁８は格子状の
凸部から構成されている。本発明では、インナーライナ
ー材又はカバーゴム材に付与した凸部の形状に基づいて
隔壁形状を決定するので、成形工程において、隔壁８の
バリエーションをタイヤサイズ毎に任意に選択すること
ができる。4A to 4C show different modes of the partition wall 8, respectively. In FIG. 4A, the partition wall 8 is composed of a plurality of convex portions extending in the tire circumferential direction. In FIGS. 4B and 4C, the partition wall 8 is composed of convex portions in a grid pattern. In the present invention, since the partition wall shape is determined based on the shape of the convex portion provided on the inner liner material or the cover rubber material, it is possible to arbitrarily select the variation of the partition wall 8 for each tire size in the molding process.
【００２１】本発明において、パーオキサイドにより分
解されるゴム成分としては、ポリイソブチレンゴム又は
ブチルゴム（ＩＩＲ）を挙げることができる。ブチルゴ
ムは、イソブチレンに少量のイソプレンを共重合したも
のであり、通常、不飽和度が２．２モル％以下のもので
ある。In the present invention, the rubber component decomposed by peroxide may be polyisobutylene rubber or butyl rubber (IIR). Butyl rubber is obtained by copolymerizing isobutylene with a small amount of isoprene and usually has an unsaturation degree of 2.2 mol% or less.
【００２２】パーオキサイドとしては、アシルパーオキ
サイド類（例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ｐ−ク
ロロベンゾイルパーオキサイド）、ケトンパーオキサイ
ド類（例えば、メチルエチルケトンパーオキサイド）、
パーオキシエステル類（例えば、ｔ−ブチルパーオキシ
アセテート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−
ブチルパーオキシフタレート）、アルキルパーオキサイ
ド類（例えば、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチ
ルパーオキシベンゾエート、１，３−ビス（ｔ−ブチル
パーオキシイソプロピル）ベンゼン）、ハイドロパーオ
キサイド類（例えば、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイ
ド）等が使用できる。As the peroxide, acyl peroxides (eg benzoyl peroxide, p-chlorobenzoyl peroxide), ketone peroxides (eg methyl ethyl ketone peroxide),
Peroxyesters (for example, t-butylperoxyacetate, t-butylperoxybenzoate, t-
Butylperoxyphthalate), alkyl peroxides (eg, dicumyl peroxide, di-t-butylperoxybenzoate, 1,3-bis (t-butylperoxyisopropyl) benzene), hydroperoxides (eg, t-butyl hydroperoxide) and the like can be used.
【００２３】シーラント用ゴム組成物は、パーオキサイ
ドにより分解されるゴム成分１００重量部に対して０．
２〜２０重量部のパーオキサイドを含むことが好まし
い。パーオキサイドの配合量がパーキサイド分解質のゴ
ム成分１００重量部に対して０．２重量部未満ではゴム
成分が十分に分解されないためシール効果が不十分にな
り、２０重量部超では分解が進行し過ぎて粘度が低下す
るため高速走行時にシーラント物質が遠心力によって流
動し易くなる。The rubber composition for a sealant contains a rubber composition of 0.1 parts by weight per 100 parts by weight of a rubber component decomposed by peroxide.
It is preferable to contain 2 to 20 parts by weight of peroxide. If the amount of peroxide is less than 0.2 parts by weight relative to 100 parts by weight of the rubber component of the peroxide decomposed material, the rubber component will not be sufficiently decomposed and the sealing effect will be insufficient. If it exceeds 20 parts by weight, the decomposition will proceed. Since the viscosity of the sealant is reduced, the sealant material is likely to flow due to centrifugal force when traveling at high speed.
【００２４】上記シーラント用ゴム組成物には、パーオ
キサイド分解質のゴム成分に加えて他のゴム成分を配合
することが可能である。このゴム成分としては、タイヤ
に使用可能なものであれば特に限定されないが、例え
ば、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジ
エンゴム、天然ゴム等が挙げられる。In addition to the peroxide-decomposable rubber component, other rubber components can be added to the rubber composition for a sealant. The rubber component is not particularly limited as long as it can be used for a tire, and examples thereof include isoprene rubber, styrene butadiene rubber, butadiene rubber, natural rubber and the like.
【００２５】また、上記シーラント用ゴム組成物には、
必要に応じて、パーオキサイドによるゴム成分の分解を
促進させるためナフテン酸コバルトのような触媒を添加
したり、カーボンブラック、シリカ等の無機充填剤を添
加したり、ポリブテンのような粘着剤を添加したり、芳
香族系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、パ
ラフィン系プロセスオイル等の可塑剤を添加しても良
い。ただし、クレーはパーオキサイドの分解を妨げるの
で好ましくない。In addition, the above rubber composition for sealant contains
If necessary, a catalyst such as cobalt naphthenate is added to accelerate the decomposition of the rubber component by peroxide, an inorganic filler such as carbon black or silica is added, or an adhesive such as polybutene is added. Alternatively, a plasticizer such as an aromatic process oil, a naphthenic process oil, or a paraffinic process oil may be added. However, clay is not preferable because it hinders the decomposition of peroxide.
