JP2001192216A - ガラスのプレス成形型 - Google Patents
ガラスのプレス成形型Info
- Publication number
- JP2001192216A JP2001192216A JP2000005205A JP2000005205A JP2001192216A JP 2001192216 A JP2001192216 A JP 2001192216A JP 2000005205 A JP2000005205 A JP 2000005205A JP 2000005205 A JP2000005205 A JP 2000005205A JP 2001192216 A JP2001192216 A JP 2001192216A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass
- molding
- mold
- press
- shear
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2215/00—Press-moulding glass
- C03B2215/40—Product characteristics
- C03B2215/45—Ring or doughnut disc products or their preforms
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
- Y02P40/57—Improving the yield, e-g- reduction of reject rates
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing Of Magnetic Record Carriers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 シャーブレードで切断したガラスゴブを対向
成形型で板状に成形する際に、シャーマークを除去する
ために要する研磨を少なくして、後工程の研磨の生産性
向上と溶融ガラス使用の削減による省エネルギーを達成
できるようにした肉薄板状ガラスの成形用成形型および
これを用いた肉薄板状ガラスの成形方法を提供するこ
と。 【解決手段】ガラスゴブを板状にプレス成形する成形型
の下型成形面の中央部に深さ０．１ｍｍ以上、０．５ｍ
ｍ以下の窪み部を設け、この窪み部にシャーマークを受
容してプレス時の伸びを防止する。
成形型で板状に成形する際に、シャーマークを除去する
ために要する研磨を少なくして、後工程の研磨の生産性
向上と溶融ガラス使用の削減による省エネルギーを達成
できるようにした肉薄板状ガラスの成形用成形型および
これを用いた肉薄板状ガラスの成形方法を提供するこ
と。 【解決手段】ガラスゴブを板状にプレス成形する成形型
の下型成形面の中央部に深さ０．１ｍｍ以上、０．５ｍ
ｍ以下の窪み部を設け、この窪み部にシャーマークを受
容してプレス時の伸びを防止する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は溶融されたガラスを
所定の大きさに切断し、これをプレスして成形される肉
薄形状のガラスを製造する際に用いられるガラスのプレ
ス成形型およびガラス成形方法に関する。
所定の大きさに切断し、これをプレスして成形される肉
薄形状のガラスを製造する際に用いられるガラスのプレ
ス成形型およびガラス成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】肉薄板状ガラスは、溶融されたガラスを
シャーブレードで切断し、切断されたガラスゴブ（ガラ
ス塊）を上型と下型とからなる成形型でプレス成形する
ことにより得られる。
シャーブレードで切断し、切断されたガラスゴブ（ガラ
ス塊）を上型と下型とからなる成形型でプレス成形する
ことにより得られる。
【０００３】この方法でガラスを切断する際、シャーブ
レードがガラスの温度より冷たいためにシャーブレード
に接触したガラス部分にシャーマークと呼ばれる切断跡
が形成される。
レードがガラスの温度より冷たいためにシャーブレード
に接触したガラス部分にシャーマークと呼ばれる切断跡
が形成される。
【０００４】シャーマークの形成されたガラスゴブをプ
レスすると、板状に成形されたガラスの上面と下面の両
面にシャーマークが異質な部分として残ってしまう。こ
のため、プレス成形後の工程で成形された板状ガラスの
両面を研磨して製品に仕上げる際には、その異質な部分
を除去するために板状ガラスの両面を表面研磨に必要な
程度以上に研磨しなければならないという問題があっ
た。
レスすると、板状に成形されたガラスの上面と下面の両
面にシャーマークが異質な部分として残ってしまう。こ
