JP2003280714A - 生産スケジューリング方法及び生産スケジューリング装置 - Google Patents
生産スケジューリング方法及び生産スケジューリング装置Info
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
-
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- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/80—Management or planning
Landscapes
- General Factory Administration (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】立案作業にかかっていた多大な労力を減らし、
目的に合った生産計画を短期間に作成し、入力情報の変
化などの外的要因に対応して割付けルールを変更するこ
とができる生産スケジューリング方法・装置を提供す
る。 【解決手段】計算機上に設計された製造ラインで製造資
源や未完成の製品の動きを時間で変化させながら再現す
ることにより、計画立案のために使用する最適なルール
を決定するシミュレーション部２１、該最適なルールに
基づいて工程への着工順序と前記製造資源への工程の割
付けを行って生産計画を作成するスケジューリング部２
４、シミュレーション部２１で決めたルールをスケジュ
ーリング部２４に渡すために、前記ルールをロットと資
源の優先順位付けキーワード３５，３６とパラメータ３
７で表現して最適化する最適化部２２を具備したもの。
目的に合った生産計画を短期間に作成し、入力情報の変
化などの外的要因に対応して割付けルールを変更するこ
とができる生産スケジューリング方法・装置を提供す
る。 【解決手段】計算機上に設計された製造ラインで製造資
源や未完成の製品の動きを時間で変化させながら再現す
ることにより、計画立案のために使用する最適なルール
を決定するシミュレーション部２１、該最適なルールに
基づいて工程への着工順序と前記製造資源への工程の割
付けを行って生産計画を作成するスケジューリング部２
４、シミュレーション部２１で決めたルールをスケジュ
ーリング部２４に渡すために、前記ルールをロットと資
源の優先順位付けキーワード３５，３６とパラメータ３
７で表現して最適化する最適化部２２を具備したもの。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、詳細な生産計画を
立案する過程で、工程へのオーダの投入順序と工程の製
造資源（以下単に資源と称する）への割付けを規定する
ルールを事前評価（シミュレーション）により決定し、
そのルールに従って生産計画を作成する生産スケジュー
リング方法及び生産スケジューリング装置に関する。
立案する過程で、工程へのオーダの投入順序と工程の製
造資源（以下単に資源と称する）への割付けを規定する
ルールを事前評価（シミュレーション）により決定し、
そのルールに従って生産計画を作成する生産スケジュー
リング方法及び生産スケジューリング装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の生産スケジューリング方法は、専
門家の勘や経験に基づき、「納期の厳しいオーダから着
工する」或いは「先に空いた設備を優先して使用する」
といった割付けルールを選び、この選んだルール通りに
工程の着工順序を決めているだけで、事前にどのルール
を選択すべきかを決めたり、立案された生産計画を評価
する手段はなかった。
門家の勘や経験に基づき、「納期の厳しいオーダから着
工する」或いは「先に空いた設備を優先して使用する」
といった割付けルールを選び、この選んだルール通りに
工程の着工順序を決めているだけで、事前にどのルール
を選択すべきかを決めたり、立案された生産計画を評価
する手段はなかった。
【０００３】具体的には従来、次に述べるスケジューリ
ング技術とシミュレーション技術が各々独立に存在して
いただけである。
ング技術とシミュレーション技術が各々独立に存在して
いただけである。
【０００４】（１）スケジューリング技術
投入計画（組立計画）、倉入計画（出荷計画）、進捗情
報、工程残、部材供給計画からなる製造情報と、製品、
部品構成、工程、工数、歩留からなる部品情報と、設
備、作業者、治工具、搬送手段からなる製造資源情報を
基に、工程の開始又は終了時刻、製造資源への割付け状
況からなる生産計画を作成する技術である。
報、工程残、部材供給計画からなる製造情報と、製品、
部品構成、工程、工数、歩留からなる部品情報と、設
備、作業者、治工具、搬送手段からなる製造資源情報を
基に、工程の開始又は終了時刻、製造資源への割付け状
況からなる生産計画を作成する技術である。
【０００５】（２）シミュレーション技術
計算機上に設計された製造ラインで製造資源や未完成の
製品（加工途中の製品、中間製品、倉入れする前の製品
のいずれも含む）の動きを時間で変化させながら再現
し、スループット（生産数）、リードタイム（製造に掛
かった時間）、仕掛り（現在製造工程の途中にあって未
完成の製品）、稼働率（設備の総数に対して実際に稼動
している設備の比率）からなる評価尺度を出力する技術
である。
製品（加工途中の製品、中間製品、倉入れする前の製品
のいずれも含む）の動きを時間で変化させながら再現
し、スループット（生産数）、リードタイム（製造に掛
かった時間）、仕掛り（現在製造工程の途中にあって未
完成の製品）、稼働率（設備の総数に対して実際に稼動
している設備の比率）からなる評価尺度を出力する技術
である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】このように従来は、生
産計画を作成するスケジューリング技術と、評価尺度を
出力するシミュレーション技術が独立に存在しているだ
けであるため、従来の生産スケジューリング方法は試行
錯誤の繰り返し、目的に合った生産計画を作成するまで
に多大な労力を必要としていた。また、この生産計画作
成に使用した割付けルールは一度決めると、製造数の変
更などの外的要因が発生してもルールを変更することは
なく、このため製造資源の稼働率が悪かった。
産計画を作成するスケジューリング技術と、評価尺度を
出力するシミュレーション技術が独立に存在しているだ
けであるため、従来の生産スケジューリング方法は試行
錯誤の繰り返し、目的に合った生産計画を作成するまで
に多大な労力を必要としていた。また、この生産計画作
成に使用した割付けルールは一度決めると、製造数の変
更などの外的要因が発生してもルールを変更することは
なく、このため製造資源の稼働率が悪かった。
【０００７】本発明はこのような問題点を解決するため
