JP2001036997A - Method for manufacturing speaker edge - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 軽量性、音響特性及び耐久性に優れるスピー
カエッジを簡単に得ることのできる製造方法を提供す
る。
【解決手段】 6〜25mm厚さの軟質ポリウレタンフ
ォームシート11を平板21で予備加熱圧縮して1.5
〜4mm厚さの平板状圧縮ポリウレタンフォームシート
12にした後、前記平板状圧縮ポリウレタンフォームシ
ートを環形状に切断し、次いで前記環形状からなる平板
状圧縮ポリウレタンフォームシート13を厚み0.6〜
1.0mmとなるようにスピーカエッジ用金型23でさ
らに加熱圧縮してスピーカエッジ形状に賦形する。
(57) [Problem] To provide a manufacturing method capable of easily obtaining a speaker edge excellent in lightness, acoustic characteristics and durability. SOLUTION: A flexible polyurethane foam sheet 11 having a thickness of 6 to 25 mm is preheated and compressed by a flat plate 21 to 1.5
After making the flat compressed polyurethane foam sheet 12 having a thickness of about 4 mm, the flat compressed polyurethane foam sheet is cut into a ring shape, and the flat compressed polyurethane foam sheet 13 having the ring shape is then cut into a thickness of 0.6 to 0.6 mm.
It is further heated and compressed by a speaker edge mold 23 so as to be 1.0 mm and shaped into a speaker edge shape.
Description
【0001】[0001]
【発明の属する技術分野】この発明は、コーン本体(ス
ピーカ振動板本体とも称される。)周縁のスピーカエッ
ジの製造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing a speaker edge around a cone body (also referred to as a speaker diaphragm body).
【0002】[0002]
【従来の技術】通常、スピーカは、図4に示すように、
コーン紙からなるコーン本体50がその周縁に設けられ
たスピーカエッジ60を介してフレームFに保持される
ことにより、コーン本体50の振動が妨げられないよう
にされている。このスピーカエッジ60の形状は、コー
ン本体50の振動を妨げないようにするため、内周縁6
1と外周縁63間が上方あるいは下方へ断面円弧状に湾
曲した屈曲部65とされている。2. Description of the Related Art Generally, a speaker is, as shown in FIG.
The cone body 50 made of cone paper is held on the frame F via the speaker edge 60 provided on the periphery thereof, so that the vibration of the cone body 50 is not hindered. The shape of the speaker edge 60 is such that the inner peripheral edge 6 does not hinder the vibration of the cone body 50.
A bent portion 65 that is curved upward or downward in an arc shape in cross section is formed between the first and outer peripheral edges 63.
【0003】従来、前記スピーカエッジの製造方法とし
ては、発泡ゴム組成物を型内成形するものや、コーン本
体を型内に配置して該型内に熱可塑性樹脂、例えばアク
リルやポリカーボネートあるいは熱可塑性ポリウレタン
樹脂等の溶融樹脂を射出成形するもの、またはブロック
状に発泡成形されたポリウレタンフォームのスラブを所
定厚みのシート状に切り出し、そのポリウレタンフォー
ムシートをプレス型による1回の加熱圧縮成形でスピー
カエッジ形状にするものなどがある。Conventionally, the speaker edge is manufactured by molding a foamed rubber composition in a mold, or by placing a cone body in a mold and placing a thermoplastic resin, such as acrylic or polycarbonate or thermoplastic resin, in the mold. Injection molding of molten resin such as polyurethane resin, or a polyurethane foam slab foamed into a block shape is cut out into a sheet of a predetermined thickness, and the polyurethane foam sheet is subjected to a single heat compression molding using a press die to make a speaker edge. There are things to shape.
【0004】しかし、従来のスピーカエッジの製造方法
には、次のような問題がある。まず、発泡ゴム組成物を
型内成形する製造方法にあっては、得られるスピーカエ
ッジが重いため、コーン本体と貼り合わせて使用すると
振動系の質量が重くなり、音圧周波数特性が低下する問
題がある。しかも、そのゴム製スピーカエッジはコーン
本体との接着に際して高度な技術を要する問題もある。However, the conventional method for manufacturing a speaker edge has the following problems. First, in the manufacturing method of molding a foamed rubber composition in a mold, the obtained speaker edge is heavy, so that when used in combination with the cone body, the mass of the vibration system becomes heavy and the sound pressure frequency characteristics deteriorate. There is. In addition, the rubber speaker edge has a problem that requires a high level of technology when bonding to the cone body.
【0005】また、熱可塑性樹脂を溶融させて射出成形
する製造方法にあっては、溶融樹脂の温度が200〜3
00℃程度と極めて高いため、型内でコーン本体と一体
成形する際にコーン本体が熱で損傷し易い問題がある。[0005] Further, in a manufacturing method in which a thermoplastic resin is melted and injection molded, the temperature of the molten resin is 200 to 3
Since it is extremely high at about 00 ° C., there is a problem that the cone body is easily damaged by heat when integrally molded with the cone body in a mold.
【0006】また、ポリウレタンフォームシートを1回
の加熱圧縮成形で製造する方法にあっては、図4に示し
たスピーカエッジの屈曲部基部66,67の外側(凸
側)がプレス成形型による加熱圧縮時に大きく伸ばされ
て低密度になると共に、反対の内側(凹側)がほとんど
伸ばされることなく圧縮されて高密度になり、このよう
なスピーカエッジ表面における密度の不均一が強度の低
下を招くため、スピーカエッジの耐久性等において好ま
しくなかった。特に、スピーカエッジは、スピーカエッ
ジ60の内周側がコーン本体50の周縁と一緒に振動
し、スピーカエッジ60の外周側がフレームFによって
拘束されるため、フレーム側の屈曲部基部67に疲労が
集中するようになり、前記のような1回の加熱熱圧縮成
形で得られたスピーカエッジでは、屈曲部基部の強度が
十分であるとは言い難かった。In the method of manufacturing a polyurethane foam sheet by one heat compression molding, the outside (convex side) of the bent bases 66 and 67 of the speaker edge shown in FIG. 4 is heated by a press mold. When compressed, it is greatly stretched to have a low density, and the opposite inner side (concave side) is compressed almost without being stretched to have a high density. Such non-uniform density on the speaker edge surface causes a decrease in strength. Therefore, it is not preferable in the durability of the speaker edge and the like. In particular, as for the speaker edge, the inner peripheral side of the speaker edge 60 vibrates together with the peripheral edge of the cone body 50, and the outer peripheral side of the speaker edge 60 is restrained by the frame F, so that the fatigue concentrates on the bent base 67 on the frame side. As a result, it was difficult to say that the strength of the base portion of the bent portion was sufficient in the speaker edge obtained by the one-time heat compression molding as described above.