のため、プレス成形後の工程で成形された板状ガラスの
両面を研磨して製品に仕上げる際には、その異質な部分
を除去するために板状ガラスの両面を表面研磨に必要な
程度以上に研磨しなければならないという問題があっ
た。
【０００５】また、シャーマークを除去するために必要
な研磨代まで考慮してガラスを厚めにプレスしておく必
要があり、その分だけ余計に溶融ガラスが必要となって
エネルギーを浪費し、生産性が落ちるという問題もあっ
た。
な研磨代まで考慮してガラスを厚めにプレスしておく必
要があり、その分だけ余計に溶融ガラスが必要となって
エネルギーを浪費し、生産性が落ちるという問題もあっ
た。
【０００６】しかも、最近の磁気ディスク用基板の場合
のように、プレス成型品を薄肉化する必要がある場合に
は、相対的に研磨で除かれる部分の厚さも少くされるた
め、シャーマークを研磨で取り除くことができなくなる
恐れがあった。シャーマークが研磨で取り除くことがで
きないと、ガラス基板として用いる場合の表面性の要
求、例えばＲａが１ｎｍ以下を満足する製品が得らない
という問題があった。
のように、プレス成型品を薄肉化する必要がある場合に
は、相対的に研磨で除かれる部分の厚さも少くされるた
め、シャーマークを研磨で取り除くことができなくなる
恐れがあった。シャーマークが研磨で取り除くことがで
きないと、ガラス基板として用いる場合の表面性の要
求、例えばＲａが１ｎｍ以下を満足する製品が得らない
という問題があった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の問題を
解消すべくなされたもので、シャーブレードで切断した
ガラスゴブを成形型で板状に成形する際に、シャーマー
クを除去するために要する研磨を少なくして、研磨の生
産性向上と溶融ガラス使用の低減による省エネルギーを
達成するようにしたガラスの成形用成形型およびこれを
用いたガラスの成形方法を提供することを目的とする。
解消すべくなされたもので、シャーブレードで切断した
ガラスゴブを成形型で板状に成形する際に、シャーマー
クを除去するために要する研磨を少なくして、研磨の生
産性向上と溶融ガラス使用の低減による省エネルギーを
達成するようにしたガラスの成形用成形型およびこれを
用いたガラスの成形方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明のプレス成形用成
形型は、溶融ガラスを切断して得られるガラスゴブを板
状にプレス成形する成形型において、前記成形型の下型
成形面の中央部に窪み部を設けたことを特徴とするもの
である。
形型は、溶融ガラスを切断して得られるガラスゴブを板
状にプレス成形する成形型において、前記成形型の下型
成形面の中央部に窪み部を設けたことを特徴とするもの
である。
【０００９】本発明によれば、軟化状態にあるガラスゴ
ブを成形面を対向配置した上型と下型からなる成形型で
プレスして肉薄板状ガラスを得る際に、下型成形面の中
央部分を成形面の他の部分より窪ませ（凹形状にす
る）、成形される板状ガラスのシャーマークの形成され
た中央部分を窪み部に受容させることによって、シヤー
マークを窪み部に留まらせることが可能となる。このよ
うにシヤーマークを窪み部に受容させる結果、シヤーマ
ークは板状ガラスのこの窪み部で形成された凸状部分に
とどまり、後工程の研磨では板状ガラス中央の凸状部分
だけを研磨することでシャーマークを除去することが可
能となり、研磨時間を短縮することができ、生産性の向
上を図ることができる。
ブを成形面を対向配置した上型と下型からなる成形型で
プレスして肉薄板状ガラスを得る際に、下型成形面の中
央部分を成形面の他の部分より窪ませ（凹形状にす
る）、成形される板状ガラスのシャーマークの形成され
た中央部分を窪み部に受容させることによって、シヤー
マークを窪み部に留まらせることが可能となる。このよ
うにシヤーマークを窪み部に受容させる結果、シヤーマ
ークは板状ガラスのこの窪み部で形成された凸状部分に
とどまり、後工程の研磨では板状ガラス中央の凸状部分
だけを研磨することでシャーマークを除去することが可
能となり、研磨時間を短縮することができ、生産性の向
上を図ることができる。
【００１０】特にガラスが磁気ディスクの基板に用いら
れる肉薄板状ガラスの場合には、最終製品が中央部分に
孔のあいたドーナツ状であって研磨加工の前に中央部分
の孔あけ工程が入り、この孔あけ工程で中央の厚い部分
をシャーマークとともにくり抜かれるため、さらに研磨
時間の短縮を図ることが可能となる。
れる肉薄板状ガラスの場合には、最終製品が中央部分に
孔のあいたドーナツ状であって研磨加工の前に中央部分
の孔あけ工程が入り、この孔あけ工程で中央の厚い部分
をシャーマークとともにくり抜かれるため、さらに研磨
