JP2001225694A - タンクローリーとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 荷下ろし時の残液の発生を極力抑えること
ができるタンクローリーを提供する。 【解決手段】 危険物たる液体をタンク１のタンク室に
積載して運搬するタンクローリーであって、タンク１
は、その長手方向に隣接して互いに独立して配設され夫
々にタンク室を有する複数のタンク部材２によって形成
され、且つ夫々のタンク部材２の各タンク室の底面９が
各タンク部材２の配設方向両端部から中央部に向けて下
降傾斜した傾斜底面に形成され、この傾斜底面９の最も
低位にある部分に底弁１０が設けられてなるタンクロー
リー。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、危険物たる液体を
タンクのタンク室に積載して運搬するタンクローリー、
及びこのタンクローリーの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のこの種のタンクローリーは、一般
のタンクローリーと同様に、タンク内が直線的な筒状体
からなり、危険物たる液体を積載、運搬するので、内部
が仕切板によって複数のタンク室に仕切られており、ま
た各タンク室の液体の荷下ろしのために各タンク室ごと
にその底面に底弁が設けられ、これがタンク底部に配設
される排出管につながれている。そして、タンクは若干
進行方向前部側に低く、即ちタンク全体が若干前下がり
に取り付けられ、従って排出管もタンク底部に沿って前
下がりに配設され、これによって各タンク室の液体は排
出管を通って一旦タンク前方に送り出され、この前方位
置よりタンクローリーの後部あるいはローリーの左右側
面部に送られ、その位置から液体を外部に取り出すよう
になっている。

【０００３】このように複数のタンク室の液体を一旦前
方位置に集め、この前方位置より後方又は左右側方に送
り出す必要があるため、排出管の総延長長さが非常に長
いものとなっていた。そして、このようなタンクローリ
ーのタンク内、つまり各タンク室内に、種々の油をはじ
め各種液体が積載されて運搬されるが、積載される液体
の粘土が高くなると、その荷下ろし時に、各タンク室や
長さの長い排出管内に、多量の残液が生ずるようにな
る。そこで、従来、高粘土液体については、そのままの
温度では、タンクローリーによる積載、運搬が困難であ
るとされていた。また、低粘土の液体であっても、従来
のように排出管の総延長長さが長いと、タンク室又は排
出管内に残液が生じたり、また残液を完全に排出するの
に可成りの時間を要した。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】そこで、高粘土液体に
ついては、液温を上げることにより粘土を下げ、もって
荷下ろし時の残液発生を極力抑え、タンクローリーによ
る積載、運搬を可能とすることを従来行われていた。し
かしながら、このような方式を採用し、運搬のために高
粘土液体の液温を上げ高温化すると、まず変質、劣化す
るものも多く、またタンクローリーのタンクや排出管に
ついて高温を維持する付帯設備を要し、更にタンクロー
リーへの積み込みや荷下ろし側にも耐高温設備を要する
など、非常にコスト高となっていた。

【０００５】本発明は、上記のような実情に鑑み、上記
従来の問題点を解決しようとするもので、タンク内の前
後部底面を中央部に向けて下降傾斜させることによっ
て、宅タンク室内の液体を中央部に集め、この中央位置
から液体を側面部又は後部から排出するようにすること
によって、荷下ろし時の残液の発生を極力抑えることが
できるタンクローリーを提供することを目的とする。更
に本発明の他の目的は、そのタンクローリーを安価に製
造し得る製造方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明は、
危険物たる液体をタンク１のタンク室に積載して運搬す
るタンクローリーであって、該タンク１は、その長手方
向に隣接して互いに独立して配設され夫々にタンク室３
を有する複数のタンク部材２によって形成され、且つ夫
々のタンク部材２の各タンク室３の底面９が各タンク部
材２の配設方向両端部から中央部に向けて下降傾斜した
傾斜底面に形成されて各タンク部材２，２は互いに接合
され、該傾斜底面９の最も低位にある部分に底弁１０が
設けられてなることを特徴とする。

【０００７】請求項２は、請求項１に記載のタンクロー
リーにおいて、各タンク部材２のタンク室３の内壁には
フッ素樹脂皮膜層１２が形成されてなることを特徴とし
ている。

【０００８】請求項３に係る発明のタンクローリーの製
造方法は、上記タンク１が形成される複数のタンク部材
２は夫々独立して別個に形成され、しかる後に各タンク
部材２が長手方向に互いに接合されるようにしたことを
特徴とする。

