JP2002004199A

JP2002004199A - 成形体

Info

Publication number: JP2002004199A
Application number: JP2001117747A
Authority: JP
Inventors: Kenichi Otani; 憲一大谷; Toshio Kobayashi; 俊雄小林; Shingo Odajima; 信吾小田嶋; Tokihito Souya; 時人惣野
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2000-04-17
Filing date: 2001-04-17
Publication date: 2002-01-09
Anticipated expiration: 2021-04-17
Also published as: JP3294601B2

Abstract

(57)【要約】【課題】使用時の保形性が高く、ハンドリング装置に
よるハンドリング性等に優れた成形体を提供すること。【解決手段】繊維を液体中に分散させたスラリーを抄
紙型を用いて立体形状の繊維積層体に抄紙し、繊維積層
体を乾燥型を用いて乾燥させた成形体である。その表面
に前記乾燥型を用いた乾燥工程で押圧されて形成された
所定高さの幅の細い突条部８２を複数備えており、該成
形体の内面における該突条部８２に対応する部位に凹部
が形成されていない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、成形体、該成形体
の製造に用いられる乾燥型及び成形体の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】環境汚
染への対応から、プラスチック成形体に代えてパルプモ
ールド成形体が利用されつつある。斯かるパルプモール
ド成形体は、例えば、通気路を備えた抄紙型の抄紙面に
パルプスラリーを供給し、該通気路を通じて該パルプス
ラリーを吸引して該抄紙面にパルプを堆積させて湿潤状
態の成形体を形成する抄紙工程と、該抄紙工程で形成さ
れた湿潤状態の該成形体を脱水する脱水工程と、該脱水
工程で脱水した未乾燥状態の成形体を乾燥型内に配置し
て押圧・乾燥させる乾燥工程とを備えたパルプモールド
成形体の製造方法により製造される。このようにして製
造された成形体は、その取り扱い易さ、保形性を向上さ
せる観点からその外表面に滑り止めや補強用のリブとし
て機能する細い突条を設けることが望まれる。パルプモ
ールド成形体の表面に突条を形成する技術としては、特
開平９−１３２９００号公報に記載のものが知られてい
る。この技術では、抄紙工程において用いる抄紙型内に
細い溝を形成しておき、抄紙時にこの溝に対応した突条
を成形体表面に形成するものである。

【０００３】しかし、同公報に記載の成形体におけるよ
うに、抄紙工程において成形体表面に突条を形成した場
合には、その後の脱水工程や乾燥工程において使用する
脱水型や乾燥型に当該突条に対応する細いスリット状の
通気溝を形成し、且つ湿潤状態の変形し易い抄紙後の成
形体、特にその外表面の突条を変形させないように、こ
の突条と溝との位置合わせを正確に位行わなければなら
ず、斯かる位置合わせは極めて困難であった。一方、特
開平６−１５８５９９号公報には、乾燥型にコアベント
を配設して水蒸気の排出路とし、乾燥効率を高めるよう
にした技術が記載されているが、斯かる乾燥型では、幅
の細い突条を形成し得るものではなかった。すなわち、
突起部は乾燥時に蒸気がたまりやすく、いわゆる水蒸気
爆発が起こり易いため、先端部（突端部）まで高密度の
突起部を形成することは困難であった。

【０００４】従って、本発明の目的は、使用時の保形性
が高く、ハンドリング装置によるハンドリング性等に優
れた成形体、該成形体を効率よく安定的に製造すること
ができる乾燥型及び成形体の製造方法を提供することに
ある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、繊維を液体中
に分散させたスラリーを抄紙型を用いて立体形状の繊維
積層体に抄紙し、該繊維積層体を乾燥型を用いて乾燥さ
せてなる成形体において、その表面に前記乾燥型を用い
た乾燥工程で押圧されて形成された所定高さの幅の細い
突条部を複数備えており、該成形体の内面における該突
条部に対応する部位に凹部が形成されていないことを特
徴とする成形体を提供することにより、上記目的を達成
したものである。また、本発明は、前記本発明の成形体
の製造に用いられる乾燥型であって、幅の細いスリット
状の通気路が複数形成された乾燥部と、突き合わせ面と
を備え、前記通気路の端部の少なくとも一部が、前記突
き合わせ面に達しないように形成されている成形体の製
造用の乾燥型を提供することにより、前記目的を達成し
たものである。さらに、本発明は、繊維を液体中に分散
させたスラリーを抄紙型を用いて湿潤状態の繊維積層体
に抄紙する抄紙工程と、湿潤状態の該繊維積層体を脱水
させる脱水工程と、脱水後の未乾燥状態の該繊維積層体
を内面に幅の細いスリット状の通気路を備えた乾燥型を
用いて乾燥させる乾燥工程を含む成形体の製造方法にお
いて、前記脱水工程では前記繊維積層体の外表面に前記
乾燥型の前記通気路に対応する部分に突条部を形成せ
ず、前記乾燥型内に脱水後の前記繊維積層体を配置して
該繊維積層体の内部から該繊維積層体を該乾燥型の内面
に押圧し、該成形体の外表面における前記通気路の配設
箇所に対応する部位に細い突条部を形成することを特徴
とする成形体の製造方法を提供することにより、前記目
的を達成したものである。

