JP2003269885A - スートブロワ用噴射管 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、ボイラ等の炉内に配設され伝熱管
に付着する煤塵を除去するスートブロワ用噴射管に関す
る。従来の噴射管は噴射管の軸方向所定位置に溶接部を
設けてノズルを形成しているノズルピースの溶接部に割
れが発生し、噴射管寿命が短くなりボイラ等の作動効率
が低減する不具合があった。本発明はこのような不具合
を解消できる噴射管の提供を課題とする。 【解決手段】 本発明のスートブロワ用噴射管は、噴射
管の軸方向所定位置に開けられた穴に溶着するノズルピ
ースの溶接部を、ノズル近傍内面に発生する高熱応力部
よりも外側に設けて噴射管に溶着できる大きさの傘状部
を設けたものにした。これにより、ノズルピースと噴射
管との溶接が高熱応力部よりも外側の傘状部の外周部で
なされ、溶接部の高応力の発生が少なく溶接部に起因し
て発生する割れを低減でき、寿命が長くしてボイラ等の
稼働率を高めることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ボイラ等の炉内に
配設され蒸気を発生させる伝熱管に付着、堆積する煤塵
を除去するためのスートブロワ用噴射管に係わり、特に
炉内に噴射媒体を噴射するために、噴射管の軸方向所定
位置に溶接され、ノズル穴を穿設して設けるノズルピー
スの溶接部から発生することのある割れを低減できるス
ートブロワ用噴射管に関する。

【０００２】

【従来の技術】ボイラ等の炉内に配設され、炉内で発生
させた燃焼ガスに加熱されて蒸気を発生させる伝熱管の
外周面には、燃焼ガスに含まれる煤塵が付着、堆積する
ために、伝熱効率が低減し蒸気発生量が低減し、ボイラ
等の運転効率の低減をきたす。このために、炉内にはス
ートブロワ用噴射管（以下噴射管という）が配設され、
定期的に伝熱管の外周面に向けて蒸気等からなる噴射媒
体を噴射し、伝熱管の外周面に付着、堆積した煤塵を除
去するようにしている。

【０００３】図４は、このような噴射管を炉内に設置
し、煤塵を除去するようにしたスートブロワの一例とし
ての定置型スートブロワを示す側面図である。図に示す
ように、ボイラ等の炉内３０には多数の伝熱管３１が配
設され、炉内３０で発生させた燃焼ガスで加熱され、内
部を流れる給水から蒸気を発生させるようにしている。
また、炉内３０には供給燃料の燃焼により発生し燃焼ガ
スに含まれる煤塵が伝熱管３１の外周面に付着、堆積し
て、燃焼ガスから給水への伝熱量が低下するのを防止す
るために、炉内３０の定位置に噴射管３２を配置し、一
定時間毎に回転させながら、噴射管３２の軸方向に所定
ピッチにして配置された多数のノズル３３から、外部よ
り蒸気管３４を介して噴射管３２内に供給された噴射媒
体を、伝熱管３１の外周面に向け噴射させて、付着又は
堆積している煤塵を除去するようにしている。

【０００４】なお、図に示すように、ボイラ等の炉幅Ｗ
が大きい場合は、対向して配置されている炉壁３５のそ
れぞれを貫通させて炉内３０に噴射管３２を挿入して配
置し、炉内３０に挿入される噴射管３２の軸方向に適宜
間隔を設けて設置されたサポート３６で支持するように
しているが、炉幅Ｗが小さいボイラ等の場合は、片側の
炉壁３５からのみ噴射管３２を炉内３０に挿入し、対向
して配置されている炉壁３５の近傍まで挿入しサポート
３６で支持して配置し、一本の噴射管３２に設けたノズ
ル３３から噴射媒体を噴射させて炉幅Ｗ全体にわたって
配置されている伝熱管３１の外周面の煤塵を除去するよ
うにしている。

【０００５】このように、炉内３０に噴射管３２を設置
して炉内３０内に噴射媒体を噴射させるようにしたスー
トブロワでは、図示省略した制御装置からの指令によ
り、一定時間毎に両側のモータ３７が起動し、このモー
タ３７の回転がギアボックス３８で減速され、歯車を介
して噴射管３２を軸心まわりに回転させるようにしてい
る。また、この噴射管３２の回転と同時に、ギアボック
ス３８に隣接して設けられているヘッドバルブ３９が開
かれ、ヘッドバルブ３９に一端が連結されている蒸気管
３４から高圧の蒸気が噴射管３２内に供給される。