時間の短縮を図ることが可能となる。
【００１１】本発明において、ガラスのプレス成形型の
下型成形面の中央部に設ける窪み部は、深さ０．１ｍｍ
以上、０．５ｍｍ以下の範囲にあることが好ましい。窪
み部の深さがこの範囲より浅いとシャーマークをこの範
囲に留まらせる上で不充分になりやすく、またこの範囲
より大きいと成形されるガラスの中央部が膨らみ過ぎて
研磨時間が長くなる上にガラスの無駄が生じる。
下型成形面の中央部に設ける窪み部は、深さ０．１ｍｍ
以上、０．５ｍｍ以下の範囲にあることが好ましい。窪
み部の深さがこの範囲より浅いとシャーマークをこの範
囲に留まらせる上で不充分になりやすく、またこの範囲
より大きいと成形されるガラスの中央部が膨らみ過ぎて
研磨時間が長くなる上にガラスの無駄が生じる。
【００１２】本発明の成形用成形型においては、ガラス
ゴブに形成されるシャーマークの長さをＬ（ｍｍ）、ガ
ラスゴブに形成されるシャーマークの深さをｄ（ｍｍ）
としたとき、窪み部の体積ｖ（ｍｍ3 ) を、 ｖ ≧ πＬ2 ｄ／４ とすることが好ましい。
ゴブに形成されるシャーマークの長さをＬ（ｍｍ）、ガ
ラスゴブに形成されるシャーマークの深さをｄ（ｍｍ）
としたとき、窪み部の体積ｖ（ｍｍ3 ) を、 ｖ ≧ πＬ2 ｄ／４ とすることが好ましい。
【００１３】なお、上記のシャーマークの長さＬはシャ
ーマークをたどった実際の長さではなく、ガラスゴブ中
に形成されているシャーマークを真横から見たときの最
も長い投影像の長さ、すなわち、図９に示すように、シ
ャーマークの外接円において、この外接円の円周とシャ
ーマークとが少なくとも２点で接したときの円の直径で
ある。
ーマークをたどった実際の長さではなく、ガラスゴブ中
に形成されているシャーマークを真横から見たときの最
も長い投影像の長さ、すなわち、図９に示すように、シ
ャーマークの外接円において、この外接円の円周とシャ
ーマークとが少なくとも２点で接したときの円の直径で
ある。
【００１４】またｄはシャーマークを真横から見たとき
のガラスゴブの外表面からシャーマークの最深部までの
鉛直方向の長さである。
のガラスゴブの外表面からシャーマークの最深部までの
鉛直方向の長さである。
【００１５】本発明のプレス成形型においては、ガラス
ゴブに形成されるシャーマークの長さＬと深さｄに対し
て、上記の条件を満たすように窪み部の体積ｖを設定し
て、シャーマークが伸びるのを防ぎ研磨量を減らすこと
ができる。
ゴブに形成されるシャーマークの長さＬと深さｄに対し
て、上記の条件を満たすように窪み部の体積ｖを設定し
て、シャーマークが伸びるのを防ぎ研磨量を減らすこと
ができる。
【００１６】一般的には、窪み部の最大径は１５ｍｍ以
上、１８ｍｍ以下であることが好ましい。窪み部の最大
径が１５ｍｍより小さいと、シャーマークの伸びを防ぐ
上で不充分になり易く、また１８ｍｍを超えると、肉薄
板状ガラスに形成されている凸状部分が不必要に大きく
なり過ぎガラスの無駄が生じてしまう。また、肉薄板状
ガラスを磁気ディスク基板に用いる場合、肉薄板状ガラ
スの中央部に孔をあけるが、この孔を開ける際に肉薄板
状ガラスに形成された凸状部分を取り除けなくなってし
まう。
上、１８ｍｍ以下であることが好ましい。窪み部の最大
径が１５ｍｍより小さいと、シャーマークの伸びを防ぐ
上で不充分になり易く、また１８ｍｍを超えると、肉薄
板状ガラスに形成されている凸状部分が不必要に大きく
なり過ぎガラスの無駄が生じてしまう。また、肉薄板状
ガラスを磁気ディスク基板に用いる場合、肉薄板状ガラ
スの中央部に孔をあけるが、この孔を開ける際に肉薄板
状ガラスに形成された凸状部分を取り除けなくなってし
まう。
【００１７】本発明のプレス成形用成形型においては、
成形面と窪み部との境界を直角状にせずにテーパ状とす
ることが好ましい。テーパー状にすることによって、成
形されたガラス成形体を成形型から取り外すことが容易
になる。
成形面と窪み部との境界を直角状にせずにテーパ状とす
ることが好ましい。テーパー状にすることによって、成
形されたガラス成形体を成形型から取り外すことが容易
になる。
【００１８】本発明のプレス成形用成形型においては、
ガラスゴブ供給時に窪み部を冷却できるように成形面の
中央部を冷却可能に構成してもよい。このように成形型
の成形面の中央部を冷却可能にして、ガラスゴブ供給時
に窪み部を冷却することによってガラスゴブに形成され
たシャーマークの伸びを抑制することができる。
ガラスゴブ供給時に窪み部を冷却できるように成形面の
中央部を冷却可能に構成してもよい。このように成形型
の成形面の中央部を冷却可能にして、ガラスゴブ供給時
に窪み部を冷却することによってガラスゴブに形成され
たシャーマークの伸びを抑制することができる。
【００１９】冷却温度は、窪み部の温度が他の成形面に
