JP2000086312A - Hydration-cured product - Google Patents
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- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明が属する技術分野】本発明は、炭酸化に抵抗力の
ある水和硬化体に関する。TECHNICAL FIELD The present invention relates to a hydrated cured product resistant to carbonation.
【０００２】[0002]
【従来の技術とその問題点】従来の炭酸化防止の技術
は、硬化体への塗料の塗布による炭酸ガスの遮断、水和
硬化体の緻密化による炭酸ガス進入阻害、また硬化体へ
の樹脂の混入または含浸であった。しかし、これらはい
ずれも水和硬化体自体の性質に言及するものではなかっ
た。2. Description of the Related Art Conventional techniques for preventing carbonation include blocking carbon dioxide gas by applying a paint to a cured product, inhibiting carbon dioxide gas entry by densifying a hydrated cured product, and also preventing resin from entering a cured product. Contamination or impregnation. However, none of them mentioned the properties of the hydrated cured product itself.
【０００３】コンクリート材料は、本来アルカリ性を示
すが、炭酸化により中性となりコンクリート中の鉄筋を
錆させ、材料破壊に至らせる。コンクリートの炭酸化は
アルカリ骨材反応と同様にコンクリート劣化の大きな原
因となっている。材料が中性を示すＡＬＣでは、炭酸化
により材料の収縮率が１％以上となりこれも材料破壊に
つながる。また、ケイ酸カルシウム系保温材では、炭酸
化による密度の上昇と空隙率の上昇により熱伝導率の上
昇化が進む。[0003] Concrete materials, which exhibit alkalinity by nature, become neutralized by carbonation, causing the reinforcing steel in the concrete to rust, leading to material destruction. Carbonation of concrete is a major cause of concrete deterioration as well as alkali-aggregate reaction. In ALC in which the material is neutral, the shrinkage of the material becomes 1% or more due to carbonation, which also leads to material destruction. Further, in the calcium silicate-based heat insulating material, the heat conductivity increases due to an increase in density and an increase in porosity due to carbonation.
【０００４】発電所、工場、住宅等の内部において、炭
酸ガスの多く含まれた雰囲気に直接触れる水和硬化体部
分（コンクリート、ケイカル板等）は、炭酸化による炭
酸化劣化が著しい。このような部分は、施工やコストの
関係からも水和硬化体への炭酸化劣化に対する処置をと
ることが困難となる場合がある。また近年、省エネが進
むにつれ、建築材料や無機断熱材料の低熱伝導率化が要
求されるようになってきた。そのためには材料の軽量化
による低熱伝導率化が要求されている。その要求に答え
てＡＬＣ、軽量コンクリート、軽量気泡コンクリート、
ケイ酸カルシウム保温材等が開発された。しかし、材料
の低密度化により、炭酸ガスの進入への抵抗力が小さく
なり、炭酸化の促進に都合のよい材料となっている。し
かし、これに対する手段は、塗料等によるシール、樹脂
含浸による方法が残されるのみとなり、材料の本質を変
える方法は考えられてはいない。[0004] Inside a power plant, a factory, a house, or the like, a portion of a hydrated and hardened material (concrete, calcite plate, etc.) that directly comes into contact with an atmosphere containing a large amount of carbon dioxide gas is significantly degraded by carbonation. In such a portion, it may be difficult to take measures against carbonation deterioration of the hydrated and cured product from the viewpoint of construction and cost. In recent years, as energy savings have progressed, it has become necessary to lower the thermal conductivity of building materials and inorganic heat insulating materials. For this purpose, it is required to reduce the thermal conductivity by reducing the weight of the material. ALC, lightweight concrete, lightweight cellular concrete,
Calcium silicate insulation was developed. However, due to the low density of the material, the resistance to the ingress of carbon dioxide gas is reduced, making the material convenient for promoting carbonation. However, as a means for this, only a method of sealing with a paint or the like and a method of resin impregnation are left, and no method of changing the essence of the material is considered.