【０００６】

【発明の実施の形態】以下本発明を、その好ましい実施
形態に基づき図面を参照しながら説明する。

【０００７】図１は、本発明の乾燥型の第１実施形態を
分解斜視図で示したものであり、図２（ａ）及び（ｂ）
は、図１に示す乾燥型を、その分割面側からみた正面図
及び側断面図でそれぞれ示したものである。

【０００８】本実施形態の乾燥型１は、パルプモールド
法により得られた湿潤状態の繊維積層体を乾燥させるた
めに用いられる。乾燥型１は、繊維積層体収容部（以
下、単に収容部ともいう）１０及びマニホールド部２０
から構成されている。収容部１０は、直方体状のブロッ
ク１１と該ブロック１１の上端の三方から水平方向に延
出した板状のフランジ１２とを有している。ブロック１
１の上面には、所定の方法により成形された湿潤状態の
繊維積層体の縦半分と嵌合し得る形状の凹状の乾燥部１
３が凹設されており、この乾燥部１３内に繊維積層体が
収容される。フランジ１２の上面１２ａは平坦になって
おり、該面１２ａが乾燥型１の分割面（突き合わせ面）
となる。本実施形態の乾燥型１における乾燥部１３の表
面には、抄紙ネットは配されていない。収容部１０は、
アルミニウム等の金属で構成することができる。また、
図示していないが、ブロック１１には、乾燥型１の乾燥
部１３を加熱するための加熱手段が配されている。

【０００９】マニホールド部２０は、収容部１０と嵌合
可能な直方体状の箱形をしている。マニホールド部２０
の左右の側壁には、マニホールド部２０の内部と外部を
連通する吸引口２１がそれぞれ穿設されている。

【００１０】収容部１０とマニホールド部２０とを嵌合
させると、両者間に中空室２３が形成される。中空室２
３は吸引口２１を通じて外部に連通していると共に、後
述するスリット状の通気路１５を通じて収容部１０の乾
燥部１３に連通している。

【００１１】収容部１０とマニホールド部２０とを嵌合
させた状態下に、収容部１０に備えられたフック１４
に、マニホールド部２０に備えられたリング２４を係合
させることで、収容部１０がマニホールド部２０に着脱
可能に固定される。収容部１０における乾燥部１３の形
状は、製造すべき成形体の形状に応じて異なるので、収
容部１０をマニホールド部２０に着脱可能に固定するこ
とで、製造品種切り替えの際には収容部１０のみを取り
替えればよくなり、乾燥型全体を成形体の形状毎に作製
する必要が無くなるという利点がある。

【００１２】本実施形態においては、図１及び図２に示
す乾燥型１を２つ用い、２つの乾燥部１３によって形成
されるキャビティ内に湿潤状態の繊維積層体を収容した
状態下に、それぞれの分割面同士を突き合わせて該繊維
積層体の乾燥を行う。

【００１３】而して、本実施形態の乾燥型１において
は、乾燥部１３内における繊維積層体の胴部に対応する
部分に、その胴回りにほぼ水平に伸びる複数のスリット
状の通気路１５が形成されている。通気路１５は、乾燥
部１３の上下に所定間隔をおいて複数形成されている。
通気路１５は、乾燥部１３と中空室２３とを連通するよ
うに形成されており、これにより、水蒸気爆発を起こさ
ずに蒸気が排気され、所定寸法形状の成形体の外表面に
リブを形成できるようになっている。また、通気路１５
の両端部は、前記突き合わせ面に達しないように形成さ
れており、これにより、該通気路１５を通じた圧縮空気
のパージ及び空気吸引による、抄紙・乾燥型間の繊維積
層体の受け渡しや乾燥型からの成形体の脱型を行う際
に、突き合わせ面からの空気の漏れを抑えることができ
るようになっている。

【００１４】スリット状の通気路は、ワイヤ放電カッタ
やレーザー等を用いて容易に且つ短時間で形成すること
ができる。特に、ネジ部を設けた口頸部や、模様等を施
した胴部などの複雑な形状を有する部分にも容易に形成
することができる。

