JP2002256272A - 連続式成型コークス製造設備 - Google Patents
連続式成型コークス製造設備Info
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- JP2002256272A JP2002256272A JP2001057355A JP2001057355A JP2002256272A JP 2002256272 A JP2002256272 A JP 2002256272A JP 2001057355 A JP2001057355 A JP 2001057355A JP 2001057355 A JP2001057355 A JP 2001057355A JP 2002256272 A JP2002256272 A JP 2002256272A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 直立型シャフト炉内にて加熱・乾留時の成型
炭の割れを減少させ、高炉の使用に適した粒度への大型
化が可能な連続式成型コークス製造設備の提供 【解決手段】 可燃ガスを熱媒体として、直立型シャフ
ト炉６に供給し、直立型シャフト炉６に装入された成型
炭を加熱・乾留して成型コークスを製造する連続式成型
コークス製造設備において、直立型シャフト炉６に装入
する原炭を流動層式熱交換機２または気流層式熱交換機
で２００℃〜４００℃に加熱し、その後成型炭となし
て、直立型シャフト炉６に装入する連続式成型コークス
製造設備。
炭の割れを減少させ、高炉の使用に適した粒度への大型
化が可能な連続式成型コークス製造設備の提供 【解決手段】 可燃ガスを熱媒体として、直立型シャフ
ト炉６に供給し、直立型シャフト炉６に装入された成型
炭を加熱・乾留して成型コークスを製造する連続式成型
コークス製造設備において、直立型シャフト炉６に装入
する原炭を流動層式熱交換機２または気流層式熱交換機
で２００℃〜４００℃に加熱し、その後成型炭となし
て、直立型シャフト炉６に装入する連続式成型コークス
製造設備。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、可燃ガスを熱媒体
とする直立型の連続式成型コークス製造設備に関する。
とする直立型の連続式成型コークス製造設備に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より採用されている室炉法によるコ
ークス製造法では、原料炭として粘結性の高い原料炭の
使用が必要である。粘結性の高い原料炭は一般炭（非粘
結性）に比べ埋蔵量も少ないことから、コストの高騰も
予想され、安定して原料を供給するためには、一般炭を
使用することが望まれていた。連続式成型コークス製造
設備は、この一般炭を採用するためのコークス製造設備
として開発された。そのプ口セスフローを図８に示す。
ークス製造法では、原料炭として粘結性の高い原料炭の
使用が必要である。粘結性の高い原料炭は一般炭（非粘
結性）に比べ埋蔵量も少ないことから、コストの高騰も
予想され、安定して原料を供給するためには、一般炭を
使用することが望まれていた。連続式成型コークス製造
設備は、この一般炭を採用するためのコークス製造設備
として開発された。そのプ口セスフローを図８に示す。
【０００３】図８において、一般炭を主原料とする原料
２４は、湿炭サージホッパ２５に貯留される。そして湿
炭サージホッパー２５から排出された原料は、原料の水
分を乾燥する乾燥機２６に送られ、水分を低下させて、
粉砕機２７で所定の粒度に粉砕し、その後に結合材を添
加し、混練機２８にて混練し、フイーダー２９を介し
て、成型機３０により成型炭とし原料を成品槽３１に貯
留する。そして、この成型炭を成品槽３１からコンベヤ
ーを介して、直立型シャフ卜炉６に装入して原料を加