比べて２０℃ないし３０℃低くなる程度が好ましい。冷
却の程度が、窪み部の温度と他の成形面の温度の温度差
が２０℃未満であると効果が十分ではなく、逆に３０℃
を越えるとプレス成形に支障を来し、クラックの原因と
もなる。
比べて２０℃ないし３０℃低くなる程度が好ましい。冷
却の程度が、窪み部の温度と他の成形面の温度の温度差
が２０℃未満であると効果が十分ではなく、逆に３０℃
を越えるとプレス成形に支障を来し、クラックの原因と
もなる。
【００２０】ガラスが磁気ディスクの基板に用いられる
肉薄板状ガラスの場合には、研磨工程に先立って、以上
の各方法で得られた板状ガラスの中央部に穴を開けてド
ーナツ状とする。
肉薄板状ガラスの場合には、研磨工程に先立って、以上
の各方法で得られた板状ガラスの中央部に穴を開けてド
ーナツ状とする。
【００２１】この孔は、シャーマークが孔のくりぬきと
同時に除去される程度のものであると、以後の研磨工程
ではシャーマークを除去する目的での研磨分が不要とな
るので生産性が向上する。
同時に除去される程度のものであると、以後の研磨工程
ではシャーマークを除去する目的での研磨分が不要とな
るので生産性が向上する。
【００２２】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施例を図面に基
づいて説明する。
づいて説明する。
【００２３】図１〜３は、本発明の成形型を用いてガラ
ス成形を行なう様子を示す模式的断面図である。図１
（ａ）において、例えばターンテーブルにてノズル１の
下に運ばれた下側成形型１に、ノズル１から溶融ガラス
２が供給される。この下側成形型５には、窪み部６が設
けられている。そして同図（ｂ）に示すように溶融ガラ
ス２はシャーブレード３により適量に切断されてガラス
ゴブ切断部４ｃにて切断され、シャーカットされた部分
である上部４ａを有するガラスゴブ４となる。残った部
分は次のガラスゴブのシャーカットされた部分となる。
ス成形を行なう様子を示す模式的断面図である。図１
（ａ）において、例えばターンテーブルにてノズル１の
下に運ばれた下側成形型１に、ノズル１から溶融ガラス
２が供給される。この下側成形型５には、窪み部６が設
けられている。そして同図（ｂ）に示すように溶融ガラ
ス２はシャーブレード３により適量に切断されてガラス
ゴブ切断部４ｃにて切断され、シャーカットされた部分
である上部４ａを有するガラスゴブ４となる。残った部
分は次のガラスゴブのシャーカットされた部分となる。
【００２４】図２に示すように、下側成形型５に供給さ
れたガラスゴブ４は、上型７の下に移され、上下の成形
型によって押圧されて成形され、図３の肉薄板状ガラス
９となる。この場合、シャーブレード３は溶融ガラスよ
り低温であるため、ガラスゴブ４の切断部４ａが冷却さ
れシャーマークが残る。
れたガラスゴブ４は、上型７の下に移され、上下の成形
型によって押圧されて成形され、図３の肉薄板状ガラス
９となる。この場合、シャーブレード３は溶融ガラスよ
り低温であるため、ガラスゴブ４の切断部４ａが冷却さ
れシャーマークが残る。
【００２５】加圧成形されるガラスゴブは薄くなるため
に外側に伸びていくが、この際にシャーマークも外側に
伸びて、成形された肉薄板状ガラス８の広い範囲にシャ
ーマーク８ａ，８ｂが残ってしまう。そこで本発明では
下側の成形型５の成形面の中央部に窪み部６を設けるこ
とにより、プレスした際のシャーマーク９ａ，９ｂの外
側への伸びをこの窪み部６内に留めるようにする。
に外側に伸びていくが、この際にシャーマークも外側に
伸びて、成形された肉薄板状ガラス８の広い範囲にシャ
ーマーク８ａ，８ｂが残ってしまう。そこで本発明では
下側の成形型５の成形面の中央部に窪み部６を設けるこ
とにより、プレスした際のシャーマーク９ａ，９ｂの外
側への伸びをこの窪み部６内に留めるようにする。
【００２６】図４はプレス成形された肉薄板状ガラス９
の模式的側面図である。図４において、シャーマーク９
ａ、９ｂは成形型の窪み部６によって窪み内にとどめら
れる。 図５は磁気ディスク基板１１の模式的斜視図で
ある。図５に示すように磁気ディスク基板の場合は中央
部孔１２を設けるので、シャーマークがこれより径の小
さい窪み部内に収まっていれば支障がないことがわか
る。
の模式的側面図である。図４において、シャーマーク９
ａ、９ｂは成形型の窪み部６によって窪み内にとどめら
れる。 図５は磁気ディスク基板１１の模式的斜視図で
ある。図５に示すように磁気ディスク基板の場合は中央
部孔１２を設けるので、シャーマークがこれより径の小
さい窪み部内に収まっていれば支障がないことがわか
る。
【００２７】さらにより確実にシャーマーク９ａ，９ｂ
をこの窪み部６内に留めておくために、後述するよう
に、下側の成形型の窪み部６を冷却し、ガラスゴブの状
