ITUB20156088A1 - Dispositivo per l'essiccazione e il surriscaldamento di materiale inerte - Google Patents

Description

Dispositivo per l'essiccazione e il surriscaldamento di materiale inerte

La presente invenzione si inserisce nel campo degli essiccatori ed in particolare riguarda un dispositivo per l'essiccazione e il surriscaldamento di materiale inerte.

Un essiccatore è una macchina in grado di togliere l'umidità da un materiale e di innalzarne la temperatura al valore desiderato.

Gli essiccatori sono utilizzati in diversi settori dell'industria, da quella mineraria a quella alimentare.

In base al materiale che si vuole essiccare e al tipo di prodotto che si vuole ottenere, esistono vari processi di essiccazione che si differenziano notevolmente l'uno dall'altro.

Nel dettaglio, l'invenzione si riferisce ad una macchina per l'essiccazione e il surriscaldamento di materiale inerte (aggregati) destinato alla produzione di conglomerati (ad esempio bituminosi come l'asfalto) o più in generale a conglomerati destinati alla pavimentazione stradale.

Il conglomerato adatto alla pavimentazione stradale è generalmente costituito da circa il 90% di materiale inerte di diversa granulometria (dipende dal tipo di ricetta desiderata) e dal restante 10% di una miscela di polvere minerale (chiamata filler) e un legante (tipicamente bitume).

Oltre a questi ingredienti, il conglomerato può essere addizionato con altri componenti {fibre, polimeri cc.) per incrementarne o modificarne le prestazioni.

Negli ultimi anni si è reso inoltre indispensabile aggiungere al conglomerato vergine una certa percentuale di conglomerato di recupero proveniente dalla fresatura delle pavimentazioni stradali esistenti.

L'inserimento nel processo di questo materiale da un lato permette di riciclare buone quantità di aggregati e di bitume, mentre dall'altro porta con sé molti problemi legati principalmente alle prestazioni del nuovo prodotto finito e all'emissione in atmosfera di gas inquinanti (ad esempio TOC “Total Organic Carbon") e di odori che sono insiti nel riscaldamento del fresato d'asfalto {d'ora in poi il conglomerato di recupero sarà identificato con la sigla RAF “Reclaimed Asphalt Pavement").

Il processo di base, nella produzione del conglomerato, parte con 1'essicazione e il riscaldamento dei minerali inerti, fino ad una temperatura di circa 200°C e una umidità residua inferiore allo 0.5%.

Dato che questi inerti spesso sono stoccati in mucchio all'aperto, l'energia (potenza) che serve per arrivare ai valori sopra citati è molto elevata, dell'ordine dei megawatt.

Si tratta del processo più dispendioso, in termini energetici, di tutto il procedimento di produzione.

Una volta essiccati e surriscaldati gli inerti vengono selezionati nelle diverse pezzature attraverso un vaglio o inviati direttamente alla fase di miscelazione in cui si addizionano gli altri elementi costituenti la ricetta (principalmente filler e bitume).

Il bitume, per essere lavorabile, deve rimanere al di sopra dei 120°C, da questo nasce la necessità di surriscaldare gli inerti, così da consentire al prodotto finito di compiere il tragitto dall'impianto di produzione e arrivare alla stesura del materiale conservandolo ad una temperatura ancora all'interno del range di temperature che permettono la lavorabilità del materiale stesso.

Fa parte del dispositivo dell'invenzione anche un gruppo di filtrazione delle polveri che fisicamente è installato a valle dell'essiccatore.

Questo ha la funzione di bloccare le polveri provenienti dal dispositivo di essiccazione.

L'essiccatore, tramite un aspiratore posto a valle del filtro, viene tenuto in leggera depressione, così che le polveri possano raggiungere il filtro.

Data la mole di gas da trattare (valori attorno ai 100.000 metri cubi/ora) si utilizzano filtri a maniche autopulenti .