熱、乾留、冷却して成型コークスを製造している。
２４は、湿炭サージホッパ２５に貯留される。そして湿
炭サージホッパー２５から排出された原料は、原料の水
分を乾燥する乾燥機２６に送られ、水分を低下させて、
粉砕機２７で所定の粒度に粉砕し、その後に結合材を添
加し、混練機２８にて混練し、フイーダー２９を介し
て、成型機３０により成型炭とし原料を成品槽３１に貯
留する。そして、この成型炭を成品槽３１からコンベヤ
ーを介して、直立型シャフ卜炉６に装入して原料を加
熱、乾留、冷却して成型コークスを製造している。
【０００４】直立型シャフト炉６では、炉内で発生する
ガスを炉頂から排出させ、スプレータワー３２、ガスク
ーラー３３にてガス中のタール、スラッジ等を除塵し、
ガスを冷却し、冷却されたガスの一部は、低温ガス加熱
器３４にて６００℃程度に加熱し、直立型シャフト炉に
供給し、直立型シャフト炉内の低温乾留ガスとして使用
し、また、冷却されたガスの一部は高温ガス加熱器３５
に９５０℃程度に加熱し、直立型シャフト炉に供給し、
高温乾留ガスとして使用している。タール、スラッジは
タール・スラッジ回収装置３６へ排出する。
ガスを炉頂から排出させ、スプレータワー３２、ガスク
ーラー３３にてガス中のタール、スラッジ等を除塵し、
ガスを冷却し、冷却されたガスの一部は、低温ガス加熱
器３４にて６００℃程度に加熱し、直立型シャフト炉に
供給し、直立型シャフト炉内の低温乾留ガスとして使用
し、また、冷却されたガスの一部は高温ガス加熱器３５
に９５０℃程度に加熱し、直立型シャフト炉に供給し、
高温乾留ガスとして使用している。タール、スラッジは
タール・スラッジ回収装置３６へ排出する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】成型炭を直立型シャフ
卜炉で加熱・乾留する場合、直立型シャフト炉に装入し
て初期の段階で結合剤の軟化に伴う成型炭の潰れ、融着
が発生する。その後乾留工程で、成型炭の膨れ、収縮に
よる割れが発生する。これらを防ぐため限られた昇温速
度で昇温をする必要がある。割れは、成型炭内部の温度
差による熱膨張差が主原因で生じるため、成型炭の大き
さ（容量）には限界があった。そのため、従来高炉に使
用している室炉コークスと比べて、成型コークスは、粒
度が小さく空隙率が小さいものとなり、高炉への使用が
困難なものであった。
卜炉で加熱・乾留する場合、直立型シャフト炉に装入し
て初期の段階で結合剤の軟化に伴う成型炭の潰れ、融着
が発生する。その後乾留工程で、成型炭の膨れ、収縮に
よる割れが発生する。これらを防ぐため限られた昇温速
度で昇温をする必要がある。割れは、成型炭内部の温度
差による熱膨張差が主原因で生じるため、成型炭の大き
さ（容量）には限界があった。そのため、従来高炉に使
用している室炉コークスと比べて、成型コークスは、粒
度が小さく空隙率が小さいものとなり、高炉への使用が
困難なものであった。
【０００６】また、連続式成型コークス製造設備は、炉
壁より熱媒体を吹き込んで、原料を加熱、乾留している
ため、炉幅方向に温度分布が生じ、限られた昇温速度を
得るためには、炉幅の拡大が困難であった。その為、炉
長が長いものとなり設備費が高価なものであった。
壁より熱媒体を吹き込んで、原料を加熱、乾留している
ため、炉幅方向に温度分布が生じ、限られた昇温速度を
得るためには、炉幅の拡大が困難であった。その為、炉
長が長いものとなり設備費が高価なものであった。
【０００７】また、従米の連続式成型コークス製造設備
では、成型炭を常温から加熱するため直立型シャフト炉
の炉高も高くなり、設備費も高価なものとなる。
では、成型炭を常温から加熱するため直立型シャフト炉
の炉高も高くなり、設備費も高価なものとなる。
【０００８】そこで、本発明は、直立型シャフト炉内で
