JP2001048633A - 石炭灰粒状材の製造方法 - Google Patents
石炭灰粒状材の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 共に利用率の低い産業廃棄物同士を組み合わ
せて品質が高く、かつ廉価な石炭灰粒状材を供給できる
石炭灰粒状材の製造方法を提供する。 【解決手段】 本発明による石炭灰粒状材の製造方法
は、石炭灰に、石炭灰質量の１０〜１００％に相当する
電炉還元スラグを添加して混合機１で混合体を製造し、
これを原料ホッパー２を経由して混合・混練機３に送
り、水分を加えて混練してから、造粒機５で粒状体に加
工することを基本にしており、電炉還元スラグを石炭灰
と同程度の粒径に粉砕してから添加して、強度の発現を
図ったり、混合体に石炭灰の１〜５％に相当するベント
ナイトを添加することで、石炭灰粒状材を製造し易くし
ている。
せて品質が高く、かつ廉価な石炭灰粒状材を供給できる
石炭灰粒状材の製造方法を提供する。 【解決手段】 本発明による石炭灰粒状材の製造方法
は、石炭灰に、石炭灰質量の１０〜１００％に相当する
電炉還元スラグを添加して混合機１で混合体を製造し、
これを原料ホッパー２を経由して混合・混練機３に送
り、水分を加えて混練してから、造粒機５で粒状体に加
工することを基本にしており、電炉還元スラグを石炭灰
と同程度の粒径に粉砕してから添加して、強度の発現を
図ったり、混合体に石炭灰の１〜５％に相当するベント
ナイトを添加することで、石炭灰粒状材を製造し易くし
ている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、利用率の低い廃棄
物である石炭灰と電炉還元スラグとを組み合わせ、建設
資材として有効活用を図る石炭灰粒状材の製造方法に関
する。
物である石炭灰と電炉還元スラグとを組み合わせ、建設
資材として有効活用を図る石炭灰粒状材の製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】産業廃棄物の処分が社会問題化している
現状から、産業廃棄物の有効利用が求められているが、
現状の競合品に比較して高価格のものでは市場性が無
く、利用されにくくなっている。産業廃棄物を大量に使
用する用途としては、地盤材料が考慮されるが、地盤材
料の従来品は価格の安い砂や砂利になるために、これに
価格的に対抗できる新規の製品を造ることは困難であっ
た。
現状から、産業廃棄物の有効利用が求められているが、
現状の競合品に比較して高価格のものでは市場性が無
く、利用されにくくなっている。産業廃棄物を大量に使
用する用途としては、地盤材料が考慮されるが、地盤材
料の従来品は価格の安い砂や砂利になるために、これに
価格的に対抗できる新規の製品を造ることは困難であっ
た。
【０００３】産業廃棄物の中でも、石炭灰は比較的安全
な廃棄物であり、日本全国では年間１０００万トン近く
の量を排出しているところから、大量の廃棄物と位置付
けられるが、その利用率は５０％程度に留まっており、
高炉スラグ等に比較して低率である。そこで、石炭灰に
９〜２５％程度のセメントを添加し、粒状化する技術を
活用して利用率の増加を図ってきたが、製造された粒状
材はセメントのコストが高いために高額になってしま
い、砂や砂利と比較して価格的に競合できる状況に至っ
ていなかった。又、鉄鋼スラグの中で電炉還元スラグ
は、年間６０万トン以上発生しており、その量は増加傾
向にあるが、セメントのように自硬性がないために膨張
破壊が起こり易く、ほとんど利用されていなかった。
な廃棄物であり、日本全国では年間１０００万トン近く
の量を排出しているところから、大量の廃棄物と位置付
けられるが、その利用率は５０％程度に留まっており、
高炉スラグ等に比較して低率である。そこで、石炭灰に
９〜２５％程度のセメントを添加し、粒状化する技術を
活用して利用率の増加を図ってきたが、製造された粒状
材はセメントのコストが高いために高額になってしま