【００１５】スリット状の通気路の幅（乾燥部１３の表
面における幅）は、通気路の加工性及びメンテナンス性
の容易さ等の点から０．０５〜５ｍｍであることが好ま
しく、０．１〜２ｍｍであることがより好ましく、０．
１〜０．５ｍｍであることが更に好ましい。特に、通気
路の幅が５ｍｍを超えると、乾燥時に成形体の内表面に
凹みが発生し易くなるため、成形体の内表面にコーティ
ングを施す際に、効率よくコーティングすることが困難
となるほか、成形体の外表面に形成される突条部の幅が
広くなりすぎる。

【００１６】また、乾燥部１３の面積に対するスリット
状の通気路１５の開孔率は、０．５〜７０％、特に２〜
７０％であることが、排気効率及び乾燥度の均一化（乾
燥度が成形体の部位により異なると成形体が変形するお
それがある）の点から好ましい。なお、成形体の離型
性、型のメンテナンスの点で、乾燥部１３及び突き合わ
せ面は、テフロン（登録商標）等のコーティングを行う
ことが好ましい。

【００１７】さらに、本実施形態におけるように、乾燥
部１３には、スリット状の通気路１５の他に、乾燥効率
をより高めるために通気孔１６が多数形成されているこ
とが好ましい。

【００１８】本実施形態の乾燥型１によれば、水蒸気爆
発を起こさずに、成形体の外表面に所望の幅の細いリブ
（突条部）を安定的に形成することができる。また、流
通路１５によって乾燥時において初めて成形体の外表面
にリブを形成することで、成形体の内面におけるリブの
形成部位に対応する部分にくぼみ（凹部）を作らずに成
形体の外表面にリブを形成することができる。さらに、
通気路１５の両端部が、突き合わせ面に達しないように
形成されているので、成形体の製造過程において、通気
路１５を通じた圧縮空気のパージ及び空気吸引による、
抄紙・乾燥型間の繊維積層体の受け渡しや乾燥型からの
成形体の脱型を行う際に、突き合わせ面１２からの空気
の漏れを抑えることができ、安定的に成形品を製造する
ことができる。

【００１９】次に、本発明の成形体の製造方法をその好
ましい実施形態に基づき添付図面を参照しながら説明す
る。図３（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態による成形体の
製造方法の概略工程を示したものであり、（ａ）は抄紙
工程、（ｂ）は脱水工程、（ｃ）は脱型工程である。図
３においては簡便のため、抄紙型の構造及び形状等は簡
略化してある。

【００２０】先ず、図３（ａ）に示すように、通気路４
０，５０を備えた一対の割型４，５を突き合わせること
により、成形すべき成形体の外形に対応した形状のキャ
ビティ６が内部に形成される抄紙型７の上部開口部から
パルプスラリーを加圧注入する。パルプスラリーの加圧
注入には例えば圧送ポンプが用いられる。パルプスラリ
ーの加圧注入の圧力は、好ましくは０．０１〜５ＭＰ
ａ、更に好ましくは０．０１〜３ＭＰａとする。

【００２１】キャビティ６内のスラリー量が所定量に達
するまでパルプスラリーを注入すると、前記通気路４
０，５０を通じたパルプスラリーの吸引・排水を開始す
る。これにより、パルプスラリー中の水分が抄紙型７の
外へ排出されると共にパルプ繊維がキャビティ６の内面
（抄紙ネットの内面）に堆積されて、キャビティ６の内
面にパルプ層からなる中空の繊維積層体８が形成され
る。

【００２２】上記パルプスラリーに用いられるパルプ繊
維は、この種のパルプモールド成形体の製造方法に用い
られる通常のものを用いることができる。パルプスラリ
ーは、パルプ繊維と水のみからなるものであってもよ
く、またパルプ繊維と水に加えてタルクやカオリナイト
等の無機物、ガラス繊維やカーボン繊維等の無機繊維、
ポリオレフィン等の熱可塑性合成樹脂の粉末又は繊維、
非木材又は植物質繊維、多糖類等の成分を含有していて
もよい。これらの成分の配合量は、パルプ繊維及び該成
分の合計量に対して１〜７０重量％、特に５〜５０重量
％であることが好ましい。

【００２３】所定の肉厚の繊維積層体が形成された後
に、スラリーの供給を終了し、図２（ｂ）に示すよう
に、引き続きキャビティ６内を吸引・減圧すると共に、
キャビティ６内に圧縮空気（加熱空気）を供給して繊維
積層体を所定の含水率に脱水する。キャビティ６内に供
給する圧縮空気の圧力は、０．０１〜５ＭＰａ、特に
０．１〜３ＭＰａであることが好ましい。