態でシャーマーク部分を冷却して、プレスした際のシャ
ーマークの外側への伸びを抑制した。
をこの窪み部６内に留めておくために、後述するよう
に、下側の成形型の窪み部６を冷却し、ガラスゴブの状
態でシャーマーク部分を冷却して、プレスした際のシャ
ーマークの外側への伸びを抑制した。
【００２８】また、２．５インチのハードディスク基板
のように製品の中央部に孔空いている場合には、下側の
成形型５の内面１３の内、特にハードディスク基板の穴
の直径２０ｍｍφよりやや小さい１８ｍｍφの範囲を冷
却することにより、ゴブのシャーマーク部分が冷却さ
れ、図８に示すように、下側の成形型５の窪みがなくて
も、中空部１３で冷却することにより、プレスした際に
シャーマークの外側への伸びを抑制することができる。
のように製品の中央部に孔空いている場合には、下側の
成形型５の内面１３の内、特にハードディスク基板の穴
の直径２０ｍｍφよりやや小さい１８ｍｍφの範囲を冷
却することにより、ゴブのシャーマーク部分が冷却さ
れ、図８に示すように、下側の成形型５の窪みがなくて
も、中空部１３で冷却することにより、プレスした際に
シャーマークの外側への伸びを抑制することができる。
【００２９】図６には窪みのない従来の成形型でプレス
された肉簿板状ガラス８を示す。この肉薄板状ガラス８
に残ったシャーマーク８ａ，８ｂの深さを測定したとこ
ろ、上面が約０．ｌｍｍ、下面が約０．３ｍｍであつ
た。窪みの深さを上型成形面は０．ｌｍｍ、下型成形面
は０．３ｍｍとしたが、最終製品に仕上るために上下面
とも０．ｌｍｍ以上研磨する必要があるため、上型成形
面には特に窪みをつけなくてもシャーマークは残らな
い。
された肉簿板状ガラス８を示す。この肉薄板状ガラス８
に残ったシャーマーク８ａ，８ｂの深さを測定したとこ
ろ、上面が約０．ｌｍｍ、下面が約０．３ｍｍであつ
た。窪みの深さを上型成形面は０．ｌｍｍ、下型成形面
は０．３ｍｍとしたが、最終製品に仕上るために上下面
とも０．ｌｍｍ以上研磨する必要があるため、上型成形
面には特に窪みをつけなくてもシャーマークは残らな
い。
【００３０】プレス成形品の上下面に形成されるシャー
マークが、上面では約０．１ｍｍ、下面で約０．３ｍｍ
となるのは次の理由による。
マークが、上面では約０．１ｍｍ、下面で約０．３ｍｍ
となるのは次の理由による。
【００３１】すなわち、下面のシャーマークは、溶融ガ
ラスからガラスゴブを形成するときに、すでに溶融ガラ
スに形成されているものであり、シャーマークの部分は
温度が低下しており、ガラスゴブを形成してプレス成形
を行っても下面側のシャーマークの部分は伸びにくく、
シャーマークの厚みが上面のものより厚くなってしま
う。一方、上面のシャーマークは下面のシャーマークよ
りもシャーマークが形成されてから、早い時間にプレス
成形が行われるのでシャーマークが伸びシャーマークの
厚みが薄くなるのである。
ラスからガラスゴブを形成するときに、すでに溶融ガラ
スに形成されているものであり、シャーマークの部分は
温度が低下しており、ガラスゴブを形成してプレス成形
を行っても下面側のシャーマークの部分は伸びにくく、
シャーマークの厚みが上面のものより厚くなってしま
う。一方、上面のシャーマークは下面のシャーマークよ
りもシャーマークが形成されてから、早い時間にプレス
成形が行われるのでシャーマークが伸びシャーマークの
厚みが薄くなるのである。
【００３２】窪みの大きさはガラスゴブの大きさによる
が、例えば２．５インチのハードディスク基板の場合、
製品の中央部の孔の直径２０ｍｍφよりやや小さい１８
ｍｍφとした。これは研磨する前に例えば１８．５ｍｍ
φ程度の孔を空けてしまえば、シャーマークが残ってい
る部分がなくなり、研磨代が少なくなって研磨時間が短
縮され生産性が向上するためである。
が、例えば２．５インチのハードディスク基板の場合、
製品の中央部の孔の直径２０ｍｍφよりやや小さい１８
ｍｍφとした。これは研磨する前に例えば１８．５ｍｍ
φ程度の孔を空けてしまえば、シャーマークが残ってい
る部分がなくなり、研磨代が少なくなって研磨時間が短
縮され生産性が向上するためである。
【００３３】図７は、下側の成形型５の窪み部に対向す
る内面中央部１０を冷却可能にしたものである。シャー
マーク部を冷却することによって、シャーマークの伸び
を防ぐことができる。さらに図８は窪み部を設けずに成
形型の窪み部に対向する内面中央部１３を冷却可能にし
たものである。
る内面中央部１０を冷却可能にしたものである。シャー
マーク部を冷却することによって、シャーマークの伸び
を防ぐことができる。さらに図８は窪み部を設けずに成
形型の窪み部に対向する内面中央部１３を冷却可能にし
たものである。
【００３４】冷媒を用いて冷媒の供給量を調整すること
により、よく制御された成形型の成形面の冷却を行うこ