【0007】なお、その他の製造方法として、多孔質発
泡樹脂シートからなる複数の細長い片を、その短辺側ど
うしで重ね合わせ、金型でリング状に加熱成形すること
により、前記重ね合わせ部を熱溶着してリング状のエッ
ジ仕掛かり品を作成し、次いでエッジ成形金型で加熱成
形することによってスピーカエッジとする方法も提案さ
れている。しかし、その場合、得られるスピーカエッジ
は、前記細長い片の重ね合わせ部において、密度及び剛
性が、他の非重ね合わせ部よりも高くなって柔軟性が損
なわれ、スピーカの音声出力の際に音響特性に悪影響を
与えるだけでなく、強度的な耐久性にも悪影響を与える
ようになる。[0007] As another manufacturing method, a plurality of elongated pieces made of a porous foamed resin sheet are overlapped on the short sides thereof, and are heat-formed into a ring shape by a mold, so that the overlapped portion is formed. A method has also been proposed in which a ring-shaped edge-finished product is formed by heat welding and then heated and formed by an edge forming die to form a speaker edge. However, in this case, the obtained speaker edge has a higher density and rigidity at the overlapping portion of the elongated pieces than at the other non-overlapping portions, impairs flexibility, and produces an acoustic sound at the time of audio output of the speaker. Not only does it adversely affect the characteristics, but also has an adverse effect on strength durability.
【0008】[0008]
【発明が解決しようとする課題】この発明は、前記の点
に鑑みなされたもので、軽量性、音響特性及び耐久性に
優れるスピーカエッジを簡単に得ることのできる製造方
法を提供するものである。SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above points, and has as its object to provide a manufacturing method capable of easily obtaining a speaker edge having excellent lightness, acoustic characteristics and durability. .
【0009】[0009]
【課題を解決するための手段】すなわち、請求項1の発
明は、6〜25mm厚さの軟質ポリウレタンフォームシ
ートを平板で予備加熱圧縮して1.5〜4mm厚さの平
板状圧縮ポリウレタンフォームシートにした後、前記平
板状圧縮ポリウレタンフォームシートを環形状に切断
し、次いで前記環形状からなる平板状圧縮ポリウレタン
フォームシートを厚み0.6〜1.0mmとなるように
スピーカエッジ用金型でさらに加熱圧縮してスピーカエ
ッジ形状に賦形することを特徴とするスピーカエッジの
製造方法に係る。That is, according to the first aspect of the present invention, a flexible polyurethane foam sheet having a thickness of 1.5 to 4 mm is obtained by preheating and compressing a flexible polyurethane foam sheet having a thickness of 6 to 25 mm with a flat plate. Then, the flat compressed polyurethane foam sheet is cut into a ring shape, and then the flat compressed polyurethane foam sheet having the ring shape is further molded with a speaker edge mold so as to have a thickness of 0.6 to 1.0 mm. The present invention relates to a method for manufacturing a speaker edge, wherein the speaker edge is shaped by heating and compression.
【0010】請求項2の発明は、前記環形状の切断を、
スピーカエッジ用金型による加熱圧縮成形後に行うこと
を特徴とする。また、請求項3の発明は、軟質ポリウレ
タンフォームシートを予め環形状に切断した後に予備加
熱圧縮成形を行うことを特徴とする。The invention according to claim 2 is characterized in that the ring-shaped cutting is performed by:
It is characterized in that it is performed after the heat compression molding by the speaker edge mold. Further, the invention of claim 3 is characterized in that the flexible polyurethane foam sheet is preliminarily cut into an annular shape and then subjected to preheating compression molding.
【0011】さらに請求項4の発明は、請求項1ないし
3における軟質ポリウレタンフォームシートの密度が2
0〜60kg/m3であることを特徴とする。Further, in the invention according to claim 4, the flexible polyurethane foam sheet according to claims 1 to 3 has a density of 2
0 to 60 kg / m 3 .
【0012】[0012]
【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図1は請求項1の発明の一実施例に
係る製造方法の概略を示す製造工程図、図2は請求項2
の発明の一実施例に係る製造方法の概略を示す製造工程
図、図3は請求項3の発明の一実施例に係る製造方法の
概略を示す製造工程図である。DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS The present invention will be described below in detail with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is a manufacturing process diagram showing an outline of a manufacturing method according to an embodiment of the present invention, and FIG.
FIG. 3 is a manufacturing process diagram showing an outline of a manufacturing method according to an embodiment of the present invention, and FIG. 3 is a manufacturing process diagram showing an outline of a manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
【0013】まず、請求項1の発明の実施例について説
明する。図1は、その実施例に係る製造工程を示す図で
あり、予備加熱圧縮成形工程、切断工程、最終加熱圧縮
工程よりなる。First, an embodiment of the present invention will be described. FIG. 1 is a diagram showing a manufacturing process according to the embodiment, and includes a preheating compression molding process, a cutting process, and a final heating compression process.
【0014】予備加熱圧縮成形工程では、図1(a)に
示すように、厚み6〜25mmの軟質ポリウレタンフォ
ームシート11を平板21で予備加熱圧縮して厚み1.
