【発明の詳細な説明】
ポケットばね心の製造方法とその装置
本発明は、ポケットばね心(Taschenfederkernen)の製造方法とその装置に関す
る。
このような方法と装置は、多数の異なる実施態様で公知になっている。この場
合、本質的に、個々のポケットばねは蛇管（Schlangen）によって形成される。
これらの蛇管は一連のポケットを含み、各ポケット内に１本以上のばねを受容す
る。各ポケットは、たとえば、接着または溶接によって互いに閉じられている。
被覆は、要求に応じて異なる材料特性を有するフリース(Vlies)または布地から
成る。この場合、原理的には、あらゆる適当な材料が使用できるから、フリース
は羊皮であると理解すべきではない。
ポケットばね心の製造のため、従来の技術により、まず一連の蛇管を製造し、
続いて、これらの蛇管を相互に結合する。これは、たとえば接着によって行う。
公知の方法と装置はあまり役に立たず、かつ、個々の蛇管を正確に相互に位置
決めしなければならないから、高い費用を必要とする。
したがって、本発明の課題は、ポケットばね心を、迅速で、コスト的に有利に
、かつ僅かな費用で、実際上、任意の寸法で製造できる方法と装置を提供するこ
とにある。
この課題は、本発明により、独立請求項の技術的教示内容によって解決される
。
本発明は、ポケットばね心の完全に新しい製造方法を提案するものである。そ
こで、まず第一に、煩雑で相互に結合の必要のある個々の蛇管はもはや製造しな
いで、まず個々の蛇管の被覆またはフリースの結合をしてから、続いてばねをこ
れに組み入れる。必要な場合、仕切
りをポケット内に事後的に接続可能である。
そこで、発生する本質的利点として、すでに最初から、所望の数の使用すべき
蛇管が用意され、これらの蛇管はほぼポケットばね心の幅が前もって定められる
。ポケットばね心の長さは簡単に調節でき、このための尺度として、被覆の消費
量または組み入れられるばねの数が役立つ。
各蛇管の被覆材料は、事前に正しい寸法にしておくのが好ましい。個々の被覆
を並べて配置し、相互に結合する。この場合、溶接が好ましいが、もちろん接着
または縫合のような別の結合も可能である。
続いて、被覆を閉鎖してホース状に成形するため、被覆の自由端を重ね合わせ
て互いに結合させる。この場合も溶接が好ましいが、他の方法でもよい。
所望の形状を得るために、かつ同時に、そのように形成されるホースの寸法に
なるように、被覆は管の周りに付けるのが好ましい。この場合、管の寸法は、加
工すべきばねの寸法に適合させる。
そこで、ばねを供給するが、これは各管の内部空間内にばねを導入するのが好
ましい。その後、この空間内でばねを搬送方向へ前向きに、定められた位置まで
、またはストッパまで送る。
被覆の形成後に、ばねをホース内へ無理に押し込む必要はない。ばねを、まず
管内に横たえ、それからホースの形成後に入れてもよい。
ポケットを設ける場合、各蛇管内に導入されるばねの後方に分離部を形成する
。これは、連続溶接継ぎ目、断続溶接継ぎ目、または溶接点から構成できる。以
下では、上述の可能性のすべてを包含する溶接継ぎ目の概念だけを使用するが、
接着、縫合、または他の可能性も再び選択できることはもちろんである。
被覆を形成するフリースを搬送方向に送る必要があることは自明である。この
ため、駆動ローラが設けられるが、フリースの移動をばねの移動と同時に行なう
こともできる。組み合わせも可能である。
ポケットばね心が所望の長さに到達した後、ポケットを分離するため、比較的
小さい相互間に二つの溶接継ぎ目を設ける。続いて、溶接継ぎ目間の範囲内で、
すでに完成したポケットばね心を、なお製造すべきものから分離する。この場合
、たとえば、加熱電線で切断するのが好ましい。もちろん、代わりにせん断また
はその他の機械的分離手段の使用も可能である。
形成されたポケットばね心は、適当な装置によって取り去られ、かつ、場合に
よっては、一様な表面を得るために、特定の周囲を事後加工する。
製造工程全体は連続的または断続的に経過するが、断続的に行われるのがよい
。この場合、好ましくは、三つの可能な溶接工程が同時に行われる。続いて、溶
接要素を引っ込め、被覆を移動する。冒頭で述べたように、好ましくは各蛇管の
前端まで変位してから、さらに、ほぼばねの最大直径に対応する所定の量だけ変
位するばねを導入する。この移動は、被覆に係合するローラによって支援される
。
本発明は、個々の特許請求項からだけでなく、相互の組み合わせをも含むもの
である。
要約を含む明細書の記載と特徴のすべて、とくに、図示される空間形状は、従
来の技術に比較して新しい限り、個別に、または組み合わせにおいて発明の本質
として特許請求される。
例示にすぎない図面によって本発明をさらに詳細に説明する。この場合、図面
とそれの記述から、発明の、別の本質的な特徴と利点が出てくる。
図１は、本発明による装置の正面図、
図２は、図１の矢印IIによる平面図、
図３は、図１の矢印IIIによる側面図、
図４は、図１のＸの拡大説明図、
図５は、図１のＹの拡大説明図、
図６は、図１のＺの拡大説明図、
図７−９は、被覆を形成するフリースを示す図４−６による斜視図である。
図１−３は、本発明による装置１の全体図を示す。図示される態様で、装置１
は架台２を有し、これに多数のローラ３が装着される。これらのローラは、図示
されるように、重なり合って配置され、かつフリース２３を必要な寸法で支持す
る。
状況に応じて、これらのローラ３を重ね合わせて配置する必要がある。もちろ
ん、各ローラ３は、ローラ３の設置に際して完全に並んで非常に大きい幅が得ら
れるように、割り当てられるフリース２３の全体寸法と同程度の幅である。これ
らの幅を減少させるために、ローラは、図示されるように、重ね合わせて設置す
ることができる。
装置１は、さらに、成形と溶接ステーション４、ポケット装入ステーション５
、分離ステーション６、ならびに被覆または搬送機７を含む。
成形と溶接ステーションは、図示される態様例では管８を含み、この管はロー
ラ３の側にろうと９を備えることができる。このろうと９は、フリース２３と管
８の巻き付けを容易にするのに役立つ。
管８内に、ばね２７を移動させるスライダ１０を配置する。図示される実施例
では、これらのばね２７を下から管１１と別のスライダ１２を経て供給する。
ばね２７のすべての供給は、たとえば、側面で、したがって、図２で上または
下から行う。
それぞれの結合のため、三つの溶接装置、ソノトロード(Sonotrode)１３，１
４，１５があり、これらの正確な作用を図４−９に詳細に示す。
搬送方向２９内にフリースを搬送する、搬送ステーション１６が移動ローラと
ともに備えられる。もちろん、これらの搬送をスライダ１
０を介して行うこともできる。
分離ステーション６は、矢印方向２０，２１に可動な加熱できる電線１９を含
む。この場合、電線はフリース２３を容易に二つに切断できるような切断温度に
される。
被覆機７は、図示される態様例では二つの回転するベルト１７，１８から成り
、これらのベルト間で完成したポケットばね心を取り上げる。好ましくは、ポケ
ットばね心へ圧力をかけて異なる凹凸を補償できるように、ベルト１７，１８の
間の間隔は調節可能とする。
図示される態様例では、本質的に三つの結合工程を行う。すでに明細書の一般
的部分で述べたように、溶接結合が、接着または縫合結合よりも好ましい。主な
理由は、付加的な材料を供給する必要がないからである。
図４と７は、個々のフリース２３との結合、即ち、個々の蛇管の結合を示す。
この場合、各第二の管８は凹み部２２を備え、このなかに第一のソノトロード１
３が係合する。図７に示すように、このソノトロード１３は可動であって、異な
る周辺条件への適応を可能にする。ソノトロード１３は、図示される態様例では
