JP2000331091A - 商品開発における新品質システム及び該新品質システムの評価と管理を行う方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 商品企画から生産開始前において，４つの
ステージをシステムとして捕らえ、ステージ評価してい
なかった。 【解決手段】（１）品質展開サブシステム（ステージ
１，ステージ２），故障解析サブシステム（テージ３−
１，ステージ３−２）と，これら４つのステージをコン
トロールするコントロールセンタ―からなる新しい品質
システムを創設する。（２）各ステージにおける品質評
価法及びその評価メジャーを明確にする。（３）ステー
ジ評価のベースとなる言語情報を標準化する。（４）標
準化した言語情報を一定のルールに従って情報処理を行
い、リアルタイムにシステムにフィードバックし，コス
ト品質のトレイドオフを行う。（５）以上によりステー
ジ間の整合性をはかり、コスト品質の最適化，精度アッ
プを行い業務の効率化をはかることができる．

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】近年商品開発段階の設計管理
が益々重要になってきている。本タイトルである新品質
システムは、まさに開発段階の設計管理である。発明の
属する分野としては特にＰＬ（製造物責任）が必要な商
品分野を指す。具体的適用分野としては、部品等の加工
組立産業例えば自転車、ミシン、ポンプ…と言った業
種、あるいは中間材料等の前処理、加工、成型更には成
型された部品を組立一体化する業種、例えばスポーツシ
ューズ等がある。又、部品単体又は部材単体にも適用す
る。それが複数のエレメントから成り、素材（粉体、流
体、固体）の前処理や、加工、成型、組立等により複合
材としての部品、部材を製造する業種は、本発明の１部
又は全部を適用する。例えば高機能複合粉体、高機能複
合部品部材等を製造する業種がある。

【０００２】

【従来の技術】従来よりステージ１（企画品質展開）及
び、ステージ２（設計品質展開）からなる品質展開，ス
テージ３―１（設計のＦＭＥＡ）ステージ３−２（製造
のＦＭＥＡ）からなる故障解析はしばしば使用されてい
た。しかし下記のような問題があった。 １．品質展開と故障解析はシステムとして機能していな
かった。すなわち、品質展開と故障解析を結びつける媒
体であるコントロール機能がなかった。このコントロー
ル機能はコントロールセンターとしてコスト、品質をコ
ントロールするものである。この機能が存在せず、故に
開発設計業務の最適化を十分に行うことができなかっ
た。 ２．管理技術に内在する論理性、普遍性あるいは自然法
則に従った考え方は、従来よりあまり解明されておら
ず、概念的あるいは現象的な言語情報として処理されて
いた。すなわち、共通の考え方で言語情報を加工処理す
るという考え方は存在しなかった。従って業務の品質評
価はまちまちで、システムとして個々の管理技術を結び
つけることは困難であった。 ３．請求項６、８、１０、１２に述べた請求事項は言語
情報を加工処理するための考え方とその方法で、新しい
領域（次元）での総括概念もしくは標準化概念である。
これらの考え方はステージ１においては企画品質評価
（メジャー）、ステージ２においては設計要素、ステー
ジ３−１においては標準化故障モード、ステージ３−２
においては加工要素である。これらは４つの管理技術の
考え方の根幹をなすもので、従来技術はこの考え方が欠
けていた。これら４つの考え方はシステム直結化の媒体
としての機能も有するものであるが、これらの考え方が
存在しなかったため、新商品の早期開発、開発設計業務
の最適化等の面で問題を残した。

【０００３】

【発明を解決しようとする課題】ステージ１、ステージ
２の品質評価メジャ−は言語情報であり、これらの情報
は表現が千差万別で評価がはっきりしなかった。又４つ
のステージ間の関連性もチェックできず各ステージの評
価方法、メンテナンスは不十分なケースがあった。

【０００４】従って、これら４つのステージについて、
評価の考え方評価の方法を標準化することにより一定の
ルールに従って情報処理を行い、リアルタイムにシステ
ムに情報をフイードバックし、コントロールセンターで
ステージ間の整合性をはかり、業務の精度アップ及び商
品の早期開発をはかる必要があった。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記問題を解決するた
め、本発明中第一の発明（請求項１〜請求項３記載の新
品質システム）は、２つのサブシステム（品質展開サブ
システムと故障解析サブシステム）と、１つのコントロ
ールセンターを備える。２つのサブシステムは管理の手
段として、企画品質展開、設計品質展開、設計のＦＭＥ
Ａ、製造のＦＭＥＡの４つの管理技術を用いる。

【０００６】第二の発明（請求項４、請求項５）は、コ
スト品質に関する問題が発生した時はコントロールセン
ターにてコスト品質のトレィドオフを行いシステムに情
報をフィードバックする。又、第一次コスト品質のトレ
ィドオフにおいては設計の目標値、第二次コスト品質の
トレィドオフにおいては設計の規格値を設定することを
特徴とする。

【０００７】第三の発明（請求項６記載のステージ１）
は、企画段階において、企画品質評価という新しい考え
方を導入した。企画仕様を標準化し企画品質評価項目
（第一次）をアウトプットする。更に、この評価項目を
絞り込み企画品質評価項目（第二次）を決め、企画品質
のポテンシャアル評価にマトリックス展開という手段を
用いたことを特徴とする。

【０００８】第四の発明（請求項８記載のステージ２）
は、設計段階において、設計要素という新しい考え方を
導入した。開発仕様を標準化し設計要素（第一次）をア
ウトプットして、設計要素（第二次）へと絞り込み設計
仕様を決める。つまり設計仕様決定の根拠となる設計要
素を設計品質展開の手段として用いたことを特徴とす
る。

【０００９】第五の発明（請求項１０記載のステージ３
−１）は、標準化故障モードという新しい考え方を導入
したこと及び標準化された故障モードから故障発生要因
（固有の設計要因及び外部ストレス） をアウトプット
し、発生の可能性、及び厳しさを定量化する手段とした
ことを特徴とする。

【００１０】第六の発明（請求項１２記載のステージ３
−２）は、標準化加工要素という新しい考え方を導入
し、加工内容から標準化加工要素を検索し標準化加工不
良をアウトプットして、発生の可能性及び厳しさを定量
化するにあたって判断の根拠を明確にしたことを特徴と
する。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明はコントロールセンターに
て，前工程である品質展開サブシステム（ステージ１，
ステージ２），後工程である故障解析サブシステム（ス
テージ３−１，ステージ３−２）の情報管理を行う．こ
れらのステージ間にコントロールセンターが介在しステ
ージ間の整合性を保ち、品質コストのトレィドオフを行
うシステムである．

【００１２】

【実施例】図２は新品質システムにおけるコスト品質コ
ントロール図である。ステージ１，ステージ２の品質情
報はこの図に示すようにＡｉｊ、Ａｉｊｋ、Ａｉｊｋｌ
という一連の番号を有し、システムに変更があった場合
前工程へ遡及できるようになっている。品質展開が終了
したらアウトプットされた設計仕様をベースに製造原価
を算出する。目標とする製造原価（顧客の要求コストよ
り算出したもの）をオーバーしておれば，第１次コスト
品質のトレィドオフを行い、コスト品質の設計目標値を
設定し，コントロールセンターの設計書にフィドバック
する．つぎに故障解析を行い規格アウトになった部品致
命度の大きさの順にアウトプットする。これら部品につ
いては致命度規格内にはいるよう対策し製造原価明細表
作成する。目標とする製造原価をオーバーしておれば第
２次コスト品質のトレィドオフを行い、コスト品質の設
計規格値を設定しコントロールセンターの設計書にフィ
ドバックする．