5〜4mmの平板状圧縮ポリウレタンフォーム12を形
成する。In the preheating compression molding step, as shown in FIG. 1A, a flexible polyurethane foam sheet 11 having a thickness of 6 to 25 mm is preheated and compressed by a flat plate 21 to obtain a thickness of 1.
A 5 to 4 mm flat compressed polyurethane foam 12 is formed.
【0015】軟質ポリウレタンフォームシート11は、
軟質ポリウレタンフォームのスラブから、厚み6〜25
mmのシートにカットしたものが用いられる。厚み6〜
25mmとしたのは、予備加熱圧縮や最終加熱圧縮にお
ける圧縮程度を考慮し、スピーカの音響特性やスピーカ
エッジの耐久性が良好となるように設定した。軟質ポリ
ウレタンフォームシート11の平面形状は、目的とする
スピーカエッジよりも大きい形状であればよく、四角形
や円形等とされる。また、軟質ポリウレタンフォームシ
ート11の密度は20〜60kg/m3が好ましい。こ
の範囲の密度とすることによって、前記音響特性、耐久
性及び軽量性がさらに優れたスピーカエッジが得られる
ようになる。The flexible polyurethane foam sheet 11 comprises:
6-25 thickness from flexible polyurethane foam slab
What is cut into a sheet of mm is used. Thickness 6 ~
The reason why the thickness is set to 25 mm is that the acoustic characteristics of the speaker and the durability of the speaker edge are improved in consideration of the degree of compression in the preheating compression and the final heating compression. The planar shape of the flexible polyurethane foam sheet 11 may be any shape as long as it is larger than the intended speaker edge, such as a square or a circle. The density of the flexible polyurethane foam sheet 11 is preferably 20~60kg / m 3. By setting the density in this range, a speaker edge having more excellent acoustic characteristics, durability and lightness can be obtained.
【0016】平板21,21は、対向する面が平面とさ
れたものであって金属等からなり、前記軟質ウレタンフ
ォームシート11を平面間で挟むことができる大きさと
されている。この平板21は、、図示しない電熱ヒータ
等の加熱手段と接続されて加熱されるようになってお
り、また図示しない公知のプレス装置と接続されて軟質
ポリウレタンフォームシート11を平板状に圧縮できる
ようになっている。その際の加熱圧縮条件は、加熱温度
が180〜240℃、圧縮時間が10〜120秒とさ
れ、特には190℃〜210℃、15〜30秒とするの
が、軟質ポリウレタンフォームシート11の圧縮形状を
良好に固定できることから、好ましい。The flat plates 21 and 21 have flat surfaces facing each other and are made of metal or the like, and have such a size that the soft urethane foam sheet 11 can be sandwiched between the flat surfaces. The flat plate 21 is connected to a heating means (not shown) such as an electric heater to be heated, and is connected to a known press device (not shown) so that the flexible polyurethane foam sheet 11 can be compressed into a flat plate shape. It has become. The heating and compression conditions at this time are as follows: a heating temperature of 180 to 240 ° C. and a compression time of 10 to 120 seconds, and particularly 190 ° C. to 210 ° C. and 15 to 30 seconds. This is preferable because the shape can be fixed well.
【0017】前記予備加熱圧縮成形によって軟質ポリウ
レタンフォームシート11が平板状に圧縮される際、軟
質ポリウレタンフォームシート11が平板21によって
均一に圧縮されるため、得られる平板状圧縮ポリウレタ
ンフォームシート12は、密度の均一性が高いものとな
る。When the flexible polyurethane foam sheet 11 is compressed into a flat plate by the preheating compression molding, the flexible polyurethane foam sheet 11 is uniformly compressed by the flat plate 21. The uniformity of the density is high.
【0018】続く切断工程では、前記平板状圧縮ポリウ
レタンフォームシート12を、図1(b)に示すよう
に、スピーカエッジの大きさに対応した環形状にトムソ
ン刃等の切断具22により切断し、環形状からなる平板
状圧縮ポリウレタンフォームシート13を形成する。そ
の際、前記平板状圧縮ポリウレタンフォームシート12
は、既に予備加熱圧縮成形によって密度が増大し、剛性
が適度に高まっているため、切断刃との接触部で変形が
少なくなり、正確に切断することができるので、最終的
にスピーカエッジになった際の寸法精度が高まる。In the subsequent cutting step, the flat compressed polyurethane foam sheet 12 is cut into a ring shape corresponding to the size of the speaker edge by a cutting tool 22 such as a Thomson blade as shown in FIG. A ring-shaped compressed polyurethane foam sheet 13 is formed. At this time, the flat compressed polyurethane foam sheet 12
Since the density has already been increased and the rigidity has been appropriately increased by pre-heating and compression molding, deformation at the contact point with the cutting blade is reduced, and it can be cut accurately, so that it finally becomes the speaker edge The dimensional accuracy at the time of is increased.
【0019】最終加熱圧縮成形工程では、図1(c)に
示すように、前記環形状からなる平板状圧縮ポリウレタ
ンフォームシート13を、スピーカエッジ形状の凹凸型
面を有するスピーカエッジ用金型23に挟んで加熱圧縮
成形し、厚み0.6〜1.0mmのスピーカエッジに賦
形する。加熱圧縮条件は前記予備加熱圧縮成形時と同様
の範囲である。この工程において、前記環形状からなる
平板状圧縮ポリウレタンフォームシート13は、既に予
備加熱圧縮成形によって元の厚みよりも薄くなっている
ため、スピーカエッジ用金型23の凹凸に良好に追従
し、しかも凹部や凸部に賦形される屈曲部では、その内
面と外面とで伸び量の差が小さくなるため、圧縮により
得られる密度が均一性の高いものになる。また、厚み
0.6〜1.0mmに圧縮するのは、スピーカの良好な
音響特性、スピーカエッジの耐久性が良好となるように
設定された値である。In the final heat compression molding step, as shown in FIG. 1 (c), the annular compressed polyurethane foam sheet 13 is formed into a speaker edge mold 23 having a speaker-edge-shaped uneven surface. Heat compression molding is carried out, and it shape | molds to the speaker edge of thickness 0.6-1.0mm. The heating compression conditions are in the same range as in the preheating compression molding. In this step, since the flat compressed polyurethane foam sheet 13 having the ring shape is already thinner than the original thickness by the preheating compression molding, it follows the unevenness of the speaker edge mold 23 well, and Since the difference in the amount of elongation between the inner surface and the outer surface of the bent portion formed into the concave portion or the convex portion is small, the density obtained by compression becomes high. The compression to a thickness of 0.6 to 1.0 mm is a value set so that the speaker has good acoustic characteristics and the durability of the speaker edge is good.