【０００５】ポルトランドセメントは、水和硬化体の製
造時に使用されるが、その成分に酸化マグネシウム（Ｍ
ｇＯ）が含有している場合、水和反応により徐々に水酸
化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）2）へと変化する。この
とき体積が膨張し、水和硬化体自体が破壊する。一般に
５％以上の酸化マグネシウムが含有されている場合、こ
の膨張破壊が起こる。ポルトランドセメントに含有され
る酸化マグネシウム量は、ＪＩＳにより５％以下と規定
されており、市販のポルトランドセメントは一般に、３
％以下の酸化マグネシウム（含有する酸化カルシウムに
対して約５％以下）を含有している。また、水蒸気養生
等の特殊な条件下での養生の場合、２％の酸化マグネシ
ウムの含有によっても、体積膨張による破壊が起こる。
したがって現在まで、ポルトランドセメントへのマグネ
シウム化合物の添加による炭酸化への影響は、まったく
検討されておらず、水和硬化体への適用もされていなか
った。[0005] Portland cement is used in the production of a hydrated cured product, and its component is magnesium oxide (M
gO), it gradually changes to magnesium hydroxide (Mg (OH) 2 ) by the hydration reaction. At this time, the volume expands, and the hydrated cured product itself is broken. Generally, when 5% or more of magnesium oxide is contained, this expansion fracture occurs. The amount of magnesium oxide contained in Portland cement is specified by JIS to be 5% or less, and commercially available Portland cement is generally 3%.
% Or less of magnesium oxide (about 5% or less based on the contained calcium oxide). In addition, in the case of curing under special conditions such as steam curing, even if magnesium oxide is contained at 2%, destruction occurs due to volume expansion.
Therefore, up to now, the effect on carbonation by adding a magnesium compound to Portland cement has not been studied at all, nor has it been applied to hydrated hardened products.
【０００６】[0006]
【発明が解決しようとする課題】現在ポルトランダイト
または、ケイ酸カルシウム水和物類を含んだ水和硬化体
の炭酸化を阻止することは、炭酸ガスを含んだ雰囲気中
では不可能である。したがって、炭酸ガスの進入阻止と
いう方法を用いて炭酸化防止を行っている。しかし、そ
の方法ではコストや作業性、施工性の不都合が生じる場
合がある。したがって、水和硬化体自身の耐炭酸化性能
の向上が非常に重要な項目となった。At present, it is impossible to prevent carbonation of a cured product containing portlandite or calcium silicate hydrate in an atmosphere containing carbon dioxide gas. . Therefore, carbonation is prevented using a method of preventing the entry of carbon dioxide gas. However, such a method may cause disadvantages in cost, workability, and workability. Therefore, the improvement of the carbonation resistance of the hydrated cured product itself was a very important item.
【０００７】[0007]
【課題を解決するための手段】この問題解決のため実験
を重ねた結果、水和硬化体の炭酸化の速度を、水酸化マ
グネシウムの添加により抑制できることを発見し、問題
を解決するに至った。発明者は、水酸化マグネシウムに
より水和硬化体の炭酸化の速度が小さくなるとともに、
水和硬化体製造時に水酸化マグネシウムを混入すること
により、水和硬化体の体積膨張問題を解決した。以下に
本発明の詳細をさらに説明する。As a result of repeated experiments for solving this problem, it was found that the rate of carbonation of the hydrated cured product could be suppressed by adding magnesium hydroxide, and the problem was solved. . The inventors have found that magnesium hydroxide reduces the rate of carbonation of the hydrated cured product,
The problem of volume expansion of the hydrated cured product was solved by mixing magnesium hydroxide during the production of the hydrated cured product. Hereinafter, the details of the present invention will be further described.