【００１３】図３はコスト品質のトレィドオフを示す。
トレィドオフは第１次及び第２次のコスト品質のトレィ
ドオフからなる。 （第１次コスト品質のトレィドオフ） １，製造原価設定 １）Ｔ０＝目標システム製造原価（顧客の要求品質より
算出したシステム製造原価） ２）Ｔ１＝実績ベースシステム製造原価 ＝ｔ１１＋ｔ２１＋ｔ３１ ここで ・ｔ１１：部品の製造原価 ・ｔ２１：部品をサブシステムに組み立てる製造原価 ・ｔ３１：サブシステムをシステムに組み立てる製造原
価 例えば,ｔ１１において部品ブレーキワイヤーというも
のを考える。 ・ サブシステム… ＮＯ：Ｐ０２， 名称：ブレーキ ・ 設計部品…ＮＯ：ｄ０１０２， 名称：ワイヤー ・ 製造原価…直材費，労務費 ，その他 以上 合計２５０円 システム製造原価計算の結果 Ｔ１ ＜ Ｔ０ ＯＫ（終了） Ｔ１ ＞ Ｔ０ ＮＯ ２，コスト品質のトレイドオフ（Ｔ１ ＞ Ｔ０の場
合） １）コストアップ情報要因読込む（ｔ１１，ｔ２１，ｔ
３１） ２）汎用部品の製造原価削減をする。材質、或いはディ
メンジョン面より製造原価削減を行う。 ３）開発部品の製造原価削減にあたっては、ステージ
２、ステージ１へと削減の対象となる部品情報をフィー
ドバックする。企画仕様を満足しておれば開発仕様の変
更を行い、企画仕様を満足してなければ企画仕様の再検
討を行う。 ４）開発仕様を再設定するにともない設計仕様を決め製
造原価削減をする。 ５）Ｔ１を計算し、Ｔ１＞Ｔ０ であれば，２（１）に
もどりＯＫになるまで繰り返す。 ３，設計目標値の設定（部品仕様及び製造原価） 設計目標値をコントロールセンターへフィードバッす
る。

【００１４】引続き図３の第２次コスト品質のトレィド
オフを説明する。第１次コスト品質のトレィドオフが終
了したら故障解析を行う．ステージ３−１，ステージ３
−２で得られた致命度計算値が規格値をオーバーしてお
れば対策を実施する．コスト品質のバランスをとる必要
があるので，第２次コスト品質のトレィドオフを行う． （第２次コスト品質のトレィドオフ）例としてステージ
３−１（ 設計のＦＭＥＡ ）の場合について説明する。 １、規格アウトになった設計部品致命度の大きさの順に
アウトプットする。アウトプットは、致命度の大きさと
その順位、設計部品ＮＯ、致命度からなる。 ２、致命度規格アウトになった設計部品を規格内に入る
ため対策を実施する。開発部品については、対策内容が
開発仕様を満足しているかチェッする。 ３、 対策後の製造原価計算 Ｔ２＝対策後のシステム製造原価＝ｔ１２＋ｔ２２＋ｔ
３２ ここで ・ｔ１２： 対策後の部品製造原価 ・ｔ２２： 対策後部品をサブシステムに組み立てる製
造原価 ・ｔ３２： 対策後のサブシステムをシステムに組み立
てる製造原価 例えば,ｔ１２において部品ブレーキワイヤーについて
いえば、. ・ サブシステム… ＮＯ：Ｐ０２， 名称：ブレーキ ・ 設計部品…ＮＯ：ｄ０１０２， 名称：ワイヤー ・ 製造原価…直材費，労務費 ，その他 以上 合計２８０円 ここで Ｔ２ ＜ Ｔ０ ＯＫ（終了） Ｔ２ ＞ Ｔ０ ＮＯ ４，コスト品質のトレイドオフ（Ｔ２ ＞ Ｔ０の場
合） １）Ｔ２ ＜ Ｔ０ になるまで、上３２段落００１３
の第１次コスト品質のトレイドオフ２項１）〜４）に準
じてコスト品質のトレイドオフを繰り返す。

【００１５】５、設計規格値の設定（部品仕様及び製造
原価） 設計規格値をコントロールセンターへフィードバッす
る。

【００１６】図８は新品質システムコンピューター化の
概要を示す。市場品質決定，品質設計，デザインデビュ
ーという業務の流れにおいて，情報は品質展開（ステー
ジ１、ステージ２）から、コントロールセンターを通じ
て故障解析（ステージ３−１、ステージ３−２）へと流
れる。システムに追加変更が生じた場合は、コントロー
ルセンターを通じて関連ステージーへ情報をフィードバ
ックし、コスト品質のトレィドオフを行う。これら４つ
のステージのアウトプットは、品質展開においては企画
品質評価、設計仕様であり、故障解析においては致命度
である。 又、コントロールセンターにおけるアウトプ
ットは、設計書（仕様書製造原価明細表）である。

【００１７】図９、図１０はステージ１のコンピュータ
ー化を示す。顧客要求品質（データーベース１）より企
画仕様を決め，仕様区分を明確にしコードナンバ−化す
る．データーベース２を用いて企画評価項目（第１次）
をアウトプットする。この企画評価項目（第１次）の中
から情報選択し企画評価項目（第２次）をマトリックス
表としてまとめる． （企画品質展開事例）…図９、図１０の説明 ・ 顧客要求品質（インプット） ： 車体が錆びない ・ 企画仕様 ： 防錆塗料 ・企画品質評価（アウトプット） ：差別化，耐久性 （コンピューター処理手順） １, 顧客要求品質インプット（データーベース１ ） ２, １を情報加工し企画仕様を決める ２ａ, コードＮＯをインプット（データーベース２
）。 ２ｂ, 企画品質評価項目（第１次）をアウトプット。 ２ｂ, ２ｂより情報選択し企画品質評価項目（第２次）
を決める ３, マトリックス変換 マトリックス変換プログラムを用いてマトリックス変換
しマトリックス表をアウトプットする。

【００１８】図１１はステージ２のコンピューター化を
示す。顧客要求品質をデーターベース１より取り込み、
これらを情報加工し企画仕様を決める。更にこれらの企
画仕様を情報加工し開発仕様を決める。データーベース
３を用いて開発仕様に匹適するコードナンバ−を検索し
設計要素（第１次）をアウトプットする。これらの中か
ら情報選択し設計要素（第二次）を決定する。更に、こ
れら設計要素（第二次）情報を加工し設計仕様とする。
このような方法で、例えば企画仕様である防錆塗料の設
計仕様は耐食膜、皮膜強度ということになる。 （設計品質展開事例）… 図１１の説明 ・ 顧客要求品質 段落００１６に準ずる ・ 企画仕様 段落００１６に準ずる ・ 開発仕様（インプット） ： ダブコート ・ 設計仕様（アウトプット） ： 耐食膜、皮膜強度 （コンピューター処理手順） １, 段落００１６に準ずる ２, 段落００１６に準ずる ３, ２を情報加工し開発仕様を決める ３ａ，コードNOをインプット（データーベース３） ３ｂ, 設計要素（第１次）をアウトプット ３ｃ，情報選択し設計要素（第２次）を決める ４, ３ｃを情報加工し設計仕様を決める

【００１９】図１２、はステージ３−１のコンピュータ
ー化を示す。データーベース４より部品をアウトプット
し考えられる故障モードを予測する。データーベース５
を用いて故障モードに匹適コードナンバーを検索インプ
ットし、標準化故障モード、故障発生要因をアウトプッ
トする。そして,この発生要因より故障発生の可能性を
推定する。又、厳しさは市場トラブルより決め、検出度
は固有技術より決める。この様にして部品の故障モード
である水分等による錆の致命度評価（ランク付けA,B,
C）を行い致命度計算をする。 （設計のＦＭＥＡ事例）… 図1２、図1３の説明 ・サブシステム； 骨格 （データーベース４） ・部品； パイプ（データーベース４） ・故障モード（インプット）； 水分等による錆 ・致命度計算（アウトプット）； ポイントの計算 （コンピューター処理手順） １，サブシステム、部品インプット ： （データーベー
ス４） ２，故障モード ２ａ， コードＮＯインプット（データーベース５） ２ｂ， 標準化故障モードアウトプット ２ｃ， 故障発生要因アウトプット（固有の設計要因，
外部ストレス） ３，発生の可能性 ２cを情報加工し定量化する ４，厳しさ（市場トラブルが部品に及ぼす影響度） 市場トラブル（故障発生要因より推定）インプット
し、これより厳しさを定量化する。 ５，検査 検査方法をインプットし、これより検出度を定量化す
る。 ６，致命度計算 ポイント計算； 発生の可能性×厳しさ×検出度＝C×C
×C＝１×１×１＝１