【０００６】また、炉幅Ｗ方向に配置されている噴射管
３２の軸心方向に所定のピッチで、しかも噴射管３２の
軸心方向と直交させて穿設され、その軸心方向が伝熱管
３１の外周面に向けて配置されたノズル３３が多数設け
られており、噴射管３２内部に供給された高圧の蒸気
は、このノズル３３を通って伝熱管３１の外周面に向け
て噴射され、外周面に付着、堆積している煤塵を除去す
ることができる。このように回転しながら、ノズル３３
から噴射媒体を噴射させ、伝熱管３１外周面の煤塵除去
を行う噴射管３２は、一回転するとモータ３７が停止し
て回転を止め、同時にヘッドバルブ３９が閉鎖されて噴
射管３２内への蒸気の供給が止まり、１サイクルの煤塵
除去動作が終了する。

【０００７】次に、上述した軸心方向に所定のピッチで
ノズル３３を設けるようにした噴射管３２のノズル部の
構造について、図５〜図７に基づき説明する。図５は、
ノズル３３を設ける噴射管３２のノズル部を、ノズル３
３の軸心方向に正対して見た図、図６はノズル３３が噴
射管３２に溶接されたノズルピース４０に穿設して形成
される溶接型ノズルで製作されている場合を示す図で、
一点鎖線の左側が図５に示す矢視Ｄ−Ｄにおける軸方向
断面図、一点鎖線の右側が図５に示す矢視Ｅ−Ｅにおけ
る径方向断面図、図７はノズル３３が噴射管３２に直接
穴を開けて形成されるキリ型ノズルで製作されている場
合を示す図で、図６と同様に一点鎖線の左側が図５に示
す矢視Ｄ−Ｄにおける軸方向断面図、一点鎖線の右側が
図５に示す矢視Ｅ−Ｅにおける径方向断面図である。

【０００８】溶接型ノズルは、図６に示すように、まず
ノズル３３を設ける噴射管３２の所定位置に、棚４１を
設けたノズルピース４０取付用の穴を機械加工で削設
し、次いで別途機械加工等で一端部に傘状部４２を設け
たノズルピース４０を製作した後、傘状部４２の底面を
棚４１上に載置した状態にしてノズルピース４０を穴に
挿入し、傘状部４２の外周面を噴射管３２に溶接したの
ち、噴射管３２の外周面から突出している余肉部４３を
切削除去することにより、傘状部４２の外周囲、棚４１
の外方に噴射管３２の外周面と同一面にされた溶接部４
４を形成して製造するようにしている。

【０００９】また、キリ型ノズルは、図７に示すよう
に、ノズル３３を設ける噴射管３２の軸方向所定位置
に、噴射管３２内部に供給される高圧の蒸気を加速して
炉内３０に噴射できる所定形状にされた穴を、直接機械
加工で穿設したノズル３３を設けるようにしている。

【００１０】このようにして、噴射管３２の軸方向所定
位置にノズル３３が多数設けられ、前述した定置型スー
トブロワ等に適用される噴射管３２では、炉内３０の燃
焼ガスと蒸気管から供給される噴射媒体との温度差が大
きくなり、また使用頻度が高くなると、ノズルピース４
０と噴射管３２との溶接部４４又はノズル３３の噴射管
３２内への開口部であるノド部４５に熱疲労による割れ
が発生することがあった。