三つの溶接点２４を生じ、これらの溶接点は、重ね合わせて、並べて、または斜
めにも設置できる。この場合、個々の溶接点の間の間隔は、本質的に自由に選択
できる。個々の結合の間の間隔、したがって、図７で溶接点２４からソノトロー
ド１３までも本質的に自由に選択できる。
図５と８は、後続のフリース２３の、閉鎖ホースへの成形を示す。このため、
図８に略示するように、フリース２３の突出端は折り畳まれ互いに重なり合う。
この重なり合いの範囲内でソノトロード１４によって溶接継ぎ目２５を設ける。
ソノトロード１４も可動に形成できる。
図６と９はポケット装入を示す。ポケット装入の前提は、まず第一に、閉鎖ホ
ース、したがって、ばねなしの蛇管を、それの前端で閉鎖
することである。続いて、各蛇管内で、ばね２７を、管８，１１とスライダ１０
，１２を介して前方の図示されない継ぎ目まで導く。
すべての蛇管３０は、その後、特定の、所定の間隔だけ前進する。これは、ス
ライダ１０によって、または搬送ステーション１６によって、もしくはこれらの
組み合わせによって行われる。
もちろん、対応する運動に対して、用意されるソノトロード１５は下方へ移行
する。最初の受容されるばね２７がソノトロード１５を通過すると直ちに、これ
は再び、上方へ移動し、かつ溶接継ぎ目２６を形成するから、ポケット２８が形
成される。この場合、溶接継ぎ目２６は、図示されるように、断続的である。も
ちろん、連続的な溶接継ぎ目または一つ以上の溶接点だけを設置することもでき
る。
続いて、ソノトロード１５は再び下方へ走行し、次のばね２７がポケットに装
入され、蛇管３０が搬送方向２９に移動する。ソノトロード１５は上方へ走行し
、次の溶接継ぎ目を形成する。
特定の数のばね２７が加工され、または特定の長さのフリース２３が供給され
ると直ちに、ソノトロード１５は、わずかな相互間隔で二つの溶接継ぎ目２６を
付設する。溶接継ぎ目の間は、その後、分離ステーションによる加熱電線１９に
よって分離される。
完成したポケットばね心は搬送機７によって受取られ、場合によって若干補整
され、続いて、さらに加工されるか、または倉庫へ供給される。
この場合、加工すべきばねの順序または種類は変えることができる。各蛇管に
対して、固有のばね形式を使用でき、また、蛇管ごとに、多数の異なるばねを使
用することもできる。これはとくに、ポケットばね心の製造に際して、これが、
普通、異なる要求、とくに異なる重量負荷の範囲内で調節されるから重要である
。本発明によって、直ちに、特定の連続したばねを事前にプログラミングし、続
いて、供給することができる。
さらに、全体の構造と工程の経過は、非常に流動的であり、迅速かつ低コスト
の製造を可能にする。符号の説明
１ 装置
２ 架台
３ ローラ
４ 成形と溶接ステーション
５ ポケット装入ステーション
６ 分離ステーション
７ 被覆または搬送機
８ 管
９ ろうと
１０ スライダ
１１ 管
１２ スライダ
１３ ソノトロード
１４ ソノトロード
１５ ソノトロード
１６ 搬送ステーション
１７ ベルト
１８ ベルト
１９ 電線
２０ 矢印方向
２１ 矢印方向
２２ 凹み部
２３ フリース
２４ 溶接点
２５ 溶接継ぎ目
２６ 溶接継ぎ目
２７ ばね
２８ ポケット
２９ 搬送方向
３０ 蛇管Description: TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method and an apparatus for manufacturing a pocket spring core (Taschenfederkernen). Such methods and apparatus are known in many different embodiments. In this case, essentially, the individual pocket springs are formed by flexible tubes (Schlangen). These tubes include a series of pockets and receive one or more springs in each pocket. Each pocket is closed to each other, for example, by gluing or welding. The coating consists of flies or fabrics having different material properties as required. In this case, the fleece should not be understood to be sheepskin, since in principle any suitable material could be used. For the manufacture of a pocket spring core, a series of flexible tubes is first produced by conventional techniques, and then these flexible tubes are interconnected. This is done, for example, by gluing. The known methods and devices are not very useful and require high costs, since the individual tubes have to be precisely positioned relative to one another. SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to provide a method and a device for manufacturing a pocket spring core in a rapid, cost-effective and inexpensive manner with virtually any dimensions. This problem is solved according to the invention by the technical teachings of the independent claims. The present invention proposes a completely new method of manufacturing a pocket spring core. Thus, first of all, the individual flexible tubes which are complicated and need to be connected to one another are no longer manufactured, but the individual flexible tubes are first covered or the fleece is connected, and subsequently the springs are incorporated therein. If necessary, the partition can be retrofitted into the pocket. The essential advantage that arises is that already from the outset, the desired number of flexible tubes to be used is provided, these flexible