【００２０】図１４，はステージ３−２のコンピュータ
ー化を示す。データーベース６より加工部品をアウトプ
ットし、この部品に必要な加工内容（方法）を決める。
データーベース７より加工内容に匹適するコードナンバ
ーを検索インプットし標準化加工要素、標準化加工不良
をアウトプットする。これより工程能力(指数)を推定し
故障発生の可能性を決める。又、厳しさは故障発生の可
能性と同様に、標準化加工不良より推定される市場トラ
ブルより決め、更に検出度は工程内検出難易度より決め
る。この様にして部品の加工内容である「自動溶接す
る」の致命度評価（ランク付けA,B,C）を行い致命度計
算をする。 （製造のＦＭＥＡ事例）…図１４，図１５の説明 ・サブシステム；骨格 （データーベース６） ・加工部品；パイプ （データーベース６） ・加工内容（インプット）；自動溶接する ・致命度計算（アウトプット）；ポイントの計算 （コンピューター手順） １，サブシステム、加工部品インプット（データーベー
ス６） ２，加工の内容インプット ２ａ，コードＮＯインプット（データーベース７） ２ｂ，標準化加工要素アウトプット ２ｃ，標準化加工不良アウトプット ３，発生の可能性 工程能力指数（２ｃより推定、定量化）をインプット
し、これより発生の可能性を定量化する。 ４，厳しさ（市場トラブルが部品に及ぼす影響度） 市場トラブル（標準化加工不良より推定）インプット
し、これより厳しさを定量化する。 ５，検査 検査方法をインプットし、これより検出度を定量化 ６，致命度計算 ポイントの計算； 発生の可能性×厳しさ×検出度＝Ｂ
×Ａ×B＝２×３×２＝１２｝ 上記各ステージにおける相互に対応するデータについて
は対応するコードを付して次のように管理してもよい。
即ち、何れかのステージの何れかのデータを修正する場
合には、修正するデータに対応する他のステージのデー
タを、該修正したデータのコードに基づいて、検索して
表示する。そして、当該表示されたデータをオペレータ
により修正する。

【００２１】

【発明の効果】本発明中第１及び第２の発明（請求項１
〜５）において、コントロールセンターを軸として商品
企画から生産準備までの開発設計業務を管理技術を用い
て管理することができる。必要な情報はリアルタイムに
システムにフィードバックし、コントロールセンターに
てコスト品質のトレィドオフを行い、システム評価の適
正化と開発管理業務の効率化を計ることができる。

【００２２】本発明中、第三の発明（請求項６）〜第六
の発明（請求項１２）において、企画品質評価、設計要
素、標準化故障モード、標準化加工要素という４つの新
しい考え方を導入しデーターベース化したことにより、
言語情報のコンピューター化が、かなり実現でき、開発
業務管理はもとよりシステム評価のバラツキ減少を計る
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の新品質システムを示す図である。

【図２】新品質システムにおけるコスト品質のコントロ
ール図である．コントロールセンターを軸として第１次
と第２次にわたりコスト品質のトレイドオフをする．設
計規格値が決まれば，コスト品質のコントロールが終了
したことになる．

【図３】コスト品質のトレイドオフの詳細を示す。第１
次コスト品質トレイドオフで設計目標値を決め、第２次
コスト品質トレイドオフで設計規格値を決める。

【図４】ステージ１（企画品質展開）で顧客要求品質か
ら企画品質評価までのフローを示す。

【図５】ステージ２（設計品質展開）で顧客要求品質か
ら設計仕様までのフローを示す。

【図６】ステージ３−１（設計のＦＭＥＡ）でサブシス
テム，部品（コンポーネント）より致命度計算、合否判
定までのフローを示す。

【図７】ステージ３−２（製造のＦＭＥＡ）でサブシス
テム，加工部品（コンポーネント）より致命度計算、合
否判定までのフローを示す。

【図８】新品質システムコンピューター化の概要を示す
もので, 品質システムとそのアウトプットを示す。

【図９】ステージ１（企画品質展開）のコンピューター
化において、どのようなステップでマトリックス展開す
るかを示す．

【図１０】図９のつづきでステージ１のコンピューター
アウトプット事例を示す。

【図１１】ステージ２（設計品質展開）のコンピュータ
ー化において、どのようなステップで設計仕様をアウト
プットするかを示す。

【図１２】ステージ３−１ (設計のＦＭＥＡ）のコンピ
ューターフローを示す。

【図１３】図１２のつづきでステージ３−１ (設計のＦ
ＭＥＡ）のコンピューターアウトプット事例を示す。

【図１４】ステージ３−２ ( 製造のＦＭＥＡ）のコン
ピューターフローを示す。

【図１５】ステージ３−２(製造のＦＭＥＡＤ）のコン
ピューターアウトプット事例を示す。

【符号の説明】

１ 顧客要求品質（品質、コスト、流通、安全）に関す
るデーターベース ２ 企画品質評価に必要なデーターベース ３ 開発仕様を設計仕様に変換するのに必要なデーター
ベース ４ 設計部品（コンポーネント）のデーターベース ５ 故障モードを標準化故障モード及び故障発生要因に
変換するに必要なデーターベース ６ 加工部品（コンポーネント）のデーターベース ７ 加工内容（方法）より標準化加工要素及び標準化加
工不良に変換するに必要なデーターベース

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１２年４月２１日（２０００．４．２
１）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】全文

【補正方法】変更

【補正内容】

【書類名】 明細書

【発明の名称】 商品開発における新品質システム及び
該新品質システムの評価と管理を行う方法

【特許請求の範囲】

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】近年商品開発段階の設計管理
が益々重要になってきている。本タイトルである新品質
システムは、まさに開発段階の設計管理である。発明の
属する分野としては特にＰＬ（製造物責任）が必要な商
品分野を指す。具体的適用分野としては、部品等の加工
組立産業例えば自転車、ミシン、ポンプ…と言った業
種、あるいは中間材料等の前処理、加工、成型更には成
型された部品を組立一体化する業種、例えばスポーツシ
ューズ等がある。又、部品単体又は部材単体にも適用す
る。それが複数のエレメントから成り、素材（粉体、流
体、固体）の前処理や、加工、成型、組立等により複合
材としての部品、部材を製造する業種は、本発明の１部
又は全部を適用する。例えば高機能複合粉体、高機能複
合部品部材等を製造する業種がある。

【０００２】

【従来の技術】従来よりステージ１（企画品質展開）及
び、ステージ２（設計品質展開）からなる品質展開，ス
テージ３―１（設計のＦＭＥＡ）ステージ３−２（製造
のＦＭＥＡ）からなる故障解析はしばしば使用されてい
た。しかし下記のような問題があった。 １．品質展開と故障解析はシステムとして機能していな
かった。すなわち、品質展開と故障解析を結びつける媒
体であるコントロール機能がなかった。このコントロー
ル機能はコントロールセンターとしてコスト、品質をコ
ントロールするものである。この機能が存在せず、故に
開発設計業務の最適化を十分に行うことができなかっ
た。 ２．管理技術に内在する論理性、普遍性あるいは自然法
則に従った考え方は、従来よりあまり解明されておら
ず、概念的あるいは現象的な言語情報として処理されて
いた。すなわち、共通の考え方で言語情報を加工処理す
るという考え方は存在しなかった。従って業務の品質評
価はまちまちで、システムとして個々の管理技術を結び
つけることは困難であった。 ３．請求項６、８、１０、１２に述べた請求事項は言語
情報を加工処理するための考え方とその方法で、新しい
領域（次元）での総括概念もしくは標準化概念である。
これらの考え方はステージ１においては企画品質評価
（メジャー）、ステージ２においては設計要素、ステー
ジ３−１においては標準化故障モード、ステージ３−２
においては加工要素である。これらは４つの管理技術の
考え方の根幹をなすもので、従来技術はこの考え方が欠
けていた。これら４つの考え方はシステム直結化の媒体
としての機能も有するものであるが、これらの考え方が
存在しなかったため、新商品の早期開発、開発設計業務
の最適化等の面で問題を残した。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ステージ１、ステージ
２の品質評価メジャ−は言語情報であり、これらの情報
は表現が千差万別で評価がはっきりしなかった。又４つ
のステージ間の関連性もチェックできず各ステージの評
価方法、メンテナンスは不十分なケースがあった。

【０００４】従って、これら４つのステージについて、
評価の考え方評価の方法を標準化することにより一定の
ルールに従って情報処理を行い、リアルタイムにシステ
ムに情報をフイードバックし、コントロールセンターで
ステージ間の整合性をはかり、業務の精度アップ及び商
品の早期開発をはかる必要があった。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記問題を解決するた
め、本発明中第一の発明（請求項１〜請求項３記載の新
品質システム）は、２つのサブシステム（品質展開サブ
システムと故障解析サブシステム）と、１つのコントロ
ールセンターを備える。２つのサブシステムは管理の手
段として、企画品質展開、設計品質展開、設計のＦＭＥ
Ａ、製造のＦＭＥＡの４つの管理技術を用いる。

【０００６】第二の発明（請求項４、請求項５）は、コ
スト品質に関する問題が発生した時はコントロールセン
ターにてコスト品質のトレィドオフを行いシステムに情
報をフィードバックする。又、第一次コスト品質のトレ
ィドオフにおいては設計の目標値、第二次コスト品質の
トレィドオフにおいては設計の規格値を設定することを
特徴とする。