【００１１】即ち、図６に示す溶接型ノズルにおいて
は、ノズルピース４０を別途機械加工して製造し、機械
加工で噴射管３２の外周側から穿設し棚４１を設けたノ
ズルピース用の穴に嵌め込み、このノズルピース４０に
ノズル３３を穿設して製作するようにしているために、
前述したノド部４５の熱疲労による割れ発生は、ノド部
４５が形成されるノズルピース４０の端部を、Ｒ加工す
ることにより低減することはできるが、棚４１と傘状部
４２を形成する突起部４６の下面との接触部４７、又は
ノズルピース４０外側面と噴射管３２に穿設された穴の
内周面との接触部４７は、溶接が不可能なために溶接部
４４を起点とする割れ発生が生じ、また、図７に示すキ
リ型ノズルにおいては、噴射管３２にノズル３３を設け
るための溶接部４４を設ける必要がないために、溶接部
４４を起点とする割れ発生はないが、噴射管３２に直接
加工により穴を穿設してノズル３３を形成するようにし
ているために、噴射管３２の内面に形成されるノド部４
５を起点とする割れが発生することがあった。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述したよ
うに従来のスートブロワ用噴射管において生じていた、
ノズルを設けるノズルピースと噴射管との溶接部又はノ
ズルのノド部に割れが発生じやすいという問題点、特に
溶接型ノズルの如く、噴射管に溶着されノズルを設ける
ようにしたノズルピースと噴射管との溶接部から割れが
発生しやすく、噴射管の寿命を長くできず、短期間で取
り替える必要があるという問題点を解消することを目的
として、溶接型ノズルにおいてノズルを形成するために
噴射管に取り付けられるノズルピースに設ける傘状部を
大きくする等により、ノズルピース等と噴射管との溶接
を行う溶接部をノズル軸心部から離隔して設け、溶接部
から発生する割れを防止でき、寿命を長くして長時間使
用可能にしたスートブロワ用噴射管を提供することを課
題とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】このため、第１番目の本
発明のスートブロワ用噴射管は、次の手段とした。

【００１４】（１）噴射管の軸方向所定位置に開けられ
た穴にノズルピースを溶着し、ノズルピースに噴射管の
軸方向と直交させたノズルを穿設して形成されるスート
ブロワ用噴射管において、ノズルピースがノズル近傍に
発生する高熱応力部よりも外側に離隔した位置に溶接部
を配置できる大きさにされた傘状部を設け、傘状部の外
周縁を噴射管に穿設された穴の内周面と溶接することに
より、ノズルピースが噴射管に溶着されるものとした。

【００１５】（Ａ）これにより、本発明のスートブロワ
用噴射管では、ノズルピースと噴射管との溶接が、高熱
応力部よりも外側に離隔した位置に配置されている傘状
部の外周縁でなされるので、燃焼ガスと炉内に噴射され
る噴射媒体との大きな温度差で発生する高応力が溶接部
に発生することがなく、このために溶接部に起因して発
生する割れを低減でき、噴射管の寿命を長くして長時間
使用可能になり、このようなスートブロワ用噴射管を使
用するようにしたボイラ等の稼働率を高めることができ
る。

【００１６】また、第２番目の本発明のスートブロワ用
噴射管は、上述（１）の手段に加え、次の手段とした。

【００１７】（２）傘状部が、前記ノズル中心位置より
ノズル半径の６倍以上離隔した位置に溶接部を配置でき
る大きさにされた外周縁を有するものとした。

【００１８】（Ｂ）これにより、上述（Ａ）に加え、溶
接部に発生する熱応力は、割れを生じさせない許容応力
以下になるために、ノズルピースと噴射管との溶接部に
起因して発生する割れを確実に防止することができる。

【００１９】また、第３番目の本発明のスートブロワ用
噴射管は、次の手段とした。

【００２０】（３）噴射管の軸方向所定位置に噴射管の
軸方向と直交させてノズルを穿設して形成されるスート
ブロワ用噴射管において、噴射管が半割状の肉厚が大き
くされた一方の噴射管と、半割状の通常の噴射管に必要
とされる肉厚と同等の肉厚にされた他方の噴射管とを接
合して管状にされ、一方の噴射管が軸方向所定位置にノ
ド部にＲ加工がなされ、熱疲労によるノド部の割れ発生
を防止できるようにしたノズルが穿設されたノズルピー
スにされているものとした。