【0020】前記のようにして得られたスピーカエッジ
10は、軽量性に優れ、その後、スピーカコーン本体の
外周縁に固着されて使用された場合、スピーカの音響特
性に優れ、また耐久性にも優れる効果を奏する。The loudspeaker edge 10 obtained as described above is excellent in lightness. Then, when used after being fixed to the outer peripheral edge of the loudspeaker cone body, the loudspeaker edge 10 has excellent acoustic characteristics and durability. It has an excellent effect.
【0021】図2は請求項2の発明の一実施例に係る製
造方法の概略を示す製造工程図である。この実施例にお
いては、予備加熱圧縮成形工程、最終加熱圧縮成形工
程、切断工程からなり、切断工程を行う時点が前記請求
項1の発明の場合と異なる点を除き、他は同様である。
なお、前記実施例と同一構成部分は同一符号を用いて示
す。FIG. 2 is a manufacturing process diagram showing an outline of a manufacturing method according to an embodiment of the present invention. This embodiment comprises a pre-heating compression molding step, a final heating compression molding step, and a cutting step, and is otherwise the same except that the point at which the cutting step is performed is different from that of the first aspect of the present invention.
The same components as those in the above-described embodiment are denoted by the same reference numerals.
【0022】図2(a)に示す予備加熱圧縮成形工程で
は、前記請求項1の発明の実施例と同様に軟質ポリウレ
タンフォームシート11が平板21で予備加熱圧縮され
て平板状圧縮ポリウレタンフォームシート12が形成さ
れる。In the preheating compression molding step shown in FIG. 2 (a), the flexible polyurethane foam sheet 11 is preheated and compressed by the flat plate 21 in the same manner as in the embodiment of the first aspect of the present invention. Is formed.
【0023】続く最終加熱圧縮成形工程では、図2
(b)に示すように、前記平板状圧縮ポリウレタンフォ
ームシート11が、スピーカエッジ用金型23により加
熱圧縮成形され、スピーカエッジ形状に賦形されてスピ
ーカエッジ賦形品10aが得られる。加熱圧縮条件は、
請求項1の発明の実施例と同じである。スピーカエッジ
用金型23としては、請求項1の発明と同様の型面を有
するものを用いることができる。その場合、後の切断工
程で切断除去されることとなるスピーカエッジ賦形品1
0aの中央部及び外周部については、圧縮しないよう
に、あるいは圧縮を弱くしてもよい。In the subsequent final heat compression molding step, FIG.
As shown in (b), the flat compressed polyurethane foam sheet 11 is heated and compression-molded by a speaker edge mold 23, and shaped into a speaker edge shape to obtain a speaker edge shaped product 10a. The heating and compression conditions are:
This is the same as the embodiment of the first aspect of the present invention. As the speaker edge mold 23, a mold having the same mold surface as the first aspect of the invention can be used. In that case, the speaker edge shaped article 1 that is to be cut and removed in a subsequent cutting step
The central portion and the outer peripheral portion of Oa may not be compressed or may be less compressed.
【0024】図2(c)に示す切断工程では、前記最終
加熱圧縮成形工程で得られた切断前のスピーカエッジ賦
形品10aに対し、切断具22によって、スピーカエッ
ジに不要な中央部及び外周部が切断除去され、所望のス
ピーカエッジ10とされる。このように、スピーカエッ
ジ形状に賦形した後に切断工程を行うため、得られるス
ピーカエッジの寸法が正確なものになりやすい。In the cutting step shown in FIG. 2C, the cutting edge 22 of the uncut speaker edge shaped article 10a obtained in the final heating compression molding step is used by the cutting tool 22 to make the center and outer periphery unnecessary for the speaker edge. The portion is cut and removed to obtain a desired speaker edge 10. As described above, since the cutting step is performed after shaping into the speaker edge shape, the dimensions of the obtained speaker edge tend to be accurate.
【0025】図3は請求項3の発明の一実施例に係る製
造方法の概略を示す製造工程図である。この実施例にお
いては、切断工程、予備加熱圧縮成形工程、最終加熱圧
縮成形工程からなり、切断工程を行う時点が前記請求項
1及び2の発明の場合と異なる点を除き、他は請求項1
及び2の発明と同様である。前記実施例と同一構成部分
は同一符号を用いて示す。FIG. 3 is a manufacturing process diagram showing an outline of a manufacturing method according to an embodiment of the present invention. In this embodiment, a cutting step, a preheating compression molding step, and a final heating compression molding step are performed.
And 2 are the same. The same components as those of the above embodiment are denoted by the same reference numerals.
【0026】この実施例では、まず切断工程を行う。そ
の切断工程では、図3(a)に示すように、軟質ポリウ
レタンフォームのスラブから厚み6〜25mmのシート
にカットされた軟質ウレタンフォームシート11を、目
的とするスピーカエッジに応じた環形状にトムソン刃等
の切断具22で切断し、環形状からなる軟質ポリウレタ
ンフォームシート11aを形成する。In this embodiment, a cutting step is first performed. In the cutting step, as shown in FIG. 3 (a), a flexible urethane foam sheet 11 cut from a flexible polyurethane foam slab into a sheet having a thickness of 6 to 25 mm is formed into a ring shape corresponding to the target speaker edge. Cutting is performed with a cutting tool 22 such as a blade to form a ring-shaped flexible polyurethane foam sheet 11a.
