JP2002256391A - Steel wire for wire saw and production method therefor - Google Patents
Steel wire for wire saw and production method thereforInfo
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、シリコン結晶スラ
イシング用ワイヤソーとしての使途に十分な耐摩耗性お
よび強度を有するワイヤソー用鋼線（ソーワイヤ）およ
びその製造方法に関する。The present invention relates to a steel wire (saw wire) for a wire saw having sufficient wear resistance and strength for use as a wire saw for silicon crystal slicing, and a method for producing the same.
【０００２】[0002]
【従来の技術】前記ワイヤソーは、従来、一般に自動車
タイヤ用スチールコード用ワイヤ（以下、コード用ワイ
ヤ）の製造工程で製造されている（特開平５−200667号
公報、特開平４−280944号公報、特開平11−269607号公
報等）。これら従来技術によるコード用ワイヤの製造工
程は、素材線径5.5 mm程度→冷間伸線とパテンチングの
繰り返し→線径1.0 mm程度→パテンチング（約900 ℃に
加熱→約600 ℃で変態：微細パーライトまたはベイナイ
ト組織）＋ブラスめっき→仕上伸線（湿式）→線径0.2
〜0.8 mm前後、というものである。2. Description of the Related Art Conventionally, the above wire saw is generally manufactured in a manufacturing process of a steel cord wire for an automobile tire (hereinafter referred to as a cord wire) (JP-A-5-200667, JP-A-4-280944). And JP-A-11-269607). The manufacturing process of these conventional wires for cords is as follows: material wire diameter of about 5.5 mm → repetition of cold drawing and patenting → wire diameter of about 1.0 mm → patenting (heating to about 900 ° C → transformation at about 600 ° C: fine pearlite Or bainite structure) + brass plating → finish wire drawing (wet) → wire diameter 0.2
About 0.8 mm.
【０００３】例えば、特開平５−200667号公報には、
Ｃ：0.8 〜1.10％、Si：0.10〜1.00％、Mn：0.10〜1.00
％、さらにCr、Ni、Cuの１種以上を添加した鋼からな
り、最終熱処理線径0.7 〜2.5mm とし、オーステナイト
化処理後、恒温変態温度350 ℃以上500 ℃以下の範囲で
処理を行い、上部ベイナイト組織としたワイヤを伸線加
工して得られる0.15mm以下のソーワイヤの製造方法が開
示されている。For example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 5-200667 discloses that
C: 0.8-1.10%, Si: 0.10-1.00%, Mn: 0.10-1.00
%, And a steel wire to which one or more of Cr, Ni, and Cu are added. The final heat-treated wire diameter is 0.7 to 2.5 mm. After austenitizing, the steel is treated at a constant temperature transformation temperature of 350 ° C to 500 ° C, A method for producing a saw wire of 0.15 mm or less obtained by drawing a wire having an upper bainite structure is disclosed.
【０００４】また、特開平４−280944号公報には、Ｃ：
0.9 〜1.1 ％、Si：0.4 ％以下、Mn：0.5 ％以下、Cr：
0.1 〜0.3 ％、Cu：0.2 〜0.8 ％、Al：0.003 ％以下を
主成分とする直径0.4 mm以下であって引張り強さ360kgf
/mm2以上の高強度高延性極細鋼線が開示されている。ま
た、特開平11−269607号公報には、Ｃ：0.8 〜1.2 ％、
Si：0.1 〜1.5 ％、Mn：0.2 〜１％、Cr：０〜１％、A
l：0.003 ％以下、Mo：０〜0.5 ％、Ｖ：０〜0.3 ％お
よびCo：０〜２％を含み、かつセメンタイトの体積比率
が6.0 ×Ｃ（％）〜12.0×Ｃ（％）であり、このセメン
タイトの平均粒径が２〜10nmであるセメンタイトとフェ
ライトからなる鋼である伸線強化型高強度線材とその製
造方法が開示されている。Further, Japanese Patent Application Laid-Open No. 4-280944 discloses that C:
0.9-1.1%, Si: 0.4% or less, Mn: 0.5% or less, Cr:
0.1 to 0.3%, Cu: 0.2 to 0.8%, Al: 0.003% or less Main component: 0.4 mm or less in diameter and 360 kgf in tensile strength
A high-strength, high-ductility ultra-fine steel wire of / mm 2 or more is disclosed. Further, JP-A-11-269607 discloses that C: 0.8 to 1.2%,
Si: 0.1 to 1.5%, Mn: 0.2 to 1%, Cr: 0 to 1%, A
l: 0.003% or less, Mo: 0 to 0.5%, V: 0 to 0.3%, and Co: 0 to 2%, and the volume ratio of cementite is 6.0 × C (%) to 12.0 × C (%). Further, there is disclosed a draw-strengthened high-strength wire rod, which is a steel made of cementite and ferrite having an average particle diameter of 2 to 10 nm, and a method for producing the same.
【０００５】しかしながら、かかる従来法で製造された
ソーワイヤ（以下、単にワイヤともいう。）の耐摩耗性
は、シリコン結晶の切断面積で評価して30〜65ｍ2 程度
という不十分なものである。シリコン結晶の切断は、例
えば、２ローラにワイヤを、該ワイヤがこれら２ローラ
間で所定のピッチで並列するように、巻回してワイヤソ
ーを構成し、ワイヤを高速で一方向走行または往復走行
させながら、前記２ローラ間のワイヤ並列走行部にシリ
コンインゴットをゆっくりと押しつけていくことにより
行われる。このときシリコンインゴットにはSiC 製の砥
粒を混ぜたスラリーがかけられ、この砥粒がシリコンイ
ンゴットのワイヤ接触部を削ることにより切断が進行す
るが、ワイヤも砥粒によって摩耗する。[0005] However, the abrasion resistance of the saw wire (hereinafter, also simply referred to as a wire) manufactured by such a conventional method is insufficient, being about 30 to 65 m 2 , as evaluated by the cut area of the silicon crystal. For cutting the silicon crystal, for example, a wire is wound on two rollers, and the wire is wound so that the wires are arranged in parallel at a predetermined pitch between the two rollers. This is performed by slowly pressing the silicon ingot against the wire parallel running portion between the two rollers. At this time, slurry mixed with abrasive grains made of SiC is applied to the silicon ingot, and the abrasive grains cut the wire contact portion of the silicon ingot, so that cutting proceeds, but the wires are also worn by the abrasive grains.