Per quanto riguarda l'introduzione del RAP nel dispositivo dell'invenzione, esistono diverse tecnologie in uso.

Principalmente, tali tecnologie si dividono in due categorie: quelle cosiddette "a caldo" e quelle "a freddo" .

Le prime prevedono una introduzione del RAP nel dispositivo di essiccazione e quindi un riscaldamento diretto dello stesso.

Le seconde, invece, prevedono l'introduzione del RAP a valle dell'essiccatore, e quindi è il solo calore degli inerti ad asciugare e innalzare la temperatura del RAP. In quest'ultimo caso, gli inerti devono essere ad una temperatura molto maggiore di quella indicata in precedenza, direttamente proporzionale alla percentuale di RAP immesso nel dispositivo.

I sistemi "a caldo" permettono di introdurre percentuali molto elevate di RAP nel dispositivo {superiori anche al 50%); diversamente, i sistemi "a freddo" difficilmente permettono di superare il 20%. Per ottenere percentuali più elevate con quest'ultimo sistema, è possibile surriscaldare gli inerti vergini. Tuttavia, come è noto, quando il bitume presente nel RAP è esposto ad una temperatura superiore ai 300°C, esso inizia ad emettere gas inquinanti e odori sgradevoli.

Qualora il bitume venga a contatto con inerti, la cui temperatura è al di sopra dei 300°C, potrebbe quindi generare gas inquinanti.

Di contro, i sistemi "a caldo" portano con sé molti problemi legati al dispositivo di essiccazione e alle emissioni di gas e odori, mentre i sistemi a freddo comunque ne portano in misura minore.

Riguardo alla qualità del prodotto finito, l'introduzione "a caldo" del RAP produce un materiale più lavorabile e simile come prestazioni a quello vergine, mentre nei sistemi "a freddo" il prodotto finito risulta poco lavorabile e più fragile dopo la stesura.

L'essiccazione dei materiali è quindi uno dei principali processi noti per la produzione dei conglomerati.

Il più comune essiccatore noto per inerti è quello di tipo a tamburo rotante, controcorrente, a scambio diretto con la fiamma.

In particolare, un cilindro di acciaio cavo di circa 2 metri di diametro per una lunghezza di circa 10 metri, disposto sostanzialmente orizzontalmente rispetto al terreno, con una inclinazione compresa tra 2 e 5 gradi, viene messo in rotazione attraverso dei gruppi motorizzati (fig.l).

In corrispondenza dell'estremità più alta del cilindro vengono immessi gli inerti freddi e umidi attraverso un nastro trasportatore A. Questi avanzano lungo il cilindro lentamente sfruttando la rotazione e la lieve inclinazione dello stesso.

In corrispondenza dell'estremità opposta del cilindro si trova un generatore di calore (o bruciatore) B, che tramite la combustione produce gas caldi.

Il bruciatore B è fissato sulla paratia solidale al telaio che chiude il tamburo in corrispondenza dell'estremità più bassa.

Il materiale e i gas caldi procedono quindi in direzioni opposte, ovvero controcorrente l'uno rispetto agli altri.

In prossimità del bruciatore B la fiamma C lambisce il materiale rendendo questo dispositivo a scambio diretto.

Vicino al bruciatore B si trova lo scarico D del materiale caldo.

Tra l'ingresso del materiale e il bruciatore si distinguono due diverse zone:

- la zona a scambio convettivo E, caratterizzata da delle pale 1 (sezione X-X) disegnate per sollevare il materiale e lasciarlo cadere gradualmente durante la rotazione.

- la zona di combustione F, più vicina al bruciatore B, formata da delle pale 2 (sezione Y-Y) particolarmente chiuse, che raccolgono dentro di sé parte del materiale, che però non lasciano cadere direttamente davanti alla fiamma.

La caduta del materiale in corrispondenza della zona a scambio convettivo F entra a contatto con i gas caldi prodotti dal bruciatore B, esponendo il materiale al flusso caldo. E' questa la fase in cui si trasmette maggiormente il calore agli inerti.