【００２４】この脱水後における繊維積層体８の含水率
は、３０〜９５％であることが好ましく、５０〜８５％
であることがより好ましい。脱水後における含水率が３
０％％未満であると乾燥工程において突条部を形成する
際に繊維積層体の内面に当該突条部に対応する部分に凹
部が形成されたり、乾燥工程において充分な表面性が得
られなくなる場合があり、９５％を超えると脱水に要す
る時間が長くなって生産効率が低下したり、ハンドリン
グが行いにくくなる場合がある。

【０Ａ２４】このように、キャビティ６内を減圧吸引し
つつキャビティ内に圧縮空気を供給して内部から上記湿
潤状態の繊維積層体８を脱水するため、前記流通路４
０，５０の転写痕は殆ど生じない。また、従来のパルプ
モールドの製造方法と異なり、貼り合わせ工程を用いる
必要が無いので、得られる繊維積層体には貼り合わせに
よるつなぎ目及び肉厚部は存在しない。その結果、最終
的に得られる成形体の強度が高まると共に外観の印象が
良好となる。

【００２５】パルプ層からなる上記繊維積層体８を所定
の含水率まで脱水できたら、キャビティ６内への圧縮空
気の供給及びキャビティ６の減圧吸引を停止し、図３
（ｃ）に示すように、抄紙型７を開いて所定の含水率を
有する未乾燥状態の繊維積層体８を取り出す。取り出さ
れた未乾燥状態の繊維積層体８は、次に押圧・乾燥工程
に付される。

【００２６】抄紙・脱水工程から押圧乾燥工程への移行
は、図４（ａ）〜（ｇ）に示すようにして行う。すなわ
ち、先ず、図４（ａ）に示すように、割型４の前記通気
路４０から圧縮空気をパージする一方において、割型５
の前記通気路５０を通じて未乾燥状態の繊維積層体８を
負圧吸引し、同図（ｂ）に示すように、繊維積層体８の
外表面のうちの半分を割型４から脱型させて割型５に繊
維積層体８を留めさせる。そして、同図（ｃ）に示すよ
うに、繊維積層体８を留めさせた該割型５を押圧・乾燥
工程に用いる乾燥型１の一方の前方へ移動させ、両者を
対峙させる。

【００２７】次に、同図（ｄ）に示すように、両者の突
き合わせ面を突き合わせて両型内に繊維積層体８を収容
する。そして、同図（ｅ）に示すように、乾燥型１側か
ら前記通気路１５を通じて繊維積層体を負圧吸引する一
方において、割型５側からは通気路５０を通じて圧縮空
気をパージして繊維積層体８を脱型させる。繊維積層体
８を乾燥型１側に吸引させて乾燥型１内に収容させた後
は、割型５を退避させる。さらに、同図（ｆ）に示すよ
うに、繊維積層体８の半分を収容した乾燥型１に対応す
る別の乾燥型１を移動させ、これら両乾燥型１，１を突
き合わせ面で付き合わせて両者で繊維積層体８全体を収
容する。

【００２８】次に押圧・乾燥工程について、図５を参照
しながら説明する。尚、図５においては簡便のため、乾
燥型の構造及び形状等は簡略化してある。先ず、図５
（ａ）に示すように、２つの乾燥型１，１の分割面同士
を突き合わせることにより、２つの乾燥部１３で形成さ
れるキャビティ内に、未乾燥状態の繊維積層体８を収容
する。両乾燥型１は予め所定温度に加熱されている。

【００２９】次に、図５（ｂ）に示すように、吸引口
（図示せず）を通じて乾燥型１をその内部から外部に向
けて吸引・減圧すると共に、中空の袋状の中子３を繊維
積層体８内に挿入する。中子９は、キャビティ内におい
て風船のように膨らませて、パルプ層からなる未乾燥状
態の繊維積層体８をキャビティの内面に押圧させること
により、キャビティの内面形状を付与するのに使用され
る。従って、中子９は引張強度、反発弾性及び伸縮性等
に優れたフッ素系ゴム、シリコーン系ゴム又はエラスト
マー等の可撓性膜によって形成されている。

【００３０】次に、図５（ｃ）に示すように、中子３内
に加圧流体を供給して中子３を膨張させ、膨張した中子
３により未乾燥状態の繊維積層体８を乾燥部１３の内面
に押圧する。

【０Ａ２９】中子３を膨張させるために用いられる加圧
流体としては、例えば圧縮空気（加熱空気）、油（加熱
油）、その他各種の液が使用される。また、加圧流体を
供給する圧力は、０．０１〜５ＭＰａ、特に０．１〜３
ＭＰａであることが好ましい。０．０１ＭＰａ未満であ
ると、得られる成形体の外表面に所望の高さの幅の細い
リブが形成できないほか、乾燥効率も低下し、表面性も
得られなくなる場合があり、５ＭＰａを超えても効果に
大きな違いが無く、かえって装置が大掛かりとなる。