とができる。冷却を制御するには、図７および８に示し
たように、例えば成形型の内部に冷媒を通す空間１０、
１３等を設け、ここに冷媒冷媒を通すことによって冷却
することができる。ここで用いる冷媒としては、空気な
どの気体や水（噴霧）などが例示されるが、例えば熱交
換器を通したり、液化ガスまたは高圧ガスを供給源とす
るなどして得られる低温気体、液化ガスを用いるように
すれば、適度の冷却が得られて制御性がよくなるので本
発明において特に好ましい。このとき、成形型を冷媒に
よって冷却するようにすればさらに効果的である。この
ような冷媒としては、水素、ヘリウム、窒素、酸素、空
気、メタンなどを液化した液化ガス、またはこれら液化
ガスから得られる低温気体または高圧で圧縮された気体
を膨張させて得られる低温気体を好ましく用いることが
できる。
により、よく制御された成形型の成形面の冷却を行うこ
とができる。冷却を制御するには、図７および８に示し
たように、例えば成形型の内部に冷媒を通す空間１０、
１３等を設け、ここに冷媒冷媒を通すことによって冷却
することができる。ここで用いる冷媒としては、空気な
どの気体や水（噴霧）などが例示されるが、例えば熱交
換器を通したり、液化ガスまたは高圧ガスを供給源とす
るなどして得られる低温気体、液化ガスを用いるように
すれば、適度の冷却が得られて制御性がよくなるので本
発明において特に好ましい。このとき、成形型を冷媒に
よって冷却するようにすればさらに効果的である。この
ような冷媒としては、水素、ヘリウム、窒素、酸素、空
気、メタンなどを液化した液化ガス、またはこれら液化
ガスから得られる低温気体または高圧で圧縮された気体
を膨張させて得られる低温気体を好ましく用いることが
できる。
【００３５】液化ガスを冷媒として用いる場合には、液
化ガスと他の気体とを熱的に接触させて、液化ガスの蒸
発熱によって冷却された気体、あるいはこれと液化ガス
の気化により生じた気体との混合物の気体によって成形
型を冷却してもよい。なお、上記において、水素、メタ
ンや酸素など、反応性の気体となる冷媒を用いる場合に
は、冷媒の供給から回収までの冷媒の通路を整えて、反
応性の気体が途中で漏れないようにすればよい。
化ガスと他の気体とを熱的に接触させて、液化ガスの蒸
発熱によって冷却された気体、あるいはこれと液化ガス
の気化により生じた気体との混合物の気体によって成形
型を冷却してもよい。なお、上記において、水素、メタ
ンや酸素など、反応性の気体となる冷媒を用いる場合に
は、冷媒の供給から回収までの冷媒の通路を整えて、反
応性の気体が途中で漏れないようにすればよい。
【００３６】
【発明の効果】本発明によれば、軟化状態にあるガラス
ゴブを対向成形型でプレスして肉薄板状ガラスを得る製
造にあたり、対向成形型の成形面の中央部分を成形面の
他の部分より窪ませて凹形状にして、中央部分だけを厚
く成形することにより、シヤーマークをその凸部分に留
まらせることにより、後工程の研磨では中央の厚い部分
だけを余分に研磨すればよく、研磨時間の短縮ができ、
生産性の向上を図ることができる。肉薄板状ガラスが磁
気ディスク用の基板である場合には、製品が中央部分に
孔が空いたドーナツ状であるため、研磨加工する前に中
央部分の穴あけ工程で中央の厚い部分をくり抜いてしま
うため、さらに研磨時間の短縮を図ることができる。
ゴブを対向成形型でプレスして肉薄板状ガラスを得る製
造にあたり、対向成形型の成形面の中央部分を成形面の
他の部分より窪ませて凹形状にして、中央部分だけを厚
く成形することにより、シヤーマークをその凸部分に留
まらせることにより、後工程の研磨では中央の厚い部分
だけを余分に研磨すればよく、研磨時間の短縮ができ、
生産性の向上を図ることができる。肉薄板状ガラスが磁
気ディスク用の基板である場合には、製品が中央部分に
孔が空いたドーナツ状であるため、研磨加工する前に中
央部分の穴あけ工程で中央の厚い部分をくり抜いてしま
うため、さらに研磨時間の短縮を図ることができる。
【図１】 本発明の一実施例における溶融ガラスをシャ
ーカットして成形型にガラスゴブを供給する状況を示す
示す模式図。
ーカットして成形型にガラスゴブを供給する状況を示す
示す模式図。
【図２】 本発明の一実施例における下型成形型にガラ
スゴブが供給され上型成形型を接近させた状態を示す模
式的断面図。
スゴブが供給され上型成形型を接近させた状態を示す模
式的断面図。
【図３】 本発明の一実施例における上下成形型のプレ
ス時の成形状態を示す模式的断面図。
ス時の成形状態を示す模式的断面図。
【図４】 本発明の一実施例の成形用成形型でプレスさ
れた肉薄板状ガラスの模式的断面図。
れた肉薄板状ガラスの模式的断面図。
【図５】 ハードディスク基板の模式的斜視図。
【図６】 従来の上下成形型でプレスされた肉薄板状ガ