【０００８】水和硬化体に含有されるカルシウム化合物
は、炭酸ガスとの反応により炭酸カルシウムを生成す
る。この現象を炭酸化という。この炭酸化を起こすよう
な物質には、例えばポルトランダイト、エトリンガイ
ト、またはＣＳＨ−Ｉ、ＣＳＨ−ＩＩ、トバモライトや
ゾノトライトなどがある。本発明は、炭酸カルシウム結
晶の生成を金属イオンの添加効果により阻害することを
応用しているものである。[0008] The calcium compound contained in the hydrated cured product produces calcium carbonate by reaction with carbon dioxide gas. This phenomenon is called carbonation. Substances that cause this carbonation include, for example, portlandite, ettringite, or CSH-I, CSH-II, tobermorite, and zonotlite. The present invention utilizes the fact that the formation of calcium carbonate crystals is inhibited by the effect of adding metal ions.
【０００９】炭酸化のメカニズムはやや詳しく説明する
と以下のようになる。水和硬化体が雰囲気中の炭酸ガス
に曝されることにより、水和硬化体内部に、炭酸ガス雰
囲気が侵入する。炭酸ガスは、水和硬化体の成分中のカ
ルシウム水和物と水を介在して反応する。カルシウム水
和物は、分解し、炭酸カルシウムが生成する。さらに炭
酸カルシウムの結晶成長により炭酸カルシウム結晶が成
長する。炭酸カルシウムの結晶成長にともない、水和硬
化体の固体部に収縮がおこる。The mechanism of carbonation will be described in some detail as follows. When the hydrated cured product is exposed to carbon dioxide gas in the atmosphere, the carbon dioxide gas atmosphere enters the inside of the hydrated cured product. Carbon dioxide reacts with calcium hydrate in the components of the hydrated cured product via water. Calcium hydrate decomposes to form calcium carbonate. Further, calcium carbonate crystal grows due to crystal growth of calcium carbonate. As the calcium carbonate crystal grows, the solid portion of the hydrated cured product contracts.
【００１０】ここで、炭酸カルシウムの生成は平衡反応
と考えることができる。系内が平衡状態であれば、水溶
液中の炭酸カルシウム濃度がある一定のレベルで安定す
る。さらに炭酸カルシウムの生成を促す場合、その炭酸
カルシウムが結晶成長をして安定になることが必要とな
る。この時、炭酸カルシウム結晶成長の速度を抑制する
のがＭｇイオンによる添加効果であり、これは一般に次
のように解釈されている。水酸化マグネシウムは、水溶
液中でＭｇイオンとＯＨイオンとに少量であるが電離す
る。このＭｇイオンは、炭酸ガスにより炭酸マグネシウ
ムとなる場合がある。炭酸カルシウムの結晶成長面のス
テップにこの添加イオンが付着する。付着したＭｇイオ
ンによりステップの移動が阻止されるため、炭酸カルシ
ウム結晶の成長速度が抑制される。Here, the generation of calcium carbonate can be considered as an equilibrium reaction. If the inside of the system is in an equilibrium state, the calcium carbonate concentration in the aqueous solution is stabilized at a certain level. In order to further promote the generation of calcium carbonate, it is necessary that the calcium carbonate grows crystal and becomes stable. At this time, the addition effect of Mg ions suppresses the rate of calcium carbonate crystal growth, which is generally interpreted as follows. Magnesium hydroxide ionizes a small amount of Mg ions and OH ions in an aqueous solution. The Mg ions may become magnesium carbonate due to carbon dioxide gas. The added ions adhere to the steps on the crystal growth surface of calcium carbonate. Since the movement of the steps is prevented by the attached Mg ions, the growth rate of the calcium carbonate crystal is suppressed.
【００１１】以上のように、本発明は添加による結晶成
長抑制効果を応用している。水和硬化体への応用は、特
に良く利用されるポルトランドセメントのＪＩＳ規定よ
りＭｇの含有量に制限があったため、見落とされてい
た。炭酸カルシウムの結晶成長の添加効果を最大限に引
き出すためには、Ｍｇイオンを多量に生成させる必要が
ある。そのため本発明の水和硬化体中に含有される水酸
化マグネシウムは、微細であることが要求される。好ま
しくは、平均粒径が１０μｍ以下であり、比表面積が１
０ｍ2 ／ｇ以上である。しかしながら、必ずしもこの範
囲に限定されるものではない。As described above, the present invention utilizes the effect of suppressing the crystal growth by the addition. The application to the hydrated hardened product has been overlooked because the content of Mg is restricted by the JIS regulations of Portland cement, which is often used. In order to maximize the effect of calcium carbonate crystal growth, it is necessary to generate a large amount of Mg ions. Therefore, the magnesium hydroxide contained in the hydrated cured product of the present invention is required to be fine. Preferably, the average particle size is 10 μm or less and the specific surface area is 1
0 m 2 / g or more. However, it is not necessarily limited to this range.
【００１２】本発明にて、水和硬化体に含有される水酸
化マグネシウムは、水和硬化体製造時または製造後に以
下の方法によっても生成する。酸化マグネシウム、酢酸
マグネシウム、シュウ酸マグネシウム、塩化マグネシウ
ム、硝酸マグネシウム、硫酸マグネシウム粉末またはそ
れらの水溶液等を水和硬化体製造時または製造後に加え
た場合、水和硬化体の水分や原料または水和硬化体中の
水分やカルシウム化合物と反応することにより、それぞ
れは水酸化マグネシウムとなる。したがって、本発明は
水和硬化体中に水酸化マグネシウムをカルシウム水和物
(酸化カルシウム換算)に対して５％以上含有されること
を特徴としており、製造時または製造後に添加するマグ
ネシウム化合物の種類には限定されるものではない。In the present invention, the magnesium hydroxide contained in the hydrated cured product is also produced during or after the production of the hydrated cured product by the following method. When magnesium oxide, magnesium acetate, magnesium oxalate, magnesium chloride, magnesium nitrate, magnesium sulfate powder or an aqueous solution thereof is added during or after the production of a hydrated cured product, the water content, raw material or hydration curing of the hydrated cured product By reacting with water and calcium compounds in the body, each becomes magnesium hydroxide. Therefore, the present invention provides magnesium hydrate
It is characterized in that it is contained in an amount of 5% or more with respect to (calcium oxide), and the kind of the magnesium compound added at the time of production or after production is not limited.
【００１３】[0013]
【作用】本発明は、水和硬化体が炭酸化を受けたとき
に、炭酸カルシウムの結晶成長を水酸化マグネシウムの
添加効果により抑制することにより、炭酸化の速度抑制
をおこなうものである。このとき、水酸化マグネシウム
が水和硬化体中のポルトランダイト、エトリンガイト、
またはＣＳＨ−Ｉ、ＣＳＨ−ＩＩ、トバモライトやゾノ
トライトなどの炭酸化を起こすカルシウム化合物に計算
上含有される酸化カルシウムに対して５重量％以上含有
されることを特徴としている。上限に制限はないが、お
およそ８０重量％以上では水和硬化体の機械的強度が低
下するため、８０重量％以下が好ましい。また、水酸化
マグネシウムの大きさは、好ましくは、平均粒径が１０
μｍ以下である。しかしながら、必ずしもこの範囲に限
定されるものではない。According to the present invention, when the hydrated cured product undergoes carbonation, the rate of carbonation is suppressed by suppressing the crystal growth of calcium carbonate by the effect of adding magnesium hydroxide. At this time, magnesium hydroxide is portlandite in the hydrated cured product, ettringite,
Alternatively, it is characterized in that it is contained in an amount of 5% by weight or more based on calcium oxide calculated from carbonation-causing calcium compounds such as CSH-I, CSH-II, tobermorite and zonotolite. Although the upper limit is not limited, the mechanical strength of the hydrated cured product is reduced at about 80% by weight or more, so that it is preferably at most 80% by weight. The size of the magnesium hydroxide is preferably such that the average particle size is 10%.
μm or less. However, it is not necessarily limited to this range.
【００１４】[0014]
【実施例】以下に実施例および比較例により、本発明を
さらに具体的に説明する。水和硬化体は、各原料を所定
の重量部数、所定の方法にて製造された後、炭酸化促進
試験に供せられた。製造された水和硬化体の大きさは４
ｃｍ×４ｃｍ×１６ｃｍである。そして炭酸化度測定用
に、供試体を２ｃｍ×２ｃｍ×２ｃｍに切断して試験に
供した。また、水和硬化体のうちモルタル、コンクリー
トは、中性化深さについて試験を行った。中性化深さ測
定用の水和硬化体の大きさは１０ｃｍ×１０ｃｍ×４０
ｃｍである。The present invention will be described more specifically with reference to the following examples and comparative examples. The hydrated cured product was produced by a predetermined method using a predetermined number of parts by weight of each raw material, and then subjected to a carbonation acceleration test. The size of the produced hydrated cured product is 4
cm × 4 cm × 16 cm. Then, for the measurement of the degree of carbonation, the test specimen was cut into 2 cm × 2 cm × 2 cm and subjected to the test. Mortar and concrete among the hydrated hardened bodies were tested for the neutralization depth. The size of the hydrated cured product for measuring the neutralization depth is 10 cm x 10 cm x 40
cm.
【００１５】炭酸化促進試験の条件は、炭酸ガス濃度５
％、温度２５℃、湿度７０％である。１４日間の炭酸化
促進試験後に水和硬化体の炭酸化度を測定した。炭酸化
度とは、水和硬化体中のカルシウム分がすべて炭酸カル
シウムとなったときを炭酸化度１００としてあらわす。
炭酸化度の測定方法は、塩酸処理時の炭酸ガス発生量か
ら算出した。また、モルタル、コンクリートの水和硬化
体は、中性化深さ試験に供した。炭酸化促進試験の条件
は、炭酸ガス濃度５％、温度２５℃、湿度７０％であ
る。１４日間の炭酸化促進試験後に水和硬化体を供試体
中央付近で割り、破断面にフェノールフタレイン１％エ
チルアルコール溶液を塗布し、中性化深さを測定した。
水和硬化体がアルカリ性である部分は破断面が赤色とな
るが、炭酸化により中性となっている部分は変色しな
い。The conditions for the carbonation acceleration test were as follows:
%, Temperature 25 ° C. and humidity 70%. After the carbonation acceleration test for 14 days, the degree of carbonation of the hydrated cured product was measured. The degree of carbonation is expressed as a degree of carbonation of 100 when all of the calcium content in the hydrated and cured product becomes calcium carbonate.
The method of measuring the degree of carbonation was calculated from the amount of carbon dioxide generated during the treatment with hydrochloric acid. The hydrated and hardened mortar and concrete were subjected to a neutralization depth test. The conditions for the carbonation acceleration test are as follows: a carbon dioxide gas concentration of 5%, a temperature of 25 ° C., and a humidity of 70%. After the carbonation acceleration test for 14 days, the hydrated cured product was divided near the center of the specimen, and a 1% ethyl alcohol solution of phenolphthalein was applied to the fracture surface to measure the depth of neutralization.
The fracture surface of the hydrated cured product that is alkaline is red, but the neutralized portion is not discolored by carbonation.
【００１６】実施例１ ポルトランダイト（水酸化カルシウム）に水酸化マグネ
シウムを３．５、５、１０、１５、３０、６０重量部そ
れぞれ混合したものを作製し、水を少量添加して硬化
し、それぞれの成形体を得た。作製された水和硬化体は
気乾乾燥され、炭酸化促進試験に供された。試験結果を
表１の１〜６に示す。 比較例１ 水酸化マグネシウムを添加しない点以外、実施例１と同
様に水和硬化体を得た。試験結果は、実施例１とともに
表１の７に示す。Example 1 Portlandite (calcium hydroxide) was mixed with 3.5, 5, 10, 15, 30, and 60 parts by weight of magnesium hydroxide to prepare a mixture, and a small amount of water was added to cure the mixture. Thus, each molded product was obtained. The prepared hydrated cured product was air-dried and subjected to a carbonation acceleration test. The test results are shown in Tables 1 to 6. Comparative Example 1 A hydrated cured product was obtained in the same manner as in Example 1 except that magnesium hydroxide was not added. The test results are shown in Table 1, 7 together with Example 1.
【００１７】実施例２ 水酸化カルシウムと二酸化ケイ素をモル比で１：１に混
合し、固体部１重量に対し水５重量部を加え、温度２１
０℃、飽和水蒸気圧２０ｋｇ／ｃｍ2 、２時間にて撹拌
式オートクレーブを使用しゾノトライト・トバモライト
を主とするスラリーを合成した。このゾノトライト・ト
バモライトスラリーに水酸化マグネシウムをそれぞれ
２．５、５、１０、２０重量部加え、良く混合し、２５
ｋｇ／ｃｍ 2 の圧力で加圧脱水し、成形体を得た。作製
された水和硬化体は気乾乾燥され、炭酸化促進試験に供
された。試験結果を表２の１〜４に示す。 比較例２ 水酸化マグネシウムを添加しない点以外、実施例２と同
様に水和硬化体を得た。試験結果は、実施例２とともに
表２の５に示す。Example 2 Calcium hydroxide and silicon dioxide were mixed at a molar ratio of 1: 1.
5 parts by weight of water with respect to 1 part by weight of the solid part,
0 ° C, saturated water vapor pressure 20kg / cmTwo Stir in 2 hours
Zonotolite and tobermorite using the autoclave
Was mainly synthesized. This zonotolite
Magnesium hydroxide in each of the vamolite slurry
Add 2.5, 5, 10, and 20 parts by weight and mix well.
kg / cm Two To obtain a molded article. Production
The hydrated cured product was air-dried and subjected to a carbonation acceleration test.
Was done. The test results are shown in Tables 1 to 4. Comparative Example 2 Same as Example 2 except that magnesium hydroxide was not added.
Thus, a hydrated cured product was obtained. The test results were taken with Example 2.
The results are shown in Table 2-5.
【００１８】実施例３ ポルトランドセメント、消石灰、ケイ砂、セッコウ、ア
ルミナセメント、およびＡ１粉末と１、２、５、１０、
２０重量部の水酸化マグネシウムを所定の量、水を攪拌
しながら加え、スラリーとした後、型枠に流し込んだ。
固化した成形体を脱型し、温度１８０℃、飽和水蒸気圧
１０ｋｇ／ｃｍ2 にて、８時間オートクレーブ養生し
た。得られた水和硬化体は気乾乾燥され、炭酸化促進試
験に供された。試験結果を表３の１〜５に示す。 比較例３ 水酸化マグネシウムを添加しない点以外、実施例３と同
様に水和硬化体を得た。試験結果は、実施例３とともに
表３の６に示す。Example 3 Portland cement, slaked lime, silica sand, gypsum, alumina cement, and A1 powder and 1, 2, 5, 10,
A predetermined amount of 20 parts by weight of magnesium hydroxide was added to a predetermined amount of water while stirring to form a slurry, which was then poured into a mold.
The solidified compact was released from the mold, and autoclaved for 8 hours at a temperature of 180 ° C. and a saturated steam pressure of 10 kg / cm 2 . The obtained hydrated cured product was air-dried and subjected to a carbonation acceleration test. The test results are shown in Tables 1 to 5. Comparative Example 3 A hydrated cured product was obtained in the same manner as in Example 3, except that magnesium hydroxide was not added. The test results are shown in Table 3-6 together with Example 3.
【００１９】実施例４ ポルトランドセメント、細骨材（砂）を用い、１．５、
２、５、１０、２０重量部の水酸化マグネシウムをそれ
ぞれ所定の量添加したモルタルを作製した。作製した水
和硬化体は、所定の炭酸化促進試験後に中性化深さを測
定した。試験結果を表４の１〜５に示す。 比較例４ 水酸化マグネシウムを添加しない点以外、実施例４と同
様に水和硬化体を得た。試験結果は、実施例４とともに
表４の６に示す。Example 4 Using Portland cement and fine aggregate (sand),
Mortars were prepared by adding predetermined amounts of 2, 5, 10, and 20 parts by weight of magnesium hydroxide. The neutralized depth of the prepared hydrated cured product was measured after a predetermined carbonation acceleration test. The test results are shown in Tables 1 to 5. Comparative Example 4 A hydrated cured product was obtained in the same manner as in Example 4, except that magnesium hydroxide was not added. The test results are shown in Table 4-6 together with Example 4.
【００２０】実施例５ 普通ポルトランドセメント、粗骨剤（砂利）、細骨材
（砂）を用い、２、５、１０、２０重量部の水酸化マグ
ネシウムをそれぞれ所定の量添加したコンクリートを作
製した。作製した水和硬化体は、所定の炭酸化促進試験
後に中性化深さを測定した。試験結果を表５の１〜４に
示す。 比較例５ 水酸化マグネシウムを添加しない点以外、実施例５と同
様に水和硬化体を得た。試験結果は、実施例５とともに
表５の５に示す。Example 5 Concrete was prepared by adding 2, 5, 10, and 20 parts by weight of magnesium hydroxide to each of ordinary Portland cement, coarse aggregate (gravel), and fine aggregate (sand). . The neutralized depth of the prepared hydrated cured product was measured after a predetermined carbonation acceleration test. The test results are shown in Tables 1 to 4. Comparative Example 5 A hydrated cured product was obtained in the same manner as in Example 5, except that magnesium hydroxide was not added. The test results are shown in Table 5-5 together with Example 5.
【００２１】実施例６ 普通ポルトランドセメント、パーライト、シリカヒュー
ムを用い、４、１０、２０、４０重量部の水酸化マグネ
シウムをそれぞれ所定の量添加した高強度軽量コンクリ
ートを作製した。作製した水和硬化体は、所定の炭酸化
促進試験後に中性化深さを測定した。試験結果を表６の
１〜４に示す。 比較例６ 水酸化マグネシウムを添加しない点以外、実施例６と同
様に水和硬化体を得た。試験結果は、実施例６とともに
表６の５に示す。Example 6 A high-strength lightweight concrete was prepared using ordinary Portland cement, pearlite, and silica fume and adding predetermined amounts of 4, 10, 20, and 40 parts by weight of magnesium hydroxide. The neutralized depth of the prepared hydrated cured product was measured after a predetermined carbonation acceleration test. The test results are shown in Tables 1 to 4. Comparative Example 6 A hydrated cured product was obtained in the same manner as in Example 6, except that magnesium hydroxide was not added. The test results are shown in Table 6-5 together with Example 6.
【００２２】[0022]
【発明の効果】本発明により、水和硬化体に水酸化マグ
ネシウムを含有させることにより、炭酸カルシウムの結
晶成長を制御し、水和硬化体に炭酸化速度を抑制する性
能を付与することができた。According to the present invention, by adding magnesium hydroxide to the hydrated cured product, it is possible to control the crystal growth of calcium carbonate and to give the hydrated cured product the ability to suppress the carbonation rate. Was.