【００２１】（Ｃ）これにより、上述（Ａ）と同様な作
用、効果が得られることに加え、キリ型ノズルと同様に
噴射管に直接穿設し、しかも、半割り状にしてノズルを
加工するようにしているので、噴射管へのノズルの設置
作業が容易になり、作業コストを低減できるとともに、
噴射管とは別にノズルピースを製作する必要がなくなる
等部品点数を少なくでき、製造コストを低減することが
できる。また、ノズル加工が半割り状の噴射管になされ
るので、ノズルの加工精度が向上し、特に、ノド部のＲ
加工を精密にできるので、キリ型ノズルの欠点となって
いたノド部を起点とする割れの発生を防止できるものと
なる。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、本発明のスートブロワ用噴
射管の実施の一形態を、図面に基づき説明する。図１は
本発明のスートブロワ用噴射管の実施の第１形態を示す
構造図で、図１（ａ）はノズルを設ける噴射管のノズル
部周辺をノズル軸心方向から正対して見た図で、図１
（ｂ）は一点鎖線の左側が図１（ａ）に示す矢視Ａ−Ａ
における軸方向断面図、一点鎖線の右側が図１（ａ）に
示す矢視Ｂ−Ｂにおける径方向断面図、図２ノズル周辺
の熱応力と割れの発生状況を示す図である。

【００２３】図１に示すように、本実施の形態のノズル
ピース２は、ノズルピース２に発生する高熱応力部７か
ら溶接部４を外して設けるために、ノズルピース２に設
ける傘状部３を図５に示す傘状部４２よりも大きくし、
且つ溶接開先が図５に示す突起部４６や棚４１を設けな
い直線状にして、傘状部３の外周縁を噴射管１に穿設さ
れた穴の内周面に溶接するようにしている。

【００２４】次に、燃焼ガスと炉内３０に噴射される蒸
気との大きな温度差によって発生する高熱応力部７から
溶接部４を外すために、傘状部３をどの程度の大きさに
すれば良いか、換言すれば、ノズルピース２と噴射管１
とを溶接する溶接部４を、ノズル５の中心からノズル５
半径ｒの何倍程度離したらよいかを検討するために、本
発明者等が計測したノズル部周辺の応力の発生状況を図
２により説明する。なお、ノズル部周辺の応力の発生状
況は、ノズルピース２の形状によって変化するので、本
図に示す結果は、当然ながら本実施の形態のノズルピー
ス２の形状にとらわれず、一般的なノズルピース形状の
ものを製作して計測したものである。

【００２５】この計測の結果、図に示すように、ノズル
５の内周面応力δθは、両端部から中央部にかけて増大
する引っ張り応力が発生し、また、ノズルピース２の外
面応力δｓはノズル５に近い部分では引っ張り応力が、
ノズル５から離れた部分では圧縮応力がそれぞれ発生す
る。また、ノズルピース２の内面応力δｓ′は、ノズル
５の半径ｒの４．０〜４．７の位置でピークになる引っ
張り応力が発生する高熱応力部７が形成され、しかも、
そのピーク値は外面応力にδｓ比較してかなり大きくな
ることがわかった。また、本発明者等の検討結果によれ
ば、溶接部４を起因とする割れ防止のためには、発生応
力の大きさは約１８ｋｇｆ／ｍｍ以下に抑える必要があ
ることがわかっている。

【００２６】これらのことから、本実施の形態のノズル
ピース２の大きさは、ノズルピース２と噴射管１とを溶
着する溶接部４を１８ｋｇｆ／ｍｍ以下の発生応力とな
る、ノズル５の半径ｒの６倍を越える位置に配置する必
要があることが分かった。即ち、図２に示すノズルピー
ス２の内面応力δｓ′の最大熱応力の位置は、ノズル５
の半径ｒの４．０〜４．７の位置にあり、また、割れ防
止のため許容できる発生応力は、前述したように１８ｋ
ｇｆ／ｍｍ以下に抑える必要があることから判断する
と、溶接部４を半径ｒの約６倍離す必要があることにな
る。

【００２７】従って、本実施の形態のノズルピース２で
は、この位置を越えてノズルピース２と噴射管１との溶
接を行う溶接部４を設けることのできる大きさにされた
傘状部３を設け、しかも、溶接開先は応力集中が生じな
いように、途中に凹凸のない直線状にすれば、従来の噴
射管３２において熱応力により溶接部４４に起因して、
ノズル３３近傍に発生していた割れを防止することがで
き、寿命の長い噴射管１にできることが分かった。