になされたもので、試行錯誤で様々なルールを与えて計
画立案作業を進めることなく、目的に合った生産計画を
短時間に作成し、製造数の変更等の外的要因に対して迅
速に割付けルールを変更することができる生産スケジュ
ーリング方法及び生産スケジューリング装置を提供する
ことを目的とする。
になされたもので、試行錯誤で様々なルールを与えて計
画立案作業を進めることなく、目的に合った生産計画を
短時間に作成し、製造数の変更等の外的要因に対して迅
速に割付けルールを変更することができる生産スケジュ
ーリング方法及び生産スケジューリング装置を提供する
ことを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明における生産スケジューリング方法および生
産スケジュール装置は、製造情報、製品情報、製造資源
情報を入力し、仮想的に設計された製造ラインで製造資
源や未完成の製品の動きを時間で変化させながら評価
し、計画立案のために使用する最適な割付けルールを決
定し、前記割付けルールに基づいて工程への着工順序と
前記製造資源への工程の割付けを行い生産計画を作成
し、前記最適な割付けルールを決定するためのルール優
先順位を選択することを特徴としている。
め、本発明における生産スケジューリング方法および生
産スケジュール装置は、製造情報、製品情報、製造資源
情報を入力し、仮想的に設計された製造ラインで製造資
源や未完成の製品の動きを時間で変化させながら評価
し、計画立案のために使用する最適な割付けルールを決
定し、前記割付けルールに基づいて工程への着工順序と
前記製造資源への工程の割付けを行い生産計画を作成
し、前記最適な割付けルールを決定するためのルール優
先順位を選択することを特徴としている。
【０００９】また本発明においては、前記シミュレーシ
ョンでは、予め準備されている複数の前記割付けルール
の中から最適な割付けルールを選択し、前記スケジュー
リングでは、前記割付けルールと同様の割付けルールを
用いてスケジューリングを行い、前記最適化では、当該
割付けルールを選択するのに必要なパラメータを求める
ことを特徴としている。
ョンでは、予め準備されている複数の前記割付けルール
の中から最適な割付けルールを選択し、前記スケジュー
リングでは、前記割付けルールと同様の割付けルールを
用いてスケジューリングを行い、前記最適化では、当該
割付けルールを選択するのに必要なパラメータを求める
ことを特徴としている。
【００１０】また本発明においては、前記割付けルール
は、前記製造ラインを流れるロットの優先順位を定める
キー、前記製造資源の優先順位を定めるキー、前記ロッ
トのサイズやバッチサイズ等のパラメータ値で決定する
ことを特徴としている。また本発明においては、前記製
造ラインを流れるロットの優先順位を定めるキー、前記
製造資源の優先順位を定めるキー、前記ロットのサイズ
やバッチサイズ等のパラメータ値の最適値を求めるため
に、全列挙法、遺伝的アルゴリズム法、シミュレーテッ
ドアニーリング法、タブ・サーチ法、山登り法、分枝限
定法、列挙木探索法のいずれかを用いることを特徴とし
ている。また本発明においては、前記前記割付けルール
は、スループット、稼働率、リードタイム、仕掛り数の
いずれかの評価尺度により評価するものであることを特
徴としている。
は、前記製造ラインを流れるロットの優先順位を定める
キー、前記製造資源の優先順位を定めるキー、前記ロッ
トのサイズやバッチサイズ等のパラメータ値で決定する
ことを特徴としている。また本発明においては、前記製
造ラインを流れるロットの優先順位を定めるキー、前記
製造資源の優先順位を定めるキー、前記ロットのサイズ
やバッチサイズ等のパラメータ値の最適値を求めるため
に、全列挙法、遺伝的アルゴリズム法、シミュレーテッ
ドアニーリング法、タブ・サーチ法、山登り法、分枝限
定法、列挙木探索法のいずれかを用いることを特徴とし
ている。また本発明においては、前記前記割付けルール
は、スループット、稼働率、リードタイム、仕掛り数の
いずれかの評価尺度により評価するものであることを特
徴としている。
【００１１】
【発明の実施形態】以下、本発明の実施形態について図
面を参照して説明する。以下において、本発明の生産ス
ケジューリングとは、顧客からのオーダ情報を基に、工
程を実現するための製造資源（設備、作業者、治工具、
搬送手段）への割付けを行って、各々の工程の開始又は
修了時刻を使用する製造資源を示す詳細な生産計画を立
案し、製造ラインへ作業指示を行うことである。
面を参照して説明する。以下において、本発明の生産ス
ケジューリングとは、顧客からのオーダ情報を基に、工
程を実現するための製造資源（設備、作業者、治工具、
搬送手段）への割付けを行って、各々の工程の開始又は
修了時刻を使用する製造資源を示す詳細な生産計画を立
案し、製造ラインへ作業指示を行うことである。
【００１２】図１は、本発明の生産スケジューリング装
置及び生産スケジューリング方法に係る第１の実施形態
を説明するためのブロック図である。本実施形態は、少
なくとも１台の計算機システムで構成され、これは概略
ＣＰＵ（中央演算処理手段）１と、ＣＰＵ１からアクセ
スされ、各種情報を格納しているメモリ２及びディスク
３とで構成されている。
置及び生産スケジューリング方法に係る第１の実施形態
を説明するためのブロック図である。本実施形態は、少
なくとも１台の計算機システムで構成され、これは概略
ＣＰＵ（中央演算処理手段）１と、ＣＰＵ１からアクセ
スされ、各種情報を格納しているメモリ２及びディスク
３とで構成されている。
【００１３】メモリ２は、シミュレーション部２１、最
適化部２２、ロット又は資源（ロット／資源）の優先順
位キーワード，パラメータ値設定部２３、スケジューリ
ング部２４、作業指示発行部２５から構成されている。
これらの各部の処理は、ＣＰＵ１によって実行される。
適化部２２、ロット又は資源（ロット／資源）の優先順
位キーワード，パラメータ値設定部２３、スケジューリ
ング部２４、作業指示発行部２５から構成されている。
これらの各部の処理は、ＣＰＵ１によって実行される。
【００１４】このうち、最適化部２２は、評価尺度計算
部２２１と、目標値達成判断部２２２と、ロット又は資
源（ロット／資源）の優先順位キーワード・パラメータ
値選択部２２３とから構成されている。
部２２１と、目標値達成判断部２２２と、ロット又は資
源（ロット／資源）の優先順位キーワード・パラメータ
値選択部２２３とから構成されている。
【００１５】最適化部２２のうち評価尺度計算部２２１
では、シミュレーション部２１において計算機上で仮想
的に再現された製造ラインの結果から、スループット
（生産数）、リードタイム（製造にかかった時間）、仕
掛り数（製造工程の途中にあって未完成の製品数）、製
造資源の稼働率といった評価尺度を計算する。