【０００９】請求項４に係る発明のタンクローリーの製
造方法は、上記タンク１が形成される２つのタンク部材
２，２は夫々独立して別個に形成され、次に両タンク部
材２，２の互いの対向端部２ｂ，２ｂを覆うようにして
夫々にリング状の継板４，４を固着し、しかる後に両継
板４，４の対向端縁４ｂ，４ｂを互いに固着することに
よって、両タンク部材２，２が長手方向に互いに接合さ
れるようにしたことを特徴とするものである。

【００１０】請求項５に係る発明のタンクローリーの製
造方法は、上記タンク１が形成される複数のタンク部材
２は夫々独立して別個に形成され、しかる後に各タンク
部材２が長手方向に互いに接合されると共に、各タンク
部材２にわたって防護枠６や側面枠５等の補強枠が取り
付けられるようにしたことを特徴とする。

【００１１】請求項６に係る発明のタンクローリーの製
造方法は、上記タンク１が形成される複数のタンク部材
２は夫々独立して別個に形成され、次いで各タンク部材
２の内壁にフッ素樹脂皮膜層１２が形成され、しかる後
に各タンク部材２が長手方向に互いに接合されるように
したことを特徴とする。

【００１２】請求項７に係る発明のタンクローリーの製
造方法は、上記タンク１が形成される複数のタンク部材
２は夫々独立して別個に形成され、次いで各タンク部材
２にフッ素樹脂粉体を投入して密閉した状態で、タンク
部材２を焼成炉２１内の高温加熱環境のもとで二軸回転
成形法によってフッ素樹脂がタンク部材２の内壁に焼付
塗装され、これによってタンク部材２の内壁にフッ素樹
脂皮膜層１２が形成され、しかる後に各タンク部材２が
長手方向に互いに接合されるようにしたことを特徴とす
る。

【００１３】請求項８に係る発明のタンクローリーの製
造方法では、上記タンク１が形成される複数のタンク部
材２は夫々独立して別個に形成され、次いで各タンク部
材２にフッ素樹脂粉体を投入して密閉した状態で、タン
ク部材２を焼成炉２１内の高温加熱環境のもとで二軸回
転成形法によってフッ素樹脂がタンク部材２の内壁に焼
付塗装され、これによってタンク部材２の内壁にフッ素
樹脂皮膜層１２が形成され、しかる後に各タンク部材２
が長手方向に互いに接合されると共に、各タンク部材２
にわたって防護枠６や側面枠５等の補強枠が取り付けら
れるようにしたことを特徴とする。

【００１４】

【発明の実施の形態】図１は、本発明に係るタンクロー
リーの全体を示す側面図である。このタンクローリーは
タンク１のタンク室に危険物である液体を積載して運搬
するもので、タンク１は、その長手方向に隣接して互い
に独立して配設され夫々にタンク室３（図２参照）を有
する２つのタンク部材２，２によって形成されていて、
両タンク部材２，２は対向端部に取り付けられた環状の
継板４，４を介して長手方向に互いに接合されている。
また、各タンク部材２にわたって側面枠５、防護枠６、
サブフレーム７等の補強枠が取り付けられている。

【００１５】タンク１を形成する２つのタンク部材２，
２は、図１に示すように夫々上面８側が同一水平直線状
に配設されているが、各タンク室３の底面９が２つのタ
ンク部材２，２の配設方向両端部から中央部に向けて下
降傾斜するような傾斜底面に夫々形成され、各傾斜底面
９の最も低位にある部分に排出口１８が設けられて、こ
の排出口１８内に底弁１０が配備されており、そして各
タンク室３の底弁１０に排出管１１がつながれている。

【００１６】このようなタンクローリーによれば、各タ
ンク部材２のタンク室３の液体をタンク１の長手方向及
び幅方向の中央部側（最低位部側）に集め、この中央部
側に設けた各底弁１０より排出管１１を介して吐出ポン
プ（図示省略）にさせることによって、排出管１１を可
及的に短尺に形成でき、これがために排出管１１内や各
タンク室３内に残液の発生することが殆どなくなる。排
出管１１の総延長長さは、従来この種のタンクローリー
に比べてその1/4 〜1/5 程度に大幅に短縮される。