tubes having approximately a pre-defined width of the pocket spring core. The length of the pocket spring core can easily be adjusted, the measure of which is the consumption of the coating or the number of springs incorporated. Preferably, the coating material of each coil is sized in advance. The individual coatings are arranged side by side and bonded together. In this case, welding is preferred, but of course other connections such as gluing or stitching are possible. Subsequently, the free ends of the coating are overlapped and joined together in order to close the coating and form a hose. Also in this case, welding is preferable, but another method may be used. The coating is preferably applied around the tube in order to obtain the desired shape and at the same time the dimensions of the hose so formed. In this case, the dimensions of the tube are adapted to the dimensions of the spring to be machined. Thus, a spring is provided, which preferably introduces the spring into the interior space of each tube. Thereafter, in this space, the spring is fed forward in the transport direction, to a defined position, or to a stopper. It is not necessary to force the spring into the hose after the coating has been formed. The spring may be laid first in the tube and then inserted after the hose has been formed. If a pocket is provided, a separation is formed behind the spring introduced into each flexible tube. This can consist of a continuous weld seam, an intermittent weld seam, or a weld point. In the following, only the concept of a weld seam, which encompasses all of the above possibilities, will be used, but of course gluing, stitching or other possibilities can again be chosen. It is self-evident that the fleece forming the coating must be transported in the transport direction. For this reason, although a drive roller is provided, the movement of the fleece can be performed simultaneously with the movement of the spring. Combinations are also possible. After the pocket spring core has reached the desired length, two welded seams are provided between the relatively small ones to separate the pockets. Subsequently, within the area between the weld seams, the already completed pocket spring core is separated from what is still to be manufactured. In this case, for example, cutting with a heating wire is preferable. Of course, the use of shear or other mechanical separation means is also possible instead. The formed pocket spring core is removed by a suitable device and, in some cases, is post-machined around a specific perimeter to obtain a uniform surface. The whole manufacturing process proceeds continuously or intermittently, but is preferably performed intermittently. In this case, preferably, three possible welding steps are performed simultaneously. Subsequently, the welding element is retracted and the coating is moved. As mentioned at the outset, a spring which is displaced, preferably to the front end of each coil, and which is further displaced by a predetermined amount which corresponds approximately to the maximum diameter of the spring is introduced. This movement is assisted by rollers engaging the coating. The invention includes not only the individual claims but also their combinations. All of the descriptions and features of the specification, including abstracts, and particularly the illustrated spatial configurations, are claimed as essential to the invention, individually or in combination, as far as new as compared to the prior art. The invention is explained in more detail by means of the drawings, which are merely illustrative. In this case, the drawings and the description will give rise to further essential features and advantages of the invention. 