【０００６】なお、前記切断面積は、「シリコンインゴ
ット断面積×（シリコンインゴット長さ／ワイヤピッチ
−１）×繰り返し使用回数（断線するまでに切断できた
インゴット本数）」で表される。例えば□150mm ×長さ
400mm のシリコンインゴットを、特開平５−200667号公
報記載の方法で製造した線径（直径）180 μｍのワイヤ
で、ピッチ570 μｍ、砥粒サイズ#800、一方向走行とし
てスライス試行する実験を行ったところ、２回目のスラ
イス終了時でワイヤの最大摩耗量（最も摩耗した箇所の
線径減少量）が14.5μｍとなり、さらに３回目を試行し
たが途中でワイヤが断線し、スライスできなかった。特
開平４−280944号公報、特開平11−269607号公報の方法
で製造したものについても同様の結果であった。The cutting area is represented by “cross-sectional area of silicon ingot × (length of silicon ingot / wire pitch−1) × number of times of repetition (number of ingots cut before disconnection)”. For example □ 150mm x length
An experiment was conducted in which a 400 mm silicon ingot was sliced with a wire having a wire diameter (diameter) of 180 μm manufactured by the method described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 5-200667 as a 570 μm pitch, abrasive grain size # 800, and unidirectional running. At the end of the second slicing, the maximum abrasion amount of the wire (the amount of reduction in the wire diameter at the most worn portion) was 14.5 μm, and the third time was tried, but the wire was broken during the slicing and could not be sliced. The same results were obtained for those manufactured by the methods disclosed in JP-A-4-280944 and JP-A-11-269607.
【０００７】さらに、線径を120 μｍと細くして同様に
スライス試行実験したところ、３本中２本が１回目のス
ライス時に断線し（断線するまでに切断できたインゴッ
ト本数＝1/3 本）、シリコンインゴット切断用としては
使用できなかった。また、スライスにより形成されたシ
リコン基板（以下、単に基板ともいう）についてみる
と、ワイヤがインゴットに入ってから出るまでの間に摩
耗縮径するために、基板のワイヤ出側部厚がワイヤ入側
部厚よりも20μｍ程度大きくなっていた。この基板厚差
は、基板平均厚350 μｍの約６％と大きく、基板に反り
を発生させ次工程の基板加工での割れ等の原因となる。
基板はますます薄くなる傾向にあり、前記基板厚差はさ
らに大きな問題となっている。[0007] Furthermore, when the slice diameter was reduced to 120 µm and a slice trial experiment was performed in the same manner, two out of three slices were disconnected at the first slice (the number of ingots that could be cut before disconnection = 1/3). ), And could not be used for cutting silicon ingots. Regarding a silicon substrate formed by slicing (hereinafter, also simply referred to as a substrate), the thickness of the wire exit side portion of the substrate is reduced due to a reduction in abrasion diameter between the time the wire enters and exits the ingot. The thickness was about 20 μm larger than the side thickness. This difference in substrate thickness is as large as about 6% of the average thickness of the substrate of 350 μm, which causes warpage of the substrate and causes cracks in the substrate processing in the next step.
Substrates are becoming thinner and thinner, and this difference in substrate thickness is an even greater problem.
【０００８】[0008]
【発明が解決しようとする課題】前記従来技術の問題点
に鑑み、本発明は、引張り強さ3800MPa 以上の高強度と
ともにシリコン結晶切断面積90ｍ2 以上の高耐摩耗性を
有する線径200 μｍ以下のワイヤソー用鋼線とその製造
方法を提供することを目的とする。SUMMARY OF THE INVENTION In view of the above-mentioned problems of the prior art, the present invention has a wire diameter of 200 μm or less which has a high tensile strength of 3800 MPa or more and a high wear resistance of a silicon crystal cutting area of 90 m 2 or more. It is an object of the present invention to provide a steel wire for a wire saw and a method for manufacturing the same.
【０００９】[0009]
【課題を解決するための手段】本発明者らは、耐摩耗性
を高めるには、硬い物質であること、およびマトリック
スが粘っこい材質であることがポイントとなるとの発想
のもとに、鋭意研究を重ねた結果、硬いセメンタイトの
量を増加させることにより耐摩耗性が顕著に向上するこ
と、加えてマトリックス中のフェライトを固溶硬化させ
かつ高靭化（高延性化）することにより耐摩耗性がさら
に向上するという知見を得た。Means for Solving the Problems The inventors of the present invention have conducted intensive studies based on the idea that in order to enhance the wear resistance, it is important that the material be a hard substance and that the matrix be a viscous material. As a result, the wear resistance is remarkably improved by increasing the amount of hard cementite, and the wear resistance is improved by solid solution hardening of the ferrite in the matrix and toughening (high ductility). Was found to be further improved.
【００１０】すなわち、伸線加工されたパーライトから
なる現状のソーワイヤにおいて硬いセメンタイトの量を
増加させるには、パーライト中のセメンタイトを増加さ
せるしかない。パーライトとしてのセメンタイト量は、
旧オーステナイト（γ）粒界へのセメンタイトの生成を
防止する条件では、一般的に共析Ｃ（約0.80％）で最多
とされる。これをさらに増加させるには、パテンチング
においてオーステナイト化した後変態温度（パーライト
変態温度）への冷却速度を上げ、γ粒界への初析セメン
タイトの析出を抑制し、パーライト単体またはパーライ
トとベイナイトの混合体へ変態させ、微細なラメラーパ
ーライトまたはパーライトとベイナイトの混合組織とす
ることが最も効果的である。That is, the only way to increase the amount of hard cementite in the current saw wire made of drawn pearlite is to increase the cementite in the pearlite. The amount of cementite as pearlite is
Under the conditions for preventing the formation of cementite at the prior austenite (γ) grain boundaries, the maximum is generally the highest in eutectoid C (about 0.80%). To further increase this, increase the cooling rate to the transformation temperature (pearlite transformation temperature) after austenitizing in patenting, suppress the precipitation of proeutectoid cementite at the γ grain boundary, and mix pearlite alone or pearlite and bainite. It is most effective to transform the body into a fine lamellar pearlite or a mixed structure of pearlite and bainite.