の加熱・乾留時に割れることなく、高炉への使用に適し
た粒度へ成型コークス粒度への大型化が可能となり、シ
ャフト炉炉幅の拡大を可能にし、炉高の低減を可能にし
た安価な連続式成型コークス製造設備を提供するもので
ある。
の加熱・乾留時に割れることなく、高炉への使用に適し
た粒度へ成型コークス粒度への大型化が可能となり、シ
ャフト炉炉幅の拡大を可能にし、炉高の低減を可能にし
た安価な連続式成型コークス製造設備を提供するもので
ある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の連続式成型コー
クス製造設備は、可燃ガスを熱媒体として、直立型シャ
フト炉に供給し、直立型シャフト炉に装入された成型炭
を加熱・乾留して成型コークスを製造する連続式成型コ
ークス製造設備において、原炭を流動層式熱交換機また
は気流層式熱交換機で２００℃〜４００℃に加熱し、そ
の後成型炭となして、前記直立型シャフト炉に装入する
ことを特徴とする。また、混練機を設け、加熱後の原炭
と有機バインダーとを混練後、成型炭となして、直立型
シャフト炉に装入することもできる。
クス製造設備は、可燃ガスを熱媒体として、直立型シャ
フト炉に供給し、直立型シャフト炉に装入された成型炭
を加熱・乾留して成型コークスを製造する連続式成型コ
ークス製造設備において、原炭を流動層式熱交換機また
は気流層式熱交換機で２００℃〜４００℃に加熱し、そ
の後成型炭となして、前記直立型シャフト炉に装入する
ことを特徴とする。また、混練機を設け、加熱後の原炭
と有機バインダーとを混練後、成型炭となして、直立型
シャフト炉に装入することもできる。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明では、前記構成において、
（１）流動層式熱交換機または気流層式熱交換機の熱源
としてコークス炉煙道からの燃焼排ガスを使用するこ
と。
（１）流動層式熱交換機または気流層式熱交換機の熱源
としてコークス炉煙道からの燃焼排ガスを使用するこ
と。
【００１１】（２）流動層式熱交換機または気流層式熱
交換機の出側に集塵機を配設し、該集塵機の出側に熱交
換機を配設して、前記集塵機からの熱ガスの顕熱を回収
して、回収した顕熱を上記熱風発生炉燃焼用空気予熱用
として使用すること。
交換機の出側に集塵機を配設し、該集塵機の出側に熱交
換機を配設して、前記集塵機からの熱ガスの顕熱を回収
して、回収した顕熱を上記熱風発生炉燃焼用空気予熱用
として使用すること。
【００１２】（３）直立型シャフト炉で発生する炉頂ガ
スを前記直立型ジャフ卜炉の出側に設けたガスクーラー
を介して炉頂ガス中のタール・スラッジを除去し、高温
もしくは低温ガス加熱器の燃料として、ガスクーラーで
回収したタール、スラッジを供給すること。
スを前記直立型ジャフ卜炉の出側に設けたガスクーラー
を介して炉頂ガス中のタール・スラッジを除去し、高温
もしくは低温ガス加熱器の燃料として、ガスクーラーで
回収したタール、スラッジを供給すること。
【００１３】（４）ガスクーラーにて回収したタール、
スラッジをガス化するガス化装置を配設し、該ガス化装
置でガス化したガスを高温もしくは低温ガス加熱器の燃
料として供給すること。
スラッジをガス化するガス化装置を配設し、該ガス化装
置でガス化したガスを高温もしくは低温ガス加熱器の燃
料として供給すること。
【００１４】（５）ガスクーラーにて回収したタール、
スラッジをガス化するガス化装置を配設し、該ガス化装
置でガス化したガスを成型炭の加熱、乾留用熱媒体とし
て直立型シャフト炉に供給すること。
スラッジをガス化するガス化装置を配設し、該ガス化装
置でガス化したガスを成型炭の加熱、乾留用熱媒体とし
て直立型シャフト炉に供給すること。
【００１５】
【実施例】以下図１〜図７により本発明の実施例を説明
する。