では、シミュレーション部２１において計算機上で仮想
的に再現された製造ラインの結果から、スループット
（生産数）、リードタイム（製造にかかった時間）、仕
掛り数（製造工程の途中にあって未完成の製品数）、製
造資源の稼働率といった評価尺度を計算する。
【００１６】目標値達成判断部２２２では、評価尺度計
算部２２１で計算された評価尺度が予め設定された目標
値に達しているかどうかが判断され、目標値に達してい
ればシミュレーション部２１で使用したロットの優先順
位キーワード３５又は資源の優先順位キーワード３６と
パラメータ３７の値を、ロット又は資源の優先順位キー
ワード，パラメータ値設定部２３に入力する。目標達成
判断部２２２で、目標値に達していないと判断した場合
には、再びロット又は資源の優先順位キーワード，パラ
メータ値選択部２２３で新たな優先順位キーワードとパ
ラメータ値を選択する。
算部２２１で計算された評価尺度が予め設定された目標
値に達しているかどうかが判断され、目標値に達してい
ればシミュレーション部２１で使用したロットの優先順
位キーワード３５又は資源の優先順位キーワード３６と
パラメータ３７の値を、ロット又は資源の優先順位キー
ワード，パラメータ値設定部２３に入力する。目標達成
判断部２２２で、目標値に達していないと判断した場合
には、再びロット又は資源の優先順位キーワード，パラ
メータ値選択部２２３で新たな優先順位キーワードとパ
ラメータ値を選択する。
【００１７】ロット又は資源の優先順位キーワード，パ
ラメータ値選択部２２３では、シミュレーション部２１
で未完成の製品や製造資源の動きを再現するときに使用
する優先順位キーワードやパラメータ値を選択する。こ
の場合の選択には、全列挙法、遺伝的アルゴリズム（Ge
netic Algorithm）法、シミュレーテッドアニーリング
（Simulated Annealing）法、タブ・サーチ（Tabu Sear
ch）法、山登り法、分枝限定法、列挙木探索法のいずれ
かが使用される。
ラメータ値選択部２２３では、シミュレーション部２１
で未完成の製品や製造資源の動きを再現するときに使用
する優先順位キーワードやパラメータ値を選択する。こ
の場合の選択には、全列挙法、遺伝的アルゴリズム（Ge
netic Algorithm）法、シミュレーテッドアニーリング
（Simulated Annealing）法、タブ・サーチ（Tabu Sear
ch）法、山登り法、分枝限定法、列挙木探索法のいずれ
かが使用される。
【００１８】一方、ＣＰＵ１からアクセスされるディス
ク３には、次の情報が格納されている。すなわち、投入
計画、倉入計画、進捗情報、工程残、部材供給計画を含
む製造情報３１と、製品、部品構成、工程、工数、歩留
りを含む製品情報３２、設備、作業者、治工具、搬送手
段を含む製造資源情報３３が格納された共通データベー
ス３と、さらに着工日、納期，納期切迫度（納期までの
日数と残り工数の差）、顧客重要度、品種重要度、多量
又は少量品種（多量／少量品種）といったロットの優先
順位付けキーワード３５、空き予定時刻、品種対応数、
段取り時間、作業者のスキル(熟練)といった資源の優先
順位付けキーワード３６、バッチサイズやロットサイズ
といったパラメータ３７と、ショップ（加工現場）又は
ライン（製造ライン）に対する作業指示書３４である。
ク３には、次の情報が格納されている。すなわち、投入
計画、倉入計画、進捗情報、工程残、部材供給計画を含
む製造情報３１と、製品、部品構成、工程、工数、歩留
りを含む製品情報３２、設備、作業者、治工具、搬送手
段を含む製造資源情報３３が格納された共通データベー
ス３と、さらに着工日、納期，納期切迫度（納期までの
日数と残り工数の差）、顧客重要度、品種重要度、多量
又は少量品種（多量／少量品種）といったロットの優先
順位付けキーワード３５、空き予定時刻、品種対応数、
段取り時間、作業者のスキル(熟練)といった資源の優先
順位付けキーワード３６、バッチサイズやロットサイズ
といったパラメータ３７と、ショップ（加工現場）又は
ライン（製造ライン）に対する作業指示書３４である。
【００１９】共通データベース３の情報は、工場の基幹
システム４から通信手段５を用いて格納される。
システム４から通信手段５を用いて格納される。
【００２０】シミュレーション部２１では、詳細は後述
するが、概略共通データベース３からの情報を入力し、
スケジューリング対象の製造ラインを計算機上で仮想的
に設計し、時間で変化させながら製造資源や未完成の製
品の動きを再現する。
するが、概略共通データベース３からの情報を入力し、
スケジューリング対象の製造ラインを計算機上で仮想的
に設計し、時間で変化させながら製造資源や未完成の製
品の動きを再現する。
【００２１】未完成の製品の動きを再現するときは、ロ
ット又は資源の優先順位キーワード，パラメータ値選択
部２２３で設定されたロットの優先順位付けキーワード
３５を用いて工程に投入するロットを選択し、製造資源
の動きを再現するときには、同じく設定された資源の優
先順位付けキーワード３６を用いて使用する製造資源を
選択する。
ット又は資源の優先順位キーワード，パラメータ値選択
部２２３で設定されたロットの優先順位付けキーワード
３５を用いて工程に投入するロットを選択し、製造資源
の動きを再現するときには、同じく設定された資源の優
先順位付けキーワード３６を用いて使用する製造資源を
選択する。
【００２２】この一例で、最適化部２２において、遺伝
的アルゴリズムを使用したときの処理フローチャートに
ついては、図４を参照して後述する。
的アルゴリズムを使用したときの処理フローチャートに
ついては、図４を参照して後述する。
【００２３】ロット又は資源の優先順位キーワード，パ
ラメータ値設定部２３では、最適化部２２で出力される
優先順位キーワードとパラメータ値をスケジューリング
部２４に渡す。スケジューリング部２４では、これらの
キーワードとパラメータ値を与えるだけでロットを工程
に投入するときのルールや製造資源の選択ルール、バッ
チサイズやロットサイズを規定することができる。
ラメータ値設定部２３では、最適化部２２で出力される
優先順位キーワードとパラメータ値をスケジューリング
部２４に渡す。スケジューリング部２４では、これらの
キーワードとパラメータ値を与えるだけでロットを工程
に投入するときのルールや製造資源の選択ルール、バッ
チサイズやロットサイズを規定することができる。
【００２４】スケジューリング部２４では、共通データ
ベース３の情報を入力し、ロット又は資源の優先順位キ
ーワード，パラメータ値選択部２２３で設定された優先
順位に従ってロットを選択し、同じく設定された優先順
位に従って製造資源を選択して、製造資源の空いている
時間にロットを割付けて、生産計画を作成する。このス
ケジューリング部２４の処理の詳細については図３を参