La trattenuta del materiale tra le pale 2 della zona di combustione fa sì che il cilindro non si surriscaldi per la vicinanza diretta della fiamma, ed in più evita che una pioggia incontrollata di materiale vada a disturbare la combustione, migliorando sensibilmente l'efficienza e la qualità delle emissioni.

Negli essiccatori che utilizzano il RAP (con sistema di tipo "a caldo") sono presenti, lungo una sezione del cilindro, delle aperture che ne consentono l'ingresso. Queste comunicano con l'esterno attraverso un cono di immissione G.

Tale sezione può essere più o meno vicina al bruciatore B. Questo varia sensibilmente il comportamento della macchina.

In linea di massima, un ingresso del RAP vicino al bruciatore B diminuisce l'efficacia di scambio termico tra RAP e gas caldi, generando da un lato meno emissioni inquinanti e odori sgradevoli, dall'altro compromette la possibilità di usarne percentuali elevate {si comporta quasi come un sistema "a freddo"). Inoltre questa soluzione porta con se dei problemi legati al dispositivo in quanto il RAP esce dall'essiccatore ancora umido e questo genera accumuli di bitume negli organi a valle del tamburo oltre che nel tamburo stesso.

Viceversa, sistemi che utilizzano ingressi del RAP prossimi al centro del cilindro hanno meno problemi di accumuli indesiderati di bitume, ma poiché il bitume viene surriscaldato, essendo questo un idrocarburo, genera molti gas residui, TOC {Total Organic Carbon) e talvolta odori sgradevoli che devono essere controllati.

E' inoltre presente un'apertura H in corrispondenza della parte più alta dell'essiccatore, che permette l'evacuazione dei gas prodotti dalla combustione e delle polveri. Questa apertura H sarà quindi connessa al filtro e poi all'aspiratore e ad una ciminiera.

Scopo della presente invenzione è pertanto quello di realizzare un dispositivo per 1'essicazione e il surriscaldamento di materiale inerte, che superi tali inconvenienti della tecnica.

Questo ed altri scopi, che meglio emergeranno nel prosieguo, sono raggiunti da un dispositivo per l'essicazione e il surriscaldamento di materiale inerte, secondo la rivendicazione 1 allegata, e da un bruciatore secondo la rivendicazione 10 allegata. Caratteristiche di dettaglio sono riportate nelle rivendicazioni dipendenti. Che sono qui richiamate integralmente .

Forma pertanto oggetto dell'invenzione un dispositivo per l'essiccazione e il surriscaldamento di materiale inerte comprendente un cilindro cavo dotato di una prima estremità d'ingresso e di una seconda estremità d'uscita, e diviso in una prima zona prossima alla prima estremità, una seconda zona prossima alla seconda estremità ed una terza zona atta a ricevere il conglomerato di recupero. La prima e la seconda zona sono dotate ciascuna di una rispettiva camera di combustione e di una rispettiva fiamma.

Secondo l'invenzione, preferibilmente, la prima zona del cilindro può comprendere una prima sezione dotata di pale a spirale per favorire l'avanzamento del materiale.

Inoltre, secondo l'invenzione, la prima zona del cilindro può comprendere una seconda sezione dotata di pale, aventi una conformazione sostanzialmente aperta, atta a sollevare il materiale e lasciarlo cadere gradualmente durante la rotazione.

Sempre secondo l'invenzione, la prima zona del cilindro può comprendere una terza sezione dotata di pale dotate di una conformazione sostanzialmente chiusa, atta a raccogliere il materiale ed evitare che esso ne cada verso il centro del cilindro.

Ancora, secondo l'invenzione, la prima sezione, la seconda sezione e la terza sezione possono essere disposte in sequenza a partire dalla prima estremità verso la terza zona.