する。
【００１６】図１〜図７は本発明の各実施例を示すプロ
セスフロー図であり、同一構成には同一符号を付してい
る。
セスフロー図であり、同一構成には同一符号を付してい
る。
【００１７】実施例１ 図１において、原炭は、流動層式熱交換機２内に投入さ
れ、この流動層式熱交換機２内で２００℃〜４００℃に
加熱され、成型機４へと送られる。流動層式熱交換機２
の熱源として、熱風発生炉１を用い、ここで熱風発生炉
用燃料１９及び熱風発生炉用空気２０で熱風を発生させ
て流動層式熱交換機２に送風する。流動層式熱交換機２
内で発生する排ガスは後段に設けた集塵機３により除塵
し、除塵後の排ガスは煙突５から放散され、集塵機３に
より回収された微粉炭は加熱後の原料といっしょに混合
されて、成型機４で約１５０ｃｃに成型して直立型シャ
フト炉６に装入される。
れ、この流動層式熱交換機２内で２００℃〜４００℃に
加熱され、成型機４へと送られる。流動層式熱交換機２
の熱源として、熱風発生炉１を用い、ここで熱風発生炉
用燃料１９及び熱風発生炉用空気２０で熱風を発生させ
て流動層式熱交換機２に送風する。流動層式熱交換機２
内で発生する排ガスは後段に設けた集塵機３により除塵
し、除塵後の排ガスは煙突５から放散され、集塵機３に
より回収された微粉炭は加熱後の原料といっしょに混合
されて、成型機４で約１５０ｃｃに成型して直立型シャ
フト炉６に装入される。
【００１８】装入された成型炭は、直立型シャフト炉６
に低温ガス羽口１０及び高温ガス羽口１１より吹き込ま
れる熱媒体によって加熱乾留され、成型コークスを製造
する。
に低温ガス羽口１０及び高温ガス羽口１１より吹き込ま
れる熱媒体によって加熱乾留され、成型コークスを製造
する。
【００１９】熱媒体は、直立型シャフト炉６で発生する
ガスをシャフト炉６の炉頂からガスクーラー７を介して
回収し、低温ガス加熱器９により加熱したガスを低温ガ
ス羽口１０から吹き込み、低温乾留ガス加熱器９により
加熱されたガスを高温乾留ガス加熱器８を通過させて９
５０℃の高温ガスとし、高温ガス羽口１１から吹き込ん
でいる。高温ガス加熱器８に使用する熱源は、燃焼炉用
燃料２１を燃焼炉用燃焼用空気２２で燃焼させる燃焼炉
１２を使用し、この燃焼炉１２で発生させた熱源により
間接加熱して循環ガスを９５０℃の高温ガスとし、高温
ガス羽口１１より吹き込んでいる。
ガスをシャフト炉６の炉頂からガスクーラー７を介して
回収し、低温ガス加熱器９により加熱したガスを低温ガ
ス羽口１０から吹き込み、低温乾留ガス加熱器９により
加熱されたガスを高温乾留ガス加熱器８を通過させて９
５０℃の高温ガスとし、高温ガス羽口１１から吹き込ん
でいる。高温ガス加熱器８に使用する熱源は、燃焼炉用
燃料２１を燃焼炉用燃焼用空気２２で燃焼させる燃焼炉
１２を使用し、この燃焼炉１２で発生させた熱源により
間接加熱して循環ガスを９５０℃の高温ガスとし、高温
ガス羽口１１より吹き込んでいる。
【００２０】実施例２ 図２に示すように、流動層式熱交換器２より排出される
２００℃〜４００℃の原料を混練機１４に装入して、有
機バインダー２３を加えて混練し、成型機４で約１５０
ｃｃ程度の大きさに成型して、直立型シャフト炉６に投
入する。また、流動層式熱交換機２内で発生して排ガス
は、集塵機３を介して除塵し、煙突５より集塵機３にて
回収された微粉炭は２００℃〜４００℃の原料といっし
ょに混練器１４で有機バンイダー２３と混練され、所定
の大きさに成型されて、直立型シャフト炉６に送られ
る。
２００℃〜４００℃の原料を混練機１４に装入して、有
機バインダー２３を加えて混練し、成型機４で約１５０
ｃｃ程度の大きさに成型して、直立型シャフト炉６に投
入する。また、流動層式熱交換機２内で発生して排ガス
は、集塵機３を介して除塵し、煙突５より集塵機３にて
回収された微粉炭は２００℃〜４００℃の原料といっし