い、砂や砂利と比較して価格的に競合できる状況に至っ
ていなかった。又、鉄鋼スラグの中で電炉還元スラグ
は、年間６０万トン以上発生しており、その量は増加傾
向にあるが、セメントのように自硬性がないために膨張
破壊が起こり易く、ほとんど利用されていなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の状況
に鑑みてその解決を図っているものであり、共に利用率
の低い産業廃棄物同士を組み合わせて品質が高く、かつ
廉価な石炭灰粒状材を供給できる石炭灰粒状材の製造方
法を課題にしている。
に鑑みてその解決を図っているものであり、共に利用率
の低い産業廃棄物同士を組み合わせて品質が高く、かつ
廉価な石炭灰粒状材を供給できる石炭灰粒状材の製造方
法を課題にしている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明による石炭灰粒状
材の製造方法は、石炭灰に、石炭灰質量の１０〜１００
％に相当する電炉還元スラグを添加して混合体を製造
し、これに水分を加えて混練してから、粒状体に加工す
ることを基本にしており、電炉還元スラグを石炭灰と同
程度の粒径に粉砕してから添加して、強度の発現を図っ
たり、混合体に石炭灰の１〜５％に相当するベントナイ
トを添加することで、石炭灰粒状材を製造し易くしてい
る。
材の製造方法は、石炭灰に、石炭灰質量の１０〜１００
％に相当する電炉還元スラグを添加して混合体を製造
し、これに水分を加えて混練してから、粒状体に加工す
ることを基本にしており、電炉還元スラグを石炭灰と同
程度の粒径に粉砕してから添加して、強度の発現を図っ
たり、混合体に石炭灰の１〜５％に相当するベントナイ
トを添加することで、石炭灰粒状材を製造し易くしてい
る。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明による石炭灰粒状材の製造
方法は、石炭灰に、石炭灰質量の１０〜１００％に相当
する電炉還元スラグを添加して混合体を製造し、これに
水分を加えて混練してから、粒状体に加工するものであ
り、以下に、実施の形態を図面に基づいて説明する。
方法は、石炭灰に、石炭灰質量の１０〜１００％に相当
する電炉還元スラグを添加して混合体を製造し、これに
水分を加えて混練してから、粒状体に加工するものであ
り、以下に、実施の形態を図面に基づいて説明する。
【０００７】図１は、本発明による石炭灰粒状材の製造
工程を示している。図において１は、ナウターミキサー
等の混合機であり、所定量の石炭灰と後述する方法で石
炭灰と同程度の粒径に粉砕した電炉還元スラグを投入し
て成分調整と混合を行っている。電炉還元スラグの添加
率は、１０％未満では石炭灰粒状材としての強度が低く
なってしまうことと、１００％を越えると粒状化が困難
になってしまうことから、電炉還元スラグの投入量は、
石炭灰１００質量に対して１０〜１００質量であり、好
ましくは２５〜７５質量である。なお、石炭灰に混入す
る電炉還元スラグは、単独の状態ばかりでなく、脱水処
理した廃棄汚泥と一緒に混入すると、粒状化におけるバ
インダー機能を発揮させることができ、建築廃棄物の減
量を図ることも考慮できる。
工程を示している。図において１は、ナウターミキサー
等の混合機であり、所定量の石炭灰と後述する方法で石
炭灰と同程度の粒径に粉砕した電炉還元スラグを投入し
て成分調整と混合を行っている。電炉還元スラグの添加
率は、１０％未満では石炭灰粒状材としての強度が低く
なってしまうことと、１００％を越えると粒状化が困難
になってしまうことから、電炉還元スラグの投入量は、
石炭灰１００質量に対して１０〜１００質量であり、好
ましくは２５〜７５質量である。なお、石炭灰に混入す
る電炉還元スラグは、単独の状態ばかりでなく、脱水処
理した廃棄汚泥と一緒に混入すると、粒状化におけるバ
インダー機能を発揮させることができ、建築廃棄物の減
量を図ることも考慮できる。