【００３１】繊維積層体８は、膨張した中子３によって
乾燥部１３の内面に押し付けられ、通気路１５を通じて
繊維積層体８内の水分が、水蒸気爆発を起こすことなく
蒸気として外部に排出されて繊維積層体８の乾燥が進行
すると共に、通気路１５の形状を含む乾燥部１３の形状
が繊維積層体８の外表面に転写される。そして、乾燥し
た繊維積層体（成形体）８の胴部の外表面に所望の幅の
細いリブが初めて形成される。このリブが形成される際
には、繊維積層体８の内面が中子３で押圧されても、リ
ブに対応する部分における繊維の変形が脱水時における
繊維の変形に比べて小さく抑えられるため、当該対応部
分にくぼみ（凹部）が殆ど形成されない。また、繊維積
層体８の内部から外部に向けて繊維積層体８が乾燥部１
３に押し付けられるので、乾燥部１３の形状が複雑であ
っても、高い乾燥効率で繊維積層体８を乾燥することが
できる。しかも、乾燥部１３の内面形状が繊維積層体
（成形体）８の外表面に精度良く転写されることにな
る。

【００３２】繊維積層体８を所定の含水率まで十分に乾
燥できたら、図５（ｄ）に示すように、中子３内の加圧
流体を抜き、中子３を縮小させる。次いで、縮小した中
子３を繊維積層体８内より取り出し、更に両乾燥型１，
１を開いて乾燥した繊維積層体（成形体）８を取り出
す。

【００３３】このように、本実施形態の成形体の製造方
法によれば、脱水工程では繊維積層体８の外表面にリブ
を形成せず、乾燥型１，１内に脱水後の前記繊維積層体
８を配置して繊維積層体８の内部から繊維積層体８を乾
燥型１，１の内面に押圧し、当該通気路１５の配設箇所
に対応する部位に細いリブを形成するようにしたので、
前記通気路１５を通じて排気を行いつつリブを形成する
ことができ、乾燥時における水蒸気爆発が抑えられ、成
形体８の内面における当該リブの形成部位に対応する部
分にくぼみを有しない成形体を効率よく安定的に製造す
ることができる。

【００３４】図６は、本発明の成形体の一実施形態とし
て前記実施形態の成形体の製造方法で製造された成形体
を示したものである。同図において、符号８は成形体を
示している。

【００３５】同図に示すように、成形体８は、口頸部８
０の直径が胴部８１の直径よりも小さい円筒形状のボト
ル容器である。成形体８の胴部８１の外表面には、前記
乾燥工程において初めて形成された細いリブ（突条部）
８２を備えている。成形体８においては、リブ８２は、
胴回りに水平に伸びるものが上下に所定間隔をおいて複
数形成されている。本発明において、所定高さの幅の細
い突条部とは、このようにして乾燥工程で成形体が内側
から押圧されて前記通気路の部分で形成されるものをい
い、いわゆるバリや、抄紙工程に形成される突条、口頸
部に形成されるネジ山は含まれない。

【００３６】リブ８２は、確実なグリップ性を得る点か
ら、リブの高さは、好ましくは０．０５〜２ｍｍであ
り、より好ましくは０．１〜１．０ｍｍである。また、
リブの高さが高すぎると、コーティングを施す際にコー
ティング剤がしみこみ易くなったり、リブが壊れやすく
なる。また、リブの幅は、０．０５〜５ｍｍであること
が好ましく、０．１〜２ｍｍであることがより好まし
い。

【００３７】成形体８は、その内面におけるリブ８２に
対応する部分にくぼみ（凹部）がないものである。この
ため、成形体８の内面にコーティングを施す場合にもコ
ーティング剤がくぼんだ部分にしみこんだり、ムラにな
ることがなく、効率よくコーティングを行うことができ
る。

【００３８】また、成形体８は、その胴部８１がリブ８
２で補強された強度の高いものであるため、使用時にお
いても胴部８１がくぼみにくく、保形性に優れた使いや
すいものである。また、例えば、成形体８を内容物充填
ライン等を含む製造ラインに流し、ハンドリング装置等
の把持装置で把持して当該成形体内に内容物を充填した
り、その後に蓋体を装着させる場合にも、胴部８１に形
成されたリブ８２が滑り止めとして機能し、把持性が高
められているため、ハンドリングミス等が起こりにく
く、製造ラインに支障を来すことがない。加えて、この
成形体８には、口頸部８０、胴部８１及び底部８３の何
れにもつなぎ目が無く、且つ口頸部８０、胴部８１及び
底部８３が一体的に形成されているため、外観性にも優
れている。成形体８は、例えば、乾燥型１を用いた上述
の成形体の製造方法により製造することができる。