【００２３】[0023]
【表１】 [Table 1]
【００２４】[0024]
【表２】 [Table 2]
【００２５】[0025]
【表３】 [Table 3]
【００２６】[0026]
【表４】 [Table 4]
【００２７】[0027]
【表５】 [Table 5]
【００２８】[0028]
【表６】 [Table 6]
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０４Ｂ 111:22 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (51) Int.Cl. 7 Identification symbol FI Theme coat ゛ (Reference) C04B 111: 22
Claims (4)
ム）；(b) ゾノトライト・トバモライト；(c) ポルトラ
ンドセメント、消石灰、ケイ砂、セッコウおよびアルミ
ナセメントの混合物からなる群から選ばれる少なくとも
１種と水酸化マグネシウムを含む水和硬化体であって、
該水和硬化体に含有されるカルシウム化合物（酸化カル
シウム換算）１００重量部に対して３３〜８０重量部の
水酸化マグネシウムが含有されていること、および該水
酸化マグネシウムの大きさが、平均粒径１０μｍ以下で
あり、且つ比表面積が１０ｍ2／ｇ以上であることを特
徴とする水和硬化体。1. At least one selected from the group consisting of (a) portlandite (calcium hydroxide); (b) zonotolite and tobermorite; (c) a mixture of portland cement, slaked lime, silica sand, gypsum and alumina cement. And a hydrated cured product containing magnesium hydroxide,
The average particle size is such that 33 to 80 parts by weight of magnesium hydroxide is contained with respect to 100 parts by weight of the calcium compound (calcium oxide equivalent) contained in the hydrated cured product, and the size of the magnesium hydroxide is A hydrated cured product having a diameter of 10 μm or less and a specific surface area of 10 m 2 / g or more.
１００重量部に水酸化マグネシウム３０〜６０重量部を
混合し、水を加えて硬化させることを特徴とする請求項
１記載の水和硬化体の製造法。2. Portlandite (calcium hydroxide)
The method for producing a hydrated cured product according to claim 1, wherein 30 to 60 parts by weight of magnesium hydroxide is mixed with 100 parts by weight, and the mixture is cured by adding water.
物に水を加えて反応させ、ゾノトライト・トバモライト
を主とするスラリーを製造し、このスラリー１００重量
部に水酸化マグネシウム１０〜２０重量部を加え、混
合、加圧脱水、成形することを特徴とする請求項１記載
の水和硬化体の製造法。3. A mixture of calcium hydroxide and silicon dioxide is added with water and reacted to produce a slurry mainly containing zonotolite and tobermorite, and 10 to 20 parts by weight of magnesium hydroxide are added to 100 parts by weight of the slurry. The method for producing a hydrated cured product according to claim 1, wherein mixing, dehydration under pressure, and molding are performed.
砂、セッコウおよびアルミナセメントの混合物１００重
量部に水酸化マグネシウム１０〜２０重量部および水を
加え、混合、反応させてスラリーを製造し、このスラリ
ーを型枠に流し込んで成型し、オートクレーブ養生する
ことを特徴とする請求項１記載の水和硬化体の製造法。4. A slurry is produced by adding 10 to 20 parts by weight of magnesium hydroxide and water to 100 parts by weight of a mixture of Portland cement, slaked lime, silica sand, gypsum and alumina cement, and mixing and reacting the slurry. The method for producing a hydrated cured product according to claim 1, wherein the composition is poured into a frame, molded, and cured in an autoclave.
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP11229248A JP2000086312A (en) | 1999-08-13 | 1999-08-13 | Hydration-cured product |
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Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007001839A (en) * | 2005-06-27 | 2007-01-11 | Yoichi Takamiya | Manufacturing method of composition containing magnesia cement |
| JP2017222541A (en) * | 2016-06-16 | 2017-12-21 | 大成建設株式会社 | Hydraulic composition |
| WO2020015465A1 (en) * | 2018-10-10 | 2020-01-23 | 河南理工大学 | Building material product prepared using building gypsum and slaked lime, and preparation method for building material product |
| US11427510B1 (en) * | 2021-08-19 | 2022-08-30 | Wuhan University Of Technology | Method and article for improving the strength of carbonated calcium hydroxide compacts |
-
1999
- 1999-08-13 JP JP11229248A patent/JP2000086312A/en active Pending
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|---|---|---|---|---|
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