【０００８】混合された石炭灰は、ベルトコンベア等に
より移送され、原料ホッパー２に移される。原料ホッパ
ーでは、定量ベルトフィーダを稼働させて所定量の混合
された石炭灰を、ベルトコンベアでパグミル等の混合・
混練機３に投入しており、混合・混練機３では、混練物
に水分を加えてさらに混練し、所定の粘着力を持った粒
状体の素材を製造している。
より移送され、原料ホッパー２に移される。原料ホッパ
ーでは、定量ベルトフィーダを稼働させて所定量の混合
された石炭灰を、ベルトコンベアでパグミル等の混合・
混練機３に投入しており、混合・混練機３では、混練物
に水分を加えてさらに混練し、所定の粘着力を持った粒
状体の素材を製造している。
【０００９】以上の工程で、一般的な粒状体の素材は完
成するが、石炭や電炉還元スラグの種類によっては、粒
子間の粘着力が低く、そのままでは粒状化に支障が生じ
る場合もある。この場合には、図示のようにヘンシェル
ミキサー等の混合機４を用いて、粒状化を増進する粘結
剤として１〜５％のベントナイトを添加させることで、
粒状化の加工を容易にしている。なお、電炉還元スラグ
と石炭灰との混合は、混練機３で行うことも可能である
が、その際には高性能のミキサーを選定する必要があ
る。
成するが、石炭や電炉還元スラグの種類によっては、粒
子間の粘着力が低く、そのままでは粒状化に支障が生じ
る場合もある。この場合には、図示のようにヘンシェル
ミキサー等の混合機４を用いて、粒状化を増進する粘結
剤として１〜５％のベントナイトを添加させることで、
粒状化の加工を容易にしている。なお、電炉還元スラグ
と石炭灰との混合は、混練機３で行うことも可能である
が、その際には高性能のミキサーを選定する必要があ
る。
【００１０】石炭灰の粒状化は、上記の粒状化素材をパ
ンペレタイザーのようなパン型造粒機５に入れて、加湿
のために散水をしながら製造している。粒状材の大きさ
としては、活用状態に合わせて種々の形態を選択できる
が、本実施の形態では、地盤材料として有効利用するの
に適当な粒径である、直径数ｍｍ〜５ｃｍの粒状材に製
造している。
ンペレタイザーのようなパン型造粒機５に入れて、加湿
のために散水をしながら製造している。粒状材の大きさ
としては、活用状態に合わせて種々の形態を選択できる
が、本実施の形態では、地盤材料として有効利用するの
に適当な粒径である、直径数ｍｍ〜５ｃｍの粒状材に製
造している。
【００１１】石炭灰に添加する電炉還元スラグは、電炉
操業時に発生する粉体品をそのまま利用できるが、石炭
灰と混合した場合の強度発現が低いために多量に混合す
る必要があるほか、粒径が大きいため粒状化に適さない
場合もある。。これを改善するために、石炭灰と同程度
に粒径を調整して、発現強度を高くし、粒状化し易いよ
うに加工している。又、塊状の電炉還元スラグにあって
は、そのままでは利用不可能であるから、電炉還元スラ
グの粉砕を行って、石炭灰と同程度に粒径を調整し、発
現強度を高くして、粒状化し易いようにしている。
操業時に発生する粉体品をそのまま利用できるが、石炭
灰と混合した場合の強度発現が低いために多量に混合す
る必要があるほか、粒径が大きいため粒状化に適さない
場合もある。。これを改善するために、石炭灰と同程度
に粒径を調整して、発現強度を高くし、粒状化し易いよ
うに加工している。又、塊状の電炉還元スラグにあって
は、そのままでは利用不可能であるから、電炉還元スラ
グの粉砕を行って、石炭灰と同程度に粒径を調整し、発
現強度を高くして、粒状化し易いようにしている。
【００１２】このために、電炉還元スラグの加工は、図
２に示すように行われ、石炭灰との造粒処理がし易いよ
うにしている。即ち、塊状の電炉還元スラグは、最初に
ジョークラッシャー等の破砕機６に入れられて、細かく
粉砕されてから選別される。粒径の大きいものは、さら
にロールクラッシャー７に回されて細分化され、振動篩
機８によって所定の大きさに選別されている。選別され
た電炉還元スラグは、さらに、ボールミル９に移されて