【００３９】図７及び図８は、本発明の乾燥型の第２実
施形態を示したものである。なお、これらの図におい
て、上記第１実施形態と共通する部分については、同一
符号を付し、その説明は省略する。従って、特に説明の
ない点については、上記実施形態における説明が適宜適
用されるものである。

【００４０】図７に示すように、本実施形態の乾燥型
１’では、凹状の乾燥部１３内における成形体の胴部に
対応する部分に、その上下方向に伸びる複数のスリット
状の通気路１５が設けられている。通気路１５は、乾燥
部１３の周回りに所定間隔をおいて複数形成されてい
る。通気路１５は、更に詳細には乾燥部１３と中空室２
３とを連通するように形成されている。

【００４１】本実施形態の乾燥型１’によれば、第１実
施形態の乾燥型１と同様に、水蒸気爆発を起こさず、且
つ成形体の内面におけるスリットの形成部位に対応する
部分にくぼみ（凹部）を作らずに、成形体の外表面に所
望の幅の細いスリットを形成することができる。また、
通気路１５の両端部が、突き合わせ面に達しないように
形成されているので、成形体の製造過程において、圧縮
空気のパージ及び空気吸引による、抄紙・乾燥型間の繊
維積層体の受け渡しや乾燥型からの成形体の脱型を行う
際に、突き合わせ面からの空気の漏れを抑えることがで
き、安定的に成形品を製造することができる。

【００４２】図９は、本発明の成形体の他の実施形態を
示したものである。同図において、図５に示した成形体
８と共通する部分については、同一符号を付して、その
説明は省略する。従って、特に説明のない点は同図の説
明が適宜適用される。成形体８は、胴部８１の周回りに
所定間隔をおいて、上下方向に伸びる幅の細い複数のリ
ブ８２が形成されたものである。成形体８は、図６に示
した成形体８におけると同様に、使用時の保形性が高
く、ハンドリング装置によるハンドリングミス等が起こ
りにくいものである。また、成形体８は、その内面にお
けるリブ８２に対応する部分にくぼみがないので、効率
よくコーティングを行うことができるものである。成形
体８は、例えば、上述の成形体の製造方法において、上
記第１実施形態の乾燥型１に代えて、第２実施形態の乾
燥型１’を用いることにより製造することができる。

【００４３】本発明は上記実施形態に制限されない。上
記実施形態では、成形体８の胴部８１にリブ８２を形成
するようにしたが、乾燥型のスリット状の通気路を、成
形体の口頸部、底部に対応する部位に形成しておき、こ
の乾燥型を用いることにより、成形体の口頸部若しくは
底部にリブを形成するようにすることもできる。また、
胴部、口頸部、底部に形成するリブの形態は特に限定さ
れるものではないが、例えば、胴部又は口頸部にその周
回りに連続的或いは断続的に設けることもでき、底部に
同心円状に設けることもできる。特に、口頸部にリブを
形成する場合には、当該リブを蓋体の嵌合用のリブとし
て利用することもできる。

【００４４】また、本発明の乾燥型は、上記実施形態に
おけるように、通気路の端部を突き合わせ面に達しない
ように形成したものが好ましいが、例えば、図１０及び
図１１に示す実施形態の乾燥型１’のように形成するこ
ともできる。すなわち、これらの図に示す乾燥型１’
は、通気路１５の一端部側が突き合わせ面１２に達する
ように形成されており、通気路１５は、突き合わせ面１
２において該突き合わせ面を貫通するように形成された
貫通孔１２ｂに通じている。本実施形態の乾燥型１’
は、成形体の製造過程において、図１２に示すように、
各突き合わせ面１２を突き合わせた状態で、通気路１５
の端部が、突き合わせた型（同図では乾燥型であるが、
湿潤状態の繊維積層体の受け渡しの場合には、抄紙型と
なる。）において互いに対向しないように配置して用い
る。これにより、圧縮空気のパージ及び空気吸引によ
る、抄紙・乾燥型間の繊維積層体の受け渡しや乾燥型か
らの成形体の脱型を行う際に、突き合わせ面１２からの
空気の漏れを抑えることができ、突き合わせ面の近傍に
至るリブを備えた成形品を安定的に製造することができ
る。また、乾燥部１３における通気路１５の長さが長く
とれるので、乾燥効率が更に高くなり、より効率よく成
形体を製造することができる。