照して後述する。
ベース３の情報を入力し、ロット又は資源の優先順位キ
ーワード，パラメータ値選択部２２３で設定された優先
順位に従ってロットを選択し、同じく設定された優先順
位に従って製造資源を選択して、製造資源の空いている
時間にロットを割付けて、生産計画を作成する。このス
ケジューリング部２４の処理の詳細については図３を参
照して後述する。
【００２５】作業指示発行部２５は、スケジューリング
部２４で作成された生産計画に基づき、ロットの各工程
の開始又は終了時刻、その工程で使用する製造資源を作
業指示書として発行する。
部２４で作成された生産計画に基づき、ロットの各工程
の開始又は終了時刻、その工程で使用する製造資源を作
業指示書として発行する。
【００２６】ここで、前述のシミュレーション部２１
と、スケジューリング部２４と、最適化部２２の処理に
ついて、図２〜図４のフローチャートを参照して説明す
る。始めに、シミュレーション部２１について説明す
る。まず、共通データベース３からの入力情報、すなわ
ち、製造情報３１、製品情報３２、製造資源情報３３
を、シミュレーション部２１自身が有する処理用のデー
タベース又はテーブルに書き込む（Ｓ１）。
と、スケジューリング部２４と、最適化部２２の処理に
ついて、図２〜図４のフローチャートを参照して説明す
る。始めに、シミュレーション部２１について説明す
る。まず、共通データベース３からの入力情報、すなわ
ち、製造情報３１、製品情報３２、製造資源情報３３
を、シミュレーション部２１自身が有する処理用のデー
タベース又はテーブルに書き込む（Ｓ１）。
【００２７】次に、シミュレーション部２１中の時間を
刻む時計や、シミュレーション部２１自身が有する出力
用テーブルなどを初期化する（Ｓ２）。そして、ロット
又は資源の優先順位キーワード，パラメータ値選択部２
２３で設定されたロットの優先順位キーワードでショッ
プ又はラインに投入するロット又は資源を並べ替える
（Ｓ３）。次にシミュレーション部２１の時計の動作を
開始して、ショップ又はラインに未投入のロットを優先
順位の高い順に投入する（Ｓ４）。次に、投入されたロ
ットは工程順を表した工程フローを持つので、それに従
って次に行う工程を選択する（Ｓ５）。
刻む時計や、シミュレーション部２１自身が有する出力
用テーブルなどを初期化する（Ｓ２）。そして、ロット
又は資源の優先順位キーワード，パラメータ値選択部２
２３で設定されたロットの優先順位キーワードでショッ
プ又はラインに投入するロット又は資源を並べ替える
（Ｓ３）。次にシミュレーション部２１の時計の動作を
開始して、ショップ又はラインに未投入のロットを優先
順位の高い順に投入する（Ｓ４）。次に、投入されたロ
ットは工程順を表した工程フローを持つので、それに従
って次に行う工程を選択する（Ｓ５）。
【００２８】ここで、選択した工程で使用する設備や作
業者といった製造資源が空いているかどうかを調べる
（Ｓ６）。製造資源が空いていなければ製造資源が空く
まで待つ（Ｓ７）。Ｓ６において、空いている製造資源
が複数ある場合には、ロット又は資源の優先順位キーワ
ード，パラメータ値選択部２２３で設定された製造資源
の優先順位キーワードで資源を並べ替える（Ｓ８）。
業者といった製造資源が空いているかどうかを調べる
（Ｓ６）。製造資源が空いていなければ製造資源が空く
まで待つ（Ｓ７）。Ｓ６において、空いている製造資源
が複数ある場合には、ロット又は資源の優先順位キーワ
ード，パラメータ値選択部２２３で設定された製造資源
の優先順位キーワードで資源を並べ替える（Ｓ８）。
【００２９】次に、優先順位の最も高い資源を選択し、
選択した製造資源を使って入力情報で与えられた工程の
時間だけロットを処理する（Ｓ９）。Ｓ９の処理をロッ
トの全ての工程について終了したかどうかが判断される
（Ｓ１０）。Ｓ１０において、全ての工程が終了した場
合には、全てのロットが終了したかどうかが判断される
（Ｓ１１）。又、Ｓ１０において、全ての工程が終了し
ない場合には、Ｓ５に戻り、Ｓ５〜Ｓ１０の処理が繰り
返される。
選択した製造資源を使って入力情報で与えられた工程の
時間だけロットを処理する（Ｓ９）。Ｓ９の処理をロッ
トの全ての工程について終了したかどうかが判断される
（Ｓ１０）。Ｓ１０において、全ての工程が終了した場
合には、全てのロットが終了したかどうかが判断される
（Ｓ１１）。又、Ｓ１０において、全ての工程が終了し
ない場合には、Ｓ５に戻り、Ｓ５〜Ｓ１０の処理が繰り
返される。
【００３０】Ｓ１１において、全てのロットが終了した
ときは、シミュレーション部２１の時計を止めて前記ロ
ットの処理結果を出力テーブルなどに出力する。Ｓ１１
において、全てのロットが終了しないときは、Ｓ４に戻
り、Ｓ４〜Ｓ１０の処理が繰り返される。
ときは、シミュレーション部２１の時計を止めて前記ロ
ットの処理結果を出力テーブルなどに出力する。Ｓ１１
において、全てのロットが終了しないときは、Ｓ４に戻
り、Ｓ４〜Ｓ１０の処理が繰り返される。
【００３１】次に、スケジューリング部２４について図
３を参照して説明する。まず、共通データベースから入
力情報をスケジューリング部２４自身が持つ処理用のデ
ータベース又はテーブルに読み込む（Ｓ１２）。次に、
スケジューリング部２４が出力するテーブルなどを初期
化する（Ｓ１３）。次に、ロット又は資源の優先順位キ
ーワード，パラメータ値選択部２２３で設定されたロッ
トの優先順位キーワードでショップ又はラインに投入す
るロットを並べ替える（Ｓ１４）。次に、工程の処理の
開始と終了時刻の決まっていない未割付けロットの中で
優先度の最も高いロットを選択する（Ｓ１５）。ロット
は工程順を表した工程フローを持つので、それに従って
次に行う工程を選択する（Ｓ１６）。この選択した工程
で使用する設備や作業者といった製造資源を、ロット又
は資源の優先順位キーワード，パラメータ値選択部２２
３で設定された製造資源の優先順位キーワードで並べ替
え（Ｓ１７）、優先順位の最も高い資源に割付け選択す
る（Ｓ１８）。
３を参照して説明する。まず、共通データベースから入
力情報をスケジューリング部２４自身が持つ処理用のデ
ータベース又はテーブルに読み込む（Ｓ１２）。次に、
スケジューリング部２４が出力するテーブルなどを初期
化する（Ｓ１３）。次に、ロット又は資源の優先順位キ
ーワード，パラメータ値選択部２２３で設定されたロッ
トの優先順位キーワードでショップ又はラインに投入す
るロットを並べ替える（Ｓ１４）。次に、工程の処理の
開始と終了時刻の決まっていない未割付けロットの中で
優先度の最も高いロットを選択する（Ｓ１５）。ロット
は工程順を表した工程フローを持つので、それに従って
次に行う工程を選択する（Ｓ１６）。この選択した工程
で使用する設備や作業者といった製造資源を、ロット又
は資源の優先順位キーワード，パラメータ値選択部２２