石炭灰と同じ程度の粒径に粉砕加工される。
２に示すように行われ、石炭灰との造粒処理がし易いよ
うにしている。即ち、塊状の電炉還元スラグは、最初に
ジョークラッシャー等の破砕機６に入れられて、細かく
粉砕されてから選別される。粒径の大きいものは、さら
にロールクラッシャー７に回されて細分化され、振動篩
機８によって所定の大きさに選別されている。選別され
た電炉還元スラグは、さらに、ボールミル９に移されて
石炭灰と同じ程度の粒径に粉砕加工される。
【００１３】次に、製造された石炭灰粒状材の特性につ
いて説明する。従来の路盤材が求められていた「修正Ｃ
ＢＲ」値は、素材としては、砕石７０％以上、鉄鋼スラ
グ８０％以上、砂利、切込み砂利２０−６０％、砂８−
４０％であり、路盤や路床として構成された場合には以
下の通りである。 一般道路の路盤、 上層 ８０％以上、 下層 ２０−３０％ または３０％以上、 高速道路の路盤、 上層 ８０％以上、 下層 ３０％以上、 同上の 路床 上部 １０％以上、 下部 ５％以上、 鉄道の路盤 上層 ８０％以上、 下層 ２０％以上、 簡易舗装道路の路盤 上層 ６０％以上、 下層 １０％以上、
いて説明する。従来の路盤材が求められていた「修正Ｃ
ＢＲ」値は、素材としては、砕石７０％以上、鉄鋼スラ
グ８０％以上、砂利、切込み砂利２０−６０％、砂８−
４０％であり、路盤や路床として構成された場合には以
下の通りである。 一般道路の路盤、 上層 ８０％以上、 下層 ２０−３０％ または３０％以上、 高速道路の路盤、 上層 ８０％以上、 下層 ３０％以上、 同上の 路床 上部 １０％以上、 下部 ５％以上、 鉄道の路盤 上層 ８０％以上、 下層 ２０％以上、 簡易舗装道路の路盤 上層 ６０％以上、 下層 １０％以上、
【００１４】これらの状況と比較して、本発明による製
造方法で製造された石炭灰粒状材は、後述する実施例が
示すように、従来使用されていた路盤材に相当する「修
正ＣＢＲ」値と、引張強度を発現しているものであり、
下層路盤材や盛土材等の地盤材料として有効に活用可能
な状態にある。
造方法で製造された石炭灰粒状材は、後述する実施例が
示すように、従来使用されていた路盤材に相当する「修
正ＣＢＲ」値と、引張強度を発現しているものであり、
下層路盤材や盛土材等の地盤材料として有効に活用可能
な状態にある。
【００１５】本発明による製造方法で製造した、具体的
な実施例の石炭灰粒状材（Ａ）は、石炭灰１００％に対
して、５０％の紛状化した電炉還元スラグを添加し、こ
れに１．５％のベントナイトを混合して、直径１ｃｍ〜
３ｃｍの球状に製造しており、石炭灰粒状材（Ｂ）は、
石炭灰１００％に対して、５０％の紛状化した電炉還元
スラグを添加し、これに３％のベントナイトを混合して
同様に製造している。
な実施例の石炭灰粒状材（Ａ）は、石炭灰１００％に対
して、５０％の紛状化した電炉還元スラグを添加し、こ
れに１．５％のベントナイトを混合して、直径１ｃｍ〜
３ｃｍの球状に製造しており、石炭灰粒状材（Ｂ）は、
石炭灰１００％に対して、５０％の紛状化した電炉還元
スラグを添加し、これに３％のベントナイトを混合して
同様に製造している。
【００１６】
【実施例Ａ】石炭灰粒状材（Ａ）の特性は、図３の試験
結果がが示すように、材令１ケ月の乾燥密度である１．
１５ｔ／ｍ3において、４５％以上の「修正ＣＢＲ」値
を発現することを示しており、施工段階では４０％以上
の「修正ＣＢＲ」値を発現している。又、引張強度は、
製造直後で０．１７〜０．１９ｋＮ／ｍ2であり、材令
２０日で２ｋＮ／ｍ2を上回るようになっている。
結果がが示すように、材令１ケ月の乾燥密度である１．
１５ｔ／ｍ3において、４５％以上の「修正ＣＢＲ」値
を発現することを示しており、施工段階では４０％以上
の「修正ＣＢＲ」値を発現している。又、引張強度は、
製造直後で０．１７〜０．１９ｋＮ／ｍ2であり、材令
２０日で２ｋＮ／ｍ2を上回るようになっている。
【００１７】