【００１１】また、パテンチングにおいて加熱温度から
急冷して変態温度に下げると、フェライトの方位が同じ
であるブロックが微細化し、ラメラー間隔の小さい微細
なパーライトが得られ、ソーワイヤ全体として延性が向
上する。また、微細なラメラーパーライトまたはパーラ
イトとベイナイトの混合組織としたうえで、耐摩耗性を
より一層向上させるには、固溶硬化に寄与する合金元素
を添加してフェライトマトリックスを強靭化することが
有効である。Further, when the temperature is rapidly cooled from the heating temperature to the transformation temperature in the patenting, the blocks having the same ferrite orientation are refined, and fine pearlite having a small lamellar spacing is obtained, and the ductility of the saw wire as a whole is improved. In addition, in order to further improve abrasion resistance with a fine lamellar pearlite or a mixed structure of pearlite and bainite, it is effective to add an alloying element that contributes to solid solution hardening to strengthen the ferrite matrix. It is.
【００１２】なお、粗伸線と中間伸線に際しては、前工
程でオーステナイト粒界にネット状に生成した粗大な初
析セメンタイトが存在すると伸線性が悪いため、これを
微細に分散させるべく、伸線に先立って軟化焼鈍あるい
は球状化焼鈍を行うことが好ましい。本発明は、以上の
知見に基づいてなされたものであり、その要旨は以下の
とおりである。In the coarse wire drawing and the intermediate wire drawing, if coarse pro-eutectoid cementite formed in a net at the austenite grain boundary in the previous step is poor in drawability, the drawing is performed in order to disperse this finely. It is preferable to perform soft annealing or spheroidizing annealing before the wire. The present invention has been made based on the above findings, and the gist is as follows.
【００１３】（１）質量％で、Ｃ：0.95〜2.0 ％、Si：
0.15〜0.30％、Mn：0.2 〜0.6 ％、Al：0.005 ％以下を
含み残部Feおよび不可避的不純物からなる組成と、体積
％で層状セメンタイトを15〜30％含む、パーライトまた
はパーライトとベイナイトの混合からなる組織とを有す
ることを特徴とする線径200 μｍ以下の高強度ワイヤソ
ー用鋼線。(1) In mass%, C: 0.95 to 2.0%, Si:
From 0.15 to 0.30%, Mn: 0.2 to 0.6%, Al: 0.005% or less and the balance consisting of Fe and unavoidable impurities, and from 15% to 30% by volume of layered cementite and from pearlite or a mixture of pearlite and bainite A high-strength steel wire for wire saws having a wire diameter of 200 μm or less, characterized by having a texture of:
【００１４】（２）質量％で、Ｃ：0.95〜2.0 ％、Si：
0.15〜0.30％、Mn：0.2 〜0.6 ％、Al：0.005 ％以下を
含み、さらに、Ni：0.05〜1.5 ％、Cr：0.05〜2.0 ％、
Mo：0.05〜0.5 ％、Ｖ：0.01〜0.5 ％のうちから選ばれ
た１種または２種以上を含み残部Feおよび不可避的不純
物からなる組成と、体積％で層状セメンタイトを15〜30
％含む、パーライトまたはパーライトとベイナイトの混
合からなる組織とを有することを特徴とする線径200 μ
ｍ以下の高強度ワイヤソー用鋼線。(2) In mass%, C: 0.95 to 2.0%, Si:
0.15 to 0.30%, Mn: 0.2 to 0.6%, Al: 0.005% or less, Ni: 0.05 to 1.5%, Cr: 0.05 to 2.0%,
Mo: 0.05 to 0.5%, V: 0.01 to 0.5%, one or more selected from the group consisting of Fe and inevitable impurities, and 15 to 30% by volume of layered cementite.
% Of pearlite or a structure composed of a mixture of pearlite and bainite.
m or less for high-strength wire saws.
【００１５】前記（１）または（２）に記載の鋼線（本
発明鋼線）において、パーライトは、平均ラメラ間隔が
10〜25nmになるものが好ましい。 （３）素材に粗伸線、中間伸線、パテンチング、仕上伸
線を順次施すワイヤソー用鋼線の製造方法において、前
記素材を、質量％で、Ｃ：0.95〜2.0 ％、Si：0.15〜0.
30％、Mn：0.2 〜0.6 ％、Al：0.005 ％以下を含み、あ
るいはさらに、Ni：0.05〜1.5 ％、Cr：0.05〜2.0 ％、
Mo：0.05〜0.5 ％、Ｖ：0.01〜0.5 ％のうちから選ばれ
た１種または２種以上を含み残部Feおよび不可避的不純
物からなる組成を有する鋼線とし、前記パテンチングで
のオーステナイト化処理温度から変態処理温度までの冷
却速度を500 ℃/s以上としたことを特徴とするワイヤソ
ー用鋼線の製造方法。In the steel wire (steel wire of the present invention) according to the above (1) or (2), the pearlite has an average lamella spacing.
Those having a thickness of 10 to 25 nm are preferred. (3) In a method for producing a steel wire for a wire saw in which a material is subjected to rough wire drawing, intermediate wire drawing, patenting, and finish wire drawing in succession, the material is represented by mass%, C: 0.95 to 2.0%, Si: 0.15 to 0 .
30%, Mn: 0.2-0.6%, Al: 0.005% or less, or Ni: 0.05-1.5%, Cr: 0.05-2.0%,
Mo: 0.05 to 0.5%, V: steel wire containing one or more selected from among 0.01 to 0.5% and having a balance of Fe and unavoidable impurities, and the austenitizing treatment temperature in the patenting. A method for producing a steel wire for a wire saw, wherein the cooling rate from the temperature to the transformation temperature is 500 ° C./s or more.
【００１６】前記（３）に記載の製造方法（本発明製
法）において、パテンチングでは、オーステナイト化処
理を温度850 〜1150℃×保持時間２〜100 秒、変態処理
を温度450 〜650 ℃×保持時間５〜150 秒で行うことが
好ましい。In the production method described in (3) (the production method of the present invention), in the patenting, the austenitizing treatment is performed at a temperature of 850 to 1150 ° C. × retention time of 2 to 100 seconds, and the transformation treatment is performed at a temperature of 450 to 650 ° C. × retention time. It is preferably performed in 5 to 150 seconds.
【００１７】[0017]
【発明の実施の形態】まず、本発明鋼線の組成の限定理
由を説明する。本発明では、パテンチングでオーステナ
イト化処理温度から 500℃/s以上の冷却速度で変態処理
温度まで冷却し、変態させた鋼線を仕上伸線で線径200
μm 以下の細径線とする。そのためには、Ｃ、Si、Mn、
Alの含有量は以下のように限定される必要がある。な
お、化学成分含有量（濃度）の％は質量パーセントを意
味する。First, the reasons for limiting the composition of the steel wire of the present invention will be described. In the present invention, the steel wire is cooled from the austenitizing temperature by patenting to the transformation temperature at a cooling rate of 500 ° C./s or more, and the transformed steel wire is subjected to finish wire drawing to a wire diameter of 200 mm.