【0027】続く予備加熱圧縮成形工程では、図3
(b)のように、前記環形状からなる軟質ポリウレタン
フォームシート11aを、平板21で予備加熱圧縮成形
し、厚み1.5〜4mmの環形状からなる平板状圧縮ポ
リウレタンフォームシート13を形成する。その際、環
形状からなる平板状圧縮ポリウレタンフォームシート1
3は、既に中央部及び外周の不要部が切除されているた
め、その切除されている部分については、加熱や圧縮を
行わないようにもできるため、経済的となる。このとき
の加熱圧縮条件は、請求項1の発明の実施例と同様であ
る。In the subsequent preheating compression molding step, FIG.
As shown in (b), the ring-shaped flexible polyurethane foam sheet 11a is preliminarily heated and compression-molded on the flat plate 21 to form a ring-shaped compressed polyurethane foam sheet 13 having a thickness of 1.5 to 4 mm. At this time, a flat compressed polyurethane foam sheet 1 having a ring shape is used.
3 is economical because the unnecessary portions of the central portion and the outer periphery have already been cut off, and the cut-out portion can be prevented from being heated or compressed. The heating and compression conditions at this time are the same as those of the first embodiment of the present invention.
【0028】最終加熱圧縮成形工程では、図3(c)の
ように、前記環形状からなる平板状圧縮ポリウレタンフ
ォームシート13を、スピーカエッジ用金型23で加熱
圧縮し、スピーカエッジ形状に賦形し、所望のスピーカ
エッジ10を得る。その際の加熱圧縮条件は請求項1の
実施例における最終加熱圧縮成形工程と同様である。In the final heat compression molding step, as shown in FIG. 3C, the ring-shaped flat compressed polyurethane foam sheet 13 is heated and compressed by a speaker edge mold 23 to form a speaker edge shape. Then, a desired speaker edge 10 is obtained. The heating and compression conditions at this time are the same as those in the final heating and compression molding step in the first embodiment.
【0029】[0029]
【実施例】以下にこの発明の具体的実施例と、参考のた
めの比較例を示す。 ・実施例1 密度33kg/m3の軟質ポリウレタンフォームのスラ
ブを厚み8mmにカットして平面寸法160×140m
mからなる平面四角形の軟質ポリウレタンフォームシー
トを形成し、この1枚の軟質ポリウレタンフォームシー
トを、200℃に加熱した平らな鉄板間に配置し、20
秒間予備加熱圧縮して厚み2mmの平板状圧縮ポリウレ
タンフォームシートを得た。その際、鉄板間の縁には厚
さ2mmのスペーサー配置し、鉄板間の隙間が2mmと
なるようにした。EXAMPLES Specific examples of the present invention and comparative examples for reference are shown below. Example 1 A slab of a flexible polyurethane foam having a density of 33 kg / m 3 was cut into a thickness of 8 mm to obtain a plane dimension of 160 × 140 m.
m, and a single sheet of flexible polyurethane foam sheet is placed between flat iron plates heated to 200 ° C.
This was preheated and compressed for 2 seconds to obtain a 2 mm-thick flat-plate compressed polyurethane foam sheet. At that time, a spacer having a thickness of 2 mm was arranged at the edge between the iron plates so that the gap between the iron plates was 2 mm.
【0030】その後、前記平板状圧縮ポリウレタンフォ
ームシートを内径80mm、外径140mmの環形状に
トムソン刃で切断し、環形状からなる平板状圧縮ポリウ
レタンフォームシートを得た。次いで、前記環形状から
なる平板状圧縮ポリウレタンフォームシートを、スピー
カエッジ形状に対応した凹凸型面を有するスピーカエッ
ジ用金型内に配置し最終加熱圧縮することによって、厚
み;0.8mm、ロール径;4mm、ロール内径;10
7mm、ロール外径;125mm、ロール全高;6.4
mmのスピーカエッジを得た。その際の加熱圧縮条件
は、全圧力1トン、金型温度210℃、プレス時間15
秒である。Thereafter, the flat compressed polyurethane foam sheet was cut into an annular shape having an inner diameter of 80 mm and an outer diameter of 140 mm with a Thomson blade to obtain an annular flat compressed polyurethane foam sheet. Next, the flat compressed polyurethane foam sheet having the ring shape is placed in a speaker edge mold having an uneven surface corresponding to the speaker edge shape, and is finally heated and compressed to have a thickness of 0.8 mm and a roll diameter of 0.8 mm. 4 mm, roll inner diameter; 10
7 mm, outer diameter of roll; 125 mm, overall height of roll; 6.4
mm speaker edge was obtained. The heating and compression conditions were as follows: total pressure 1 ton, mold temperature 210 ° C, press time 15
Seconds.
【0031】・実施例2 実施例1における鉄板間に配置したスペーサーの厚みを
3mmにして、厚み3mmの平板状圧縮ポリウレタンフ
ォームシートを形成した点を除き、その他は実施例1と
同様にしてスピーカエッジを形成した。このスピーカエ
ッジの厚みやその他の寸法は実施例1と同じである。Example 2 A loudspeaker was produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the spacer disposed between the iron plates in Example 1 was changed to 3 mm, and a flat compressed polyurethane foam sheet having a thickness of 3 mm was formed. An edge was formed. The thickness and other dimensions of the speaker edge are the same as those in the first embodiment.
【0032】・比較例1 実施例で用いた密度33kg/m3の軟質ポリウレタン
フォームのスラブを厚み8mmにカットして得た軟質ウ
レタンフォームシートを、予備加熱圧縮することなく、
直接スピーカエッジ用金型で厚み0.8mmまで加熱圧
縮し、比較例1のスピーカエッジを成形した。その際、
スピーカエッジ用金型は実施例で用いたものを使用し、
また加熱圧縮条件は、プレス時間を20秒とした以外実
施例と同じである。Comparative Example 1 The flexible urethane foam sheet obtained by cutting the slab of the flexible polyurethane foam having a density of 33 kg / m 3 used in the examples to a thickness of 8 mm was obtained without preheating and compression.