ょに混練器１４で有機バンイダー２３と混練され、所定
の大きさに成型されて、直立型シャフト炉６に送られ
る。
【００２１】実施例３ 図３に示すように、流動層式熱交換機２に使用する原料
加熱用の熱源を発生させる熱風発生炉１の熱源としてコ
ークス炉排ガス１５を利用することで熱風発生炉１での
熱効率を向上させたものである。
加熱用の熱源を発生させる熱風発生炉１の熱源としてコ
ークス炉排ガス１５を利用することで熱風発生炉１での
熱効率を向上させたものである。
【００２２】実施例４ 図４は、流動層式熱交換機２より発生する排ガスを集塵
機３で除塵後、煙突で排気する排気系の途中に熱交換機
１６を配置し、空気を集塵機３より出た排ガスと熱交換
させ、熱交換後の空気を流動層式熱交換機２に使用する
熱風発生炉１の燃焼用空気として利用することにより、
熱風発生炉の燃焼効率及び原単位を向上させる。
機３で除塵後、煙突で排気する排気系の途中に熱交換機
１６を配置し、空気を集塵機３より出た排ガスと熱交換
させ、熱交換後の空気を流動層式熱交換機２に使用する
熱風発生炉１の燃焼用空気として利用することにより、
熱風発生炉の燃焼効率及び原単位を向上させる。
【００２３】実施例５ 図５に示すように、ガスクーラー７で排出されるタ−ル
・スラッジ１７を燃焼炉１２に送って燃焼させ、熱源と
して利用するものである。
・スラッジ１７を燃焼炉１２に送って燃焼させ、熱源と
して利用するものである。
【００２４】実施例６ 図６に示すように、ガスクーラー７で排出されるタ−ル
・スラッジ１７をガス化設備１８に送ってガス化し、燃
焼炉１２に送って燃焼させ、熱源として利用するもので
ある。 実施例７ 図７に示すように、ガスクーラー７で排出されるタール
・スラッジ１７をガス化設備１８に送ってガス化し、高
温ガス羽口１１から直立型シャフト炉６内に吹き込む。
・スラッジ１７をガス化設備１８に送ってガス化し、燃
焼炉１２に送って燃焼させ、熱源として利用するもので
ある。 実施例７ 図７に示すように、ガスクーラー７で排出されるタール
・スラッジ１７をガス化設備１８に送ってガス化し、高
温ガス羽口１１から直立型シャフト炉６内に吹き込む。
【００２５】
【発明の効果】以上のように、本発明では、直立型シャ
フト炉に装入する原料を流動層式熱交換器で加熱後に成
型炭とすることにより、シャフト炉内での加熱・乾留時
に成型炭内部の温度差が小さくなり割れが減少するた
め、高炉の使用に適した粒度への大型化が可能となる。
成型炭の大型化によりシャフト炉内部のガスの流れが幅
方向にて均一化されるため、炉幅の拡大が可能となる。
また、常温からの加熱乾留に比べて炉高を低くすること
ができる。
フト炉に装入する原料を流動層式熱交換器で加熱後に成
型炭とすることにより、シャフト炉内での加熱・乾留時
に成型炭内部の温度差が小さくなり割れが減少するた
め、高炉の使用に適した粒度への大型化が可能となる。
成型炭の大型化によりシャフト炉内部のガスの流れが幅
方向にて均一化されるため、炉幅の拡大が可能となる。
また、常温からの加熱乾留に比べて炉高を低くすること
ができる。
【００２６】炉幅の拡大、炉高の低減により、設備費が
安価となる。また、廃熱を利用することにより、熱効率
及び消費エネルギーの低減となり、また、回収有機物を
ガス化して有効利用することにより、投入熱量をも低減
でき、ランニングコストの低減が可能となる。
安価となる。また、廃熱を利用することにより、熱効率
及び消費エネルギーの低減となり、また、回収有機物を
ガス化して有効利用することにより、投入熱量をも低減
でき、ランニングコストの低減が可能となる。
【図１】 本発明の実施例を示すプロセスフロー図。
【図２】 第２の発明の実施例を示すプロセスフロー
図。
図。
【図３】 第３の発明の実施例を示すプロセスフロー
図。
図。
【図４】 第４の発明の実施例を示すプロセスフロー