【実施例Ｂ】石炭灰粒状材（Ｂ）の特性は、図３の試験
結果が示すように、材令１ケ月の乾燥密度である１．１
５ｔ／ｍ3において、５０％以上の「修正ＣＢＲ」値を
示しており、施工段階では５０％以上の「修正ＣＢＲ」
値を発現している。又、引張強度は、製造直後で０．７
２ｋＮ／ｍ2であり、材令２０日で２．４ｋＮ／ｍ2程度
に強化されている。
結果が示すように、材令１ケ月の乾燥密度である１．１
５ｔ／ｍ3において、５０％以上の「修正ＣＢＲ」値を
示しており、施工段階では５０％以上の「修正ＣＢＲ」
値を発現している。又、引張強度は、製造直後で０．７
２ｋＮ／ｍ2であり、材令２０日で２．４ｋＮ／ｍ2程度
に強化されている。
【００１８】図４には、電炉還元スラグの添加量による
引張強度の状況を、材令を横軸にして表示している。電
炉還元スラグの添加量を１０％未満にすると、製造した
粒状材の強度が低くなって使用に耐えられないが、添加
量を増加させて行くに従って強度の増加が現れ、材令の
進展に従って強度の発現が急増する状況を示している。
材令７日の場合では、電炉還元スラグの添加量１０％で
０．２ｋＮ／ｍ2、添加量２５％で０．１７ｋＮ／ｍ2、
添加量５０％で０．２５ｋＮ／ｍ2、添加量７５％で
０．３５ｋＮ／ｍ2の引張強度を発現している。
引張強度の状況を、材令を横軸にして表示している。電
炉還元スラグの添加量を１０％未満にすると、製造した
粒状材の強度が低くなって使用に耐えられないが、添加
量を増加させて行くに従って強度の増加が現れ、材令の
進展に従って強度の発現が急増する状況を示している。
材令７日の場合では、電炉還元スラグの添加量１０％で
０．２ｋＮ／ｍ2、添加量２５％で０．１７ｋＮ／ｍ2、
添加量５０％で０．２５ｋＮ／ｍ2、添加量７５％で
０．３５ｋＮ／ｍ2の引張強度を発現している。
【００１９】材令２０日では、添加量５０％で１．３ｋ
Ｎ／ｍ2、、添加量７５％で１．６ｋＮ／ｍ2の高い値を
示しているように、材料特性としては添加量を増やすこ
とが望ましいように見えるが、電炉還元スラグの添加量
が７５％を越えると粒状化の加工面において粘着性が低
下して球状を維持することが困難になる場合も懸念され
る。
Ｎ／ｍ2、、添加量７５％で１．６ｋＮ／ｍ2の高い値を
示しているように、材料特性としては添加量を増やすこ
とが望ましいように見えるが、電炉還元スラグの添加量
が７５％を越えると粒状化の加工面において粘着性が低
下して球状を維持することが困難になる場合も懸念され
る。
【００２０】上記の場合に、電炉還元スラグの粒子間の
粘着力を補完して粒状化を増進するためには、ベントナ
イトの混合が有効であることを述べてきたが、図５では
ベントナイトの混合によって変化する石炭灰粒状材の引
張強度の発現状況を示している。図示のように、石炭灰
粒状材の材令７日における引張強度は、電炉還元スラグ
の添加量の増加に従ってほぼ増加しているが、電炉還元
スラグの添加量が２５％の場合には、ベントナイトの添
加量が５から７％と増加するに従って、強度が０．０６
ｋＮ／ｍ2低下させている。同様に、５０％の場合に
も、５％から７％に増加すると０．０３ｋＮ／ｍ2低下
しており、７５％の場合にもベントナイト添加量が３か
ら５％に増加するに従って、０．０２ｋＮ／ｍ2低下し
ている。
粘着力を補完して粒状化を増進するためには、ベントナ
イトの混合が有効であることを述べてきたが、図５では
ベントナイトの混合によって変化する石炭灰粒状材の引
張強度の発現状況を示している。図示のように、石炭灰
粒状材の材令７日における引張強度は、電炉還元スラグ
の添加量の増加に従ってほぼ増加しているが、電炉還元
スラグの添加量が２５％の場合には、ベントナイトの添
加量が５から７％と増加するに従って、強度が０．０６
ｋＮ／ｍ2低下させている。同様に、５０％の場合に
も、５％から７％に増加すると０．０３ｋＮ／ｍ2低下
しており、７５％の場合にもベントナイト添加量が３か
ら５％に増加するに従って、０．０２ｋＮ／ｍ2低下し
ている。