【００１７】そして、このようなタンクローリのタンク
１の各タンク室３に高粘度液体が積載されて運搬され、
そして荷下ろしに際し、各タンク室３内の高粘度液体
は、タンク１の長手方向およびこれよ直交する幅方向か
ら中央部にかけて下降傾斜する各タンク室３の傾斜低面
９に沿って円滑に流下して、その傾斜底面９の最も低位
にある位置設けた底弁１０から排出された後、排出管１
１を経由し円滑に荷下ろしされる。従って、この高粘度
液体用のタンクローリによると、タンク１に積載される
液体が高粘度であっても、荷下ろし時にタンク１の各タ
ンク室３内、特にその底面９付近や、排出管１１内に残
留し難く、円滑に荷下ろしされ、残液発生が抑えられる
ことになる。

【００１８】図２は、互いに独立して形成された２つの
略円錐台形状タンク部材２，２を示す。各タンク部材２
は、円錐台形状の胴部２ａと径大側鏡板部２ｂと径小側
鏡板部２ｃとからなるもので、タンク室３の内壁にはフ
ッ素樹脂皮膜層１２が形成されている。また、各タンク
部材２の上面８径大部側にはマンホール１３及び注入口
１４が設けられ、底面９径大部側には前記したように底
弁１０が配備される排出口１８が設けられる。

【００１９】図３は、上記のように互いに独立して形成
された２つのタンク部材２，２の夫々に、継板４が取り
付けられ且つ側面枠取付座１５、防護枠取付座１６、サ
ブフレーム取付座１７が取り付けられた状態を示してい
る。継板４は、リング状に形成されたもので、各タンク
部材２の径大側端部に外嵌されて、その一端部４ａがタ
ンク部材２に溶接されており、２つのタンク部材２，２
の接合時に両継板４，４の他端部４ｂ，４ｂどうしが突
き合わせ溶接されるようになっている。

【００２０】即ち、上記の２つのタンク部材２，２は夫
々の対向端部２ｂ，２ｂが椀状ないし扁平半球状に形成
されているため、このままでは両者を互いに接合するこ
とは困難である。

【００２１】そこで、本実施形態にあっては、図示のリ
ング状（環状）の継板４を別途製作し、このリング状継
板４を２つのタンク部材２，２に夫々の椀状端部２ｂ，
２ｂを覆うようにして、夫々の一端部４ａ，４ａを溶接
し、しかる後に上述のように両継板４，４の対向端縁で
ある他端部４ｂ，４ｂを互いに溶接するようにしたた
め、両タンク部材２，２の互いに対向端部２ｂ，２ｂが
椀状になっていても正確に且つ強固に連結することがで
き、特に両タンク部材２，２の底部９，９が互いに対向
端部２ｂ，２ｂ側に傾斜して、両対向端部２ｂ，２ｂが
一層溶接され難い場合に有用である。

【００２２】なお、リング状の継板４は、完全にエンド
レスなリング状に形成されることは必ずしも必要でな
く、例えばタンク部材２，２の底部側で外部から見えな
いところは切欠された切欠リング状であっても、或いは
所謂半割りリング状ものをリング状に突き合わせるよう
にしてもよい。

【００２３】上記のような構成を有するタンクローリー
の製造方法について図４〜図６を参照して説明する。図
４の（Ａ）〜（Ｃ）は、タンクローリー製造方法の工程
図であり、図５の（Ａ）〜（Ｃ）は、図４の（Ａ）〜
（Ｃ）の夫々についてタンク部材２の径小側鏡板部２ｃ
から見た端面図である。

【００２４】タンクローリーの製造にあたっては、先
ず、図２及び図３によって既に説明したような例えば２
つのタンク部材２，２を夫々独立して別個に形成する。
そして、各タンク部材２のタンク室３の内壁全域に、後
述する二軸回転成形法（他の方法でもよい）によってフ
ッ素樹脂皮膜層１２を形成する。尚、各タンク部材２に
は、図３に示すように継板４、側面枠取付座１５、防護
枠取付座１６、サブフレーム取付座１７等が溶接によっ
て取り付けられるが、タンク室３内壁に対するフッ素樹
脂皮膜層１２の形成作業は、タンク部材２に上記継板
４、取付座１５，１６，１７等を取り付ける前に行って
もよいが、溶接によって取り付ける際に、該溶接熱がタ
ンク室内壁に伝播して、これがフッ素樹脂皮膜層１２に
熱分解等の悪影響を及ぼす虞れのある場合には、上記継
板４等をタンク部材２，２に取り付けた後にフッ素樹脂
皮膜層１２を形成することが好ましい。