It was directly heated and compressed to a thickness of 0.8 mm with a speaker edge mold to form a speaker edge of Comparative Example 1. that time,
For the speaker edge mold, use the mold used in the embodiment,
The heating and compression conditions were the same as in the example except that the pressing time was set to 20 seconds.
【0033】・比較例2 実施例で用いた密度33kg/m3の軟質ポリウレタン
フォームのスラブを厚み12mmにカットしたものを用
いた以外は、比較例1と同じ条件で比較例2のスピーカ
エッジを成形した。Comparative Example 2 The loudspeaker edge of Comparative Example 2 was prepared under the same conditions as Comparative Example 1 except that the flexible polyurethane foam slab having a density of 33 kg / m 3 used in the example was cut to a thickness of 12 mm. Molded.
【0034】前記実施例及び比較例に対し、次のように
して引張強度、耐久音響試験、耐寒音響試験を行うと共
に、屈曲部(コーナー部)断面については電子顕微鏡写
真撮影を行って樹脂の疎密状態を調べた。それらの結果
を表1に示す。A tensile strength test, a durable acoustic test, and a cold acoustic test were performed on the above Examples and Comparative Examples as follows, and the cross section of the bent portion (corner portion) was photographed with an electron microscope to determine the density of the resin. I checked the condition. Table 1 shows the results.
【0035】引張強度の測定は、スピーカエッジの周方
向を幅方向として10mm幅、径方向を長さ方向にして
両端間長さ25mmで切断して得られたΩ状の試験片に
対し、その両端を引張試験機のチャック(チャック間1
0mm)に固定し、両端間が拡がるように引っ張ること
によって行った。なお、引張強度の測定は、JIS−K
−7127にまねて行った。The tensile strength was measured on an Ω-shaped test piece obtained by cutting a 10 mm width with the circumferential direction of the speaker edge as the width direction and a length of 25 mm between both ends with the radial direction as the length direction. Both ends of the chuck of the tensile tester (1 between chucks)
0 mm) and pulled so as to expand both ends. The measurement of the tensile strength is based on JIS-K
I copied it to -7127.
【0036】耐久音響試験は、ボイスコイル径26.2
mm、外径106mm、重量3.3gのポリプロピレン
製コーン本体(コーン紙)を、実施例と比較例のスピー
カエッジに接合し、同一ボイスコイル、同一磁気回路の
スピーカ(松下電子部品株式会社製、スピーカ品番「E
AS14P124AR2」)に組み付け、ミュージック
ソースをピーク入力50W、平均25Wのレベルで入力
し、常温における96時間の連続動作テストを行い、亀
裂が発生するか否かを調べた。また、耐寒音響試験は、
耐久音響試験と同様の構成とし、−40℃で15Wのホ
ワイトノイズの定格入力を加え、96時間連続動作テス
トを行い、亀裂が発生するか否かを調べた。In the endurance acoustic test, the voice coil diameter was 26.2.
mm, an outer diameter of 106 mm, and a weight of 3.3 g of a polypropylene cone body (cone paper) were joined to the speaker edges of the example and the comparative example, and a speaker having the same voice coil and the same magnetic circuit (manufactured by Matsushita Electronic Components Co., Ltd. Speaker part number "E
AS14P124AR2 ”), a music source was input at a peak input level of 50 W and an average level of 25 W, and a continuous operation test at room temperature for 96 hours was performed to determine whether or not cracks occurred. In addition, the cold-resistant acoustic test
The same configuration as the endurance acoustic test was applied, a rated input of 15 W of white noise was applied at −40 ° C., and a continuous operation test was performed for 96 hours to check whether or not cracks occurred.
【0037】[0037]
【表1】 [Table 1]
【0038】前記測定の結果から、各実施例のスピーカ
エッジは、比較例1のスピーカエッジに比べて引張強度
が強く、耐久音響試験、耐寒音響試験でも耐久性に優れ
ているのがわかる。比較例2は、エッジの亀裂を防ぐた
め、ウレタンフォームシートの厚みを10mmに増して
樹脂強度を高めようとしたものであるが、耐寒音響試験
で亀裂が発生し、低温時での耐久性改善に効果が得られ
ないことが判明した。From the above measurement results, it can be seen that the loudspeaker edge of each example has a higher tensile strength than the loudspeaker edge of Comparative Example 1, and has excellent durability in the durability acoustic test and the cold acoustic test. In Comparative Example 2, the thickness of the urethane foam sheet was increased to 10 mm to increase the resin strength in order to prevent the edge from cracking. However, cracks occurred in the cold acoustic test, and the durability at low temperatures was improved. It was found that no effect was obtained.
【0039】また、スピーカエッジ断面に対する電子顕
微鏡写真(図示せず)から、実施例1,2では屈曲部
(コーナー部)においても、エッジ全体に渡って樹脂が
ほぼ均一に分散した構造となっているのが確認できた。
それに対し、比較例1,2では、エッジの屈曲部に樹脂
が密の部分と疎の部分が存在していた。その樹脂の不均
一が耐久性や、音響に悪影響を与えていると考えられ
る。特に、比較例2においては、厚みを増したにも関わ
らず、樹脂の疎密が改善されていないのがわかった。From electron micrographs (not shown) of the cross section of the speaker edge, in Examples 1 and 2, even at the bent portion (corner portion), the resin was almost uniformly dispersed over the entire edge. Was confirmed.
On the other hand, in Comparative Examples 1 and 2, there were a portion where the resin was dense and a portion where the resin was sparse at the bent portion of the edge. It is considered that the unevenness of the resin adversely affects durability and sound. In particular, in Comparative Example 2, it was found that the density of the resin was not improved even though the thickness was increased.