【００２６】[0026]
【発明の効果】上述したように、本発明のセルフシール
タイヤの製造方法によれば、成形ドラムの外周側にカバ
ーゴム層となるシート状のカバーゴム材を巻回し、該カ
バーゴム材の外周側にシーラント層となるシート状のシ
ーラント充填材を巻回し、該シーラント充填材の外周側
にインナーライナー層となるシート状のインナーライナ
ー材を巻回し、さらに該インナーライナー材の外周側に
他のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形
し、該グリーンタイヤの加硫中にシーラント充填材をゲ
ル状のシーラント物質に変化させるにあたって、インナ
ーライナー材又はカバーゴム材のシーラント充填材との
当接面に、シーラント層を複数の領域に区画する隔壁と
なる凸部を設けたから、シーラント物質の流動を防止し
てシール性と均一性を改善したセルフシールタイヤを高
い生産性で製造することが可能になる。As described above, according to the method for manufacturing a self-sealing tire of the present invention, a sheet-shaped cover rubber material serving as a cover rubber layer is wound around the outer peripheral side of the molding drum, and the outer periphery of the cover rubber material is wound. The sheet-shaped sealant filler to be the sealant layer is wound around the sheet side, the sheet-shaped inner liner material to be the inner liner layer is wound around the outer peripheral side of the sealant filler, and the other side is wound around the inner liner material. A green tire is formed by laminating tire constituent members, and in changing the sealant filler into a gel-like sealant substance during vulcanization of the green tire, contact with a sealant filler of an inner liner material or a cover rubber material Since the surface is provided with a convex part that serves as a partition wall that divides the sealant layer into multiple areas, the flow of the sealant material is prevented and sealing and uniformity are achieved. It is possible to manufacture an improved self-sealing tire with high productivity.
【図１】本発明のセルフシールタイヤの製造方法により
得られるセルフシールタイヤを例示するタイヤ子午線半
断面図である。FIG. 1 is a half section view of a tire meridian illustrating a self-sealing tire obtained by a method for manufacturing a self-sealing tire of the present invention.
【図２】本発明の第１実施形態からなるセルフシールタ
イヤの製造方法の成形工程を示す断面図である。FIG. 2 is a cross-sectional view showing a molding step of the method for manufacturing the self-sealing tire according to the first embodiment of the present invention.
【図３】本発明の第２実施形態からなるセルフシールタ
イヤの製造方法の成形工程を示す断面図である。FIG. 3 is a cross-sectional view showing a molding step of a method for manufacturing a self-sealing tire according to a second embodiment of the present invention.
【図４】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明における隔壁
の異なる態様を示す部分平面図である。4A to 4C are partial plan views showing different aspects of the partition wall in the present invention.
１ トレッド部 ２ サイドウォール部 ３ ビード部 ４ カーカス層 ５ ビードコア ６ ベルト層 ７ インナーライナー層 ８ 隔壁 ９ シーラント層 １０ カバーゴム層 １１ 成形ドラム １７ インナーライナー材 １７ａ 凸部 １９ シーラント充填材 ２０ カバーゴム材 ２０ａ 凸部 1 tread section 2 Side wall part 3 bead part 4 carcass layers 5 bead core 6 belt layers 7 Inner liner layer 8 partitions 9 Sealant layer 10 Cover rubber layer 11 Molding drum 17 Inner liner material 17a convex part 19 Sealant filler 20 Cover rubber material 20a convex part
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 宮崎 信隆 神奈川県平塚市追分２番１号 横浜ゴム株 式会社平塚製造所内 (72)発明者 相馬 正彦 神奈川県平塚市追分２番１号 横浜ゴム株 式会社平塚製造所内 Ｆターム(参考） 4F212 AH20 VA02 VC03 VD20 VD22 VK03 VL11 4F213 AA45 AB19 AB28 WM02 WM05 WM15 WM18 WM27 WM29 WM35 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continued front page (72) Inventor Nobutaka Miyazaki 2-1, Oiwake, Hiratsuka-shi, Kanagawa Yokohama Rubber Co., Ltd. Ceremony Company Hiratsuka Factory (72) Inventor Masahiko Soma 2-1, Oiwake, Hiratsuka-shi, Kanagawa Yokohama Rubber Co., Ltd. Ceremony Company Hiratsuka Factory F-term (reference) 4F212 AH20 VA02 VC03 VD20 VD22 VK03 VL11 4F213 AA45 AB19 AB28 WM02 WM05 WM15 WM18 WM27 WM29 WM35
Claims (2)
ゴム層とインナーライナー層との間に、パーオキサイド
によりゴム成分を分解してなるシーラント層を配置した
セルフシールタイヤを製造する方法において、成形ドラ
ムの外周側に前記カバーゴム層となるシート状のカバー
ゴム材を巻回し、該カバーゴム材の外周側に前記シーラ
ント層となるシート状のシーラント充填材を巻回し、該
シーラント充填材の外周側に前記インナーライナー層と
なるシート状のインナーライナー材を巻回し、さらに該
インナーライナー材の外周側に他のタイヤ構成部材を積
層してグリーンタイヤを成形し、該グリーンタイヤの加
硫中に前記シーラント充填材をゲル状のシーラント物質
に変化させる工程を有し、前記インナーライナー材の前
記シーラント充填材との当接面に、前記シーラント層を
複数の領域に区画する隔壁となる凸部を設けたセルフシ