Use a thin wire of less than μm. For that, C, Si, Mn,
The content of Al needs to be limited as follows. In addition,% of the chemical component content (concentration) means percent by mass.
【００１８】Ｃ：0.95〜2.0 ％ Ｃは、0.95％未満ではセメンタイトが過少となって耐摩
耗性向上効果に乏しく、一方、2.0 ％超では巨大セメン
タイトが多く発生し伸線加工性が劣化する。よってＣは
0.95〜2.0 ％とする。なお、好ましくは、1.20％超であ
る。 Si：0.15〜0.30％ Siは、非金属介在物の減少に寄与するが0.15％未満では
その効果に乏しく、一方、0.30％超では鋼線表面の脱炭
が進行し、耐摩耗性が劣化しやすくなる。よってSiは0.
15〜0.30％とする。なお、好ましくは、0.15〜0.25％で
ある。C: 0.95% to 2.0% If C is less than 0.95%, the amount of cementite is too small and the effect of improving abrasion resistance is poor, while if it exceeds 2.0%, large amounts of cementite are generated and wire drawing workability is deteriorated. So C is
0.95 to 2.0%. Preferably, it is more than 1.20%. Si: 0.15 to 0.30% Si contributes to the reduction of nonmetallic inclusions, but if it is less than 0.15%, its effect is poor. It will be easier. Therefore, Si is 0.
15 to 0.30%. In addition, preferably, it is 0.15 to 0.25%.
【００１９】Mn：0.2 〜0.6 ％ Mnは、脱酸、非金属介在物の組成制御および焼入性向上
に有効な元素であるが、0.2 ％未満ではその効果に乏し
く、一方、0.6 ％超では中心部に偏析する量が増えてマ
ルテンサイトを誘発し、該中心部にクラックが発生しや
すくなって変形能、加工性が劣化し線材の取り扱いが困
難となる。よってMnは0.2 〜0.6 ％とする。なお、好ま
しくは、0.35〜0.45％である。Mn: 0.2-0.6% Mn is an element effective for deoxidation, composition control of nonmetallic inclusions, and improvement of hardenability. However, if it is less than 0.2%, its effect is poor, while if it exceeds 0.6%, it is ineffective. The amount of segregation in the central portion increases to induce martensite, cracks are easily generated in the central portion, deformability and workability deteriorate, and handling of the wire becomes difficult. Therefore, Mn is set to 0.2 to 0.6%. In addition, Preferably, it is 0.35-0.45%.
【００２０】Al：0.005 ％以下 Alは、Al2O3 主体の硬い非金属介在物を生成し、伸線加
工時あるいはシリコン結晶切断時の断線の一大原因とな
るのであるが、0.005 ％以下とすることでこれを回避し
うる。よってAlは0.005 ％以下とする。なお、好ましく
は、0.002 ％以下である。Al: 0.005% or less Al forms hard non-metallic inclusions mainly composed of Al 2 O 3 and is one of the major causes of disconnection during wire drawing or silicon crystal cutting, but 0.005% or less. By doing so, this can be avoided. Therefore, the content of Al is set to 0.005% or less. Incidentally, the content is preferably 0.002% or less.
【００２１】本発明ではさらに、適宜Ni、Cr、Mo、Ｖの
１種または２種以上を添加するが、それぞれの含有量は
以下の範囲とするのが好ましい。 Ni：0.05〜1.5 ％ Ni添加によりフェライトの延性が増し耐摩耗性が向上す
るのであるが、0.05％未満ではその効果が顕現せず、一
方、1.5 ％超ではその効果が飽和するから、0.05〜1.5
％の範囲が好ましい。In the present invention, one or more of Ni, Cr, Mo, and V are appropriately added, and the content of each is preferably within the following range. Ni: 0.05 to 1.5% The addition of Ni increases the ductility of the ferrite and improves the wear resistance. However, if the content is less than 0.05%, the effect does not appear. On the other hand, if the content exceeds 1.5%, the effect is saturated. 1.5
% Is preferred.
【００２２】Cr：0.05〜2.0 ％ Cr添加によりラメラ間隔が狭まって強度が上昇するので
あるが、0.05％未満ではその効果が不十分であり、一
方、2.0 ％超ではパーライト変態が遅延し、また鋳片に
粗大炭化物が生成しやすくなるから、0.05〜2.0 ％の範
囲が好ましい。 Mo：0.05〜0.5 ％ Mo添加により固溶硬化が進展し強度が上昇するのである
が、0.05％未満ではその効果が不十分であり、一方、0.
5 ％超ではパーライト変態が遅延し、また鋳片に粗大炭
化物が生成しやすくなるから、0.05〜0.5 ％の範囲が好
ましい。Cr: 0.05-2.0% The addition of Cr reduces the lamellar spacing and increases the strength. If the content is less than 0.05%, the effect is insufficient, while if it exceeds 2.0%, the pearlite transformation is delayed, and The range of 0.05 to 2.0% is preferable because coarse carbides are easily generated in the slab. Mo: 0.05-0.5% Mo is added to increase the solid solution hardening to increase the strength. If the content is less than 0.05%, the effect is insufficient.
If it exceeds 5%, the pearlite transformation is delayed, and coarse carbides are easily formed in the slab. Therefore, the range of 0.05 to 0.5% is preferable.
【００２３】Ｖ：0.01〜0.5 ％ Ｖ添加によりマトリックスが強化され、また有害なＮが
固定され、また微細な含Ｖ球状炭化物が生成するのであ
るが、0.01％未満ではその効果が不十分であり、一方、
0.5 ％超では炭化物が過剰となり鋳片冷却過程でVCを生
じて鋳片割れを伴うようになるから、0.01〜0.5 ％の範
囲が好ましい。V: 0.01-0.5% V addition strengthens the matrix, fixes harmful N, and produces fine V-containing spherical carbides. If less than 0.01%, the effect is insufficient. ,on the other hand,
If it exceeds 0.5%, carbides become excessive and VC is generated in the slab cooling process to cause slab cracking. Therefore, the range of 0.01 to 0.5% is preferable.
【００２４】以上の元素およびFe以外は不可避的不純物
である。不可避的不純物のうちとくにＰおよびＳは、伸
線加工性および延性を劣化させるので、それぞれ0.010
％以下に制限することが望ましい。次に、本発明鋼線の
組織は、パーライトの単体またはパーライトとベイナイ
トの混合体からなる組織であり、この組織は、層状セメ
ンタイトを体積率で15〜30％含む必要がある。Other than the above elements and Fe are unavoidable impurities. Among the unavoidable impurities, P and S in particular degrade wire drawing workability and ductility.