【００２１】ベントナイト添加量の変化は、図５の数値
が示すように、引張強度の面ではあまり影響を与えるも
のでなく、むしろ石炭灰に対する添加量の増加によって
引張強度を低下させる場合も生じている。従って、ベン
トナイトの添加は、粒状化を効果的に行うために電炉還
元スラグの添加量を考慮しながら石炭灰に対して１〜５
％の範囲にするのが適当であり、これによって、石炭灰
粒状材の引張強度の発現を図りながらの球状化の製造作
業を効率的に実施できる。なお、ベントナイトの代替品
として廃棄ベントナイト等を利用する場合には、有効な
ベントナイト量を確保する意味で、添加量はこれより高
くなる。
が示すように、引張強度の面ではあまり影響を与えるも
のでなく、むしろ石炭灰に対する添加量の増加によって
引張強度を低下させる場合も生じている。従って、ベン
トナイトの添加は、粒状化を効果的に行うために電炉還
元スラグの添加量を考慮しながら石炭灰に対して１〜５
％の範囲にするのが適当であり、これによって、石炭灰
粒状材の引張強度の発現を図りながらの球状化の製造作
業を効率的に実施できる。なお、ベントナイトの代替品
として廃棄ベントナイト等を利用する場合には、有効な
ベントナイト量を確保する意味で、添加量はこれより高
くなる。
【００２２】以上の状況から、石炭灰に対する電炉還元
スラグの添加率は、石炭灰粒状材としての強度発現と製
造面からは１０〜１００％の範囲で採用可能であるが、
添加率２５〜７５％の範囲が好ましく、かつ、ベントナ
イトの添加においても、１〜５％の範囲が望ましいもの
である。
スラグの添加率は、石炭灰粒状材としての強度発現と製
造面からは１０〜１００％の範囲で採用可能であるが、
添加率２５〜７５％の範囲が好ましく、かつ、ベントナ
イトの添加においても、１〜５％の範囲が望ましいもの
である。
【００２３】以上のように、本発明は、石炭灰に、石炭
灰質量の１０〜１００％に相当する電炉還元スラグを添
加して混合体を製造し、これに水分を加えて混練してか
ら、粒状体に加工することを基本にしており、電炉還元
スラグを石炭灰と同程度の粒径に粉砕してから添加し
て、強度の発現を図ったり、混合体に石炭灰の１〜５％
に相当するベントナイトを添加することで、石炭灰粒状
材を製造し易くしているものであるから、石炭灰と電炉
還元スラグという共に利用率の低い産業廃棄物同士を組
み合わせて品質が高く、かつ廉価な石炭灰粒状材を供給
できるものである。
灰質量の１０〜１００％に相当する電炉還元スラグを添
加して混合体を製造し、これに水分を加えて混練してか
ら、粒状体に加工することを基本にしており、電炉還元
スラグを石炭灰と同程度の粒径に粉砕してから添加し
て、強度の発現を図ったり、混合体に石炭灰の１〜５％
に相当するベントナイトを添加することで、石炭灰粒状
材を製造し易くしているものであるから、石炭灰と電炉
還元スラグという共に利用率の低い産業廃棄物同士を組
み合わせて品質が高く、かつ廉価な石炭灰粒状材を供給
できるものである。
【００２４】以上、本発明を実施の形態に基づいて詳細
に説明してきたが、本発明による石炭灰粒状材の製造方
法は、石炭灰に、石炭灰質量の１０〜１００％に相当す
る電炉還元スラグを添加して混合体を製造し、これに水
分を加えて混練してから、粒状体に加工することをその
趣旨にしているものであるから、本発明は上記実施の形
態に何ら限定されるものでなく、本発明の上記の趣旨を
逸脱しない範囲において種々の変更が可能であることは
当然である。
に説明してきたが、本発明による石炭灰粒状材の製造方
法は、石炭灰に、石炭灰質量の１０〜１００％に相当す
る電炉還元スラグを添加して混合体を製造し、これに水
分を加えて混練してから、粒状体に加工することをその
趣旨にしているものであるから、本発明は上記実施の形
態に何ら限定されるものでなく、本発明の上記の趣旨を
逸脱しない範囲において種々の変更が可能であることは
当然である。
【００２５】
【発明の効果】本発明による石炭灰粒状材の製造方法