【００２５】各タンク部材２のタンク室３内壁にフッ素
樹脂皮膜層１２を形成した後、両タンク部材２，２を、
図４の（Ａ）及び図５の（Ａ）に示すように径大側鏡板
部２ｂ，２ｂどうし対向させた状態からリンク状継板
４，４の対向端部４ｂ，４ｂどうしを突き合わせ溶接す
ることによって、両タンク部材２，２を長手方向に互い
に一体的に接合し、図４の（Ｂ）及び図５の（Ｂ）に示
す状態とする。両継板４，４の対向端部４ｂ，４ｂの溶
接接合部を図中Ｗで示す。この状態において、両タンク
部材２，２は、夫々上面８側が同一水平直線状に配設さ
れると共に、２つのタンク室３，３の底面９，９が両タ
ンク部材２，２の配設方向両端部から中央部に向けて下
降傾斜するような傾斜底面に夫々形成される。尚、上記
両継板４，４によって両タンク部材２，２を接合する際
には、一方のタンク部材２の防護枠取付座１６及びサブ
フレーム取付座１７と、他方のタンク部材２の防護枠取
付座１６及びサブフレーム取付座１７とを溶接によって
接合する。

【００２６】上記のようにして２つのタンク部材２，２
を長手方向に互いに接合した後、図４の（Ａ）及び図５
の（Ａ）に示すように、両タンク部材２，２の夫々の側
面枠取付座１５、防護枠取付座１６及びサブフレーム取
付座１７に、側面枠５、防護枠６及びサブフレーム７を
各タンク部材２にわたるように夫々取り付け、図４の
（Ｃ）及び図５の（Ｃ）に示す状態とする。側面枠５、
防護枠６、サブフレーム７等の補強枠を各タンク部材２
にわたって取り付けることにより、両タンク部材２，２
の接合部分を補強してその接合部分での破損等の発生を
回避できるようにすると共に、両タンク部材２，２全体
を補強して据え付けの安定を図り、更には各タンク部材
２を保護するようにしている。上記のように補強枠で補
強した２つのタンク部材２，２をクレーンで吊り上げ
て、走行車１９の車台２０上に搭載し、そして排出管１
１等の必要な配管を行うと共に、必要な機器を取り付け
る。

【００２７】次に、上記タンクローリーの製造方法にお
いて略円錐台形状タンク部材２のタンク室３内壁にフッ
素樹脂皮膜層１２を形成するのに最も有効な二軸回転成
形法について説明する。

【００２８】図６には、この成形法に使用する二軸回転
成形装置の一例を示しているが、この装置は、焼成炉２
１と、この焼成炉２１内に配置される装置本体２２とか
らなり、装置本体２２は、台車２３に回転枠体２４を水
平回転軸線Ｘの周りに回転可能に軸架すると共に、その
回転軸２５にモーター２６を連動連結し、回転枠体２４
の水平枠２７には、タンク部材取付座２８を前記水平回
転軸線Ｘと直交する垂直回転軸線Ｙの周りに回転できる
ように軸受２９を介して取り付け、このタンク部材取付
座２８の回転軸３０を水平枠２７に設置したモーター３
１によって駆動するようにしたもので、モーター２６，
３１を夫々駆動することによって、タンク部材取付座２
８を水平回転軸線Ｘの周りに回転させつつ垂直回転軸線
Ｙの周りに回転させることができる。なお、図示の二軸
回転成形装置は一実施形態であって、特に水平回転軸線
Ｘの周りの回転軸および垂直回転軸線Ｙの周りの回転軸
の駆動源は、周知の伝動手段を介して一つのモーターで
行ってもよく、またこれらの駆動源を焼成炉２１の外部
から取り出すようにしてもよい。

【００２９】この装置の使用による二軸回転成形法に先
立って、先ず、タンク部材２のタンク室３内壁をバーナ
ーの火炎によって３５０℃〜４２０℃に空焼きし、タン
ク部材２の製作中に内壁に付着した油脂分等の付着物を
除去し、その後に例えばアルミナ研削材を使用したショ
ットブラストによる下地処理を施し、この下地処理によ
りタンク室３の内壁表面を粗面化して、フッ素樹脂皮膜
の密着力を高めるようにする。