% Is desirable. Next, the structure of the steel wire of the present invention is a structure composed of pearlite alone or a mixture of pearlite and bainite, and this structure needs to contain 15-30% by volume of layered cementite.
【００２５】パーライトまたはパーライトとベイナイト
の混合組織は、高強度にした鋼線の延性を確保するのに
最適な組織である。耐摩耗性は層状セメンタイト量が多
いほど大きい。均一微細なパーライトまたはパーライト
とベイナイトの混合組織は、層状セメンタイト量が12体
積％以上であれば得られるが、耐摩耗性を大きく向上さ
せるには15体積％以上の層状セメンタイト量を必要とす
る。しかし、層状セメンタイト量が30体積％を超えると
伸線加工が困難となる。そのため、本発明鋼線の組織
は、層状セメンタイトを15〜30体積％の範囲で含む、パ
ーライトまたはパーライトとベイナイトの混合組織でな
ければならない。The structure of pearlite or a mixture of pearlite and bainite is the most suitable structure for ensuring the ductility of a high-strength steel wire. The wear resistance increases as the amount of layered cementite increases. Uniform and fine pearlite or a mixed structure of pearlite and bainite can be obtained if the amount of layered cementite is 12% by volume or more, but a layered cementite amount of 15% by volume or more is required to greatly improve wear resistance. However, when the amount of layered cementite exceeds 30% by volume, wire drawing becomes difficult. Therefore, the structure of the steel wire of the present invention must be pearlite or a mixed structure of pearlite and bainite containing 15 to 30% by volume of layered cementite.
【００２６】これにより、線径200 μｍ以下のソーワイ
ヤに引張り強さ（ＴＳ）3800MPa 以上の高強度とシリコ
ン結晶切断面積90ｍ2 以上の高耐摩耗性を兼備させるこ
とができる。なお、本発明鋼線の組織がパーライトとベ
イナイトの混合組織の場合、 伸線加工後の延性を確保す
る観点から、ベイナイトの体積率は、50％以下が好まし
く、さらに好ましくは30％以下である。Thus, a saw wire having a wire diameter of 200 μm or less can have both high strength with a tensile strength (TS) of 3800 MPa or more and high wear resistance with a silicon crystal cutting area of 90 m 2 or more. In the case where the structure of the steel wire of the present invention is a mixed structure of pearlite and bainite, the volume ratio of bainite is preferably 50% or less, more preferably 30% or less, from the viewpoint of ensuring ductility after wire drawing. .
【００２７】層状セメンタイト体積率の測定方法を図１
に基づき説明する。なお、図１はＴＥＭ（透過型電子顕
微鏡）の１視野に対応し、電顕観察用薄膜試料は層状セ
メンタイト２の厚み方向断面を直視できるように角度調
整されている。この視野（その面積をSTとする）内の像
を画像解析することにより、層状セメンタイト２の総面
積S2が算出される。10視野程度になるまで視野を変えて
S2を算出し、それまでの結果に加算する。なお、STにつ
いても同様に加算する。S2,ST の最終加算結果（同じ記
号で表す）を用いて、以下の式により算出する。FIG. 1 shows a method for measuring the volume fraction of layered cementite.
It will be described based on. FIG. 1 corresponds to one field of view of a TEM (transmission electron microscope), and the angle of the thin film sample for electron microscopic observation is adjusted so that a cross section in the thickness direction of the layered cementite 2 can be directly viewed. The total area S2 of the layered cementite 2 is calculated by image-analyzing an image in this field of view (the area is ST). Change the field of view until you have about 10 fields
Calculate S2 and add it to the previous result. The same applies to ST. Using the final addition result of S2, ST (represented by the same symbol), it is calculated by the following equation.
【００２８】 層状セメンタイト体積率ＶL ＝S2/ST ×100(%) 次に、本発明製法について説明する。素材は、本発明鋼
線と同じ組成（Ｃ：0.95〜2.0 ％、Si：0.15〜0.30％、
Mn：0.2 〜0.6 ％、Al：0.005 ％以下を含み、あるいは
さらに、Ni：0.05〜1.5 ％、Cr：0.05〜2.0 ％、Mo：0.
05〜0.5 ％、Ｖ：0.01〜0.5 ％のうちから選ばれた１種
または２種以上を含み残部Feおよび不可避的不純物から
なる組成）を有する鋼線（線径5.5 〜4.5 mm程度）を用
いる。Layered Cementite Volume Ratio V L = S2 / ST × 100 (%) Next, the production method of the present invention will be described. The material has the same composition as the steel wire of the present invention (C: 0.95 to 2.0%, Si: 0.15 to 0.30%,
Mn: 0.2 to 0.6%, Al: 0.005% or less, or Ni: 0.05 to 1.5%, Cr: 0.05 to 2.0%, Mo: 0.
A steel wire (having a wire diameter of about 5.5 to 4.5 mm) having one or more selected from 05 to 0.5% and V: 0.01 to 0.5% and having a balance of Fe and unavoidable impurities is used. .
【００２９】処理工程は、「粗伸線（線径３〜2.5 mm程
度）→中間伸線（1.3 〜0.7 mm程度）→パテンチング→
仕上伸線（線径200 μｍ以下）」を順次行うものであ
る。粗伸線と中間伸線とは、仕上伸線で必要な加工度
（減面率96％以上、好ましくは98％以上）を得るための
仕上前線径を得るためのもので、従来技術の範囲内でセ
ブロンクラック、表面疵などの有害な欠陥が発生しない
加工条件を選択することにより実施できるので、本発明
ではその加工条件を特に限定しない。なお、粗伸線およ
び／または中間伸線での伸線加工性を改善するために、
粗伸線および／または中間伸線の前に周知の「酸洗→表
面処理（燐酸亜鉛被膜処理等）」を行うのが好ましい。The processing step is as follows: "rough drawing (wire diameter about 3 to 2.5 mm) → intermediate drawing (about 1.3 to 0.7 mm) → patenting →
Finish wire drawing (wire diameter 200 μm or less) ”. Coarse wire drawing and intermediate wire drawing are for obtaining a wire diameter before finishing to obtain a required degree of work (reduction in area of 96% or more, preferably 98% or more) in finish wire drawing. In the present invention, the processing conditions are not particularly limited because the processing can be performed by selecting processing conditions that do not cause harmful defects such as Cebron cracks and surface defects. In addition, in order to improve the drawability in rough drawing and / or intermediate drawing,
Prior to the rough drawing and / or the intermediate drawing, it is preferable to perform a well-known “pickling → surface treatment (such as zinc phosphate coating treatment)”.