ールタイヤの製造方法。1. A method for producing a self-sealing tire, comprising a sealant layer formed by decomposing a rubber component by peroxide between a cover rubber layer and an inner liner layer provided on a tire inner surface of a crown portion, and A sheet-shaped cover rubber material serving as the cover rubber layer is wound around the outer peripheral side of the drum, a sheet-shaped sealant filler serving as the sealant layer is wound around the outer peripheral side of the cover rubber material, and the outer periphery of the sealant filler is wound. A sheet-shaped inner liner material to be the inner liner layer is wound on the side, and another tire constituent member is further laminated on the outer peripheral side of the inner liner material to form a green tire, and during vulcanization of the green tire. The step of changing the sealant filler into a gel-like sealant substance, the sealant filler of the inner liner material A method for manufacturing a self-sealing tire, wherein a convex portion that serves as a partition wall that divides the sealant layer into a plurality of regions is provided on the contact surface with.
ゴム層とインナーライナー層との間に、パーオキサイド
によりゴム成分を分解してなるシーラント層を配置した
セルフシールタイヤを製造する方法において、成形ドラ
ムの外周側に前記カバーゴム層となるシート状のカバー
ゴム材を巻回し、該カバーゴム材の外周側に前記シーラ
ント層となるシート状のシーラント充填材を巻回し、該
シーラント充填材の外周側に前記インナーライナー層と
なるシート状のインナーライナー材を巻回し、さらに該
インナーライナー材の外周側に他のタイヤ構成部材を積
層してグリーンタイヤを成形し、該グリーンタイヤの加
硫中に前記シーラント充填材をゲル状のシーラント物質
に変化させる工程を有し、前記カバーゴム材の前記シー
ラント充填材との当接面に、前記シーラント層を複数の
領域に区画する隔壁となる凸部を設けたセルフシールタ
イヤの製造方法。2. A method for producing a self-sealing tire, comprising a sealant layer formed by decomposing a rubber component by peroxide between a cover rubber layer and an inner liner layer provided on the tire inner surface of a crown portion, and A sheet-shaped cover rubber material serving as the cover rubber layer is wound around the outer peripheral side of the drum, a sheet-shaped sealant filler serving as the sealant layer is wound around the outer peripheral side of the cover rubber material, and the outer periphery of the sealant filler is wound. A sheet-shaped inner liner material to be the inner liner layer is wound on the side, and another tire constituent member is further laminated on the outer peripheral side of the inner liner material to form a green tire, and during vulcanization of the green tire. A step of changing the sealant filler into a gel-like sealant substance, and contacting the cover rubber material with the sealant filler. A method for manufacturing a self-sealing tire, wherein a convex portion that serves as a partition for partitioning the sealant layer into a plurality of regions is provided on the contact surface.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002143936A JP3837364B2 (en) | 2002-05-20 | 2002-05-20 | Self-sealing tire manufacturing method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002143936A JP3837364B2 (en) | 2002-05-20 | 2002-05-20 | Self-sealing tire manufacturing method |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003334868A true JP2003334868A (en) | 2003-11-25 |
| JP3837364B2 JP3837364B2 (en) | 2006-10-25 |
Family
ID=29703739
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002143936A Expired - Fee Related JP3837364B2 (en) | 2002-05-20 | 2002-05-20 | Self-sealing tire manufacturing method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3837364B2 (en) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7607466B2 (en) * | 2006-10-27 | 2009-10-27 | Daniel Kim | Self-sealing tire |
| EP2119577A1 (en) | 2008-05-13 | 2009-11-18 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Pneumatic tire |
| JP2009269446A (en) * | 2008-05-07 | 2009-11-19 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Pneumatic tire and method of manufacturing the same |
| JP2011037399A (en) * | 2009-08-18 | 2011-02-24 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Pneumatic tire and method for manufacturing same |
| US20110259499A1 (en) * | 2010-04-22 | 2011-10-27 | Chun-Fu Kuo | Tire having self-sealing property |
| CN102259564A (en) * | 2010-05-24 | 2011-11-30 | 郭春富 | Tyre with self-repairing function and processing method thereof |
| EP2567802A1 (en) | 2011-09-12 | 2013-03-13 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Compartmentalized sealant strip and barrier assembly |
| US20150306832A1 (en) * | 2014-04-28 | 2015-10-29 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Release mechanism for a tire building drum |
-
2002