【００３０】上記のようにタンク部材２に対し空焼処理
及び下地処理を施した後、このタンク部材２のタンク室
３に、マンホール１３又は注入口１４から必要とするフ
ッ素樹脂粉体を所定量投入し、そのマンホール１３及び
注入口１４を塞いだ後、このタンク部材２を、二軸回転
成形装置の焼成炉２１内に配置された装置本体２２のタ
ンク部材取付座２８に適当なクランプ部材（図示省略）
を用いて図６に示すような状態に取付け固定する。

【００３１】この状態で、焼成炉２１の外部に設けたバ
ーナーによってコントロールしながら焼成炉２１の内部
に３６０℃〜４５０℃の熱風ｈを供給し、そしてモータ
ー２６，３１の駆動によってタンク部材取付座２８を水
平回転軸線Ｘ周り及び垂直回転軸線Ｙ周りで二軸回転さ
せながら、フッ素樹脂をタンク部材２の内壁に焼付塗装
することによって、タンク部材２の内壁にフッ素樹脂皮
膜層１２を形成する。こうしてタンク部材２内壁にフッ
素樹脂皮膜層１２を形成した後、フッ素樹脂皮膜層１２
に不具合が発生しないように焼成炉２１内の温度を徐々
に下げてゆき、そして所要時間経過後に、装置本体２２
を焼成炉２１より出し、装置本体２２よりタンク部材２
を取り外した後、ピンホール検査等の外観検査及びフラ
ンジ面等の仕上げを行う。

【００３２】このような二軸回転成形装置の使用による
二軸回転成形法を採用した場合には、略円錐台形状タン
ク部材２の内壁全域をむらなく一様に加熱することがで
き、それによってこのタンク部材２の内壁全域にわたっ
て均一で良好なフッ素樹脂皮膜層１２を形成することが
できて、タンク部材２の耐食性を著しく向上できる。因
みに、フッ素樹脂皮膜層を形成すべきタンク部材が単純
な円筒形状であれば、一軸回転成形法（一般的な回転成
形法）でもある程度均一厚みの皮膜層を形成できるが、
本発明に係るタンク部材２のようにタンク胴部が円錐台
形を成している非円筒形の場合には、一軸回転成形法に
よっては、特にタンク胴部側の内壁が均一に加熱され得
ず、その内壁に形成される皮膜層の厚みに大きなバラツ
キが生じ、短期間に腐食され易くなる。

【００３３】上記のようにタンク部材２の内壁にフッ素
樹脂皮膜層１２が形成されることによって、耐食性が著
しく向上されると共に、タンクの洗浄性も大きく向上さ
れる。このフッ素樹脂皮膜層１２の厚みは、１〜５ｍｍ
の範囲とされ、通常は２ｍｍ程度とされる。また、この
膜層１２を形成するフッ素樹としては、ＰＶＤＦ（２Ｆ
樹脂）、ＥＣＴＦＥ（３Ｆコポリマー）、ＥＴＦＥ（４
Ｆコポリマー）、ＰＦＡ（４Ｆコポリマー）等が使用さ
れるが、このうち最もコストの安いＥＴＦＥが実用的で
ある。

【００３４】以上の実施形態では、タンク１が２つのタ
ンク部材２によって形成される場合について説明した
が、本発明に係るタンク１は、複数のタンク部材２のタ
ンク室の底面９がタンク長手方向両端部から中央部に向
けて下降傾斜した傾斜底面に形成されるものであるか
ら、もちろん３つ以上のタンク部材２によって形成され
てもよい。この場合、各タンク部材２，２は前述のリン
グ状の継板４を介して互いに接合されることが好まし
い。

【００３５】

【発明の効果】請求項１に係る発明のタンクローリーに
よれば、タンクはその長手方向に隣接して互いに独立し
て配設され夫々にタンク室を有する複数のタンク部材に
よって形成され、且つ夫々のタンク部材の各タンク室の
底面が各タンク部材の配設方向両端部から中央部に向け
て下降傾斜した傾斜底面に形成されて各タンク部材が互
いに接合され、この傾斜底面の最も低位にある部分に底
弁が設けられているから、タンク内の液体をタンク底面
の中央部側に集めて、その中央部側にある底弁から排出
させることができ、それによって荷下ろし時の残液発生
を極力抑えることができる。即ち、高粘度液体であって
も、荷下ろし時において各タンク室内や排出管内の残液
の発生を抑え、事後の洗浄に大きな工数、手間を要する
こともなく、高粘度液体を積載、運搬できるようにな
る。