【００２８】なお、ボイラ等のスートブロワにおいて
は、通常、直径６０，５ｍｍの噴射管１が使用されてお
り、このような噴射管１に設けるノズル５の直径は、炉
幅Ｗ，伝熱管３１の配設ピッチ等の条件によって異な
り、６ｍｍ〜１２ｍｍの範囲のものから選択されて決め
られている。このため、傘状部３の大きさは、具体的に
はノズル５の中心から１８ｍｍ〜４８ｍｍ離れた位置に
溶接部を設けることのできるものにすればよい。

【００２９】次に、図３は本発明のスートブロワ用噴射
管の実施の第２形態を示す構造図で、図３（ａ）はノズ
ルを設ける噴射管のノズル部周辺の縦断面図で、図３
（ｂ）は図３（ａ）に示す矢視Ｃ−Ｃにおける横断面図
である。

【００３０】本実施の形態のスートブロワ用噴射管は、
円管を半割り状にした半周側がノズルを形成、加工でき
るノズルピースと同等の肉厚の大きいものにされた噴射
管１０と、他の半周側が炉内３０に噴射する噴射媒体の
圧力に耐えることのできる、通常の噴射管１と同様の肉
厚が小さくされた半割状の噴射管１１とを接合して管状
に形成したものとした。

【００３１】即ち、押し出し加工等により半周側の肉厚
をそれぞれ変えて製造されたパイプを軸方向に２分割
し、若しくは予め肉厚をそれぞれ変えて製造された半割
状の噴射管のうち、肉厚が大きくされた半割状のもので
ある一方の噴射管１０に機械加工をして、図１に示した
ものと同様にノズル５を形成し、さらにはノズル５のノ
ド部６をＲ加工した後、この一方の噴射管１０と肉厚が
小さくされている半割状のものである他方の噴射管１１
との分割面、又は分割面相当部分を溶着することによ
り、ノズルピースを設けた管状の噴射管９にすることが
できる。

【００３２】このように構成された本実施の形態のスー
トブロワ用噴射管では、従来の噴射管３２と同様に、炉
内３０に噴射する高圧の噴射媒体を蒸気管３４から供給
でき、しかも、噴射管３２に直接加工により穴を穿設し
てノズル３３を形成するようにした、従来のキリ型ノズ
ルと同様に簡単な加工で、しかも部品点数を少なくして
ノズル３３を形成することができ、作業コスト、材料コ
ストを低減できる。

【００３３】また、ノズル５の製作が噴射管９にされる
前の半割状の肉厚の大きい噴射管１０に機械加工して行
われ、しかも噴射管１０の内外周側から加工ができるの
で、ノド部６のＲ加工をはじめとするノズル５形状の精
密加工ができ、これによりキリ型ノズルで生じていた欠
点、即ち、従来の噴射管３２の内面に形成され高温度差
環境に晒される、ノド部４５を起点として発生していた
割れの発生を、本実施の形態の噴射管９では、溶接型ノ
ズルと同様に防止することができるものとなる。また、
噴射管１０と噴射管１１とを溶着する溶接部１２が、ノ
ズル５から離れ高熱応力部７から充分に離隔した位置に
なっているために、熱応力によりノズル５近傍に発生す
ることのある割れを防止することができ、噴射管１を寿
命の長いものにできる。

【００３４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のスートブ
ロワ用噴射管は、噴射管の軸方向所定位置に開けられた
穴に溶着するノズルピースが、ノズル近傍内面に発生す
る高熱応力部よりも外側に溶接部を設けて、噴射管に溶
着できる大きさの傘状部を設けるものとした。これによ
り、ノズルピースと噴射管との溶接が高熱応力部よりも
外側に離隔した位置に配置された傘状部の外周部でなさ
れ、溶接部の高応力の発生が少なく、溶接部に起因して
発生する割れを低減でき、寿命が長くして長時間使用可
能になり、ボイラ等の稼働率を高めることができる。

【００３５】また、本発明はこれに加え、溶接部を前記
ノズル中心位置よりノズル半径の６倍以上離隔した位置
にできる大きさにされている傘状部にした。これによ
り、ノズルピースと噴射管との溶接部に起因して発生す
る割れを、確実に防止することができる。