【００３０】仕上伸線についても、従来技術の範囲内で
実施できる。なお、仕上伸線での伸線加工性を改善する
ために、仕上伸線の前に周知の「ブラスめっき」あるい
は「銅めっき」等を行ってもよい。また、粗大な初析セ
メンタイトの残存を回避するために、パテンチングより
も前（パテンチングの直前とは限らない）に球状化焼鈍
または軟化焼鈍を行うことが好ましい。[0030] Finish wire drawing can also be carried out within the range of the prior art. In addition, in order to improve the wire drawing workability in finish wire drawing, well-known "brass plating" or "copper plating" may be performed before finish wire drawing. Further, in order to avoid the residual coarse pro-eutectoid cementite, spheroidizing annealing or softening annealing is preferably performed before patenting (not necessarily immediately before patenting).
【００３１】球状化焼鈍または軟化焼鈍は、例えばＡ1
点超〜Ａcm点未満の温度域で適当な時間（好ましくは１
時間以上）保持するパターンや、Ａcm点以上に加熱後Ａ
1 点超〜Ａcm点未満の温度域に冷却し引続きそこで保持
するパターンや、Ａ1 点の上下を往復させるパターンな
どが好ましく用いうる。球状化焼鈍または軟化焼鈍の実
行段階は、中間伸線〜パテンチング間、粗伸線〜中間伸
線間の何れか一方としてもまた両方としてもよい。この
段階で球状化焼鈍または軟化焼鈍を行うと、蓄積された
伸線加工歪エネルギーにより微細球状化が進行するから
である。また、粗伸線性改善のためには粗伸線前にも球
状化焼鈍または軟化焼鈍を行うのが好ましい。The spheroidizing annealing or the softening annealing may be performed, for example, using A 1
For a suitable time (preferably 1
A) After holding the pattern or heating to Acm point or more, A
Pattern and to retain therein subsequently was cooled to a temperature range of less than 1 point super ~Acm point, such as a pattern for reciprocating the upper and lower A 1 point can be preferably used. The step of performing the spheroidizing annealing or the softening annealing may be any one or both of the intermediate drawing and the patenting, the coarse drawing and the intermediate drawing. If spheroidizing annealing or softening annealing is performed at this stage, fine spheroidization proceeds due to the accumulated drawing work strain energy. In addition, in order to improve the rough drawability, it is preferable to perform spheroidizing annealing or softening annealing even before the rough drawing.
【００３２】パテンチングは、仕上伸線前に、「オース
テナイト化処理→変態処理」の順に行われる。本発明製
法では、オーステナイト化処理温度から変態処理温度ま
での冷却速度を 500℃/s以上とする。これにより、オー
ステナイト結晶粒界への初析セメンタイトの生成が抑制
され、パーライトまたはパーライトとベイナイトの混合
組織中の層状セメンタイト量を本発明範囲（15〜30体積
％）内に制御することが可能となる。なお、さらなる耐
摩耗性向上のためには、この冷却速度を 1000℃/s以上
とするのが好ましい。The patenting is performed in the order of “austenitizing process → transformation process” before finish wire drawing. In the production method of the present invention, the cooling rate from the austenitizing treatment temperature to the transformation treatment temperature is 500 ° C./s or more. This suppresses the formation of proeutectoid cementite at the austenite crystal grain boundaries, and makes it possible to control the amount of layered cementite in pearlite or a mixed structure of pearlite and bainite within the range of the present invention (15 to 30% by volume). Become. In order to further improve the abrasion resistance, the cooling rate is preferably set to 1000 ° C./s or more.
【００３３】オーステナイト化処理の条件は、オーステ
ナイト中にＣを十分に固溶させ、次の変態処理で生成さ
せるパーライトの層状セメンタイト体積率が所望値とな
る範囲の固溶Ｃ量を確保できる、処理温度850 〜1150℃
×保持時間２〜100 秒が好ましい。処理温度850 ℃未満
ではＣが固溶し難く、また処理温度1150℃超ではオース
テナイト結晶粒が粗大化し延性・ 靭性が損なわれ、また
保持時間２秒未満では基地Fe中の固溶Ｃ量が不足しがち
となり、また保持時間100 秒超では脱炭の制御・延性の
確保が難しくなる。The conditions for the austenitizing treatment are such that C is sufficiently dissolved in austenite, and the amount of solute C can be secured in a range where the volume ratio of layered cementite of pearlite to be formed in the next transformation treatment becomes a desired value. Temperature 850 to 1150 ° C
X Holding time is preferably 2 to 100 seconds. If the processing temperature is lower than 850 ° C, C is difficult to form a solid solution. If the processing temperature is higher than 1150 ° C, austenite crystal grains are coarsened and ductility and toughness are impaired. If the retention time is longer than 100 seconds, it becomes difficult to control the decarburization and ensure ductility.
【００３４】変態処理の条件は、前記オーステナイト化
処理後のオーステナイトを微細なパーライトまたはパー
ライトとベイナイトの混合体に変態させうる、処理温度
450〜650 ℃×保持時間５〜150 秒が好ましい。処理温
度450 ℃未満では微細なパーライトまたはパーライトと
ベイナイトの混合体が生成し難く、また処理温度650℃
超ではパーライトが粗大化し易く強度、伸線性の確保が
困難となり、また保持時間５秒未満では変態完了に至ら
ず変態装置外でも変態するため組織を微細に制御し難
く、また保持時間150 秒超では変態生成したパーライト
に異常（層状セメンタイトの崩壊）が起こり易くなるう
え生産性も悪化する。The conditions for the transformation treatment are such that the austenite after the austenitizing treatment can be transformed into fine pearlite or a mixture of pearlite and bainite, at a treatment temperature.
450-650 ° C. × retention time 5-150 seconds is preferred. At a processing temperature of less than 450 ° C, fine pearlite or a mixture of pearlite and bainite is difficult to form, and a processing temperature of 650 ° C
If it is excessive, pearlite tends to coarsen, making it difficult to ensure strength and drawability. If the holding time is less than 5 seconds, transformation is not completed and transformation is performed outside the transformation device, making it difficult to finely control the structure. In this case, abnormalities (disintegration of layered cementite) are liable to occur in the transformed pearlite, and the productivity also deteriorates.