は、石炭灰に、石炭灰質量の１０〜１００％に相当する
電炉還元スラグを添加して混合体を製造し、これに水分
を加えて混練してから、粒状体に加工することを基本に
しており、石炭灰と電炉還元スラグのように、利用率の
低い産業廃棄物同士を効果的に組み合わせることで、路
盤材に要求される「修正ＣＢＲ」値と、引張強度を発現
させているものであるから、下層路盤材や盛土材等の地
盤材料として有効に活用可能な状態に品質を高め、かつ
廉価な石炭灰粒状材を供給できる効果を奏している。
は、石炭灰に、石炭灰質量の１０〜１００％に相当する
電炉還元スラグを添加して混合体を製造し、これに水分
を加えて混練してから、粒状体に加工することを基本に
しており、石炭灰と電炉還元スラグのように、利用率の
低い産業廃棄物同士を効果的に組み合わせることで、路
盤材に要求される「修正ＣＢＲ」値と、引張強度を発現
させているものであるから、下層路盤材や盛土材等の地
盤材料として有効に活用可能な状態に品質を高め、かつ
廉価な石炭灰粒状材を供給できる効果を奏している。
【００２６】又、電炉還元スラグを石炭灰と同程度の粒
径に粉砕してから添加することで強度の発現を図った
り、必要な場合には石炭灰の１〜５％に相当するベント
ナイトを添加することで球状化し易くして、石炭灰粒状
材の製造効率を向上させてコストダウンを図る効果も奏
している。
径に粉砕してから添加することで強度の発現を図った
り、必要な場合には石炭灰の１〜５％に相当するベント
ナイトを添加することで球状化し易くして、石炭灰粒状
材の製造効率を向上させてコストダウンを図る効果も奏
している。
【 図１】本発明による石炭灰粒状材の製造工程図
【 図２】電炉還元スラグの粉砕加工の工程図
【 図３】本発明による石炭灰粒状材の「修正ＣＢＲ」
図
図
【 図４】本発明による石炭灰粒状材の材令―引張強度
図
図
【 図５】石炭灰粒状材のベントナイト添加による引張
強度図
強度図
１ 混合機、 ２ 原料ホッパー、 ３ 混合・混練
機、 ４ 混合機、５ 造粒機、 ６ ジョークラッシ
ャー、 ７ ロールクラッシャー、８ 振動篩機、 ９
ボールミル、
機、 ４ 混合機、５ 造粒機、 ６ ジョークラッシ
ャー、 ７ ロールクラッシャー、８ 振動篩機、 ９
ボールミル、
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） //(Ｃ０４Ｂ 28/08 Ｂ０９Ｂ 3/00 ３０１Ｆ 18:10 14:10） (71)出願人 000005913 三井物産株式会社 東京都千代田区大手町１丁目２番１号 (72)発明者 斎藤 昭雄 東京都千代田区内幸町一丁目３番６号 常 磐共同火力 株式会社内 (72)発明者 小澤 啓一 東京都千代田区内幸町一丁目３番６号 常 磐共同火力 株式会社内 (72)発明者 堀内 澄夫 東京都港区芝浦一丁目２番３号 清水建設 株式会社内 (72)発明者 清水 一都 東京都港区芝浦一丁目２番３号 清水建設 株式会社内 (72)発明者 川口 正人 東京都港区芝浦一丁目２番３号 清水建設 株式会社内 (72)発明者 南部 正光 東京都江東区清澄一丁目２番23号 太平洋 セメント 株式会社内 (72)発明者 藤井 悟 山口県小野田市大字小野田6276番地 太平 洋セメ ント株式会社内 (72)発明者 中村 和史 千葉県佐倉市大作二丁目４番２号 太平洋 セメント株 式会社内 (72)発明者 織田 洋一 東京都千代田区一ツ橋二丁目６番３号 三 井物産ネク スト株式会社内 Ｆターム(参考） 4D004 AA36 BA02 CA04 CA08 CA14 CA15 CB13 CB46 CC03 CC11 DA03 DA10 4G004 JA02 NA03 4G012 PA06 PA26 PA29
Claims (3)
- 【請求項１】 石炭灰に、石炭灰質量の１０〜１００％
に相当する電炉還元スラグを添加した混合体に水分を加
えて混練し、次いで粒状体に加工することを特徴とする
石炭灰粒状材の製造方法。 - 【請求項２】 電炉還元スラグを石炭灰と同程度の粒径