ラスの模式的断面図。
ラスの模式的断面図。
【図７】 本発明の一実施例の冷却可能な下成形成形型
の模式的断面図。
の模式的断面図。
【図８】 本発明の他の一実施例の冷却可能な成形用成
形型の模式的断面図。
形型の模式的断面図。
【図９】 シャーマークが収まる外接円の直径で定義し
たシャーマークの長さＬを示す図。
たシャーマークの長さＬを示す図。
１……ノズル、 ２……溶融ガラス、 ３……シャ
ーブレード ４……ガラスゴブ、 ４ａ……ガラスシャーカット
部、５……下側成形型、 ６……窪み部、 ７……
上側成形型、８……従来の肉薄板状ガラス、 ８ａ…
…シヤーマーク、８ｂ……シャーマーク、 ９……肉
薄板状ガラス、 ９ａ……シヤーマーク、 ９ｂ…
…シャーマーク、１０……下側成形型中央部内面、
１１……ハードディスク基板 １２……中央部孔、 １３……下側成形型中央部内
面。
ーブレード ４……ガラスゴブ、 ４ａ……ガラスシャーカット
部、５……下側成形型、 ６……窪み部、 ７……
上側成形型、８……従来の肉薄板状ガラス、 ８ａ…
…シヤーマーク、８ｂ……シャーマーク、 ９……肉
薄板状ガラス、 ９ａ……シヤーマーク、 ９ｂ…
…シャーマーク、１０……下側成形型中央部内面、
１１……ハードディスク基板 １２……中央部孔、 １３……下側成形型中央部内
面。
Claims (7)
- 【請求項１】 溶融ガラスを切断して得られるガラスゴ
ブを板状にプレス成形する成形型において、 前記成形型の下型成形面の中央部に窪み部を設けたこと
を特徴とするガラスのプレス成形用成形型。 - 【請求項２】 前記成形型の窪み部が深さ０．１ｍｍ以
上、０．５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記
載のガラスのプレス成形型。 - 【請求項３】 前記プレス成形型において、前記ガラス
ゴブに形成される前記シャーマークの長さをＬ（ｍ
ｍ）、深さをｄ（ｍｍ）としたとき、前記窪み部の体積
ｖ（ｍｍ3 ) を、 ｖ≧πＬ2 ｄ／４ としたことを特徴とする請求項１または２記載のプレス
成形型。 - 【請求項４】 前記窪み部の最大径が１５ｍｍ以上、１
８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１ないし３の
いずれか１項記載のガラスのプレス成形型。 - 【請求項５】 前記下型成形面と前記窪み部との境界が
テーパ状とされていることを特徴とする請求項１ないし
４のいずれか１項記載のガラスのプレス成形型。 - 【請求項６】 前記成形型の窪み部が冷却可能とされて
いることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項
記載のガラスのプレス成形用成形型。 - 【請求項７】 溶融ガラスを切断して得られるガラスゴ
ブを板状にプレス成形する成形型において、 前記成形型の成形面の中央部を冷却可能としてなること
を特徴とするガラスのプレス成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000005205A JP2001192216A (ja) | 2000-01-05 | 2000-01-05 | ガラスのプレス成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000005205A JP2001192216A (ja) | 2000-01-05 | 2000-01-05 | ガラスのプレス成形型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001192216A true JP2001192216A (ja) | 2001-07-17 |
Family
ID=18533890
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000005205A Withdrawn JP2001192216A (ja) | 2000-01-05 | 2000-01-05 | ガラスのプレス成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001192216A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009221089A (ja) * | 2008-03-19 | 2009-10-01 | Hoya Corp | 情報記録媒体用基板ガラスブランク、情報記録媒体用基板、情報記録媒体それぞれの製造方法 |
| US20110159321A1 (en) * | 2009-12-29 | 2011-06-30 | Hoya Corporation | Glass substrate for magnetic disk and manufacturing method thereof |