【0040】[0040]
【発明の効果】以上図示し説明したように、請求項1な
いし3の発明によれば、軟質ポリウレタンフォームシー
トを平板で予備加熱圧縮するため、その際に軟質ポリウ
レタンフォームシートには平板による均一な圧力が加わ
り、得られる平板状圧縮ポリウレタンフォームシート
が、密度の均一性の高いものとなる。しかも、重ね合わ
せ部を有しないため、部分的に密度が高くなることもな
い。したがって、耐久性や音響特性が良好になる。さら
に1枚の軟質ポリウレタンフォームシートを平板で予備
加熱圧縮すればよいため、複数の細長い片を端部で重ね
合わせてリング状にしながら型面間に配置して加熱圧縮
する場合と異なり、重ね合わせ量や位置ズレ等に対する
注意を払う必要がなくなり、作業が簡略になる。As shown and described above, according to the first to third aspects of the present invention, the flexible polyurethane foam sheet is preheated and compressed by a flat plate. When pressure is applied, the obtained flat compressed polyurethane foam sheet has high uniformity in density. In addition, since there is no overlapping portion, the density does not partially increase. Therefore, durability and acoustic characteristics are improved. Further, since one flexible polyurethane foam sheet may be pre-heated and compressed with a flat plate, a plurality of elongated pieces are overlapped at the ends to form a ring, and placed between the mold surfaces while being heated and compressed. It is not necessary to pay attention to the amount and the displacement, and the operation is simplified.
【0041】また、予備加熱圧縮では、厚さ6〜25m
mの軟質ポリウレタンフォームシートを1.5〜4mm
厚さとなるように圧縮するため、得られる平板状圧縮ポ
リウレタンフォームシートは、その後のスピーカエッジ
用金型による加熱圧縮成形に必要な適度な柔軟性を備え
ている。しかも、予備加熱圧縮によって厚みが薄くされ
た平板状圧縮ポリウレタンシートを、スピーカエッジ用
金型でスピーカエッジの凹凸形状に賦形するため、その
賦形の際に凸部外側と凹部内側とで変形量の差が小さく
なって密度の不均一を生じにくくなり、密度の不均一に
よる音響特性及び耐久性の悪影響を減らすことができ
る。In the preheating compression, the thickness is 6 to 25 m.
1.5 to 4 mm
Since the sheet is compressed to a thickness, the obtained flat compressed polyurethane foam sheet has appropriate flexibility required for subsequent heat compression molding using a speaker edge mold. In addition, since the flat compressed polyurethane sheet whose thickness has been reduced by pre-heating and compression is shaped into the uneven shape of the speaker edge by the speaker edge mold, the shape is deformed between the convex outside and the concave inside during the shaping. The difference in the amount becomes small and unevenness in the density is less likely to occur, and the adverse effects of the acoustic characteristics and durability due to the unevenness in the density can be reduced.
【0042】それらの効果に加え、請求項1〜3の発明
においては、環形状に切断する時点が異なるため、それ
ぞれ次のような作用、効果を奏する。まず請求項1の発
明では、予備加熱圧縮により密度が大になって形状保持
性が高くなった平板状圧縮ポリウレタンシートに対し、
環形状に切断する作業を行うため、その切断作業時に平
板状圧縮ポリウレタンシートが捻れたり、歪んだりしに
くく、正確に切断できるようになる。したがって小型か
ら大型までの広範囲のスピーカエッジの製造に好適であ
る。In addition to these effects, in the inventions according to the first to third aspects, since the points at which the ring is cut into a ring shape are different, the following operations and effects are exhibited. First, in the invention of claim 1, a flat compressed polyurethane sheet whose density is increased by preheating compression and shape retention is increased,
Since the operation of cutting into a ring shape is performed, the flat compressed polyurethane sheet is not easily twisted or distorted during the cutting operation, and can be cut accurately. Therefore, it is suitable for manufacturing a wide range of speaker edges from small to large.
【0043】また、請求項2の発明においては、スピー
カエッジ用金型による加熱圧縮賦形後に不要部の切断を
行って環形状にするため、その切断工程より前に行うス
ピーカエッジ用金型による加熱圧縮等の際には、平板状
圧縮ウレタンフォームシートのままであってスピーカエ
ッジ用金型への配置時に平板状圧縮ウレタンフォームシ
ートが捻れ等の変形を生じにくく、作業が容易である。
さらに、スピーカエッジ形状に賦形した後で切断を行う
ため、寸法精度の高いスピーカエッジが得られる。した
がって、スピーカエッジ用金型へのウレタンフォームシ
ートの配置時に捻れ等を生じやすいタイプ、例えば大型
のスピーカエッジの製造に好適である。According to the second aspect of the present invention, the unnecessary portion is cut into a ring shape after heating and compression shaping by the speaker edge mold, so that the speaker edge mold performed before the cutting step is used. At the time of heating and compression, the flat compressed urethane foam sheet remains as it is, and the flat compressed urethane foam sheet hardly undergoes deformation such as twisting when placed in the speaker edge mold, and the work is easy.
Furthermore, since cutting is performed after shaping into a speaker edge shape, a speaker edge with high dimensional accuracy can be obtained. Therefore, it is suitable for manufacturing a type in which the urethane foam sheet is likely to be twisted when the urethane foam sheet is arranged in the speaker edge mold, for example, a large speaker edge.
【0044】それに対し、請求項3の発明においては、
最初に環形状に切断し、その後予備加熱圧縮成形するた
め、不要部分を予備加熱圧縮しなくてもよくなり、経済
的である。この場合、予備加熱圧縮前の可撓性の高い時
点で軟質ポリウレタンフォームシートを環形状にするた
め、続く予備加熱成形のための配置作業時に変形やねじ
れが問題になりにくいタイプ、例えば小型のスピーカエ
ッジの製造に好適である。On the other hand, in the invention of claim 3,
Since it is first cut into a ring shape and then preheat-compression molded, unnecessary portions need not be preheat-pressed, which is economical. In this case, in order to form the flexible polyurethane foam sheet into a ring shape at the time of high flexibility before the preheating compression, a type in which deformation and torsion are less likely to cause a problem during the subsequent laying operation for preheating molding, for example, a small speaker Suitable for manufacturing edges.