Ulteriormente, la seconda zona del cilindro può comprendere una prima sezione dotata di pale a "U" disposte radialmente rispetto alla prima sezione.

La seconda zona del cilindro può anche comprende una seconda sezione dotata di pale a “V" dotate di un'inclinazione di circa 60° rispetto l'asse del cilindro, e di una prima altezza radiale misurata in una prima estremità in corrispondenza della parete del cilindro e di una seconda altezza radiale misurata in una seconda estremità opposta alla prima; in tal caso, la seconda altezza radiale sarebbe maggiore rispetto alla prima.

Inoltre, la camera di combustione della seconda zona del cilindro può comprendere un primo livello dotato di una prima corona di pale avente un primo diametro, ed un secondo livello dotato di una seconda corona di pale avente un secondo diametro, minore del primo diametro; in tal caso, il secondo livello sarebbe più vicino alla seconda estremità del cilindro rispetto al primo livello.

Secondo l'invenzione, può essere previsto un bruciatore comprendente una prima testa di combustione centrale atta a sviluppare una prima fiamma all'interno di una prima camera di combustione ed una seconda testa di combustione atta a sviluppare una seconda fiamma all'interno di una seconda camera di combustione.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno maggiormente dalla descrizione che segue, riguardo una forma di realizzazione preferita, ma non esclusiva, del dispositivo per l'essiccazione ed il surriscaldamento di inerti, secondo la presente invenzione, illustrate a titolo indicativo e non limitativo nelle unite tavole di disegni, in cui:

La figura 1 mostra in A uno spaccato di una forma di realizzazione di un dispositivo secondo l'arte nota, in B una prima sezione trasversale del dispositivo di figura 1A

in C una seconda sezione trasversale del dispositivo di figura 1A;

la figura 2 mostra in A una sezione longitudinale del dispositivo dell'invenzione,

in B una prima sezione trasversale del dispositivo di figura 2A

in C una seconda sezione trasversale del dispositivo di figura 2A

in D una terza sezione trasversale del dispositivo di figura 2A

in E una quarta sezione trasversale del dispositivo di figura 2A

in F una vista assonometrica di un dettaglio di figura 2D

in G una vista assonometrica di un dettaglio di figura 2E;

la figura 3 mostra uno spaccato assonometrico di un dettaglio di figura 2A.

In riferimento alla figura 2, l'oggetto dell'invenzione è un dispositivo per l'essiccazione di inerti e RAP, costituito da un cilindro cavo 100 provvisto di una sezione di ingresso 10 e da una sezione di uscita 20, montato su un sistema che ne permetta la rotazione (non mostrato), disposto sostanzialmente orizzontalmente, con un'inclinazione in modo che la sezione di ingresso 10 risulti ad una quota più elevata rispetto all'apertura di uscita 20.

Tale cilindro 100 è preferibilmente diviso in una prima zona 30 ed una seconda zona 40, separate dalla sezione adibita all'ingresso del RAP 50. Le due zone 30, 40 sono provviste ciascuna di una rispettiva camera di combustione 31, 41 in serie all'interno dello stesso tamburo rotante, associate alla presenza di una fiamma principale 32 e una fiamma secondaria 42 generate da un bruciatore 21. Nella prima zona 30 la fiamma principale 32, quella che genera anche la maggior potenza, agisce solo su inerti vergini (senza RAP), potendo così evitare in questo stadio la formazione di gas inquinanti provenienti dal bitume presente nel RAP. Gli inerti vergini surriscaldati (al di sotto dei 300°C) incontrano quindi il RAP e contribuiscono al suo essiccamento attraverso lo scambio conduttivo tra i materiali.

Inoltre questa nuova miscela incontra i gas caldi provenienti dalla fiamma secondaria 42 (nella seconda zona 40) evitando cosi di dover surriscaldare gli inerti vergini del primo stadio a livelli troppo elevati per ottenere una temperatura finale adeguata della miscela.