【０００７】第三の発明（請求項６記載のステージ１）
は、企画段階において、企画品質評価という新しい考え
方を導入した。企画仕様を標準化し企画品質評価項目
（第一次）をアウトプットする。更に、この評価項目を
絞り込み企画品質評価項目（第二次）を決め、企画品質
のポテンシャアル評価にマトリックス展開という手段を
用いたことを特徴とする。

【０００８】第四の発明（請求項８記載のステージ２）
は、設計段階において、設計要素という新しい考え方を
導入した。開発仕様を標準化し設計要素（第一次）をア
ウトプットして、設計要素（第二次）へと絞り込み設計
仕様を決める。つまり設計仕様決定の根拠となる設計要
素を設計品質展開の手段として用いたことを特徴とす
る。

【０００９】第五の発明（請求項１０記載のステージ３
−１）は、標準化故障モードという新しい考え方を導入
したこと及び標準化された故障モードから故障発生要因
（固有の設計要因及び外部ストレス） をアウトプット
し、発生の可能性、及び厳しさを定量化する手段とした
ことを特徴とする。

【００１０】第六の発明（請求項１２記載のステージ３
−２）は、標準化加工要素という新しい考え方を導入
し、加工内容から標準化加工要素を検索し標準化加工不
良をアウトプットして、発生の可能性及び厳しさを定量
化するにあたって判断の根拠を明確にしたことを特徴と
する。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明はコントロールセンターに
て，前工程である品質展開サブシステム（ステージ１，
ステージ２），後工程である故障解析サブシステム（ス
テージ３−１，ステージ３−２）の情報管理を行う．こ
れらのステージ間にコントロールセンターが介在しステ
ージ間の整合性を保ち、品質コストのトレィドオフを行
うシステムである．

【００１２】

【実施例】図２は新品質システムにおけるコスト品質コ
ントロール図である。ステージ１，ステージ２の品質情
報はこの図に示すようにＡｉｊ、Ａｉｊｋ、Ａｉｊｋｌ
という一連の番号を有し、システムに変更があった場合
前工程へ遡及できるようになっている。品質展開が終了
したらアウトプットされた設計仕様をベースに製造原価
を算出する。目標とする製造原価（顧客の要求コストよ
り算出したもの）をオーバーしておれば，第１次コスト
品質のトレィドオフを行い、コスト品質の設計目標値を
設定し，コントロールセンターの設計書にフィドバック
する．つぎに故障解析を行い規格アウトになった部品致
命度の大きさの順にアウトプットする。これら部品につ
いては致命度規格内にはいるよう対策し製造原価明細表
作成する。目標とする製造原価をオーバーしておれば第
２次コスト品質のトレィドオフを行い、コスト品質の設
計規格値を設定しコントロールセンターの設計書にフィ
ドバックする．

【００１３】図３はコスト品質のトレィドオフを示す。
トレィドオフは第１次及び第２次のコスト品質のトレィ
ドオフからなる。 （第１次コスト品質のトレィドオフ） １，製造原価設定 １）Ｔ０＝目標システム製造原価（顧客の要求品質より
算出したシステム製造原価） ２）Ｔ１＝実績ベースシステム製造原価 ＝ｔ１１＋ｔ２１＋ｔ３１ ここで ・ｔ１１：部品の製造原価 ・ｔ２１：部品をサブシステムに組み立てる製造原価 ・ｔ３１：サブシステムをシステムに組み立てる製造原
価 例えば,ｔ１１において部品ブレーキワイヤーというも
のを考える。 ・ サブシステム… ＮＯ：Ｐ０２， 名称：ブレーキ ・ 設計部品…ＮＯ：ｄ０１０２， 名称：ワイヤー ・ 製造原価…直材費，労務費 ，その他 以上 合計２５０円 システム製造原価計算の結果 Ｔ１ ＜ Ｔ０ ＯＫ（終了） Ｔ１ ＞ Ｔ０ ＮＯ ２，コスト品質のトレイドオフ（Ｔ１ ＞ Ｔ０の場
合） １）コストアップ情報要因読込む（ｔ１１，ｔ２１，ｔ
３１） ２）汎用部品の製造原価削減をする。材質、或いはディ
メンジョン面より製造原価削減を行う。 ３）開発部品の製造原価削減にあたっては、ステージ
２、ステージ１へと削減の対象となる部品情報をフィー
ドバックする。企画仕様を満足しておれば開発仕様の変
更を行い、企画仕様を満足してなければ企画仕様の再検
討を行う。 ４）開発仕様を再設定するにともない設計仕様を決め製
造原価削減をする。 ５）Ｔ１を計算し、Ｔ１＞Ｔ０ であれば，２（１）に
もどりＯＫになるまで繰り返す。 ３，設計目標値の設定（部品仕様及び製造原価） 設計目標値をコントロールセンターへフィードバッす
る。

【００１４】引続き図３の第２次コスト品質のトレィド
オフを説明する。第１次コスト品質のトレィドオフが終
了したら故障解析を行う．ステージ３−１，ステージ３
−２で得られた致命度計算値が規格値をオーバーしてお
れば対策を実施する．コスト品質のバランスをとる必要
があるので，第２次コスト品質のトレィドオフを行う． （第２次コスト品質のトレィドオフ）例としてステージ
３−１（ 設計のＦＭＥＡ ）の場合について説明する。 １、規格アウトになった設計部品致命度の大きさの順に
アウトプットする。アウトプットは、致命度の大きさと
その順位、設計部品ＮＯ、致命度からなる。 ２、致命度規格アウトになった設計部品を規格内に入る
ため対策を実施する。開発部品については、対策内容が
開発仕様を満足しているかチェッする。 ３、 対策後の製造原価計算 Ｔ２＝対策後のシステム製造原価＝ｔ１２＋ｔ２２＋ｔ
３２ ここで ・ｔ１２： 対策後の部品製造原価 ・ｔ２２： 対策後部品をサブシステムに組み立てる製
造原価 ・ｔ３２： 対策後のサブシステムをシステムに組み立
てる製造原価 例えば,ｔ１２において部品ブレーキワイヤーについて
いえば、. ・ サブシステム… ＮＯ：Ｐ０２， 名称：ブレーキ ・ 設計部品…ＮＯ：ｄ０１０２， 名称：ワイヤー ・ 製造原価…直材費，労務費 ，その他 以上 合計２８０円 ここで Ｔ２ ＜ Ｔ０ ＯＫ（終了） Ｔ２ ＞ Ｔ０ ＮＯ ４，コスト品質のトレイドオフ（Ｔ２ ＞ Ｔ０の場
合） １）Ｔ２ ＜ Ｔ０ になるまで、上３２段落００１３
の第１次コスト品質のトレイドオフ２項１）〜４）に準
じてコスト品質のトレイドオフを繰り返す。 ５、設計規格値の設定（部品仕様及び製造原価） 設計規格値をコントロールセンターへフィードバッす
る。

【００１５】図８は新品質システムコンピューター化の
概要を示す。市場品質決定，品質設計，デザインデビュ
ーという業務の流れにおいて，情報は品質展開（ステー
ジ１、ステージ２）から、コントロールセンターを通じ
て故障解析（ステージ３−１、ステージ３−２）へと流
れる。システムに追加変更が生じた場合は、コントロー
ルセンターを通じて関連ステージーへ情報をフィードバ
ックし、コスト品質のトレィドオフを行う。これら４つ
のステージのアウトプットは、品質展開においては企画
品質評価、設計仕様であり、故障解析においては致命度
である。 又、コントロールセンターにおけるアウトプ
ットは、設計書（仕様書製造原価明細表）である。

【００１６】図９、図１０はステージ１のコンピュータ
ー化を示す。顧客要求品質（データーベース１）より企
画仕様を決め，仕様区分を明確にしコードナンバ−化す
る．データーベース２を用いて企画評価項目（第１次）
をアウトプットする。この企画評価項目（第１次）の中
から情報選択し企画評価項目（第２次）をマトリックス
表としてまとめる． （企画品質展開事例）…図９、図１０の説明 ・ 顧客要求品質（インプット） ： 車体が錆びない ・ 企画仕様 ： 防錆塗料 ・企画品質評価（アウトプット） ：差別化，耐久性 （コンピューター処理手順） １, 顧客要求品質インプット（データーベース１ ） ２, １を情報加工し企画仕様を決める ２ａ, コードＮＯをインプット（データーベース２
）。 ２ｂ, 企画品質評価項目（第１次）をアウトプット。 ２ｂ, ２ｂより情報選択し企画品質評価項目（第２次）
を決める ３, マトリックス変換 マトリックス変換プログラムを用いてマトリックス変換
しマトリックス表をアウトプットする。