【００３６】請求項２に記載のように、各タンク部材の
タンク室の内壁にフッ素樹脂皮膜層が形成されているか
ら、このフッ素樹脂皮膜層によってタンクの耐食性が著
しく向上されると共に、各タンク室の傾斜底面と相俟っ
てタンクの洗浄性がきわめて良好となる。

【００３７】請求項３に係る発明のタンクローリーの製
造方法によれば、タンクを形成する複数のタンク部材を
夫々独立して別個に形成し、しかる後に各タンク部材を
長手方向に互いに接合するようにしたから、タンクの製
造が容易となって、製造コストの低廉化を期することが
できる。即ち、タンク底面がタンク長手方向両端部から
中央部に向けて下降傾斜した傾斜底面となった形状のタ
ンクを、単体として形成しようとすれば、大型のタンク
ローリーになる程、技術的に相当な困難を要する上、製
造設備も大型のものが必要となって、製造コストが非常
に高くつくが、本発明の製造方法では、複数のタンク部
材を別個独立して形成した後、これら複数のタンク部材
を長手方向に互いに接合するから、上記単体での製造方
法に比べて製造が容易で、それほど大がかりな設備も要
らず、コストを安くできる。

【００３８】請求項４に係る発明のタンクローリーの製
造方法によれば、リング状（環状）の継板を別途製作
し、このリング状継板を２つのタンク部材に夫々の椀状
端部を覆うようにして固着し、しかる後に両継板の対向
端縁を互いに固着するようにしたため、両タンク部材の
互いに対向端部が椀状になっていても、また両タンク部
材の底部が互いに対向端部側に傾斜して、両対向端部が
一層溶接され難い場合にあっても、正確に且つ強固に両
タンク部材を互いに連結することができる。

【００３９】請求項５に係る発明のタンクローリーの製
造方法によれば、複数のタンク部材を夫々独立して別個
に形成し、しかる後各タンク部材を長手方向に互いに接
合すると共に、各タンク部材にわたって防護枠や側面枠
等の補強枠を取り付けることにより、タンク部材相互の
接合部分を補強してその接合部分での破損等を防止でき
る回避できるようにすると共に、タンク部材全体を補強
して据え付けの安定を図ることができる。

【００４０】請求項６に係る発明のタンクローリーの製
造方法によれば、夫々独立して別個に形成した各タンク
部材の内壁にフッ素樹脂皮膜層を形成することによっ
て、優れた耐食性を発揮し得るタンクローリーを製造で
きる。

【００４１】請求項７に係る発明のタンクローリーの製
造方法によれば、夫々独立して別個に形成した各タンク
部材にフッ素樹脂粉体を投入して密閉した状態で、タン
ク部材を焼成炉内の高温加熱環境のもとで二軸回転成形
法によってフッ素樹脂がタンク部材の内壁に焼付塗装
し、これによってタンク部材の内壁にフッ素樹脂皮膜層
を形成するから、各タンク部材の内壁の全域にわたって
均一で良好なフッ素樹脂皮膜層を形成することができ、
従ってタンクの耐食性を著しく向上できる。

【００４２】請求項８に係る発明のタンクローリーの製
造方法によれば、夫々独立して別個に形成した各タンク
部材にフッ素樹脂粉体を投入して密閉した状態で、タン
ク部材を焼成炉内の高温加熱環境のもとで二軸回転成形
法によりフッ素樹脂がタンク部材の内壁に焼付塗装し
て、タンク部材の内壁にフッ素樹脂皮膜層を形成した後
に、各タンク部材を長手方向に互いに接合すると共に、
各タンク部材にわたって補強枠を取り付けるようにする
から、各タンク部材の内壁の全域にわたり均一で良好な
フッ素樹脂皮膜層を形成できて、耐食性を著しく向上で
き、そしてタンク部材相互の接合部分を補強してその接
合部分での破損等を防止できると共に、タンク部材全体
を補強して車体上での据え付けの安定を図ることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に係るタンクローリーの全体を示す側
面図である。