【００３５】なお、変態処理は、具体的には、処理温度
に保った鉛浴などからなる変態装置に被処理材を装入
（浴の場合は浸漬）し、変態完了予測時点まで保持した
後抽出するといった方法で行うことができる。In the transformation process, specifically, the material to be treated is charged (immersed in the case of a bath) into a transformation device composed of a lead bath or the like maintained at the treatment temperature, and is held until the transformation completion is predicted. It can be performed by a method such as extraction.
【００３６】[0036]
【実施例】〔１〕表１に示す種々の組成になる鋼を真空
溶解にて溶製、鋳造した。その各鋳片を以下の工程で処
理して線径160 μm の鋼線となした。 熱間圧延（線径5.5mm ）→圧延後制御冷却→軟化焼鈍
（700 ℃×30分）→酸洗→燐酸亜鉛被膜処理→粗伸線
（線径3.0mm ）→軟化焼鈍（700 ℃×30分）→酸洗→燐
酸亜鉛被膜処理→中間伸線（線径1.15mm）→パテンチン
グ（表２に条件を示す）→仕上伸線（線径160 μm ） 仕上伸線後の鋼線について以下の調査を行った。なお、
一部のものは仕上伸線で断線を生じた。断線したものを
伸線性=NG 、断線しなかったものを伸線性=Gとして表２
に示す。EXAMPLES [1] Steels having various compositions shown in Table 1 were melted and cast by vacuum melting. Each slab was treated in the following steps to form a steel wire having a wire diameter of 160 μm. Hot rolling (wire diameter 5.5mm) → controlled cooling after rolling → softening annealing (700 ° C × 30 minutes) → pickling → zinc phosphate coating → coarse wire drawing (wire diameter 3.0mm) → softening annealing (700 ° C × 30) Min) → pickling → zinc phosphate coating treatment → intermediate wire drawing (wire diameter 1.15 mm) → patenting (conditions shown in Table 2) → finish wire drawing (wire diameter 160 μm) For steel wire after finish wire drawing: A survey was conducted. In addition,
Some of them broke during finishing wire drawing. Table 2 shows wire breakability = NG for broken wires and wire drawability = G for unbroken wires.
Shown in
【００３７】(1) 断面をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）観
察し、層状セメンタイトまたはベイナイトの存在を確認
できたものはさらにＴＥＭ観察を行い、その観察像を画
像解析して、層状セメンタイト体積率ＶL を測定した
（測定視野数はセメンタイトの板が観察面に垂直となる
状態を視認できた視野で10視野とした）。 (2) 伸線性=Gの鋼線についてＪＩＳ Ｚ 2241に準拠し
た引張試験によりＴＳを測定した。(1) The cross section was observed by SEM (scanning electron microscope). If the presence of layered cementite or bainite was confirmed, TEM observation was further performed, and the observed image was image-analyzed to obtain a layered cementite volume fraction V. L was measured (the number of measurement visual fields was set to 10 visual fields in which the state in which the cementite plate was perpendicular to the observation surface was visually recognized). (2) TS was measured by a tensile test based on JIS Z 2241 for a steel wire having drawability = G.
【００３８】(3) 伸線性=Gの鋼線をワイヤソーに用いて
150mm 角×400mm 長さのシリコン多結晶インゴットを下
記の切断条件で２本切断し、該切断後の最大摩耗量（切
断後のワイヤ長さ方向５箇所について最小径を測定して
平均し、この平均値を初期の線径から差し引いたもの）
を測定した。 ＜切断条件＞ ・ワイヤ使用長300km ・ワイヤ走行スピード600 ｍ/min（一方向走行） ・切断ピッチ500 μｍ（切断面積＝0.152 ×799 ×２＝
36ｍ2 ） ・砥粒SiC(#800）を混ぜたスラリーをかけながら切断 この調査の結果を表２に示す。本発明例では、ＴＳ3800
MPa 以上の高強度が得られるとともに、最大摩耗量が3.
7 〜7.1 μｍと小さく、高耐摩耗性が得られた。(3) Using a steel wire having drawability = G as a wire saw
Two pieces of a 150 mm square x 400 mm length silicon polycrystalline ingot were cut under the following cutting conditions, and the maximum abrasion after the cutting (the minimum diameter was measured and averaged for five places in the wire length direction after the cutting, and this was averaged. Average value was subtracted from the initial wire diameter)
Was measured. <Cutting conditions> wire used length 300 km wire running speed 600 m / min (one-way travel) and cutting pitch 500 [mu] m (cutting area = 0.15 2 × 799 × 2 =
36m 2 ) ・ Cutting while applying slurry mixed with abrasive SiC (# 800). Table 2 shows the results of this investigation. In the present invention example, TS3800
High strength of over MPa and maximum wear of 3.
As small as 7 to 7.1 μm, high wear resistance was obtained.
【００３９】[0039]
【表１】 [Table 1]
【００４０】[0040]
【表２】 [Table 2]
【００４１】〔２〕上記〔１〕の鋼線素材（線径5.5mm
）のうち、表１の鋼Ｃおよび鋼Ｕに対応するものを表
３に示す条件で伸線加工（熱処理も含む）し、得られた
鋼線について〔１〕の(1),(2) と同様の調査を行い、さ
らに、該鋼線をワイヤソーに用いて150mm 角×400mm 長
さのシリコン多結晶インゴットを下記の切断条件で何本
まで切断できるか（切断面積（ｍ2 ）＝0.152 ×（0.4
／切断ピッチ−１）×切断本数）を調査した。 ＜切断条件＞ ・ワイヤ使用長300km ・ワイヤ走行スピード600 ｍ/min（一方向走行） ・切断ピッチ500 μｍ ・砥粒SiC(#800）を混ぜたスラリーをかけながら切断 この調査の結果を表３に示す。比較例では、線径180 μ
m で３本（切断面積54ｍ2 ）まで、線径140 μm で１本
（切断面積18ｍ2 ）までしか切断できず、線径140 μm
では実用にならなかった。一方、本発明例では、線径18
0 μm で8.5 本（切断面積153 ｍ2 ）まで、線径140 μ
m で5.5 本（切断面積99ｍ2 ）まで、さらに線径 120μ
m では５本（切断面積90ｍ2 ）まで切断することがで
き、線径140 μm および線径120 μm のワイヤソーが実
用に供し得た。[2] The steel wire material of the above [1] (wire diameter 5.5 mm
)), Those corresponding to steel C and steel U in Table 1 were subjected to wire drawing (including heat treatment) under the conditions shown in Table 3, and the obtained steel wire was subjected to (1), (2) in [1]. In addition, the same investigation as above was conducted, and how many silicon polycrystalline ingots of 150 mm square x 400 mm length can be cut using the steel wire as a wire saw under the following cutting conditions (cut area (m 2 ) = 0.15 2 × (0.4
/ Cutting pitch-1) x number of cuts). <Cutting conditions>-Wire use length 300km-Wire traveling speed 600m / min (one-way traveling)-Cutting pitch 500µm-Cutting while applying slurry mixed with abrasive SiC (# 800) Table 3 shows the results of this survey. Shown in In the comparative example, the wire diameter is 180 μ
m can cut up to 3 pieces (cutting area 54m 2 ) and 140 μm wire diameter can cut only 1 piece (cutting area 18m 2 ).