【００１７】図１１はステージ２のコンピューター化を
示す。顧客要求品質をデーターベース１より取り込み、
これらを情報加工し企画仕様を決める。更にこれらの企
画仕様を情報加工し開発仕様を決める。データーベース
３を用いて開発仕様に匹適するコードナンバ−を検索し
設計要素（第１次）をアウトプットする。これらの中か
ら情報選択し設計要素（第二次）を決定する。更に、こ
れら設計要素（第二次）情報を加工し設計仕様とする。
このような方法で、例えば企画仕様である防錆塗料の設
計仕様は耐食膜、皮膜強度ということになる。 （設計品質展開事例）… 図１１の説明 ・ 顧客要求品質 段落００１６に準ずる ・ 企画仕様 段落００１６に準ずる ・ 開発仕様（インプット） ： ダブコート ・ 設計仕様（アウトプット） ： 耐食膜、皮膜強度 （コンピューター処理手順） １, 段落００１６に準ずる ２, 段落００１６に準ずる ３, ２を情報加工し開発仕様を決める ３ａ，コードNOをインプット（データーベース３） ３ｂ, 設計要素（第１次）をアウトプット ３ｃ，情報選択し設計要素（第２次）を決める ４, ３ｃを情報加工し設計仕様を決める

【００１８】図１２、はステージ３−１のコンピュータ
ー化を示す。データーベース４より部品をアウトプット
し考えられる故障モードを予測する。データーベース５
を用いて故障モードに匹適コードナンバーを検索インプ
ットし、標準化故障モード、故障発生要因をアウトプッ
トする。そして,この発生要因より故障発生の可能性を
推定する。又、厳しさは市場トラブルより決め、検出度
は固有技術より決める。この様にして部品の故障モード
である水分等による錆の致命度評価（ランク付けA,B,
C）を行い致命度計算をする。 （設計のＦＭＥＡ事例）… 図1２、図1３の説明 ・サブシステム； 骨格 （データーベース４） ・部品； パイプ（データーベース４） ・故障モード（インプット）； 水分等による錆 ・致命度計算（アウトプット）； ポイントの計算 （コンピューター処理手順） １，サブシステム、部品インプット ： （データーベー
ス４） ２，故障モード ２ａ， コードＮＯインプット（データーベース５） ２ｂ， 標準化故障モードアウトプット ２ｃ， 故障発生要因アウトプット（固有の設計要因，
外部ストレス） ３，発生の可能性 ２cを情報加工し定量化する ４，厳しさ（市場トラブルが部品に及ぼす影響度） 市場トラブル（故障発生要因より推定）インプット
し、これより厳しさを定量化する。 ５，検査 検査方法をインプットし、これより検出度を定量化す
る。 ６，致命度計算 ポイント計算； 発生の可能性×厳しさ×検出度＝C×C
×C＝１×１×１＝１

【００１９】図１４，はステージ３−２のコンピュータ
ー化を示す。データーベース６より加工部品をアウトプ
ットし、この部品に必要な加工内容（方法）を決める。
データーベース７より加工内容に匹適するコードナンバ
ーを検索インプットし標準化加工要素、標準化加工不良
をアウトプットする。これより工程能力(指数)を推定し
故障発生の可能性を決める。又、厳しさは故障発生の可
能性と同様に、標準化加工不良より推定される市場トラ
ブルより決め、更に検出度は工程内検出難易度より決め
る。この様にして部品の加工内容である「自動溶接す
る」の致命度評価（ランク付けA,B,C）を行い致命度計
算をする。 （製造のＦＭＥＡ事例）…図１４，図１５の説明 ・サブシステム；骨格 （データーベース６） ・加工部品；パイプ （データーベース６） ・加工内容（インプット）；自動溶接する ・致命度計算（アウトプット）；ポイントの計算 （コンピューター手順） １，サブシステム、加工部品インプット（データーベー
ス６） ２，加工の内容インプット ２ａ，コードＮＯインプット（データーベース７） ２ｂ，標準化加工要素アウトプット ２ｃ，標準化加工不良アウトプット ３，発生の可能性 工程能力指数（２ｃより推定、定量化）をインプット
し、これより発生の可能性を定量化する。 ４，厳しさ（市場トラブルが部品に及ぼす影響度） 市場トラブル（標準化加工不良より推定）インプット
し、これより厳しさを定量化する。 ５，検査 検査方法をインプットし、これより検出度を定量化 ６，致命度計算 ポイントの計算； 発生の可能性×厳しさ×検出度＝Ｂ
×Ａ×B＝２×３×２＝１２｝ 上記各ステージにおける相互に対応するデータについて
は対応するコードを付して次のように管理してもよい。
即ち、何れかのステージの何れかのデータを修正する場
合には、修正するデータに対応する他のステージのデー
タを、該修正したデータのコードに基づいて、検索して
表示する。そして、当該表示されたデータをオペレータ
により修正する。

【００２０】

【発明の効果】本発明中第１及び第２の発明（請求項１
〜５）において、コントロールセンターを軸として商品
企画から生産準備までの開発設計業務を管理技術を用い
て管理することができる。必要な情報はリアルタイムに
システムにフィードバックし、コントロールセンターに
てコスト品質のトレィドオフを行い、システム評価の適
正化と開発管理業務の効率化を計ることができる。

【００２１】本発明中、第三の発明（請求項６）〜第六
の発明（請求項１２）において、企画品質評価、設計要
素、標準化故障モード、標準化加工要素という４つの新
しい考え方を導入しデーターベース化したことにより、
言語情報のコンピューター化が、かなり実現でき、開発
業務管理はもとよりシステム評価のバラツキ減少を計る
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の新品質システムを示す図である。

【図２】新品質システムにおけるコスト品質のコントロ
ール図である．コントロールセンターを軸として第１次
と第２次にわたりコスト品質のトレイドオフをする．設
計規格値が決まれば，コスト品質のコントロールが終了
したことになる．

【図３】コスト品質のトレイドオフの詳細を示す。第１
次コスト品質トレイドオフで設計目標値を決め、第２次
コスト品質トレイドオフで設計規格値を決める。

【図４】ステージ１（企画品質展開）で顧客要求品質か
ら企画品質評価までのフローを示す。

【図５】ステージ２（設計品質展開）で顧客要求品質か
ら設計仕様までのフローを示す。

【図６】ステージ３−１（設計のＦＭＥＡ）でサブシス
テム，部品（コンポーネント）より致命度計算、合否判
定までのフローを示す。

【図７】ステージ３−２（製造のＦＭＥＡ）でサブシス
テム，加工部品（コンポーネント）より致命度計算、合
否判定までのフローを示す。

【図８】新品質システムコンピューター化の概要を示す
もので, 品質システムとそのアウトプットを示す。

【図９】ステージ１（企画品質展開）のコンピューター
化において、どのようなステップでマトリックス展開す
るかを示す．

【図１０】図９のつづきでステージ１のコンピューター
アウトプット事例を示す。

【図１１】ステージ２（設計品質展開）のコンピュータ
ー化において、どのようなステップで設計仕様をアウト
プットするかを示す。

【図１２】ステージ３−１ (設計のＦＭＥＡ）のコンピ
ューターフローを示す。

【図１３】図１２のつづきでステージ３−１ (設計のＦ
ＭＥＡ）のコンピューターアウトプット事例を示す。

【図１４】ステージ３−２ ( 製造のＦＭＥＡ）のコン
ピューターフローを示す。

【図１５】ステージ３−２(製造のＦＭＥＡＤ）のコン
ピューターアウトプット事例を示す。

【符号の説明】 １ 顧客要求品質（品質、コスト、流通、安全）に関す
るデーターベース ２ 企画品質評価に必要なデーターベース ３ 開発仕様を設計仕様に変換するのに必要なデーター
ベース ４ 設計部品（コンポーネント）のデーターベース ５ 故障モードを標準化故障モード及び故障発生要因に
変換するに必要なデーターベース ６ 加工部品（コンポーネント）のデーターベース ７ 加工内容（方法）より標準化加工要素及び標準化加
工不良に変換するに必要なデーターベース ─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１２年６月２０日（２０００．６．２
０）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】全文