に粉砕してから添加することを特徴とする請求項１に記
載の石炭灰粒状材の製造方法。 - 【請求項３】 混合体に石炭灰の１〜５％に相当するベ
ントナイトを添加することを特徴とする請求項１又は２
に記載の石炭灰粒状材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21500499A JP2001048633A (ja) | 1999-07-29 | 1999-07-29 | 石炭灰粒状材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21500499A JP2001048633A (ja) | 1999-07-29 | 1999-07-29 | 石炭灰粒状材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001048633A true JP2001048633A (ja) | 2001-02-20 |
Family
ID=16665124
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21500499A Pending JP2001048633A (ja) | 1999-07-29 | 1999-07-29 | 石炭灰粒状材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001048633A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1700833A3 (en) * | 2003-08-22 | 2006-10-11 | Associacion de Investigacion de las Industrias de la Contruccion (AIDICO) | Method of morphological design of pozzolanes to control the technical characteristics of the cements to which they are added |
| JP2008030963A (ja) * | 2006-07-26 | 2008-02-14 | Nippon Oil Corp | 高空隙率土木・建築材料及び堤体用ドレーン材料 |
| JP2009006250A (ja) * | 2007-06-27 | 2009-01-15 | Taiheiyo Cement Corp | 土工資材の製造方法及び土工資材 |
-
1999
- 1999-07-29 JP JP21500499A patent/JP2001048633A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1700833A3 (en) * | 2003-08-22 | 2006-10-11 | Associacion de Investigacion de las Industrias de la Contruccion (AIDICO) | Method of morphological design of pozzolanes to control the technical characteristics of the cements to which they are added |
| JP2008030963A (ja) * | 2006-07-26 | 2008-02-14 | Nippon Oil Corp | 高空隙率土木・建築材料及び堤体用ドレーン材料 |
| JP2009006250A (ja) * | 2007-06-27 | 2009-01-15 | Taiheiyo Cement Corp | 土工資材の製造方法及び土工資材 |
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