３で設定された製造資源の優先順位キーワードで並べ替
え（Ｓ１７）、優先順位の最も高い資源に割付け選択す
る（Ｓ１８）。
【００３２】この割付けられた製造資源の空いている時
刻にロットを割付け、選択した工程の開始又は終了時刻
を決める。そして、全ての工程が終了したかどうかが判
断される（Ｓ１９）。Ｓ１９において、全ての工程が終
了した場合には、次に全てのロットの処理が終了したか
どうかを判断する（Ｓ２０）。Ｓ１９において、全ての
工程が終了していない場合には、Ｓ１６に戻りＳ１６〜
Ｓ２０の処理が繰り返される。
刻にロットを割付け、選択した工程の開始又は終了時刻
を決める。そして、全ての工程が終了したかどうかが判
断される（Ｓ１９）。Ｓ１９において、全ての工程が終
了した場合には、次に全てのロットの処理が終了したか
どうかを判断する（Ｓ２０）。Ｓ１９において、全ての
工程が終了していない場合には、Ｓ１６に戻りＳ１６〜
Ｓ２０の処理が繰り返される。
【００３３】Ｓ２０において、全てのロットが終了した
場合には、スケジューリング部２４で求めた生産計画を
スケジューリング部２４自身に有する出力テーブルなど
に書き込む。また、Ｓ２０において、全てのロットが終
了していない場合には、Ｓ１５に戻りＳ１５〜Ｓ２０の
処理が繰り返される。
場合には、スケジューリング部２４で求めた生産計画を
スケジューリング部２４自身に有する出力テーブルなど
に書き込む。また、Ｓ２０において、全てのロットが終
了していない場合には、Ｓ１５に戻りＳ１５〜Ｓ２０の
処理が繰り返される。
【００３４】次に、最適化部２２の処理について、図４
を参照して説明する。この図は、前述したいくつかの
（準）最適化方法のうち、遺伝的アルゴリズム法を適用
した場合を示す。遺伝的アルゴリズム法は、生物の進化
を模倣した学習アルゴリズムであり、生物の進化過程
は、世代を形成している個体の集合の中で、環境への適
合度の高い個体が高い確率で生き残るうちに再生され、
さらに交叉や突然変異によって次の世代の個体群が形成
されるというものである。
を参照して説明する。この図は、前述したいくつかの
（準）最適化方法のうち、遺伝的アルゴリズム法を適用
した場合を示す。遺伝的アルゴリズム法は、生物の進化
を模倣した学習アルゴリズムであり、生物の進化過程
は、世代を形成している個体の集合の中で、環境への適
合度の高い個体が高い確率で生き残るうちに再生され、
さらに交叉や突然変異によって次の世代の個体群が形成
されるというものである。
【００３５】そのため、遺伝的アルゴリズム法では、解
を個体とみなし、親の解を交叉させて子の解を生成した
り、突然変異により子の解を生成し、適合度、つまり評
価尺度の良い解を次の世代に残していき、世代を進むこ
とにより準最適解を探索する。
を個体とみなし、親の解を交叉させて子の解を生成した
り、突然変異により子の解を生成し、適合度、つまり評
価尺度の良い解を次の世代に残していき、世代を進むこ
とにより準最適解を探索する。
【００３６】ここでは、ロットと製造資源の優先順位を
決めるキーワードとパラメータ値の組合せを解とする。
例えば、｛（ロットの優先順位付けキーワード３５），
（資源の優先順位付けキーワード３６），パラメータ３
７（バッチサイズ，ロットサイズ）｝＝｛（納期切迫
度，品種重要度），（品種対応数），（５），（１
０）｝が解となる。
決めるキーワードとパラメータ値の組合せを解とする。
例えば、｛（ロットの優先順位付けキーワード３５），
（資源の優先順位付けキーワード３６），パラメータ３
７（バッチサイズ，ロットサイズ）｝＝｛（納期切迫
度，品種重要度），（品種対応数），（５），（１
０）｝が解となる。
【００３７】ＣＰＵ１がアクセスするディスクのうち、
「ロットの優先順位付けキーワード３５」、「資源の優
先順位付けキーワード３６」、「パラメータ３７」から
ロット又は資源の優先順位付けの候補となるキーワード
とパラメータ値を取り出し初期の解を設定する（Ｓ２
１）。
「ロットの優先順位付けキーワード３５」、「資源の優
先順位付けキーワード３６」、「パラメータ３７」から
ロット又は資源の優先順位付けの候補となるキーワード
とパラメータ値を取り出し初期の解を設定する（Ｓ２
１）。
【００３８】次に、初期解から第１世代の親を生成する
（Ｓ２２）。この場合の世代を構成する個体数は任意に
設定することができる。
（Ｓ２２）。この場合の世代を構成する個体数は任意に
設定することができる。
【００３９】次に、世代を構成する解（親）を交叉した
り、突然変異で新たな解（子）を世代の個体数分だけ生
成する（Ｓ２４）。このように生成された解を「ロット
又は資源の優先順位キーワード，パラメータ値選択部２
２３」から「シミュレーション部２１」に渡し、シミュ
レーションを実施し、「評価尺度計算部２２１」でその
解に対する評価尺度を計算する。評価尺度は、スループ
ット、リードタイム、仕掛り数，製造資源の稼働率のい
ずれかが、予め決められている。全ての解（親と子）に
ついて評価尺度を計算する（Ｓ２５）。
り、突然変異で新たな解（子）を世代の個体数分だけ生
成する（Ｓ２４）。このように生成された解を「ロット
又は資源の優先順位キーワード，パラメータ値選択部２
２３」から「シミュレーション部２１」に渡し、シミュ
レーションを実施し、「評価尺度計算部２２１」でその
解に対する評価尺度を計算する。評価尺度は、スループ
ット、リードタイム、仕掛り数，製造資源の稼働率のい
ずれかが、予め決められている。全ての解（親と子）に
ついて評価尺度を計算する（Ｓ２５）。
【００４０】その中で評価尺度の良い解を、評価尺度計
算部２２１自身が有するメモリ上に保持する。この場合
の保持する解の個数は任意に設定することができる（Ｓ
２６）。そして、親の解又は子の解から、それぞれの評
価尺度の値を基に、次の世代の親となる解を選定する
（Ｓ２７）。次に、保持した解を用いて、「目標値達成
判断部２２２」で評価尺度の値が目標値を満たす解があ
るかを判断する（Ｓ２８）。ここで、評価尺度の値が目
標値に達成している場合には最適化部２２の処理を終了
する。もし、Ｓ２８において、評価尺度の値が目標値に
達成していない場合には、次の世代に進み（Ｓ２３）、
Ｓ２４に戻り、Ｓ２４〜Ｓ２８の処理をする。
算部２２１自身が有するメモリ上に保持する。この場合
の保持する解の個数は任意に設定することができる（Ｓ
２６）。そして、親の解又は子の解から、それぞれの評
価尺度の値を基に、次の世代の親となる解を選定する
（Ｓ２７）。次に、保持した解を用いて、「目標値達成
判断部２２２」で評価尺度の値が目標値を満たす解があ
るかを判断する（Ｓ２８）。ここで、評価尺度の値が目
標値に達成している場合には最適化部２２の処理を終了
する。もし、Ｓ２８において、評価尺度の値が目標値に
達成していない場合には、次の世代に進み（Ｓ２３）、