【００３６】また、本発明は、噴射管の軸方向所定位置
に噴射管の軸方向と直交させてノズルを穿設する噴射管
が、半割状で肉厚が大きくされ噴射管と同外径された一
方の噴射管と通常肉厚の他方の噴射管とを接合した円管
からなり、一方の噴射管が、ノズルが穿設され、ノド部
にＲ加工がなされたノズルピースと同等のものにした。
これにより、噴射管にノズルを設置する作業が容易にな
り、作業コストを低減できるとともに、噴射管とは別に
ノズルピースを製作する必要がなくなる等部品点数を少
なくでき、製造コストを低減できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のスートブロワ用噴射管の実施の第１形
態を示す構造図で、図１（ａ）はノズルを設ける噴射管
のノズル部周辺をノズル軸心方向から見た図、図１
（ｂ）は一点鎖線の左側が図１（ａ）に示す矢視Ａ−Ａ
における軸方向断面図、一点鎖線の右側が図１（ｂ）の
矢視Ｂ−Ｂにおける径方向断面図、

【図２】図１に示すノズル周辺の熱応力と割れの発生状
況を示す図、

【図３】本発明のスートブロワ用噴射管の実施の第２形
態を示す構造図で、図３（ａ）はノズルを設ける噴射管
のノズル部周辺の縦断面図、図３（ｂ）は図３（ａ）に
示す矢視Ｃ−Ｃにおける横断面図、

【図４】噴射管を炉内に設置し、煤塵を除去するスート
ブロワの一例としての定置型スートブロワの側面図、

【図５】従来のスートブロワ用噴射管のノズルを設ける
ノズル部を、ノズル軸心方向から見た図、

【図６】溶接型ノズルで製作されている場合の従来のノ
ズルを示す図で、一点鎖線の左側が図５に示す矢視Ｄ−
Ｄにおける軸方向断面図、一点鎖線の右側が図５に示す
矢視Ｅ−Ｅにおける径方向断面図、

【図７】キリ型ノズルで製作されている場合の従来のノ
ズルを示す図で、一点鎖線の左側が図５に示す矢視Ｄ−
Ｄにおける軸方向断面図、一点鎖線の右側が図５に示す
矢視Ｅ−Ｅにおける径方向断面図である。

【符号の説明】

１ 噴射管 ２ ノズルピース ３ 傘状部 ４ 溶接部 ５ ノズル ６ ノド部 ７ 高熱応力部 ９ 噴射管 １０ 噴射管（肉厚の大きい） １１ 噴射管（肉厚の小さい） １２ 溶接部 ３０ 炉内 ３１ 伝熱管 ３２ 噴射管 ３３ ノズル ３４ 蒸気管 ３５ 炉壁 ３６ サポート ３７ モータ ３８ ギアボックス ３９ ヘッドバルブ ４０ ノズルピース ４１ 棚 ４２ 傘状部 ４３ 余肉部 ４４ 溶接部 ４５ ノド部 ４６ 突起部 ４７ 接触部 Ｗ 炉幅 δθ 内面応力 δｓ 外面応力 δｓ′内面応力 ｒ ノズル半径

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 噴射管の軸方向所定位置に開けられた穴
   にノズルピースを溶着し、該ノズルピースに前記噴射管
   の軸方向と直交させたノズルを穿設して形成されるスー
   トブロワ用噴射管において、前記ノズルピースが、前記
   ノズル近傍に発生する高熱応力部よりも離隔した位置に
   溶接部を配置できる大きさにされた傘状部を設け、該傘
   状部を介して前記噴射管に溶着されていることを特徴と
   するスートブロワ用噴射管。
2. 【請求項２】 前記傘状部が、前記溶接部を前記ノズル
   中心位置よりノズル半径の６倍以上離隔した位置に配置
   できる大きさにされていることを特徴とする請求項１の
   スートブロワ用噴射管。
3. 【請求項３】 噴射管の軸方向所定位置に前記噴射管の
   軸方向と直交させたノズルを穿設して形成されるスート
   ブロワ用噴射管において、前記噴射管が半割状の肉厚が
   大きくされた一方の噴射管と半割状の通常の肉厚にされ
   た他方の噴射管とを接合して管状にされ、前記一方の噴
   射管が、軸方向所定位置にノド部をＲ加工した前記ノズ
   ルが穿設されてノズルピースにされていることを特徴と
   するスートブロワ用噴射管。