【補正方法】変更

【補正内容】

【書類名】 明細書

【発明の名称】 商品開発における新品質システム及び
該新品質システムの評価と管理を行う方法

【特許請求の範囲】

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】近年商品開発段階の設計管理
が益々重要になってきている。本タイトルである新品質
システムは、まさに開発段階の設計管理である。発明の
属する分野としては特にＰＬ（製造物責任）が必要な商
品分野を指す。具体的適用分野としては、部品等の加工
組立産業例えば自転車、ミシン、ポンプ…と言った業
種、あるいは中間材料等の前処理、加工、成型更には成
型された部品を組立一体化する業種、例えばスポーツシ
ューズ等がある。又、部品単体又は部材単体にも適用す
る。それが複数のエレメントから成り、素材（粉体、流
体、固体）の前処理や、加工、成型、組立等により複合
材としての部品、部材を製造する業種は、本発明の１部
又は全部を適用する。例えば高機能複合粉体、高機能複
合部品部材等を製造する業種がある。

【０００２】

【従来の技術】従来よりステージ１（企画品質展開）及
び、ステージ２（設計品質展開）からなる品質展開，ス
テージ３―１（設計のＦＭＥＡ）ステージ３−２（製造
のＦＭＥＡ）からなる故障解析はしばしば使用されてい
た。しかし下記のような問題があった。 １．品質展開と故障解析はシステムとして機能していな
かった。すなわち、品質展開と故障解析を結びつける媒
体であるコントロール機能がなかった。このコントロー
ル機能はコントロールセンターとしてコスト、品質をコ
ントロールするものである。この機能が存在せず、故に
開発設計業務の最適化を十分に行うことができなかっ
た。 ２．管理技術に内在する論理性、普遍性あるいは自然法
則に従った考え方は、従来よりあまり解明されておら
ず、概念的あるいは現象的な言語情報として処理されて
いた。すなわち、共通の考え方で言語情報を加工処理す
るという考え方は存在しなかった。従って業務の品質評
価はまちまちで、システムとして個々の管理技術を結び
つけることは困難であった。 ３．請求項６、８、１０、１２に述べた請求事項は言語
情報を加工処理するための考え方とその方法で、新しい
領域（次元）での総括概念もしくは標準化概念である。
これらの考え方はステージ１においては企画品質評価
（メジャー）、ステージ２においては設計要素、ステー
ジ３−１においては標準化故障モード、ステージ３−２
においては加工要素である。これらは４つの管理技術の
考え方の根幹をなすもので、従来技術はこの考え方が欠
けていた。これら４つの考え方はシステム直結化の媒体
としての機能も有するものであるが、これらの考え方が
存在しなかったため、新商品の早期開発、開発設計業務
の最適化等の面で問題を残した。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ステージ１、ステージ
２の品質評価メジャ−は言語情報であり、これらの情報
は表現が千差万別で評価がはっきりしなかった。又４つ
のステージ間の関連性もチェックできず各ステージの評
価方法、メンテナンスは不十分なケースがあった。

【０００４】従って、これら４つのステージについて、
評価の考え方評価の方法を標準化することにより一定の
ルールに従って情報処理を行い、リアルタイムにシステ
ムに情報をフイードバックし、コントロールセンターで
ステージ間の整合性をはかり、業務の精度アップ及び商
品の早期開発をはかる必要があった。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記問題を解決するた
め、本発明中第一の発明（請求項１〜請求項３記載の新
品質システム）は、２つのサブシステム（品質展開サブ
システムと故障解析サブシステム）と、１つのコントロ
ールセンターを備える。２つのサブシステムは管理の手
段として、企画品質展開、設計品質展開、設計のＦＭＥ
Ａ、製造のＦＭＥＡの４つの管理技術を用いる。

【０００６】第二の発明（請求項４、請求項５）は、コ
スト品質に関する問題が発生した時はコントロールセン
ターにてコスト品質のトレイドオフを行いシステムに情
報をフィードバックする。又、第一次コスト品質のトレ
イドオフにおいては設計の目標値、第二次コスト品質の
トレイドオフにおいては設計の規格値を設定することを
特徴とする。

【０００７】第三の発明（請求項６記載のステージ１）
は、企画段階において、企画品質評価という新しい考え
方を導入した。企画仕様を標準化し企画品質評価項目
（第一次）をアウトプットする。更に、この評価項目を
絞り込み企画品質評価項目（第二次）を決め、企画品質
のポテンシャアル評価にマトリックス展開という手段を
用いたことを特徴とする。

【０００８】第四の発明（請求項８記載のステージ２）
は、設計段階において、設計要素という新しい考え方を
導入した。開発仕様を標準化し設計要素（第一次）をア
ウトプットして、設計要素（第二次）へと絞り込み設計
仕様を決める。つまり設計仕様決定の根拠となる設計要
素を設計品質展開の手段として用いたことを特徴とす
る。

【０００９】第五の発明（請求項１０記載のステージ３
−１）は、標準化故障モードという新しい考え方を導入
したこと及び標準化された故障モードから故障発生要因
（固有の設計要因及び外部ストレス） をアウトプット
し、発生の可能性、及び厳しさを定量化する手段とした
ことを特徴とする。

【００１０】第六の発明（請求項１２記載のステージ３
−２）は、標準化加工要素という新しい考え方を導入
し、加工内容から標準化加工要素を検索し標準化加工不
良をアウトプットして、発生の可能性及び厳しさを定量
化するにあたって判断の根拠を明確にしたことを特徴と
する。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明はコントロールセンターに
て，前工程である品質展開サブシステム（ステージ１，
ステージ２），後工程である故障解析サブシステム（ス
テージ３−１，ステージ３−２）の情報管理を行う．こ
れらのステージ間にコントロールセンターが介在しステ
ージ間の整合性を保ち、品質コストのトレイドオフを行
うシステムである．

【００１２】

【実施例】図２は新品質システムにおけるコスト品質コ
ントロール図である。ステージ１，ステージ２の品質情
報はこの図に示すようにＡｉｊ、Ａｉｊｋ、Ａｉｊｋｌ
という一連の番号を有し、システムに変更があった場合
前工程へ遡及できるようになっている。品質展開が終了
したらアウトプットされた設計仕様をベースに製造原価
を算出する。目標とする製造原価（顧客の要求コストよ
り算出したもの）をオーバーしておれば，第１次コスト
品質のトレイドオフを行い、コスト品質の設計目標値を
設定し，コントロールセンターの設計書にフィドバック
する．つぎに故障解析を行い規格アウトになった部品致
命度の大きさの順にアウトプットする。これら部品につ
いては致命度規格内にはいるよう対策し製造原価明細表
作成する。目標とする製造原価をオーバーしておれば第
２次コスト品質のトレイドオフを行い、コスト品質の設
計規格値を設定しコントロールセンターの設計書にフィ
ドバックする．

【００１３】図３はコスト品質のトレイドオフを示す。
トレイドオフは第１次及び第２次のコスト品質のトレイ
ドオフからなる。 （第１次コスト品質のトレイドオフ） １，製造原価設定 １）Ｔ０＝目標システム製造原価（顧客の要求品質より
算出したシステム製造原価） ２）Ｔ１＝実績ベースシステム製造原価 ＝ｔ１１＋ｔ２１＋ｔ３１ ここで ・ｔ１１：部品の製造原価 ・ｔ２１：部品をサブシステムに組み立てる製造原価 ・ｔ３１：サブシステムをシステムに組み立てる製造原
価 例えば,ｔ１１において部品ブレーキワイヤーというも
のを考える。 ・ サブシステム… ＮＯ：Ｐ０２， 名称：ブレーキ ・ 設計部品…ＮＯ：ｄ０１０２， 名称：ワイヤー ・ 製造原価…直材費，労務費 ，その他 以上 合計２５０円 システム製造原価計算の結果 Ｔ１ ＜ Ｔ０ ＯＫ（終了） Ｔ１ ＞ Ｔ０ ＮＯ ２，コスト品質のトレイドオフ（Ｔ１ ＞ Ｔ０の場
合） １）コストアップ情報要因読込む（ｔ１１，ｔ２１，ｔ
３１） ２）汎用部品の製造原価削減をする。材質、或いはディ
メンジョン面より製造原価削減を行う。 ３）開発部品の製造原価削減にあたっては、ステージ
２、ステージ１へと削減の対象となる部品情報をフィー
ドバックする。企画仕様を満足しておれば開発仕様の変
更を行い、企画仕様を満足してなければ企画仕様の再検
討を行う。 ４）開発仕様を再設定するにともない設計仕様を決め製
造原価削減をする。 ５）Ｔ１を計算し、Ｔ１＞Ｔ０ であれば，２（１）に
もどりＯＫになるまで繰り返す。 ３，設計目標値の設定（部品仕様及び製造原価） 設計目標値をコントロールセンターへフィードバックす
る。