図。
図。
【図５】 第５の発明の実施例を示すプロセスフロー
図。
図。
【図６】 第６の発明の実施例を示すプロセスフロー
図。
図。
【図７】 第７の発明の実施例を示すプロセスフロー
図。
図。
【図８】 従来の成型コークス製造設備のプロセスフロ
ー図。
ー図。
１：熱風発生炉 ２：流動層式熱交換器 ３：集塵機
４：成型機 ５：煙突 ６：直立型シャフト炉 ７：ガスクーラー ８：高温ガ
ス加熱器 ９：低温ガス加熱器 １０：低温ガス羽口
１１：高温ガス羽口 １２：燃焼炉 １３：煙突 １４：混練機 １５：コークス炉排ガス １６：熱交換
機 １７：タール・スラッジ １８：ガス化設備 １
９：熱風発生炉用燃料 ２０：熱風発生炉用燃焼用空気
２１：燃焼炉用燃料 ２２：燃焼炉用燃焼用空気 ２
３：有機バインダー２４：原料（石炭） ２５：湿炭サ
ージホッパー ２６：乾燥機 ２７：粉砕機 ２８：混
練機 ２９：フイーダー ３０：成型機 ３１：成品槽
３２：スプレータワー ３３：ガスクーラー ３４：
低温ガス加熱器 ３５：高温ガス加熱器 ３６：タール
・スラッジ回収装置
４：成型機 ５：煙突 ６：直立型シャフト炉 ７：ガスクーラー ８：高温ガ
ス加熱器 ９：低温ガス加熱器 １０：低温ガス羽口
１１：高温ガス羽口 １２：燃焼炉 １３：煙突 １４：混練機 １５：コークス炉排ガス １６：熱交換
機 １７：タール・スラッジ １８：ガス化設備 １
９：熱風発生炉用燃料 ２０：熱風発生炉用燃焼用空気
２１：燃焼炉用燃料 ２２：燃焼炉用燃焼用空気 ２
３：有機バインダー２４：原料（石炭） ２５：湿炭サ
ージホッパー ２６：乾燥機 ２７：粉砕機 ２８：混
練機 ２９：フイーダー ３０：成型機 ３１：成品槽
３２：スプレータワー ３３：ガスクーラー ３４：
低温ガス加熱器 ３５：高温ガス加熱器 ３６：タール
・スラッジ回収装置
Claims (7)
- 【請求項１】 可燃ガスを熱媒体として、直立型シャフ
ト炉に供給し、直立型シャフト炉に装入された成型炭を
加熱・乾留して成型コークスを製造する連続式成型コー
クス製造設備において、前記直立型シャフト炉に装入す
る原炭を流動層式熱交換機または気流層式熱交換機で２
００℃〜４００℃に加熱し、その後、成型炭となして、
前記直立型シャフト炉に装入することを特徴とする連続
式成型コークス製造設備。 - 【請求項２】 可燃ガスを熱媒体として、直立型シャフ
ト炉に供給し、直立型シャフト炉に装入された成型炭を
加熱・乾留して成型コークスを製造する連続式成型コー
クス製造設備において、前記直立型シャフト炉に装人す
る原炭を流動層式熱交換機または気流層式熱交換機で２
００℃〜４００℃に加熱し、該原炭を混練機内で有機バ
インダーと混練し、その後成型炭となして、前記直立型
シャフト炉に装入することを特徴とする連続式成型コー
クス製造設備。 - 【請求項３】 上記流動層式熱交換機または気流層式熱
交換機の熱源としてコークス炉煙道からの燃焼排ガスを
使用することを特徴とする請求項１または２に記載の連
続式成型コークス製造設備。 - 【請求項４】 上記流動層式熱交換機または気流層式熱
交換機の出側に集塵機を配設し、該集塵機の出側に熱交
換機を配設して、前記集塵機からの熱ガスの顕熱を回収
して、回収した顕熱を上記熱風発生炉燃焼用空気として
使用することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項
に記載の連続式成型コークス製造設備。 - 【請求項５】 直立型シャフ卜炉で発生する炉頂ガスを
前記直立型シャフ卜炉の出側に設けたガスクーラーを介
して炉頂ガス中のタール・スラッジを除去し、前記炉頂
ガスを低温ガス加熱器、高温ガス加熱器を介して、前記
直立型シャフト炉に供給して直立型シャフト炉に装入さ
れた成型炭を加熱・乾留して成型コークスを製造する連