Ｓ２４に戻り、Ｓ２４〜Ｓ２８の処理をする。
【００４１】なお、評価尺度の目標値は予め設定してお
く。
く。
【００４２】以上述べた発明を半導体の後工程の検査工
程に適用するには、次のようにすればよい。検査工程に
投入されるときは、最終製品の姿をしており、ショップ
には、例えば複数個の製品から構成されるロット単位で
投入される。検査工程で使用されるテスタにはロット単
位でかけられ、テスタ内で自動的に１個１個検査され
る。
程に適用するには、次のようにすればよい。検査工程に
投入されるときは、最終製品の姿をしており、ショップ
には、例えば複数個の製品から構成されるロット単位で
投入される。検査工程で使用されるテスタにはロット単
位でかけられ、テスタ内で自動的に１個１個検査され
る。
【００４３】ここでは、組立工程を終えた製品が検査工
程に投入され、テスタにより低温テストや高温テストを
行うときに使用するテスタと検査の開始又は終了時刻を
決定し、日々の生産計画を立てて、ショップに指示する
例である。
程に投入され、テスタにより低温テストや高温テストを
行うときに使用するテスタと検査の開始又は終了時刻を
決定し、日々の生産計画を立てて、ショップに指示する
例である。
【００４４】まず、工場の基幹システム４より共通デー
タベース３に対し、次のような情報が送られてくる。
タベース３に対し、次のような情報が送られてくる。
【００４５】製造情報３１として、製品の倉入計画、予
防保全計画、実績情報、工程残（仕掛り工程）、進捗情
報である。また、製品情報として、テスト時間や階層又
は非階層と呼ばれる検査工程フロ―、工程情報である。
さらに、製造資源情報として、設備情報（能力、台
数）、治工具情報、設備故障、リワーク（不良品の再検
査）、設備の借用である。
防保全計画、実績情報、工程残（仕掛り工程）、進捗情
報である。また、製品情報として、テスト時間や階層又
は非階層と呼ばれる検査工程フロ―、工程情報である。
さらに、製造資源情報として、設備情報（能力、台
数）、治工具情報、設備故障、リワーク（不良品の再検
査）、設備の借用である。
【００４６】そして、ロットの優先順位付けキーワード
３５としては、予めロットの優先順位付けのキーワード
の候補と資源の優先順位付けのキーワードの候補であ
る、パラメータ３７をディスクに格納する。この例で
は、ロットの優先順位付けキーワード候補は、次の通り
である。
３５としては、予めロットの優先順位付けのキーワード
の候補と資源の優先順位付けのキーワードの候補であ
る、パラメータ３７をディスクに格納する。この例で
は、ロットの優先順位付けキーワード候補は、次の通り
である。
【００４７】検査工程への投入日（組立工程の終る時
期）、品種重要度（品種により、重点品種が決まってい
る）、多量又は少量品種、ノルマ達成（時間内に製造す
る量）。
期）、品種重要度（品種により、重点品種が決まってい
る）、多量又は少量品種、ノルマ達成（時間内に製造す
る量）。
【００４８】製造資源としては、検査を行うテスタ並び
に治工具がある。
に治工具がある。
【００４９】テスタの優先順位付けキーワードの候補
は、段取り時間６７、テスタの属性値（テスタ毎に与え
られており、テスト時間に影響する）、品種対応数（汎
用品の数）、階層又は非階層（テスタにより階層の工程
フローのロットしかテストできないものがある）、テス
タの空き予定時刻、テスタの設置位置である。
は、段取り時間６７、テスタの属性値（テスタ毎に与え
られており、テスト時間に影響する）、品種対応数（汎
用品の数）、階層又は非階層（テスタにより階層の工程
フローのロットしかテストできないものがある）、テス
タの空き予定時刻、テスタの設置位置である。
【００５０】パラメータ３７は２つある。パラメータの
１つは、ロットが階層又は非階層の工程フローを選択す
るときに使用する階層比率であり、例えば６０％のとき
には、階層又は非階層が選択可能なロットの中で６０％
を階層の工程フローとし、残り４０％を非階層の工程フ
ローとする。パラメータの他の１つは、テスタにはロッ
トをかける場所が２つあるため、品種切替えの手前で検
査終了時刻が早くなるときや、作業の稼動時間帯をまた
ぐときでそのロットのノルマを達成していないときは、
ロットを２つに分割してテスタにかけるが、そのときに
使用するロットの分割比率を定めるパラメータである。
この分割は、図５に示すように１ロット２ハンドラがけ
と呼ばれる。
１つは、ロットが階層又は非階層の工程フローを選択す
るときに使用する階層比率であり、例えば６０％のとき
には、階層又は非階層が選択可能なロットの中で６０％
を階層の工程フローとし、残り４０％を非階層の工程フ
ローとする。パラメータの他の１つは、テスタにはロッ
トをかける場所が２つあるため、品種切替えの手前で検
査終了時刻が早くなるときや、作業の稼動時間帯をまた
ぐときでそのロットのノルマを達成していないときは、
ロットを２つに分割してテスタにかけるが、そのときに
使用するロットの分割比率を定めるパラメータである。
この分割は、図５に示すように１ロット２ハンドラがけ
と呼ばれる。
【００５１】このようにロット又は資源の優先順位付け
のキーワードの候補とパラメータの中から「ロット又は
資源の優先順位キーワード，パラメータ値選択部２２
３」にてロット又は資源の優先順位キーワード，パラメ
ータ値を選択し、シミュレーションを実行する。シミュ
レーションでは、前述した共通データベース３の情報を
入力とし、計算機上で仮想的に検査工程を設計し、時間
を変化させながらロットをテスタにかけていく。
のキーワードの候補とパラメータの中から「ロット又は
資源の優先順位キーワード，パラメータ値選択部２２
３」にてロット又は資源の優先順位キーワード，パラメ
ータ値を選択し、シミュレーションを実行する。シミュ
レーションでは、前述した共通データベース３の情報を
入力とし、計算機上で仮想的に検査工程を設計し、時間
を変化させながらロットをテスタにかけていく。
【００５２】例えば、「ロット又は資源の優先順位キー
ワード，パラメータ値選択部２２３」にて選択された値
が、［(ロットの優先順位付けキーワード３５)、(テス
タ優先順位キーワード)、(階層比率)、(１ロット２ハン
ドラがけ分割比率)］＝［(検査工程への投入日)、(段取
り時間)、(６０)、(５０)］の場合、シミュレーション
前に全てのロットを検査工程への投入日の早い順に並び
替え、最も早いロットからショップに投入する。そのロ
ットの各工程では、例えば低温テストの場合、そのロッ
トの低温テストができ、かつ現時点で空いているテスタ
を検索し、段取り時間の最も短いテスタで低温テストを
実施する。これを全てのロットの全ての工程について実
施し、シミュレーションを終了させる。
ワード，パラメータ値選択部２２３」にて選択された値
が、［(ロットの優先順位付けキーワード３５)、(テス