【００１４】引続き図３の第２次コスト品質のトレイド
オフを説明する。第１次コスト品質のトレイドオフが終
了したら故障解析を行う．ステージ３−１，ステージ３
−２で得られた致命度計算値が規格値をオーバーしてお
れば対策を実施する．コスト品質のバランスをとる必要
があるので，第２次コスト品質のトレイドオフを行う． （第２次コスト品質のトレイドオフ）例としてステージ
３−１（ 設計のＦＭＥＡ ）の場合について説明する。 １、規格アウトになった設計部品致命度の大きさの順に
アウトプットする。アウトプットは、致命度の大きさと
その順位、設計部品ＮＯ、致命度からなる。 ２、致命度規格アウトになった設計部品を規格内に入る
ため対策を実施する。開発部品については、対策内容が
開発仕様を満足しているかチェッする。 ３、対策後の製造原価計算 Ｔ２＝対策後のシステム製造原価＝ｔ１２＋ｔ２２＋ｔ
３２ ここで ・ｔ１２： 対策後の部品製造原価 ・ｔ２２： 対策後部品をサブシステムに組み立てる製
造原価 ・ｔ３２： 対策後のサブシステムをシステムに組み立
てる製造原価 例えば,ｔ１２において部品ブレーキワイヤーについて
いえば、. ・ サブシステム… ＮＯ：Ｐ０２， 名称：ブレーキ ・ 設計部品…ＮＯ：ｄ０１０２， 名称：ワイヤー ・ 製造原価…直材費，労務費 ，その他 以上 合計２８０円 ここで Ｔ２ ＜ Ｔ０ ＯＫ（終了） Ｔ２ ＞ Ｔ０ ＮＯ ４，コスト品質のトレイドオフ（Ｔ２ ＞ Ｔ０の場
合） １）Ｔ２ ＜ Ｔ０ になるまで、[００１３]の第１次
コスト品質のトレイドオフ２項１）〜４）に準じてコス
ト品質のトレイドオフを繰り返す。 ５、設計規格値の設定（部品仕様及び製造原価） 設計規格値をコントロールセンターへフィードバックす
る。

【００１５】図８は新品質システムコンピューター化の
概要を示す。市場品質決定，品質設計，デザインレデビ
ューという業務の流れにおいて，情報は品質展開（ステ
ージ１、ステージ２）から、コントロールセンターを通
じて故障解析（ステージ３−１、ステージ３−２）へと
流れる。システムに追加変更が生じた場合は、コントロ
ールセンターを通じて関連ステージーへ情報をフィード
バックし、コスト品質のトレイドオフを行う。これら４
つのステージのアウトプットは、品質展開においては企
画品質評価、設計仕様であり、故障解析においては致命
度である。 又、コントロールセンターにおけるアウト
プットは、設計書（仕様書製造原価明細表）であ
る。

【００１６】図９、図１０はステージ１のコンピュータ
ー化を示す。顧客要求品質（データーベース１）より企
画仕様を決め，仕様区分を明確にしコードナンバ−化す
る．データーベース２を用いて企画品質評価項目（第１
次）をアウトプットする。この企画評価項目（第１次）
の中から情報選択し企画品質評価項目（第２次）をマト
リックス表としてまとめる． （企画品質展開事例）…図９、図１０の説明 ・ 顧客要求品質（インプット） ： 車体が錆びない ・ 企画仕様 ： 防錆塗料 ・企画品質評価（アウトプット） ：差別化，耐久性 （コンピューター処理手順） １, 顧客要求品質インプット（データーベース１ ） ２, １を情報加工し企画仕様を決める ２ａ, コードＮＯをインプット（データーベース２ ） ２ｂ, 企画品質評価項目（第１次）をアウトプット ２ｃ, ２ｂより情報選択し企画品質評価項目（第２次）
を決める ３, マトリックス変換 マトリックス変換プログラムを用いてマトリックス変換
しマトリックス表をアウトプットする。

【００１７】図１１はステージ２のコンピューター化を
示す。顧客要求品質をデーターベース１より取り込み、
これらを情報加工し企画仕様を決める。更にこれらの企
画仕様を情報加工し開発仕様を決める。データーベース
３を用いて開発仕様に匹適するコードナンバ−を検索し
設計要素（第１次）をアウトプットする。これらの中か
ら情報選択し設計要素（第二次）を決定する。更に、こ
れら設計要素（第二次）情報を加工し設計仕様とする。
このような方法で、例えば企画仕様である防錆塗料の設
計仕様は耐食膜、皮膜強度ということになる。 （設計品質展開事例）… 図１１の説明 ・ 顧客要求品質 段落００１６に準ずる ・ 企画仕様 段落００１６に準ずる ・ 開発仕様（インプット） ： ダブコート ・ 設計仕様（アウトプット） ： 耐食膜、皮膜強度 （コンピューター処理手順） １, 段落００１６に準ずる ２, 段落００１６に準ずる ３, ２を情報加工し開発仕様を決める ３ａ，コードNOをインプット（データーベース３） ３ｂ, 設計要素（第１次）をアウトプット ３ｃ，情報選択し設計要素（第２次）を決める ４, ３ｃを情報加工し設計仕様を決める

【００１８】図１２、はステージ３−１のコンピュータ
ー化を示す。データーベース４より部品をアウトプット
し考えられる故障モードを予測する。データーベース５
を用いて故障モードに匹適コードナンバーを検索インプ
ットし、標準化故障モード、故障発生要因をアウトプッ
トする。そして,この発生要因より故障発生の可能性を
推定する。又、厳しさは市場トラブルより決め、検出度
は固有技術より決める。この様にして部品の故障モード
である水分等による錆の致命度評価（ランク付けA,B,
C）を行い致命度計算をする。 （設計のＦＭＥＡ事例）… 図1２、図1３の説明 ・サブシステム； 骨格 （データーベース４） ・部品； パイプ（データーベース４） ・故障モード（インプット）； 水分等による錆 ・致命度計算（アウトプット）； ポイントの計算 （コンピューター処理手順） １，サブシステム、部品インプット ： （データーベー
ス４） ２，故障モード ２ａ， コードＮＯインプット（データーベース５） ２ｂ， 標準化故障モードアウトプット ２ｃ， 故障発生要因アウトプット（固有の設計要因，
外部ストレス ３，発生の可能性 ２cを情報加工し定量化する ４，厳しさ（市場トラブルが部品に及ぼす影響度） 市場トラブル（故障発生要因より推定）インプット
し、これより厳しさを定量化する。 ５，検査 検査方法をインプットし、これより検出度を定量化す
る。 ６，致命度計算 ポイント計算； 発生の可能性×厳しさ×検出度＝C×C
×C＝１×１×１＝１

【００１９】図１４，はステージ３−２のコンピュータ
ー化を示す。データーベース６より加工部品をアウトプ
ットし、この部品に必要な加工内容（方法）を決める。
データーベース７より加工内容に匹適するコードナンバ
ーを検索インプットし標準化加工要素、標準化加工不良
をアウトプットする。これより工程能力(指数)を推定し
故障発生の可能性を決める。又、厳しさは故障発生の可
能性と同様に、標準化加工不良より推定される市場トラ
ブルより決め、更に検出度は工程内検出難易度より決め
る。この様にして部品の加工内容である「自動溶接す
る」の致命度評価（ランク付けA,B,C）を行い致命度計
算をする。 （製造のＦＭＥＡ事例）…図１４，図１５の説明 ・サブシステム；骨格 （データーベース６） ・加工部品；パイプ （データーベース６） ・加工内容（インプット）；自動溶接する ・致命度計算（アウトプット）；ポイントの計算 （コンピューター手順） １，サブシステム、加工部品インプット（データーベー
ス６） ２，加工の内容インプット ２ａ，コードＮＯインプット（データーベース７） ２ｂ，標準化加工要素アウトプット ２ｃ，標準化加工不良アウトプット ３，発生の可能性 工程能力指数（２ｃより推定、定量化）をインプット
し、これより発生の可能性を定量化する。 ４，厳しさ（市場トラブルが部品に及ぼす影響度） 市場トラブル（標準化加工不良より推定）インプット
し、これより厳しさを定量化する。 ５，検査 検査方法をインプットし、これより検出度を定量化 ６，致命度計算 ポイントの計算； 発生の可能性×厳しさ×検出度＝Ｂ
×Ａ×B＝２×３×２＝１２｝ 上記各ステージにおける相互に対応するデータについて
は対応するコードを付して次のように管理してもよい。
即ち、何れかのステージの何れかのデータを修正する場
合には、修正するデータに対応する他のステージのデー
タを、該修正したデータのコードに基づいて、検索して
表示する。そして、当該表示されたデータをオペレータ
により修正する。