続式成型コークス製造設備において、前記高温もしくは
低温ガス加熱器の燃料として、ガスクーラーで回収した
タール、スラッジを供給することを特徴とする請求項１
〜４に記載の連続式成型コークス製造設備。 - 【請求項６】 上記、ガスクーラーにて回収したター
ル、スラッジをガス化するガス化装置を配設し、該ガス
化装置でガス化したガスを高温ガス加熱器もしくは低温
ガス加熱器の燃料として供給することを特徴とする請求
項１〜５のいずれか１項に記載の連続式コークス製造設
備。 - 【請求項７】 上記、ガスクーラーにて回収したター
ル、スラッジをガス化するガス化装置を配設し、該ガス
化装置でガス化したガスを成型炭加熱乾留用熱媒体とし
て直立型シャフト炉に供給することを特徴とする請求項
１〜６のいずれか１項に記載の連続式成型コークス製造
設備。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001057355A JP2002256272A (ja) | 2001-03-01 | 2001-03-01 | 連続式成型コークス製造設備 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001057355A JP2002256272A (ja) | 2001-03-01 | 2001-03-01 | 連続式成型コークス製造設備 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002256272A true JP2002256272A (ja) | 2002-09-11 |
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ID=18917247
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001057355A Withdrawn JP2002256272A (ja) | 2001-03-01 | 2001-03-01 | 連続式成型コークス製造設備 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002256272A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010215689A (ja) * | 2009-03-13 | 2010-09-30 | Jfe Steel Corp | 成型コークスの製造装置 |
| JP2011132365A (ja) * | 2009-12-24 | 2011-07-07 | Ihi Corp | ガス循環装置と方法 |
| CN113862007A (zh) * | 2021-09-24 | 2021-12-31 | 中国科学院广州能源研究所 | 一种工业有机固废热解气化与燃煤热电联产耦合方法 |
-
2001
- 2001-03-01 JP JP2001057355A patent/JP2002256272A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010215689A (ja) * | 2009-03-13 | 2010-09-30 | Jfe Steel Corp | 成型コークスの製造装置 |
| JP2011132365A (ja) * | 2009-12-24 | 2011-07-07 | Ihi Corp | ガス循環装置と方法 |
| CN113862007A (zh) * | 2021-09-24 | 2021-12-31 | 中国科学院广州能源研究所 | 一种工业有机固废热解气化与燃煤热电联产耦合方法 |
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