1 is a front view of the device according to the present invention, FIG. 2 is a plan view taken along arrow II in FIG. 1, FIG. 3 is a side view taken along arrow III in FIG. 1, and FIG. 5 is an enlarged explanatory view of Y in FIG. 1, FIG. 6 is an enlarged explanatory view of Z in FIG. 1, and FIG. 7-9 is a perspective view of FIG. 4-6 showing the fleece forming the coating. 1 to 3 show an overall view of a device 1 according to the invention. In the embodiment shown, the device 1 has a gantry 2 on which a number of rollers 3 are mounted. These rollers are arranged one over the other, as shown, and support the fleece 23 in the required dimensions. Depending on the situation, it is necessary to arrange these rollers 3 in an overlapping manner. Of course, each roller 3 is approximately as wide as the overall size of the fleece 23 to be allocated, so that a very large width is obtained, which is perfectly aligned when the rollers 3 are installed. To reduce these widths, the rollers can be placed one on top of the other, as shown. The apparatus 1 further includes a forming and welding station 4, a pocket charging station 5, a separation station 6, and a coating or transporting machine 7. The forming and welding station in the embodiment shown comprises a tube 8, which can be provided with a funnel 9 on the side of the roller 3. This funnel 9 serves to facilitate the winding of the fleece 23 and the tube 8. A slider 10 for moving a spring 27 is arranged in the tube 8. In the embodiment shown, these springs 27 are supplied from below via the tube 11 and the further slider 12. All the supply of the spring 27 takes place, for example, from the side and thus from above or below in FIG. For each connection, there are three welding devices, Sonotrodes 13, 14 and 15, the exact action of which is shown in detail in FIGS. 4-9. A transport station 16 for transporting the fleece in the transport direction 29 is provided with moving rollers. Of course, these conveyances can also be performed via the slider 10. The separation station 6 includes a heatable electric wire 19 movable in the directions of the arrows 20, 21. In this case, the electric wire is set to a cutting temperature at which the fleece 23 can be easily cut into two pieces. The coating machine 7 in the embodiment shown consists of two rotating belts 17, 18, taking up the completed pocket spring core between these belts. Preferably, the spacing between the belts 17, 18 is adjustable so that pressure can be applied to the pocket spring center to compensate for different irregularities. In the illustrated embodiment, essentially three bonding steps are performed. As already mentioned in the general part of the description, welded joints are preferred over glued or stitched joints. The main reason is that there is no need to supply additional material. 4 and 7 show the connection with the individual fleece 23, i.e. the connection of the individual tubes. In this case, each second tube 8 has a recess 22 in which the first sonotrode 13 engages. As shown in FIG. 7, this sonotrode 13 is movable and allows adaptation to different peripheral conditions. The sonotrode 13 produces three welding points 24 in the illustrated embodiment, and these welding points can be placed one on top of another, side by side, or diagonally. In this case, the spacing between the individual welding points is essentially freely selectable. The spacing between the individual connections, and thus the welding point 24 to the sonotrode 13 in FIG. 5 and 8 show the subsequent molding of the fleece 23 into a closed hose. For this reason, as schematically shown in FIG. 8, the protruding ends of the fleece 23 are folded and overlap each other. A welding seam 25 is provided by the sonotrode 14 within the range of the overlap. The sonotrode 14 can also be formed to be movable. 6 and 9 show pocket loading. The premise of pocket charging is, first of all, to close the closing hose, and thus the spring-free coil, at its front end. Subsequently, in each flexible tube, the spring 27 is guided via the tubes 8, 11 and the sliders 10, 12 to a seam (not shown) in front. All the tubes 30 are then advanced by a specific, predetermined interval. This is done by the slider 10 or by the transfer station 16 or by a combination thereof. Of course, for the corresponding movement, the prepared sonotrode 15 moves downward. As soon as the first received spring 27 has passed the sonotrode 15, it again moves upwards and forms a weld seam 26, so that a pocket 28 is formed. In this case, the weld seam 26 is intermittent, as shown. Of course, only a continuous weld seam or one or more weld points can be provided. Subsequently, the sonotrode 15 travels downward again, the next spring 27 is inserted into the pocket, and the flexible tube 30 moves in the transport direction 29. The sonotrode 15 runs upward and forms the next weld seam. As soon as a certain number of springs 27 have been machined or a certain length of fleece 23 has been supplied, the sonotrode 15 will apply two weld seams 26 with a slight mutual spacing. The gap between the welding seams is then separated by a heating wire 19 by a separating station. The finished pocket spring core is received by the conveyor 7 and, if appropriate, slightly trimmed, and subsequently further processed or supplied to a warehouse. In this case, the order or type of the springs to be worked can be changed. A unique spring type can be used for each coil, and many different springs can be used for each coil. This is particularly important in the manufacture of the pocket spring core, since it is usually adjusted within different requirements, in particular within different weight loads. With the present invention, a particular continuous spring can be immediately pre-programmed and subsequently supplied. In addition, the overall structure and the course of the process is very fluid, allowing for fast and low-cost production. Description 1 device 2 frame 3 roller 4 forming the welding station 5 pocket loading station 6 separating station 7 the coating or conveyor 8 tube 9 funnel 10 the slider 11 pipe 12 slider 13 sonotrode 14 sonotrode 15 sonotrode 16 transfer station 17 the belt 18 belt code 19 Electric wire 20 Arrow direction 21 Arrow direction 22 Depression 23 Fleece 24 Weld point 25 Weld seam 26 Weld seam 27 Spring 28 Pocket 29 Transport direction 30 Serpentine tube