【００４５】また、上記実施形態においては、２つの乾
燥型を突き合わせて使用したが、成形体の形状によって
は１つの乾燥型のみ又は３つ以上の乾燥型を組み合わせ
て用いてもよい。

【００４６】また、本発明は、上記実施形態におけるよ
うに、２つの割型を組み付けて抄紙型を形成し、この抄
紙型のキャビティ内にパルプスラリーを注入して抄紙を
行う工程を含むパルプスラリーの製造方法に特に好適で
あるが、この製造方法以外、例えば、パルプスラリーを
湛えたプール内に抄紙型を浸漬して該抄紙型のキャビテ
ィ内にパルプスラリーを供給する製造方法にも適用する
ことができる。また、通気路を備えた割型状の抄紙型を
その抄紙面を上方に向けて配置するとともに、少なくと
も抄紙面を囲繞する外枠を該抄紙型に液密に配設し、該
抄紙面と該外枠とでパルプスラリーを充填するプールを
形成した後に、該プール内に所定量のパルプスラリーを
充填して該通気路を通じてパルプスラリーを吸引して抄
紙面に成形体を形成する製造方法にも適用することがで
きる。

【００４７】また、前記実施形態では、脱水工程におい
てキャビティ内を減圧吸引しながら該キャビティ内に圧
縮空気を供給して脱水を行うようにしたが、繊維積層体
の抄紙後に前記実施形態における乾燥工程と同様の中子
を用いて該繊維積層体の内側から該繊維積層体を押圧し
て前記所定の含水率に脱水することもできる。

【００４８】

【発明の効果】本発明の成形体は、その外表面に細い突
条部を複数備えたものであり、使用時の保形性が高く、
ハンドリング装置によるハンドリング性等に優れたもの
である。また、本発明の乾燥型及び本発明の成形体の製
造方法によれば、上記効果を奏する本発明の成形体を安
定的且つ効率よく製造することが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の乾燥型の第１実施形態の分解斜視図で
ある。

【図２】同実施形態の乾燥型を示す図であり、（ａ）そ
の分割面側からみた正面図、（ｂ）は側断面図である。

【図３】同実施形態による成形体の製造方法における抄
紙・脱水工程の概略を示したものであり、（ａ）は抄紙
工程、（ｂ）脱水工程、（ｃ）は脱型工程である。

【図４】同実施形態による成形体の製造方法における抄
紙・脱水工程から乾燥工程への移行状態の概略を平面視
したものであり、（ａ）は抄紙・脱水工程における脱型
前の状態、（ｂ）は割型の一方を脱型した状態、（ｃ）
は割型と乾燥型とを対峙させた状態、（ｄ）は割型と乾
燥型とを突き合わせた状態、（ｅ）は割型を脱型させた
状態、（ｆ）は乾燥型同士を対峙させた状態、（ｇ）は
乾燥型同士を突き合わせた状態である。

【図５】同実施形態による成形体の製造方法における乾
燥工程の概略を示したものであり、（ａ）は成形体の配
置工程、（ｂ）は中子挿入工程、（ｃ）は加圧・乾燥工
程、（ｄ）は脱型工程である。

【図６】本発明の成形体の一実施形態を示す立面図であ
る。

【図７】本発明の乾燥型の第２実施形態の分解斜視図
（図１相当図）である。

【図８】同実施形態の乾燥型を示す図（図２相当図）で
あり、（ａ）その分割面側からみた正面図、（ｂ）は側
断面図である。

【図９】本発明の成形体の他の実施形態を示す立面図で
ある。

【図１０】本発明の乾燥型の第３実施形態の分解斜視図
（図１相当図）である。

【図１１】同実施形態の乾燥型を示す図（図２相当図）
であり、（ａ）その分割面側からみた正面図、（ｂ）は
側断面図である。

【図１２】同実施形態の乾燥型を付き合わせた状態にお
ける概略平断面図である。

【符号の説明】

１，１’ 乾燥型３，９中子（可撓性膜）８パルプモールド成形体（成形体）１２ａ突き合わせ面１３乾燥部１５通気路８２リブ（突条部）

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１３年９月１７日（２００１．９．１
７）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】特許請求の範囲