Questo fa si che ci sia una prima limitazione dei gas inquinanti e degli odori sgradevoli.

Ulteriore vantaggio è dato dal fatto che il successivo riscaldamento della miscela, tramite la fiamma secondaria 42 asciuga quasi completamente la miscela, così da evitare la formazione di accumuli indesiderati nell'essiccatore e nelle macchine a valle.

Inoltre le caratteristiche del prodotto finito rimarranno quelle classiche di un sistema "a caldo", se non migliori, data l'assenza di shock termici elevati. Inoltre il grosso vantaggio di questo layout sta nel fatto che, se comunque si dovessero sviluppare nella seconda camera di combustione 41 dei gas inquinanti, questi comunque sarebbero obbligati a passare attraverso la prima camera di combustione 31, dove verrebbero a contatto con la fiamma principale 32, ad una temperatura di circa 1200°C, innescandone così la pirolisi e l'abbattimento.

Altro vantaggio di questa soluzione è che i gas combusti della fiamma secondaria 42, andando ad incontrare la fiamma principale 32, ne regoleranno la temperatura periferica, agendo positivamente sulla formazione degli ossidi di azoto.

Preferibilmente la prima zona 30 del cilindro è composta da una prima zona di ingresso 33 costituita da pale a spirale 34 per favorire l'avanzamento del materiale. Queste si sviluppano radialmente in altezza nel cilindro e descrivono un angolo rispetto all'asse del cilindro di circa 60°.

La seconda parte 35 della prima zona 30 sarà caratterizzata da pale 36 disegnate per sollevare il materiale e lasciarlo cadere gradualmente durante la rotazione generando così lo scambio di calore principalmente per convezione.

La terza parte 3 7 di questa prima zona 30 è caratterizzata da pale chiuse 38 che raccolgono dentro di se parte del materiale evitando che caschi direttamente davanti alla fiamma ottimizzando il processo di combustione.

Per il corretto funzionamento del sistema è preferibile che nella seconda zona 40 venga scambiata una quantità consistente di potenza (tra il 20 e il 30% della potenza totale necessaria all'essiccazione).

Per fare ciò non è sufficiente ricoprire la seconda camera di combustione 41 con pale classiche che racchiudono il materiale al loro interno, ma è indispensabile creare zone 43, 44, 45 differenziate, in cui lo scambio termico non avvenga solo per irraggiamento, ma anche per convezione.

Per questo sono state pensate diverse soluzioni accessorie per migliorare il sistema, tra le quali, pale 47 che permettano al materiale di attraversare radialmente la seconda zona 40 senza esporre la miscela inerti RAP al contatto diretto con la fiamma.

Le pale 47 si sviluppano radialmente all'interno della prima porzione 43 della seconda zona 40 del cilindro 100, la loro forma è ad U sviluppata come in figura 2F. Il concetto base è quello di sollevare una certa quantità di materiale e farla scorrere all'interno della prima pala 47, che ha la forma di un canale che attraversa radialmente la prima porzione 43 stessa. Il materiale, scendendo gradualmente dal canale della prima pala 47, tramite la rotazione del tamburo, viene riversato nuovamente sul fondo del cilindro 100. In questo modo, il canale della prima pala 47 entra in contatto diretto dei gas (convezione) e trasferisce al materiale il calore proveniente dalla fiamma secondaria 42.

Altre soluzioni accessorie possono essere:

- delimitazione della seconda camera di combustione 41, con lo scopo di rallentare la fuoriuscita dei gas da questa camera 41 in modo da permettere un maggiore scambio; a tale scopo si utilizza un disco o un cono 48 montato sul tubo del bruciatore, il quale potrà ad esempio riportare serie di aperture per creare turbolenza al passaggio dei gas; questo andrà a coprire parte della sezione 50 adibita all'ingresso del RAP, così da creare una sorta di strozzatura al passaggio dei gas;