| JP2017068894A (ja) * | 2015-09-30 | 2017-04-06 | Hoya株式会社 | ガラスブランクおよび磁気ディスク用ガラス基板の製造方法 |
-
2000
- 2000-01-05 JP JP2000005205A patent/JP2001192216A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009221089A (ja) * | 2008-03-19 | 2009-10-01 | Hoya Corp | 情報記録媒体用基板ガラスブランク、情報記録媒体用基板、情報記録媒体それぞれの製造方法 |
| US20110159321A1 (en) * | 2009-12-29 | 2011-06-30 | Hoya Corporation | Glass substrate for magnetic disk and manufacturing method thereof |
| US8733129B2 (en) * | 2009-12-29 | 2014-05-27 | Hoya Corporation | Glass substrate for magnetic disk and manufacturing method thereof |
| US9085479B2 (en) | 2009-12-29 | 2015-07-21 | Hoya Corporation | Glass substrate for magnetic disk and manufacturing method thereof |
| JP2017068894A (ja) * | 2015-09-30 | 2017-04-06 | Hoya株式会社 | ガラスブランクおよび磁気ディスク用ガラス基板の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104445888B (zh) | 一种曲面玻璃的成型方法 | |
| CN101462822B (zh) | 具有通孔的脆性非金属工件及其加工方法 | |
| JP4380379B2 (ja) | 情報記録媒体用ガラス基板の製造方法 | |
| WO2020199438A1 (zh) | 3d玻璃及其制作方法、模具以及3d玻璃坯料 | |
| CN102825438B (zh) | 四工位凹模的加工方法 | |
| JP2004337906A (ja) | 楕円形環体の製造方法 | |
| CN104999242B (zh) | 一种特殊z型工件的折弯机专用模具上模具的加工方法 | |
| CN100482398C (zh) | 激光切割装置与方法 | |
| CN109293226A (zh) | 一种分体式3d玻璃热弯模具及3d玻璃热弯成型方法 | |
| CN114160747A (zh) | 一种材料为gh4169的细晶盘件的锻造方法 | |
| JP2001192216A (ja) | ガラスのプレス成形型 | |
| CA2452647A1 (fr) | Piece en acier bainitique, refroidie et revenue, et son procede de fabrication | |
| CN109604409B (zh) | 用于轨道交通的铝合金异形钣金件制备方法和加工模具 | |
| CN110883293A (zh) | 一种转向节一模多型腔模具及模锻工艺 | |
| CN112429948B (zh) | 曲面玻璃加工方法 | |
| CN112705656B (zh) | 一种h13e盾构滚刀刀圈成形工艺 | |
| CN109848360A (zh) | 一种用于大型齿轮加工的简易胎模锻造方法 | |
| CN109226425A (zh) | 一种铝合金板带局部深冷的零件单点成形方法 | |
| CN105382091B (zh) | 一种微小型工件压边圈深冷冲剪成形装置及其成形方法 | |
| CN100445013C (zh) | 激光切割方法 | |
| CN107671500A (zh) | 一种汽车空调压缩机缸盖小孔定位铸造新工艺 | |
| CN112894272A (zh) | 一种电池包壳体横梁的制备方法 | |
| CN215279412U (zh) | 一种配有模脚的全自动精密切边模 | |
| JP2001172029A (ja) | 肉薄板状ガラス、肉薄板状ガラスの製造方法および肉薄板状ガラス用成形型 | |
| CN209210622U (zh) | 一种泡沫玻璃生产用的石墨模具 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20070306 |