【補正方法】変更

【補正内容】

【特許請求の範囲】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００５

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、繊維を液体中
に分散させたスラリーを抄紙型を用いて立体形状の繊維
積層体に抄紙し、該繊維積層体を乾燥型及び可撓性膜を
用いた乾燥工程で乾燥させてなり、その表面に前記乾燥
工程で形成された所定高さの幅の細い突条部を複数備え
ており、該成形体の内面における、該突条部に対応する
部位に凹部が形成されていない成形体であって、前記乾
燥型は、０．１〜２ｍｍの幅の細いスリット状の通気路
が複数直接形成された乾燥部を有し、前記突条部は、前
記可撓性膜と前記乾燥部との間で前記繊維積層体が挟持
されて該可撓性膜の押圧により形成されており、その幅
が０．１〜２ｍｍである成形体を提供することにより、
上記目的を達成したものである。また、本発明は、請求
項１記載の成形体を製造するために、可撓性膜とともに
一対で用いられる乾燥型であって、幅０．１〜２ｍｍの
細いスリット状の通気路が複数直接形成された乾燥部
と、突き合わせ面とを備え、前記突き合わせ面どうしが
互いに突き合わされたときに、前記乾燥部どうしによっ
てキャビティが画定され、少なくとも複数の前記通気路
の一部の端部が、前記突き合わせ面に達しないように形
成されている成形体の製造用の乾燥型を提供することに
より、前記目的を達成したものである。さらに、本発明
は、請求項１記載の成形体の製造方法であって、繊維を
液体中に分散させたスラリーを抄紙型を用いて湿潤状態
の繊維積層体に抄紙する抄紙工程と、湿潤状態の該繊維
積層体を脱水させる脱水工程と、脱水後の未乾燥状態の
該繊維積層体を内面に幅の細いスリット状の通気路を備
えた乾燥型及び可撓性膜を用いて乾燥させる乾燥工程を
含み、前記脱水工程では前記繊維積層体の外表面に前記
乾燥型の前記通気路に対応する部分に突条部を形成せ
ず、前記乾燥型内に脱水後の前記繊維積層体を配置して
該繊維積層体の内部から前記可撓性膜で該繊維積層体を
該乾燥型の内面に押圧し、該成形体の外表面における前
記通気路の配設箇所に対応する部位に細い突条部を形成
することを特徴とする成形体の製造方法を提供すること
により、前記目的を達成したものである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者小田嶋信吾栃木県芳賀郡市貝町赤羽2606 花王株式会社研究所内 (72)発明者惣野時人栃木県芳賀郡市貝町赤羽2606 花王株式会社研究所内Ｆターム(参考） 3E033 AA02 BA10 BA30 BB08 DA03 DB01 DD01 EA06 FA03 4L055 AA01 AJ05 BF07 BF08 BF09 EA15 FA30 GA05 GA50

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】繊維を液体中に分散させたスラリーを抄
紙型を用いて立体形状の繊維積層体に抄紙し、該繊維積
層体を乾燥型を用いて乾燥させてなる成形体において、
その表面に前記乾燥型を用いた乾燥工程で押圧されて形
成された所定高さの幅の細い突条部を複数備えており、
該成形体の内面における該突条部に対応する部位に凹部
が形成されていないことを特徴とする成形体。
【請求項２】前記繊維がパルプを主体とする請求項１
記載の成形体。
【請求項３】前記突条部の高さが０．０５〜２ｍｍで
ある請求項１又は２記載の成形体。
【請求項４】請求項１記載の成形体の製造に用いられ
る乾燥型であって、幅の細いスリット状の通気路が複数
形成された乾燥部と、突き合わせ面とを備え、前記通気
路の端部の少なくとも一部が、前記突き合わせ面に達し
ないように形成されている成形体の製造用の乾燥型。
【請求項５】一対で用いられ、前記乾燥部同士を対向
させて、該乾燥部によって画定される所定形状のキャビ
ティを形成し、該キャビティ内に配置した未乾燥状態の
成形体を乾燥するのに用いられる請求項５記載の乾燥
型。
【請求項６】繊維を液体中に分散させたスラリーを抄
紙型を用いて湿潤状態の繊維積層体に抄紙する抄紙工程
と、湿潤状態の該繊維積層体を脱水させる脱水工程と、
脱水後の未乾燥状態の該繊維積層体を内面に幅の細いス
リット状の通気路を備えた乾燥型を用いて乾燥させる乾
燥工程を含む成形体の製造方法において、前記脱水工程
では前記繊維積層体の外表面に前記乾燥型の前記通気路
に対応する部分に突条部を形成せず、前記乾燥型内に脱
水後の前記繊維積層体を配置して該繊維積層体の内部か
ら該繊維積層体を該乾燥型の内面に押圧し、該成形体の
外表面における前記通気路の配設箇所に対応する部位に
細い突条部を形成することを特徴とする成形体の製造方
法。
【請求項７】前記乾燥型に配置された未乾燥状態の前
記繊維積層体の内側に可撓性膜を配置し、該可撓性膜を
通じて未乾燥の該繊維積層体を押圧して乾燥させる請求
項６記載の成形体の製造方法。