Then it was not practical. On the other hand, in the present invention example, the wire diameter 18
Up to 8.5 wires (cutting area 153 m 2 ) at 0 μm, wire diameter 140 μm
up to 5.5 wires (cutting area 99m 2 ) and wire diameter 120μ
m, it was possible to cut up to 5 pieces (cutting area: 90 m 2 ), and wire saws having a wire diameter of 140 μm and a wire diameter of 120 μm could be put to practical use.
【００４２】[0042]
【表３】 [Table 3]
【００４３】なお、ここではワイヤ走行方向が一方向の
場合についての実施例を示したが、本発明はワイヤ走行
方向が双方向の場合にも一方向の場合と同様の効果を発
揮することはいうまでもない。Although the embodiment has been described in the case where the wire traveling direction is one direction, the present invention can exhibit the same effect as in the case where the wire traveling direction is unidirectional even when the wire traveling direction is bidirectional. Needless to say.
【００４４】[0044]
【発明の効果】かくして本発明によれば、引張り強さ38
00MPa 以上の高強度とともにシリコン結晶切断面積90ｍ
2 以上の高耐摩耗性を有する線径200 μｍ以下のワイヤ
ソー用鋼線が得られる。Thus, according to the present invention, the tensile strength 38
High strength of more than 00MPa and silicon crystal cutting area 90m
A steel wire for wire saws having a wire diameter of 200 μm or less having high wear resistance of 2 or more can be obtained.
【図１】本発明鋼線の組織的特徴を示す模式図である。FIG. 1 is a schematic view showing the structural features of the steel wire of the present invention.
１ パーライト ２ セメンタイト（層状セメンタイト） ３ フェライト（層状フェライト） Reference Signs List 1 pearlite 2 cementite (layered cementite) 3 ferrite (layered ferrite)
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｃ 38/56 Ｃ２２Ｃ 38/56 (72)発明者 峰 公雄 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川鉄テ クノリサーチ株式会社内 Ｆターム(参考） 4E096 EA02 EA12 HA23 KA03 ──────────────────────────────────────────────────の Continued on the front page (51) Int.Cl. 7 Identification symbol FI Theme coat ゛ (Reference) C22C 38/56 C22C 38/56 (72) Inventor Kimio Mine 1 Kawasaki-cho, Chuo-ku, Chiba-shi, Chiba Kno Research Co., Ltd. F-term (reference) 4E096 EA02 EA12 HA23 KA03
Claims (3)
〜0.30％、Mn：0.2〜0.6 ％、Al：0.005 ％以下を含み
残部Feおよび不可避的不純物からなる組成と、体積％で
層状セメンタイトを15〜30％含む、パーライトまたはパ
ーライトとベイナイトの混合からなる組織とを有するこ
とを特徴とする線径200 μｍ以下の高強度ワイヤソー用
鋼線。C. 0.95 to 2.0% by mass, Si: 0.15% by mass%
~ 0.30%, Mn: 0.2 ~ 0.6%, Al: 0.005% or less, the balance consisting of Fe and unavoidable impurities, and 15% to 30% by volume of layered cementite, pearlite or a mixture of pearlite and bainite A high-strength steel wire for wire saws having a wire diameter of 200 μm or less, characterized by having a texture.
〜0.30％、Mn：0.2〜0.6 ％、Al：0.005 ％以下を含
み、さらに、Ni：0.05〜1.5 ％、Cr：0.05〜2.0 ％、M
o：0.05〜0.5 ％、Ｖ：0.01〜0.5 ％のうちから選ばれ
た１種または２種以上を含み残部Feおよび不可避的不純
物からなる組成と、体積％で層状セメンタイトを15〜30
％含む、パーライトまたはパーライトとベイナイトの混
合からなる組織とを有することを特徴とする線径200 μ
ｍ以下の高強度ワイヤソー用鋼線。2. Mass%, C: 0.95 to 2.0%, Si: 0.15%
0.30%, Mn: 0.2-0.6%, Al: 0.005% or less, Ni: 0.05-1.5%, Cr: 0.05-2.0%, M
o: 0.05 to 0.5%, V: 0.01 to 0.5%, one or more selected from the group consisting of Fe and unavoidable impurities and 15 to 30% by volume of layered cementite.
% Of pearlite or a structure composed of a mixture of pearlite and bainite.
m or less for high-strength wire saws.
グ、仕上伸線を順次施すワイヤソー用鋼線の製造方法に
おいて、前記素材を、質量％で、Ｃ：0.95〜2.0 ％、S
i：0.15〜0.30％、Mn：0.2 〜0.6 ％、Al：0.005 ％以
下を含み、あるいはさらに、Ni：0.05〜1.5 ％、Cr：0.
05〜2.0 ％、Mo：0.05〜0.5 ％、Ｖ：0.01〜0.5 ％のう
ちから選ばれた１種または２種以上を含み残部Feおよび
不可避的不純物からなる組成を有する鋼線とし、前記パ
テンチングでのオーステナイト化処理温度から変態処理
温度までの冷却速度を500 ℃/s以上としたことを特徴と
するワイヤソー用鋼線の製造方法。3. A method for producing a steel wire for a wire saw in which a material is subjected to rough drawing, intermediate drawing, patenting, and finish drawing in order, wherein the material is represented by mass%, C: 0.95 to 2.0%,
i: 0.15 to 0.30%, Mn: 0.2 to 0.6%, Al: 0.005% or less, or Ni: 0.05 to 1.5%, Cr: 0.
05-2.0%, Mo: 0.05-0.5%, V: 0.01-0.5%. A steel wire containing at least one selected from the group consisting of Fe and unavoidable impurities. A method for producing a steel wire for a wire saw, wherein the cooling rate from the austenitizing treatment temperature to the transformation treatment temperature is 500 ° C./s or more.
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