【0045】さらに、請求項4の発明のように、用いる
軟質ポリウレタンフォームシートを密度20〜60kg
/m3のものとすれば、音響特性及び耐久性がより良好
なスピーカエッジを得ることができる。Further, the flexible polyurethane foam sheet to be used may have a density of 20 to 60 kg.
/ M 3 , it is possible to obtain a speaker edge having better acoustic characteristics and durability.
【図1】請求項1の発明の一実施例に係る製造方法の概
略を示す製造工程図である。FIG. 1 is a manufacturing process diagram showing an outline of a manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
【図2】請求項2の発明の一実施例に係る製造方法の概
略を示す製造工程図である。FIG. 2 is a manufacturing process diagram showing an outline of a manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
【図3】請求項3の発明の一実施例に係る製造方法の概
略を示す製造工程図である。FIG. 3 is a manufacturing process diagram showing an outline of a manufacturing method according to an embodiment of the present invention;
【図4】一般的なスピーカコーンの一部切り欠き斜視図
である。FIG. 4 is a partially cutaway perspective view of a general speaker cone.
10 スピーカエッジ 10a 切断前のスピーカエッジ賦形品 11 軟質ポリウレタンフォームシート 11a 環形状からなる軟質ポリウレタンフォームシー
ト 12 平板状圧縮ポリウレタンフォームシート 13 環形状からなる平板状圧縮ポリウレタンフォーム
シート 21 平板 22 切断具 23 スピーカエッジ用金型REFERENCE SIGNS LIST 10 speaker edge 10 a speaker edge shaped product before cutting 11 flexible polyurethane foam sheet 11 a ring-shaped flexible polyurethane foam sheet 12 flat compressed polyurethane foam sheet 13 flat compressed polyurethane foam sheet having ring shape 21 flat plate 22 cutting tool 23 Mold for speaker edge
フロントページの続き (72)発明者 金子 信也 愛知県安城市今池町3−1−36 株式会社 イノアックコーポレーション安城事業所内 (72)発明者 池田 清 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 山崎 裕子 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 Fターム(参考) 5D016 AA15 CA03 EC10 FA01 GA03 HA07 JA03 Continuing from the front page (72) Inventor Shinya Kaneko 3-1-36 Imaikecho, Anjo-shi, Aichi Prefecture Inoac Corporation Anjo Office (72) Inventor Kiyoshi Ikeda 1006 Kadoma Kadoma, Kadoma-shi, Osaka Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. (72) Inventor Yuko Yamazaki 1006 Kazuma Kadoma, Kadoma City, Osaka Prefecture F-term in Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. 5D016 AA15 CA03 EC10 FA01 GA03 HA07 JA03
Claims (4)
ォームシートを平板で予備加熱圧縮して1.5〜4mm
厚さの平板状圧縮ポリウレタンフォームシートにした
後、 前記平板状圧縮ポリウレタンフォームシートを環形状に
切断し、 次いで前記環形状からなる平板状圧縮ポリウレタンフォ
ームシートを厚み0.6〜1.0mmとなるようにスピ
ーカエッジ用金型でさらに加熱圧縮してスピーカエッジ
形状に賦形することを特徴とするスピーカエッジの製造
方法。A flexible polyurethane foam sheet having a thickness of 6 to 25 mm is preheated and compressed by a flat plate to a thickness of 1.5 to 4 mm.
After forming the flat compressed polyurethane foam sheet having a thickness, the flat compressed polyurethane foam sheet is cut into a ring shape, and then the flat compressed polyurethane foam sheet having the ring shape has a thickness of 0.6 to 1.0 mm. A method of manufacturing a speaker edge, wherein the shape is further heated and compressed in a speaker edge mold to form a speaker edge shape.
ォームシートを平板で予備加熱圧縮して1.5〜4mm
厚さの平板状圧縮ポリウレタンフォームシートにした
後、 前記平板状圧縮ポリウレタンフォームシートを厚み0.
6〜1.0mmとなるようにスピーカエッジ用金型でさ
らに加熱圧縮してスピーカエッジ形状に賦形し、 次いで前記賦形品の不要部を切断し環形状にすることを
特徴とするスピーカエッジの製造方法。2. A flexible polyurethane foam sheet having a thickness of 6 to 25 mm is preheated and compressed by a flat plate to a thickness of 1.5 to 4 mm.
After the thickness of the flat compressed polyurethane foam sheet is reduced to 0.
A speaker edge which is further heated and compressed by a speaker edge mold so as to have a width of 6 to 1.0 mm and shaped into a speaker edge shape, and then unnecessary portions of the shaped product are cut into a ring shape. Manufacturing method.
ォームシートを環形状に切断した後、 前記環形状からなる軟質ウレタンフォームシートを平板
で予備加熱圧縮して、1.5〜4mm厚さの環形状から
なる平板状圧縮ポリウレタンフォームシートにし、 次いで前記環形状からなる平板状圧縮ポリウレタンフォ
ームシートを厚み0.6〜1.0mmとなるようにスピ
ーカエッジ用金型でさらに加熱圧縮してスピーカエッジ
形状に賦形することを特徴とするスピーカエッジの製造
方法。3. A flexible polyurethane foam sheet having a thickness of 6 to 25 mm is cut into a ring shape, and the flexible urethane foam sheet having the ring shape is preheated and compressed with a flat plate to form a ring having a thickness of 1.5 to 4 mm. Then, the flat compressed polyurethane foam sheet having the ring shape is further heated and compressed in a speaker edge mold so as to have a thickness of 0.6 to 1.0 mm. A method for manufacturing a speaker edge, comprising:
が20〜60kg/m3であることを特徴とする請求項
1ないし3のいずれかに記載のスピーカエッジの製造方
法。4. The method according to claim 1, wherein the flexible polyurethane foam sheet has a density of 20 to 60 kg / m 3 .
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US8574483B2 (en) | 2006-07-17 | 2013-11-05 | Basf Corporation | Method of deforming a microcellular polyurethane component |
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-
1999
- 1999-07-19 JP JP20491499A patent/JP3547655B2/en not_active Expired - Fee Related
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