【００２０】

【発明の効果】本発明中第１及び第２の発明（請求項１
〜５）において、コントロールセンターを軸として商品
企画から生産準備までの開発設計業務を管理技術を用い
て管理することができる。必要な情報はリアルタイムに
システムにフィードバックし、コントロールセンターに
てコスト品質のトレイドオフを行い、システム評価の適
正化と開発管理業務の効率化を計ることができる。

【００２１】本発明中、第三の発明（請求項６）〜第六
の発明（請求項１２）において、企画品質評価、設計要
素、標準化故障モード、標準化加工要素という４つの新
しい考え方を導入しデーターベース化したことにより、
言語情報のコンピューター化が、かなり実現でき、開発
業務管理はもとよりシステム評価のバラツキ減少を計る
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の新品質システムを示す図である。

【図２】新品質システムにおけるコスト品質のコントロ
ール図である．コントロールセンターを軸として第１次
と第２次にわたりコスト品質のトレイドオフをする．設
計規格値が決まれば，コスト品質のコントロールが終了
したことになる。

【図３】コスト品質のトレイドオフの詳細を示す。第１
次コスト品質トレイドオフで設計目標値を決め、第２次
コスト品質トレイドオフで設計規格値を決める。

【図４】ステージ１（企画品質展開）で顧客要求品質か
ら企画品質評価までのフローを示す。

【図５】ステージ２（設計品質展開）で顧客要求品質か
ら設計仕様までのフローを示す。

【図６】ステージ３−１（設計のＦＭＥＡ）でサブシス
テム，部品（コンポーネント）より致命度計算、合否判
定までのフローを示す。

【図７】ステージ３−２（製造のＦＭＥＡ）でサブシス
テム，加工部品（コンポーネント）より致命度計算、合
否判定までのフローを示す。

【図８】新品質システムコンピューター化の概要を示す
もので, 品質システムとそのアウトプットを示す。

【図９】ステージ１（企画品質展開）のコンピューター
化において、どのようなステップでマトリックス展開す
るかを示す。

【図１０】図９のつづきでステージ１のコンピューター
アウトプット事例を示す。

【図１１】ステージ２（設計品質展開）のコンピュータ
ー化において、どのようなステップで設計仕様をアウト
プットするかを示す。

【図１２】ステージ３−１ (設計のＦＭＥＡ）のコンピ
ューターフローを示す。

【図１３】図１２のつづきでステージ３−１ (設計のＦ
ＭＥＡ）のコンピューターアウトプット事例を示す。

【図１４】ステージ３−２ ( 製造のＦＭＥＡ）のコン
ピューターフローを示す。

【図１５】ステージ３−２(製造のＦＭＥＡＤ）のコン
ピューターアウトプット事例を示す。

【符号の説明】 １ 顧客要求品質（品質、コスト、流通、安全）に関す
るデーターベース ２ 企画品質評価に必要なデーターベース ３ 開発仕様を設計仕様に変換するのに必要なデーター
ベース ４ 設計部品（コンポーネント）のデーターベース ５ 故障モードを標準化故障モード及び故障発生要因に
変換するに必要なデーターベース ６ 加工部品（コンポーネント）のデーターベース ７ 加工内容（方法）より標準化加工要素及び標準化加
工不良に変換するに必要なデーターベース

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】市場品質決定、品質設計、デザインビュー
   という業務の流れにおいて、 品質展開サブシステム及び故障解析サブシステムの２つ
   のサブシステムと、更にこの２つのサブシステムをコン
   トロールするコントロールセンターから成る新品質シス
   テム。
2. 【請求項２】前記品質展開サブシステムは、ステージ１
   （企画品質展開）とステージ２（設計品質展開）より、
   前記故障解析サブシステムはステージ３−１（設計のＦ
   ＭＥＡ）とステージ３−２（製造のＦＭＥＡ）より成る
   ことを特徴とする請求項１記載の新品質システム。
3. 【請求項３】前記サブシステムは４つのステージである
   企画品質展開，設計品質展開，設計のＦＭＥＡ，製造の
   ＦＭＥＡの管理技術から成ることを特徴とする請求項１
   記載の新品質システム。
4. 【請求項４】 請求項１乃至請求項３までの何れか１項
   に記載の新品質システムにおけるシステムの評価と管理
   を行う方法であって、 各ステージにおいて内容の追加及び変更等が生じた場
   合、コントロールセンターを介して、仕様書、製造原価
   明細表から成る設計書の情報を受け渡しを行い、コスト
   品質のトレィドオフを行い、その結果をシステムにフィ
   ードバックする、システムの評価と管理を行う方法。
5. 【請求項５】 前記品質展開の結果をコントロールセン
   ターに流し、仕様の設定、製造原価の計算をして、問題
   あれば第１次コスト品質のトレィドオフを行い、 次に故障解析を行い、規格をオーバーしておれば対策し
   その結果をコントロールセンター流し、仕様の再設定、
   製造原価の計算をして、問題あれば第２次コスト品質の
   トレィドオフを行うことにより、 第１次コスト品質のトレィドオフにおいては設計目標
   値、第２次コスト品質のトレィドオフにおいては、設計
   規格値を設定する、 ことを特徴とする請求項４記載のシステムの評価と管理
   を行う方法。
6. 【請求項６】 前記ステージ１において、顧客の要求品
   質より企画仕様を決め、次に企画仕様のポテンシャルを
   評価するにあたり、企画品質評価という新しい考えを導
   入して、企画仕様区分を検索し企画品質評価項目（第１
   次）を求め、この中より企画品質評価項目（第２次）を
   選択し、最後にマトリックス変換プログラムを用いてマ
   トリックス展開表による企画品質評価を行う請求項４又
   は請求項５記載のシステムの評価と管理を行う方法。
7. 【請求項７】 更に評価の結果、企画仕様に追加変更が
   生ずればコントロールセンターを通じ、システムにフィ
   ードバックを行うことを特徴とする請求項６記載のシス
   テムの評価と管理を行う方法。
8. 【請求項８】 前記ステージ２において、企画仕様を情
   報加工して開発仕様を決め、次に開発仕様の評価メジャ
   ーとなる設計要素という新しい考え方を導入して、開発
   仕様区分を検索し設計要素（第一次）を求め、その中か
   ら設計要素（第二次）を選択し、これより設計仕様を決
   めることを特徴とする請求項４乃至請求項７までの何れ
   か１項に記載のシステムの評価と管理を行う方法。
9. 【請求項９】 更に設計仕様に追加や変更があればコン
   トロールセンターを通じ情報をフィードバックし、シス
   テムの修正変更を行うことを特徴とする請求項８記載の
   システムの評価と管理を行う方法。
10. 【請求項１０】 前記ステージ３−１において、部品の
    故障モード評価メジャーとして標準化故障モードという
    新しい考えを導入して、部品故障モード仕様区分を検索
    し、標準化故障モード、故障発生要因、（即ち固有の設
    計要因と外部ストレス）を求め、これらより故障発生の
    可能性及び厳しさ（市場トラブルが部品に及ぼす影響
    度）を推定すると共に、部品故障の検出度を求めること
    を特徴とする請求項４乃至請求項９までの何れか１項に
    記載のシステムの評価と管理を行う方法。
11. 【請求項１１】 前記故障発生の可能性、前記厳しさ、
    前記検出度の３つについて評価のランク付けを行うこと
    により致命度評価し、評価の結果問題あれば、コントロ
    ールセンターを通じ情報をフィードバックし、システム
    の修正変更を行うことを特徴とする請求項１０記載のシ
    ステムの評価と管理を行う方法。
12. 【請求項１２】 前記ステージ３−２において、加工内
    容（方法）の評価メジャーとして標準化加工要素という
    新しい考えを導入して、加工内容（方法）の仕様区分を
    検索し、標準化加工要素、標準化加工不良を求め、致命
    度評価項目の発生の可能性を推定し工程能力指数（Ｃ
    ｐ）を決めかつ厳しさ（市場トラブルが部品に及ぼす影
    響度）もこれより求めると共に更に工程内加工不良検出
    難易度より加工不良の検出度を求めることを特徴とする
    請求項４乃至請求項１１までの何れか１項に記載のシス
    テムの評価と管理を行う方法。
13. 【請求項１３】 前記故障発生の可能性（工程能力指数
    （Ｃｐ））、前記厳しさ、前記検出度の３つについて評
    価のランク付けを行うことにより、致命度評価し、評価
    の結果問題あれば、コントロールセンターを通じ情報を
    フィードバックし、システムの修正変更を行うことを特
    徴とする請求項１２記載のシステムの評価と管理を行う
    方法。