- 2002-05-20 JP JP2002143936A patent/JP3837364B2/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7607466B2 (en) * | 2006-10-27 | 2009-10-27 | Daniel Kim | Self-sealing tire |
| JP2009269446A (en) * | 2008-05-07 | 2009-11-19 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Pneumatic tire and method of manufacturing the same |
| US8146634B2 (en) | 2008-05-13 | 2012-04-03 | The Yokohama Rubber Co., Ltd | Pneumatic tire |
| JP2009274530A (en) * | 2008-05-13 | 2009-11-26 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Pneumatic tire |
| JP4569666B2 (en) * | 2008-05-13 | 2010-10-27 | 横浜ゴム株式会社 | Pneumatic tire |
| EP2119577A1 (en) | 2008-05-13 | 2009-11-18 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Pneumatic tire |
| JP2011037399A (en) * | 2009-08-18 | 2011-02-24 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Pneumatic tire and method for manufacturing same |
| US20110259499A1 (en) * | 2010-04-22 | 2011-10-27 | Chun-Fu Kuo | Tire having self-sealing property |
| CN102259564A (en) * | 2010-05-24 | 2011-11-30 | 郭春富 | Tyre with self-repairing function and processing method thereof |
| EP2567802A1 (en) | 2011-09-12 | 2013-03-13 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Compartmentalized sealant strip and barrier assembly |
| US8617334B2 (en) | 2011-09-12 | 2013-12-31 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Method and apparatus for making a compartmentalized tire sealant strip |
| US9844982B2 (en) | 2011-09-12 | 2017-12-19 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Method and apparatus for making a compartmentalized tire sealant strip |
| US10737539B2 (en) | 2011-09-12 | 2020-08-11 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Method and apparatus for making a compartmentalized tire sealant strip |
| US20150306832A1 (en) * | 2014-04-28 | 2015-10-29 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Release mechanism for a tire building drum |
| EP2939824A1 (en) * | 2014-04-28 | 2015-11-04 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Release mechanism for a tire building drum |
| US9283723B2 (en) * | 2014-04-28 | 2016-03-15 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Release mechanism for a tire building drum |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3837364B2 (en) | 2006-10-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4419971B2 (en) | Pneumatic tire manufacturing method | |
| JP5301143B2 (en) | Method and tire for assembling a puncture sealant tire | |
| US10737539B2 (en) | Method and apparatus for making a compartmentalized tire sealant strip | |
| US20210245556A1 (en) | Pneumatic tire | |
| JP2003334868A (en) | Manufacturing method for self-seal tire | |
| JP2008012945A (en) | Pneumatic tire | |
| EP1859967A1 (en) | Pneumatic tire and process for producing the same | |
| US20090266463A1 (en) | Pneumatic tire | |
| JP3837351B2 (en) | Self-sealing tire manufacturing method | |
| JP2000219007A (en) | Pneumatic tire and manufacture of pneumatic tire | |
| JPH1134606A (en) | Tubeless tire and manufacture thereof | |
| JP3970129B2 (en) | Pneumatic tire and manufacturing method thereof | |
| US20080156408A1 (en) | Pneumatic Tire and Method of Manufacturing the Same | |
| JP4285603B2 (en) | Pneumatic tire and manufacturing method thereof | |
| JP2007261093A (en) | Manufacturing method of pneumatic tire | |
| JP4608986B2 (en) | Pneumatic tire manufacturing method | |
| CN114643813A (en) | Pneumatic tire with sealant | |
| JP4297249B2 (en) | Pneumatic tire | |
| JP2006131073A (en) | Pneumatic tire | |
| JPH10193926A (en) | Pneumatic tire | |
| KR102232829B1 (en) | Method of manufacturing pneumatic tire and pneumatic tire manufactured by the same | |
| WO2022124013A1 (en) | Pneumatic tire and method for manufacturing same | |
| JP2024071928A (en) | Manufacturing method of pneumatic tire | |
| KR101982844B1 (en) | Pneumatic tire | |
| JP2003146031A (en) | Safety pneumatic tire |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050128 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050315 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060725 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060731 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |