【発明の詳細な説明】
ガスケット
本発明は、ガスケットを通る通路を定める少なくとも１つの穴が貫通形成され
た少なくとも１つのシートを含んで成るガスケットに関する。このガスケットは
、例えば内燃機関エンジンのヘッドガスケットとすることができ、その場合には
、穴はエンジンのシリンダ位置に一致する。
穴の中に金属シート製シーリング（密封）部材を挿入して、シートガスケット
を通る穴の周囲にシール（密封部材）を形成することが一般的に行われている。
金属シート製シーリング部材は穴のまわりを延在し、またＣ形状の横断面とされ
ており、その横断面における「アーム」の間に受け止められたシートを有してい
る。ガスケットが所定位置に緊締されるとき、シーリング部材は弾発的に抵抗し
て、穴の周囲にシールを形成する。しかしながらこのシーリング部材が或る限界
を超えて圧し潰されると、その弾発性が失われ、必要とされるように機能できな
くなる。したがって、シーリング部材の過圧縮を防止するために、そのようなガ
スケットに圧縮制限ストッパを備えることが一般的に行われている。そのような
圧縮制限ストッパは、ガスケットの金属シートの縁部を折り返すか、またはシー
リング部材に近いシート表面上に金属を載置することにより、形成できる。しか
しながら、いずれの場合においても、圧縮制限ストッパはシーリング部材から間
隔を隔てられており、したがってその効果が減じられている。
例えばパイプ端部フランジの間をシール（密封）する工業用ガスケットにおい
ては、閉ループとして形成されたチューブの形状にシーリング部材を形成して、
力が作用したときにそのチューブ形状が弾発性を与えるようにすることは周知で
ある。このチューブは通路の周囲を延在し、或る場合には圧縮制限ストッパを形
成するためにチューブに関連した外側または内側の金属製環体を有する。英国特
許第１，４３７，０５２号に提案されている工業用ガスケットの１つの形態にお
いて、ループはＣ形状の横断面をした金属シート製カバーを有する螺旋ばねで形
成される。この明細書は、圧縮制限ストッパがばねに含まれることを開示してい
る。
本発明の目的は、改良されたシーリング部材を有し、圧縮制限ストッパを組み
込んだガスケットを提供することである。
本発明は、内部通路を定める少なくとも１つの貫通穴が形成された少なくとも
１つのシートを含み、また前記シートに取り付けられた金属シートで形成された
シーリング部材も含んで成るガスケットであって、シーリング部材は前記穴の周
縁のまわりに閉ループとして延在するチューブ形状をした部分を含んでおり、ま
たガスケットはチューブに含まれる圧縮制限ストッパも含んで成ることを特徴と
するガスケットを提供する。
本発明によるガスケットのシートは、反対両面に弾発性シーリングビードを備
えたプラスチック材料より成る単一シートとすることができる。これに代えて、
シートは多層構造、例えばシート金属で作られた幾つかの層または反対両面に弾
発性層を有する金属製コアーで作ることができる。多層構造の場合、シーリング
部材は前記層のいずれにも取り付けることができる。ガスケットは内燃機関エン
ジンのヘッドガスケットとし得る。これにおいてガスケットはシリンダ用の開口
、およびその各開口に関係するシーリング部材のための幾つかの開口を有する。
或る場合、幾つかの、または全ての開口のためのシーリング部材は同一の金属シ
ート部片で形成することができる。
本発明によるガスケットにおいては、シーリング部材は弾発性を増すチューブ
形状とされ、圧縮制限ストッパは最大有効位置、すなわちシーリング線の位置に
位置づけられる。
圧縮制限ストッパはチューブ内に閉ループとして形成できる。このストッパは
金属、例えば鋼のような硬い材料で形成できる。好ましくは、ストッパは金属ワ
イヤーで形成される。しかしながらこの代わりに、ストッパは変形可能であるが
非圧縮性の材料から形成することができる。何故なら、チューブの圧縮は、その
ようなストッパがチューブ内の空間を完全に充満して、ストッパ材料によるそれ
以上の圧縮を阻止するようになすからである。
チューブは横断面において実質的に円形または卵形あるいは部分的に円形また
は卵形とすることができる。
圧縮制限ストッパは実質的に円形、楕円形または四角形の横断面とすることが
できる。
円形ストッパでは、ｄがストッパの直径、ｔがチューブ壁の肉厚、ｈ0が未圧
縮時のチューブを横断する外側横断距離、そしてｈ1が圧縮時のチューブを横断
する外側横断距離とした場合、ｄ値は圧縮肉厚時のチューブのキャビティ（空洞
）を完全に満すであろう値によって拘束される。これは次式によって与えられる
。すなわち、
ｄ2≦ｈ1（２ｈ0−ｈ1）＋４ｔ（ｔ−ｈ0）
ガスケットが自動車用ガスケットである場合、ストッパの幅ｄは典型的に０．
８〜２．５ｍｍの範囲であり、チューブ壁の肉厚ｔは典型的に０．１５〜０．３
ｍｍの範囲である。未圧縮時の最大幅位置でチューブを横断する外側横断距離ｈ0
は１．６〜３．２ｍｍが適当であり、圧縮時の外側横断距離ｈ1は典型的に０．
５〜２．０ｍｍの範囲である。
以下にガスケットの自動車で使用する好ましい範囲とされるｔ、ｈ0、ｈ1およ
びｄ値の幾つかを例示する。
第１ガスケット：ｔ＝０．１５ｍｍ、ｈ0＝１．６ｍｍ、ｈ1＝０．８ｍｍ、ｄ
＝１．０ｍｍ
第２ガスケット：ｔ＝０．２０ｍｍ、ｈ0＝２．４ｍｍ、ｈ1＝１．２ｍｍ、ｄ
＝１．６ｍｍ
第３ガスケット：ｔ＝０．３０ｍｍ、ｈ0＝３．２ｍｍ、ｈ1＝２．０ｍｍ、ｄ
＝２．３ｍｍ
シーリング部材はまたそれを前記シートに取り付けるための少なくとも１つの
フランジを含むことが好ましい。例えば、シーリング部材はチューブの半径方向
外向きに延在する１または２のフランジを含み得る。このフランジは、例えばシ
ートが１つまたは複数のフランジのまわりにプラスチック材料でモード成形され
ることによって、ガスケットのシートに埋め込まれて固定することができる。そ
の代わりに、１つまたは複数のフランジはシートの縁部の上にクリップすること
ができる。例えば溶接またはプラスチック材料に埋め込まれることによって、フ
ランジは互いに固定されて完全なチューブを形成することができる。
本発明はまた、本発明によるガスケットの製造方法を提供するのであり、この
方法は前記ストッパの周囲に前記チューブを形成するために、シート金属片に曲
げ加工を実施する段階を含むことを特徴とし、ストッパは前記曲げ加工前または
曲げ加工時に前記部片上に位置づけられる。
本発明による方法において、シート金属の前記金属シート片は前記穴を取巻く
前記シートの環状部分とするか、または金属で作られた別の環状部片または円筒
チューブとすることができる。したがって、前記曲げ加工は、金属シート製の環
状部片に、それを貫通して穴のまわりに延在するエンボス隆起を形成する段階と
、圧縮制限ストッパのまわりの隆起で境界づけられた部片の部分を、隆起の頂部
に接触するように曲げる段階とを含んで成る。この方法はさらに金属シートの前
記部片に更なるエンボス隆起を形成する段階を含み、前記更なる隆起は最初の隆
起より近い位置で前記穴のまわりを延在し、前記曲げ加工は２つの隆起の頂部が
接触するように実行される。
この代わりに、金属シートの前記部片が円筒形チューブの場合、前記曲げ加工
はそのチューブの両端部を外向きに曲げてストッパのまわりにシーリング部材を
形成することを必要とする。
このチューブは、それぞれの位置から移動しないように、接触するように曲げ
られた面積部分を固定する溶接作業または他の方法によって完成される。
本発明を図解する６つのガスケット、および方法の概念において本発明を図解
する２つの方法を、添付図面を参照して読むべく、詳細な説明が以下に与えられ
る。
図面において、
図１〜図６はそれぞれ第１〜第６の図解するガスケットの一部分を通る横断面
図である；
図７ａ〜図７ｃは第１の図解方法における段階を示す横断面図である；および
図８ａ〜図８ｃは第２の図解方法における段階を示す横断面図である。
図１はプラスチック材料で形成されたシート１２を含んで成る第１の図解ガス
ケット１０を示す。このシート１２には穴１４が形成され、この穴はガスケット
１０を通る通路を定めている。特に、ガスケット１０は内燃機関エンジンのヘッ
ドガスケットであり、穴１４はエンジンのシリンダの位置に対応している。図１
は穴１４の一端におけるガスケット１０の一部分だけを示している。理解すべき
は、ガスケット１０はエンジンのシリンダに対応する複数の穴１４を組み入れて
いることであり、またヘッドガスケットに通常備えられるように冷媒通路、オイ
ル通路、ボルト穴に対応する他の穴を組み入れていることである。さらに、ガス
ケット１０は弾発性ビード（図示せず）を組み入れており、このビードはシート
１２の表面に取り付けられてガスケットを通る他の穴のまわりをシールする。
ガスケット１０はまた、穴１４のまわりの穴シールを形成するシーリング部材
１６も含んで成る。このシーリング部材１６は金属シート、特に０．２ｍｍの肉
厚の鋼シートで形成される。シーリング部材１６は円形横断面のチューブ１６ａ
の形態をした部分を含んで成る。このチューブ１６ａは閉ループとして穴１４の
周縁のまわりに延在する。シーリング部材１６はまた２つのフランジ１６ｂ，１
６ｃを含んで成る、これらのフランジはチューブ１６ａと一体形成されるととも
に、互いに平行にチューブ１６ａから離れる方向へシート１２の平面と一致した
平面内を延在する。フランジ１６ｂ，１６ｃは符号１８の位置で互いに溶接され
ている。シーリング部材１６は穴１４を取巻くシート１２の縁部に、穴１４を取
巻くシート１２の縁部にフランジ１６ｂ，１６ｃが埋め込まれることで、シート
１２に取り付けられる。
ガスケット１０はまた閉ループの形状をしてチューブ１６ａ内に収容される金
属ワイヤーの形状をした圧縮制限ストッパ２０も含んで成る。このストッパを形
成するワイヤーは円形の横断面形状を有する。
図７ａ〜図７ｃは第１の図解ガスケット１０が第１の図解方法によって製造さ
れる様子を示している。第１の図解方法は図７ａに示すように円筒金属チューブ
２２の形状をしたシート金属の部片で開始される。この方法はストッパ２０のま
わりにチューブ１６ａを形成するためにチューブ２２に曲げ加工を実施する。ま
ず最初に、第１の図解方法ではチューブ２２の底端部は外向きに曲げられて外向
きに突出した半径方向フランジ１６ｂを形成され、このフランジは上向きに解放
された溝２４を形成する半円形部分２２ａによってチューブ２２の未変形の上部
と結合される（部分２２ａはチューブ１６ａの半体を形成するようになされる）
。この曲げ加工は、適当な工具を使用して連続工程段階のもとで実施される。
次ぎに、第１の図解方法では、ストッパ２０が溝２４に配置される。また、さ
らなる曲げ加工がチューブ２２の上端部に実施され、外向きに曲げて外向きに突
出した半径方向フランジ１６ｃ、および部分２２ａと協働してストッパ２０を受
け入れるチューブ１６ａを形成する半円形部分を形成される。フランジ１６ｂ，
１６ｃはその後符号１８の位置で互いに溶接されてシーリング部材１６を完成す
る。この溶接はチューブ１６ａのまわりで連続的または断続的に行い得る。
次ぎに、第１の図示方法では、そのシーリング部材１６およびガスケット１０
の他のシリンダ穴に関連する同様なシーリング部材が、完成したガスケット１０
においてそれらの部材が占める正しい相対位置となるように、モールド型内で組
み合わされる。その後プラスチック材料がフランジ１６ｂ，１６ｃを包み込むが
チューブ１６ａは包み込まないようにしてモールド型に射出され、これによりチ
ューブ１６ａが周縁のまわりを延在する穴１４を有するシート１２が形成される
。
図２に示された第２の図解ガスケット３０は、以下に説明する箇所を除いて第
１の図解ガスケット１０と同様であり、同じ部分には同じ符号を付して更なる説
明はしない。ガスケット３０のシーリング部材１６は卵形横断面をしたチューブ
１６ａを有し、ガスケット３０の平面に直角な方向に細長い。ガスケット３０の
圧縮制限ストッパ２０の横断面形状もガスケット３０の平面に直角な方向に細長
い。このストッパ２０は湾曲した上端面および下端面を有するほぼ矩形の横断面
形状を有している。
第２の図解ガスケット３０は、部分２２ａの形状およびチューブ１６ａを完成
する部分が半卵形であるという点で第１の図解方法を変形することによって製造
される。
図３に示される第３の図解ガスケット４０は、以下に説明する箇所を除いて第
１の図解ガスケット１０と同様であり、同じ部分には同じ符号を付して更なる説
明はしない。ガスケット４０の圧縮制限ストッパ２０の横断面形状は卵形とされ
、ガスケット４０の平面に直角な方向に細長い。
第３の図解ガスケット４０は第１の図解方法によって製造される。
図４に示される第４の図解ガスケット５０は、プラスチック材料で形成された
シート５２を含んで成る。シート５２には貫通穴５４が形成され、この穴はガス
ケット５０を通る通路を定める。特に、ガスケット５０は内燃機関エンジンのヘ
ッドガスケットであり、穴５４はエンジンのシリンダの位置に対応している。図
４は穴５４の一つの縁部におけるガスケット５０の部分を示している。ガスケッ
ト５０は弾発性ビード（図示せず）を組み入れており、そのビードはシート５２
の表面に取り付けられてガスケットを貫通する他の穴のまわりにシールを形成す
るようになす。
ガスケット５０もまた金属板材と、特に０．１５ｍｍの肉厚の鋼で形成された
シーリング部材５６を含んで成る。シーリング部材５６はチューブ５６ａの形状
をした部分を含み、この部分は閉ループとして穴５４の周縁のまわりに延在して
いる。チューブ５６ａは円弧とその円弧の反対両端の真直部分とによって定めら
れる横断面形状を有し、真直部分は符号５８の位置で合わされており、その箇所
で互いに溶接されてチューブ５６ａを完成している。真直部分の一方は点５８を
超えて真直線状に延在し、穴５４の半径方向外向きに突出する環状フランジ５６
ｂを形成している。他方の真直部分は、フランジ５６ｂと平行に延在するが間隔
を隔てられたフランジ５６ｃを形成するために曲げ加工される前に、フランジ５
６ｂから離れる方向へ曲げ加工される。シーリング部材５６はフランジ５６ｂ，
５６ｃがシート５２の縁部上にクリップ係合されることでシート５２に取り付け
られる。
ガスケット５０はまた図８ａ〜図８ｃに示された第２の図解方法で製造される
。第２の図解方法は金属シートの環状部片６２（未変形状態では示されていない
）によって開始される。第２の図解方法は、ストッパ６０のまわりにチューブ５
６ａを形成するために部片６２に施す曲げ加工を含んで成る。前記曲げ加工は部
片６２を貫通する穴のまわりに延在するエンボス隆起６４を形成する段階を含む
（図８ａに示されている）。この隆起６４は部片６２の外周縁部分に形成され、
チューブ５６ａの真直部分の形状に対応した形状を有し、フランジ５８ｃを形成
するように折り返される。次ぎに、隆起６４で境界づけられた部片６２の部分は
上向きに曲げられて円筒形チューブ６６を形成するようになされる（図８ｂに示
されている）。この結果、部分的な円形の横断面をした溝６８がチューブ６６と
隆起６４との間に形成される。
次ぎに、第２の図解方法では、ストッパ６０が溝６８に配置され、チューブ６
６が外向きに曲げられて溝６８を覆うようになされてチューブ５６ａを完成し、
隆起６４の頂部に接触し（符号５８の位置において）、フランジ５６ｂを形成す
る。隆起６４の頂部はその後フランジ５６ｂに溶接される。
第５の図解ガスケット７０は、両方のフランジ５６ｂ，５６ｃが符号５８の位
置で接触された後に折り返された部分によって形成されることを除いて、第４の
図解ガスケット５０と同様である。
第５の図解ガスケット７０は、第２のエンボス隆起が隆起６４よりも部片６２
の中心側に形成され、また曲げ加工が２つの隆起の頂部を符号５８の位置で接触
させるように第２の図解方法を変化させて製造される。
図６に示された第６の図解ガスケット８０は、位置５８で溶接が行われず、ま
たチューブ状部分５６ａがフランジ５６ｂ，５６ｃを埋め込んだプラスチック材
料シート５２によって互いに保持されていることを除いて、ガスケット７０と同
様である。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Gasket The present invention relates to a gasket comprising at least one sheet through which at least one hole defining a passage through the gasket is formed. This gasket can be, for example, the head gasket of an internal combustion engine, in which case the holes correspond to the cylinder positions of the engine. It is common practice to insert a metal sheet sealing member into the hole to form a seal around the hole through the sheet gasket. The sheet metal sealing member extends around the hole and is C-shaped in cross section, with the sheet received between "arms" in that cross section. When the gasket is tightened in place, the sealing member resiliently resists and forms a seal around the hole. However, if the sealing member is crushed beyond a certain limit, its resilience is lost and it cannot function as required. Therefore, it is common practice to provide such gaskets with a compression limiting stopper in order to prevent over-compression of the sealing member. Such a compression limiting stopper can be formed by folding the edge of the metal sheet of the gasket or by placing the metal on the sheet surface close to the sealing member. However, in each case, the compression limiting stopper is spaced from the sealing member, thus reducing its effectiveness. For example, in an industrial gasket for sealing between pipe end flanges, a sealing member is formed in the shape of a tube formed as a closed loop, and the tube shape gives elasticity when a force is applied. Doing so is well known. The tube extends around the passage and, in some cases, has an outer or inner metal collar associated with the tube to form a compression limiting stop. In one form of the industrial gasket proposed in GB 1,437,052, the loop is formed by a helical spring having a metal sheet cover with a C-shaped cross section. This specification discloses that a compression limiting stopper is included in the spring. It is an object of the present invention to provide a gasket having an improved sealing member and incorporating a compression limiting stopper. The invention relates to a gasket comprising at least one sheet having at least one through-hole defining an internal passage, and also comprising a sealing member formed of a metal sheet attached to said sheet. Includes a tube-shaped portion extending as a closed loop around the perimeter of the hole, and wherein the gasket also includes a compression limiting stopper included in the tube. The sheet of the gasket according to the invention can be a single sheet of plastic material with resilient sealing beads on opposite sides. Alternatively, the sheet can be made of a multilayer structure, for example a metal core having several layers made of sheet metal or a resilient layer on opposite sides. In the case of a multilayer structure, the sealing member can be attached to any of the aforementioned layers. The gasket may be a head gasket of an internal combustion engine. In this the gasket has an opening for the cylinder and several openings for the sealing member associated with each opening. In some cases, the sealing members for some or all of the openings may be formed of the same piece of metal sheet. In the gasket according to the invention, the sealing member is in the form of a tube which increases resilience, and the compression limiting stopper is located at the maximum effective position, that is, at the position of the sealing line. The compression limiting stopper can be formed as a closed loop in the tube. The stopper can be made of a hard material such as metal, for example steel. Preferably, the stopper is formed of a metal wire. Alternatively, however, the stopper can be formed from a deformable but incompressible material. The compression of the tube is such that such a stopper completely fills the space in the tube and prevents further compression by the stopper material. The tube may be substantially circular or oval in cross section or partially circular or oval. The compression limiting stop may have a substantially circular, oval or square cross section. The circular stopper, d is the stopper diameter, wall thickness of t is the tube wall, the outer transverse distance h 0 traverses the tube when not compressed, and if h 1 is the outer transverse distance across the tube during compression , D values are constrained by the values that would completely fill the tube cavity at the time of the compressed wall thickness. This is given by: That is, d 2 ≦ h 1 (2h 0 −h 1 ) + 4t (t−h 0 ) When the gasket is a gasket for an automobile, the width d of the stopper is typically set to 0.1. The wall thickness t of the tube wall is typically in the range of 0.15 to 0.3 mm. Outer transverse distance h 0 across the tube at the maximum width position when uncompressed is suitably 1.6～3.2Mm, outer transverse distance h 1 at the time of compression is typically 0. The range is 5 to 2.0 mm. T is a preferred range for use in automotive gaskets below, illustrate some of h 0, h 1 and d values. First gasket: t = 0.15 mm, h 0 = 1.6 mm, h 1 = 0.8 mm, d = 1.0 mm Second gasket: t = 0.20 mm, h 0 = 2.4 mm, h 1 = 1 0.2 mm, d = 1.6 mm Third gasket: t = 0.30 mm, h 0 = 3.2 mm, h 1 = 2.0 mm, d = 2.3 mm The sealing member is also at least for attaching it to the seat. Preferably, it includes one flange. For example, the sealing member may include one or two flanges extending radially outward of the tube. This flange can be embedded and secured in the gasket sheet, for example by the sheet being mode molded in plastic material around one or more flanges. Alternatively, one or more flanges can be clipped over the edges of the sheet. The flanges can be secured together to form a complete tube, for example by welding or embedding in a plastic material. The present invention also provides a method for manufacturing a gasket according to the present invention, the method comprising performing a bending operation on a sheet metal piece to form the tube around the stopper. The stopper is positioned on the piece before or during the bending. In the method according to the invention, the metal sheet piece of sheet metal can be an annular portion of the sheet surrounding the hole or another annular piece or cylindrical tube made of metal. Thus, the bending comprises forming an embossed ridge through the metal sheet annular piece extending around the hole therethrough, and the piece bounded by the ridge around the compression limiting stopper. Bends to contact the tops of the ridges. The method further includes forming a further embossment on the piece of metal sheet, wherein the further elevation extends around the hole at a location closer to the first elevation, and wherein the bending comprises two elevations. Is performed such that the tops of. Alternatively, if the piece of metal sheet is a cylindrical tube, the bending operation requires bending both ends of the tube outward to form a sealing member around the stopper. The tube is completed by a welding operation or other method that secures the area that is bent to contact so that it does not move from its respective position. A detailed description is given below to read, with reference to the accompanying drawings, six gaskets illustrating the invention and two ways of illustrating the invention in the concept of a method. In the drawings, FIGS. 1 to 6 are cross-sectional views through a part of the first to sixth illustrated gaskets, respectively; FIGS. 7a to 7c are cross-sectional views illustrating steps in a first illustrated method; 8a to 8c are cross-sectional views showing steps in the second illustrated method. FIG. 1 shows a first illustrative gasket 10 comprising a sheet 12 formed of a plastic material. The sheet 12 is provided with a hole 14 which defines a passage through the gasket 10. In particular, gasket 10 is the head gasket of an internal combustion engine, and hole 14 corresponds to the location of the engine cylinder. FIG. 1 shows only a portion of the gasket 10 at one end of the hole 14. It should be understood that gasket 10 incorporates a plurality of holes 14 corresponding to engine cylinders, and other holes corresponding to refrigerant passages, oil passages, and bolt holes as normally provided in head gaskets. That's what we are incorporating. Further, gasket 10 incorporates a resilient bead (not shown) that is mounted on the surface of sheet 12 and seals around other holes through the gasket. Gasket 10 also includes a sealing member 16 that forms a hole seal around hole 14. The sealing member 16 is formed of a metal sheet, particularly a steel sheet having a thickness of 0.2 mm. The sealing member 16 comprises a portion in the form of a tube 16a of circular cross section. This tube 16a extends around the periphery of the hole 14 as a closed loop. The sealing member 16 also comprises two flanges 16b, 16c, which are formed integrally with the tube 16a and extend in a plane parallel to each other and away from the tube 16a in a plane coinciding with the plane of the sheet 12. Exist. The flanges 16b and 16c are welded to each other at the position of reference numeral 18. The sealing member 16 is attached to the sheet 12 by embedding flanges 16b and 16c at the edge of the sheet 12 surrounding the hole 14 and at the edge of the sheet 12 surrounding the hole 14. Gasket 10 also comprises a compression limiting stopper 20 in the form of a metal wire housed within tube 16a in the form of a closed loop. The wire forming this stopper has a circular cross-sectional shape. 7a to 7c show how the first illustrated gasket 10 is manufactured by the first illustrated method. The first illustrative method starts with a piece of sheet metal in the shape of a cylindrical metal tube 22, as shown in FIG. 7a. This method performs a bend on tube 22 to form tube 16a around stopper 20. First, in a first illustrated method, the bottom end of the tube 22 is bent outwardly to form an outwardly projecting radial flange 16b, which half forms an upwardly open groove 24. A circular portion 22a joins the undeformed top of tube 22 (portion 22a is adapted to form a half of tube 16a). This bending is performed under continuous process steps using suitable tools. Next, in the first illustrated method, the stopper 20 is arranged in the groove 24. Further bending is performed on the upper end of the tube 22, a radial flange 16c bent outward and projecting outward, and a semi-circular portion that cooperates with the portion 22a to form the tube 16a that receives the stopper 20. Is formed. The flanges 16b, 16c are then welded together at 18 to complete the sealing member 16. This welding can be continuous or intermittent around the tube 16a. Next, in a first illustrated method, the sealing member 16 and similar sealing members associated with the other cylinder bores of the gasket 10 are molded so that they are in the correct relative positions occupied by the members in the finished gasket 10 1. Combined in a mold. The plastic material is then injected into the mold wrapping the flanges 16b, 16c but not the tubing 16a, thereby forming a sheet 12 having holes 14 in which the tubing 16a extends around the periphery. The second illustrated gasket 30 shown in FIG. 2 is the same as the first illustrated gasket 10 except for the portions described below, and the same portions are denoted by the same reference numerals and will not be further described. The sealing member 16 of the gasket 30 has a tube 16a having an oval cross section and is elongated in a direction perpendicular to the plane of the gasket 30. The cross-sectional shape of the compression limiting stopper 20 of the gasket 30 is also elongated in a direction perpendicular to the plane of the gasket 30. The stopper 20 has a substantially rectangular cross section having curved upper and lower end surfaces. The second illustrated gasket 30 is manufactured by modifying the first illustrated method in that the shape of the portion 22a and the portion completing the tube 16a are semi-oval. The third illustrated gasket 40 shown in FIG. 3 is the same as the first illustrated gasket 10 except for the portions described below, and the same portions are denoted by the same reference numerals and will not be further described. The cross-sectional shape of the compression limiting stopper 20 of the gasket 40 is oval and elongated in a direction perpendicular to the plane of the gasket 40. The third illustrated gasket 40 is manufactured by the first illustrated method. A fourth illustrative gasket 50 shown in FIG. 4 comprises a sheet 52 formed of a plastic material. The sheet 52 is formed with a through hole 54 that defines a passage through the gasket 50. In particular, gasket 50 is the head gasket of an internal combustion engine and hole 54 corresponds to the location of the engine cylinder. FIG. 4 shows a portion of the gasket 50 at one edge of the hole 54. The gasket 50 incorporates a resilient bead (not shown) which is mounted on the surface of the sheet 52 to form a seal around another hole through the gasket. The gasket 50 also comprises a metal plate and a sealing member 56 made of, in particular, 0.15 mm thick steel. The sealing member 56 includes a portion in the shape of a tube 56a, which extends around the periphery of the hole 54 as a closed loop. Tube 56a has a cross-sectional shape defined by an arc and straight portions at opposite ends of the arc, the straight portions being aligned at 58 and welded together at that point to complete tube 56a. . One of the straight portions extends in a straight line beyond the point 58 and forms an annular flange 56 b projecting radially outward of the hole 54. The other straight portion is bent away from flange 56b before being bent to form flange 56c extending parallel to but spaced from flange 56b. The sealing member 56 is attached to the seat 52 by the flanges 56b and 56c being clip-engaged on the edge of the seat 52. Gasket 50 is also manufactured in the second illustrated method shown in FIGS. 8a-8c. The second illustrated method begins with an annular piece 62 of metal sheet (not shown in the undeformed state). A second illustrative method comprises bending a piece 62 to form a tube 56 a around a stopper 60. The bending includes forming an embossed ridge 64 that extends around a hole through the piece 62 (shown in FIG. 8a). The bulge 64 is formed on the outer peripheral edge portion of the piece 62, has a shape corresponding to the shape of the straight portion of the tube 56a, and is folded back to form a flange 58c. Next, the portion of the piece 62 bounded by the ridge 64 is bent upward to form a cylindrical tube 66 (shown in FIG. 8b). This results in a groove 68 having a partially circular cross section between the tube 66 and the ridge 64. Next, in a second illustrated method, the stopper 60 is disposed in the groove 68 and the tube 66 is bent outward to cover the groove 68 to complete the tube 56a and contact the top of the ridge 64. A flange 56b is formed (at a position 58). The top of the ridge 64 is then welded to the flange 56b. The fifth illustrated gasket 70 is similar to the fourth illustrated gasket 50, except that both flanges 56b, 56c are formed by the portions that are turned back after being contacted at 58. The fifth illustrated gasket 70 is such that the second embossed ridge is formed more centrally of the piece 62 than the ridge 64 and the bending process causes the tops of the two ridges to contact at 58. Manufactured by changing the illustration method. The sixth illustrated gasket 80 shown in FIG. 6 is similar to that shown in FIG. 6, except that no welding is performed at location 58 and the tubular portions 56a are held together by a sheet of plastic material 52 having embedded flanges 56b, 56c. Same as gasket 70.
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(72)発明者 カニントン，ケイス
イギリス国 エイチエイ４ ７エスピー
ミドルセックス，ルイスリップ，ウイテリ
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(72) Inventor Cunnington, Keith
United Kingdom H4 7SP
Middlesex, Louislip, Huiteri
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