【図２】 ２つのタンク部材を個別に示す一部断面側面
図である。

【図３】 ２つのタンク部材の夫々に、継板、側面枠取
付座、防護枠取付座、サブフレーム取付座が取り付けた
状態を示す側面図である。

【図４】 （Ａ）〜（Ｃ）はタンクローリー製造方法の
工程図である。

【図５】 （Ａ）〜（Ｃ）は図４の（Ａ）〜（Ｃ）の夫
々についてタンク部材をその径小側鏡板部から見た端面
図である。

【図６】 二軸回転成形装置を示す断面図である。

【符号の説明】

１ タンク ２ タンク部材 ３ タンク室 ４ 継板 ６ 防護枠 ７ サブフレーム ９ タンク部材の傾斜底面 １２ フッ素樹脂皮膜層

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１２年２月２２日（２０００．２．２
２）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００４

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】そこで、高粘度液体に
ついては、液温を上げることにより粘度を下げ、もって
荷下ろし時の残液発生を極力抑え、タンクローリーによ
る積載、運搬を可能とすることを従来行われていた。し
かしながら、このような方式を採用し、運搬のために高
粘度液体の液温を上げ高温化すると、まず変質、劣化す
るものも多く、またタンクローリーのタンクや排出管に
ついて高温を維持する付帯設備を要し、更にタンクロー
リーへの積み込みや荷下ろし側にも耐高温設備を要する
など、非常にコスト高となっていた。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 東田 俊次 兵庫県尼崎市大浜町１の34 有限会社東田 鉄工内 (72)発明者 北中 正己 大阪府南河内郡美原町木材通２丁目４番６ 号 日本フッソ工業株式会社内

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 危険物たる液体をタンクのタンク室に積
   載して運搬するタンクローリーであって、該タンクは、
   その長手方向に隣接して互いに独立して配設され夫々に
   タンク室を有する複数のタンク部材によって形成され、
   且つ夫々のタンク部材の各タンク室の底面が各タンク部
   材の配設方向両端部から中央部に向けて下降傾斜した傾
   斜底面に形成されて各タンク部材は互いに接合され、該
   傾斜底面の最も低位にある部分に底弁が設けられてなる
   タンクローリー。
2. 【請求項２】 各タンク部材のタンク室の内壁にはフッ
   素樹脂皮膜層が形成されてなる請求項１に記載のタンク
   ローリー。
3. 【請求項３】 上記タンクが形成される複数のタンク部
   材は夫々独立して別個に形成され、しかる後に各タンク
   部材が長手方向に互いに接合されるようにしたタンクロ
   ーリーの製造方法。
4. 【請求項４】 上記タンクが形成される２つのタンク部
   材は夫々独立して別個に形成され、次に両タンク部材の
   互いの対向端部を覆うようにして夫々にリング状の継板
   を固着し、しかる後に両継板の対向端縁を互いに固着す
   ることによって、両タンク部材が長手方向に互いに接合
   されるようにしたタンクローリーの製造方法。
5. 【請求項５】 上記タンクが形成される複数のタンク部
   材は夫々独立して別個に形成され、しかる後に各タンク
   部材が長手方向に互いに接合されると共に、各タンク部
   材にわたって防護枠や側面枠等の補強枠が取り付けられ
   るようにしたタンクローリーの製造方法。
6. 【請求項６】 上記タンクが形成される複数のタンク部
   材は夫々独立して別個に形成され、次いで各タンク部材
   の内壁にフッ素樹脂皮膜層が形成され、しかる後に各タ
   ンク部材が長手方向に互いに接合されるようにしたタン
   クローリーの製造方法。
7. 【請求項７】 上記タンクが形成される複数のタンク部
   材は夫々独立して別個に形成され、次いで各タンク部材
   にフッ素樹脂粉体を投入して密閉した状態で、タンク部
   材を焼成炉内の高温加熱環境のもとで二軸回転成形法に
   よってフッ素樹脂がタンク部材の内壁に焼付塗装され、
   これによってタンク部材の内壁にフッ素樹脂皮膜層が形
   成され、しかる後に各タンク部材が長手方向に互いに接
   合されるようにしたタンクローリーの製造方法。
8. 【請求項８】 上記タンクが形成される複数のタンク部
   材は夫々独立して別個に形成され、次いで各タンク部材
   にフッ素樹脂粉体を投入して密閉した状態で、タンク部
   材を焼成炉内の高温加熱環境のもとで二軸回転成形法に
   よってフッ素樹脂がタンク部材の内壁に焼付塗装され、
   これによってタンク部材の内壁にフッ素樹脂皮膜層が形
   成され、しかる後に各タンク部材が長手方向に互いに接
   合されると共に、各タンク部材にわたって防護枠や側面
   枠等の補強枠が取り付けられるようにしたタンクローリ
   ーの製造方法。