タ優先順位キーワード)、(階層比率)、(１ロット２ハン
ドラがけ分割比率)］＝［(検査工程への投入日)、(段取
り時間)、(６０)、(５０)］の場合、シミュレーション
前に全てのロットを検査工程への投入日の早い順に並び
替え、最も早いロットからショップに投入する。そのロ
ットの各工程では、例えば低温テストの場合、そのロッ
トの低温テストができ、かつ現時点で空いているテスタ
を検索し、段取り時間の最も短いテスタで低温テストを
実施する。これを全てのロットの全ての工程について実
施し、シミュレーションを終了させる。
【００５３】シミュレーションが終了したら、「評価尺
度計算部２２１」にてテスタの稼働率とノルマの達成率
を計算する。ノルマは、品種毎に任意の決まった期間内
に検査する製品数であり、これは全ての品種に定まって
いるのではない。テスタの稼働率、ノルマの達成率はと
もに値が大きい方がよく、最大１００％である。
度計算部２２１」にてテスタの稼働率とノルマの達成率
を計算する。ノルマは、品種毎に任意の決まった期間内
に検査する製品数であり、これは全ての品種に定まって
いるのではない。テスタの稼働率、ノルマの達成率はと
もに値が大きい方がよく、最大１００％である。
【００５４】テスタ稼働率＝(ロットの検査を実施した
時間)÷(テスタの稼動可能時間)×１００（％） ノルマ達成率＝(ある期間に検査した製品数)÷(ある期
間に検査すべき製品数)×１００（％） 「最適化部２２」おいては、例えば次のような解が得ら
れる。
時間)÷(テスタの稼動可能時間)×１００（％） ノルマ達成率＝(ある期間に検査した製品数)÷(ある期
間に検査すべき製品数)×１００（％） 「最適化部２２」おいては、例えば次のような解が得ら
れる。
【００５５】［(ロット優先順位キーワード)、(テスタ
優先順位キーワード)、(階層比率)、(１ロット２ハンド
ラがけ分割比率)］＝［(品種優先度、少量品種、ノルマ
達成)、(段取り時間、テスタ属性値、品種対応数、空き
予定時刻)、(６０)、(５０)］このうち、優先順位キー
ワードは、左から優先度の高いキーワードとなる。例え
ば、品種優先度が同じロットで、多量品種と少量品種の
ロットがあれば、少量品種のロットの方がより優先され
る。前述の例の解が最適と判断され、「ロット又は資源
の優先順位キーワード、パラメータ値設定部２３」へと
最適解が渡される。
優先順位キーワード)、(階層比率)、(１ロット２ハンド
ラがけ分割比率)］＝［(品種優先度、少量品種、ノルマ
達成)、(段取り時間、テスタ属性値、品種対応数、空き
予定時刻)、(６０)、(５０)］このうち、優先順位キー
ワードは、左から優先度の高いキーワードとなる。例え
ば、品種優先度が同じロットで、多量品種と少量品種の
ロットがあれば、少量品種のロットの方がより優先され
る。前述の例の解が最適と判断され、「ロット又は資源
の優先順位キーワード、パラメータ値設定部２３」へと
最適解が渡される。
【００５６】次に、「スケジューリング部２４」では、
予めにショップに投入されるロットを全て品種優先度と
少量品種で並び替え、最も優先度の高いロットを段取り
時間が短く、テスタ属性値が大きく、品種対応数が少な
く、空き予定時刻の早いテスタに割付けて、そのロット
のテスト工程の開始又は終了時刻を決める。
予めにショップに投入されるロットを全て品種優先度と
少量品種で並び替え、最も優先度の高いロットを段取り
時間が短く、テスタ属性値が大きく、品種対応数が少な
く、空き予定時刻の早いテスタに割付けて、そのロット
のテスト工程の開始又は終了時刻を決める。
【００５７】ロット優先順位キーワードのノルマ達成は
スケジューリングしながらノルマ達成率を計算し、テス
タにかけるロットを選択するときに、品種のノルマが達
成されているロットの中で、予め品種優先度と少量品種
で並べ替えた結果の優先度の最も高いロットを選択す
る。
スケジューリングしながらノルマ達成率を計算し、テス
タにかけるロットを選択するときに、品種のノルマが達
成されているロットの中で、予め品種優先度と少量品種
で並べ替えた結果の優先度の最も高いロットを選択す
る。
【００５８】このようにしてスケジューリングされて作
成された日々の生産計画を基に、作業指示発行部２５で
ショップに対する作業指示書が発行される。
成された日々の生産計画を基に、作業指示発行部２５で
ショップに対する作業指示書が発行される。
【００５９】＜変形例＞本発明は、前述の実施形態に限
定されるものではなく、次のように変形して実施でき
る。前述の実施形態では、ハード構成として計算機シス
テムが１台の場合について説明したが、これを複数台の
計算機システムで構成してもよく、この場合には各計算
機システムは相互に通信を行う手段を備えることは言う
までもない。
定されるものではなく、次のように変形して実施でき
る。前述の実施形態では、ハード構成として計算機シス
テムが１台の場合について説明したが、これを複数台の
計算機システムで構成してもよく、この場合には各計算
機システムは相互に通信を行う手段を備えることは言う
までもない。
【００６０】また、上記実施の形態では評価尺度の一例
として、スループット、リードタイム、仕掛り数、製造
資源の稼働率を示したが本発明ではこれらに限定される
ものではなく、他の評価尺度を用いて評価してもよい。
として、スループット、リードタイム、仕掛り数、製造
資源の稼働率を示したが本発明ではこれらに限定される
ものではなく、他の評価尺度を用いて評価してもよい。
【００６１】前述の実施形態において最適化部２２とし
て、遺伝的アルゴリズムを使用したものについて説明し
たが、これに限らず前述した他の方法であってもよいこ
とはいうまでもない。
て、遺伝的アルゴリズムを使用したものについて説明し
たが、これに限らず前述した他の方法であってもよいこ
とはいうまでもない。
【００６２】
【発明の効果】以上述べた本発明によれば、従来独自に
存在していたシミュレーション技術と、スケジューリン
グ技術を組合せ、それまで試行錯誤でいくつかの割付け
ルールを適用して決めてきた生産計画立案作業を、シミ
ュレーションによる割付けルール選定とスループットや
リードタイムといった指標による評価を行ってから、ス
ケジューリングすることで、立案作業にかかっていた多
大な労力を減らし、目的に合った生産計画を短期間に作
成し、入力情報の変化などの外的要因に対応して割付け
ルールを変更することができる生産スケジューリング方
法及び生産スケジューリング装置を提供できる。
存在していたシミュレーション技術と、スケジューリン
グ技術を組合せ、それまで試行錯誤でいくつかの割付け
ルールを適用して決めてきた生産計画立案作業を、シミ
ュレーションによる割付けルール選定とスループットや
リードタイムといった指標による評価を行ってから、ス
ケジューリングすることで、立案作業にかかっていた多
大な労力を減らし、目的に合った生産計画を短期間に作
成し、入力情報の変化などの外的要因に対応して割付け
ルールを変更することができる生産スケジューリング方
法及び生産スケジューリング装置を提供できる。
【図１】本発明による生産スケジューリング方法及び生
産スケジューリング装置の実施形態を説明するためのブ
ロック図。
産スケジューリング装置の実施形態を説明するためのブ
ロック図。
【図２】図１のシミュレーション部の機能を説明するた
めのフローチャート。
めのフローチャート。
【図３】図１のスケジューリング部の機能を説明するた
めのフローチャート。
めのフローチャート。
【図４】図１の最適化部の機能を説明するためのフロー
チャート。
チャート。
【図５】図１の実施形態を半導体の後工程の検査工程に
適用した場合を説明するための図。
適用した場合を説明するための図。
１…ＣＰＵ
２…メモリ
３…共通データベース
４…基幹システム
５…通信手段
２１…シミュレーション部
２２…最適化部
２３…パラメータ値設定部
２４…スケジューリング部
２５…作業指示発行部
３１…製造情報
３２…製品情報
３３…製造資源情報
３４…作業指示書
３５…ロットの優先順位付けキーワード
３６…資源の優先順位付けキーワード
３７…パラメータ
２２１…評価尺度計算部
２２２…目標値達成判断部
２２３…ロット／資源の優先順位キーワード・パラメー
タ値選択部
タ値選択部
Claims (9)
- 【請求項１】 製造情報、製品情報、製造資源情報を入
力し、仮想的に設計された製造ラインで製造資源や未完
成の製品の動きを時間で変化させながら評価し、計画立
案のために使用する最適な割付けルールを決定するシミ
ュレーション工程と、 前記割付けルールに基づいて工程への着工順序と前記製
造資源への工程の割付けを行い生産計画を作成するスケ
ジューリング工程と、 前記最適な割付けルールを決定するためのルール優先順
位を選択する最適化工程と、 を含むことを特徴する生産スケジューリング方法。 - 【請求項２】 前記シミュレーション工程は、予め準備
されている複数の前記割付けルールの中から最適な割付
けルールを選択し、前記スケジューリング工程は、前記
割付けルールと同様の割付けルールを用いてスケジュー
リングを行い、前記最適化工程は、当該割付けルールを
選択するのに必要なパラメータを求めることを特徴とす
る請求項１記載の生産スケジューリング方法。 - 【請求項３】 前記割付けルールは、前記製造ラインを
流れるロットの優先順位を定めるキー、前記製造資源の
優先順位を定めるキー、前記ロットのサイズやバッチサ
イズ等のパラメータ値で決定することを特徴とする請求
項１記載の生産スケジューリング方法。 - 【請求項４】 前記製造ラインを流れるロットの優先順
位を定めるキー、前記製造資源の優先順位を定めるキ
ー、前記ロットのサイズやバッチサイズ等のパラメータ
値の最適値を求めるために、全列挙法、遺伝的アルゴリ
ズム法、シミュレーテッドアニーリング法、タブ・サー
チ法、山登り法、分枝限定法、列挙木探索法のいずれか
を用いることを特徴とする請求項３記載の生産スケジュ
ーリング方法。 - 【請求項５】 前記前記割付けルールは、スループッ
ト、稼働率、リードタイム、仕掛り数のいずれかの評価
尺度により評価するものである請求項１記載の生産スケ
ジューリング方法。 - 【請求項６】 製造情報、製品情報、製造資源情報を入
力し、仮想的に設計された製造ラインで製造資源や未完
成の製品の動きを時間で変化させながら再現することに
より、計画立案のために使用する最適な割付けルールを
決定するシミュレーション手段と、 前記割付けルールに基づいて工程への着工順序と前記製
造資源への工程の割付けを行って生産計画を作成するス
ケジューリング手段と、 前記最適な割付けルールを決定するためのルール優先順
位を選択する最適化手段と、 を具備することを特徴とする生産スケジューリング装
置。 - 【請求項７】 前記シミュレーション手段は、予め準備
されている複数の前記割付けルールの中から最適な割付
けルールを選択し、前記スケジューリング手段は、前記
割付けルールと同様の割付けルールを用いてスケジュー
リングを行い、前記最適化手段は、当該割付けルールを
選択するのに必要なパラメータを求めることを特徴とす
る請求項６記載の生産スケジューリング装置。 - 【請求項８】 前記割付けルールは、前記製造ラインを
流れるロットの優先順位を定めるキー、前記製造資源の
優先順位を定めるキー、前記ロットのサイズやバッチサ
イズ等のパラメータ値で決定することを特徴とする請求
項６記載の生産スケジューリング装置。 - 【請求項９】 前記製造ラインを流れるロットの優先順
位を定めるキー、前記製造資源の優先順位を定めるキ
ー、前記ロットのサイズやバッチサイズ等のパラメータ
値の最適値を求めるために、全列挙法、遺伝的アルゴリ
ズム法、シミュレーテッドアニーリング法、タブ・サー
チ法、山登り法、分枝限定法、列挙木探索法のいずれか
を用いることを特徴とする請求項６記載の生産スケジュ
ーリング装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002077087A JP2003280714A (ja) | 2002-03-19 | 2002-03-19 | 生産スケジューリング方法及び生産スケジューリング装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002077087A JP2003280714A (ja) | 2002-03-19 | 2002-03-19 | 生産スケジューリング方法及び生産スケジューリング装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003280714A true JP2003280714A (ja) | 2003-10-02 |
Family
ID=29227887
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002077087A Pending JP2003280714A (ja) | 2002-03-19 | 2002-03-19 | 生産スケジューリング方法及び生産スケジューリング装置 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003280714A (ja) |
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- 2002-03-19 JP JP2002077087A patent/JP2003280714A/ja active Pending
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