- seconde pale 49 che ribaltino il materiale; una seconda porzione 44 con seconde pale 49 di questo tipo è utile per esporre il materiale alla fiamma secondaria 42 e farlo quindi riscaldare per irraggiamento; il continuo ribaltamento del materiale, indotto dalla palettatura, evita che questo rimanga esposto per un tempo troppo lungo generando surriscaldamenti locali del bitume contenuto nel RAP e quindi emissioni inquinanti; la seconda pala 49, a contatto con il cilindro 100, ha preferibilmente un'inclinazione iniziale di circa 60° rispetto l'asse del tamburo, un'altezza radiale minore nella zona di attacco rispetto a quella di uscita, dove una serie di pieghe ne chiudono il profilo per agevolare il ribaltamento del materiale;

- una camera di combustione 41 presenta una prima area 45 comprendente due livelli caratterizzati rispettivamente da una prima corona 61 di pale solidale al tamburo, che incontra il materiale che avanza all'interno del cilindro 100, ed ha un diametro medio maggiore rispetto alla seconda corona 62, più vicina al bruciatore 21.

Quest'ultima soluzione accessoria fa sì che la fiamma secondaria 42 riesca a scambiare calore con il materiale per irraggiamento, prima in misura maggiore poiché non tutto il materiare riesce a fluire al di sotto delle pale e quindi non ne viene protetto, poi in misura minore, in quanto tutto il materiale resta sotto le pale più capienti e riceve calore solo tramite il contatto con la seconda corona 62, che racchiude il materiale tra il cilindro 100 ed essa stessa.

Così facendo, il materiale è esposto alla fiamma secondaria 42 in maniera differenziata.

Al di sotto di queste corone 61, 62 preferibilmente vengono montate, a contatto con il cilindro 100, delle pale 63 a formare una spirale simile a quella formata dalle pale 34 in corrispondenza dell'ingresso 10, così da favorire l'avanzamento del materiale.

In uscita alla seconda zona 40, preferibilmente c'è una seconda area 46 adibita allo scarico del materiale caldo dal cilindro 100 tramite le pale 63.

Preferibilmente, inoltre, al cilindro 100 può essere applicato un bruciatore appositamente costruito (Fig.3).

Il bruciatore 210, mostrato in figura 3, è la macchina che all'interno del ciclo di essiccazione partecipa apportando l'energia termica necessaria a far evaporare l'acqua contenuta nel materiale (aggregati vergini e fresato d'asfalto) e surriscaldare il materiale alla temperatura desiderata.

La configurazione del bruciatore 210 sviluppato per questo dispositivo è diversa da tutti gli altri bruciatori in commercio principalmente, per lo sdoppiamento della zona di combustione conseguente alla presenza di molteplici sorgenti di fiamma 201, 203 di cui è dotato.

Integrato perfettamente nel cilindro essiccatore 100, il bruciatore 210 è composto da una prima testa di combustione centrale 201 che può bruciare indistintamente combustibili liquidi o gassosi mediante la lancia 202, con un rapporto di combustione che può arrivare a 1:8, e una seconda testa di combustione 203 di ampio diametro, che funziona principalmente con combustibili gassosi distribuiti tramite un toroide 204 o con un sistema a più ugelli di iniezione per combustibili liquidi, preferibilmente mantenendo un rapporto di combustione di 1:5 in entrambi i casi.

Considerando la potenza complessiva apportata al sistema, con la gestione separata delle due teste di combustione, il bruciatore 210 può avere un rapporto di combustione complessivo superiore a 1:10, ossia potrà lavorare correttamente anche al 10% della potenza nominale, permettendo un ampio range di utilizzo del cilindro essiccatore 100 e una grande flessibilità di lavoro.

Nel dettaglio, la prima testa di combustione 201 centrale permette alla fiamma di svilupparsi all'interno della camera di combustione principale 205, mentre la seconda testa 202 sviluppa la fiamma nella camera di combustione secondaria 206.

La sicurezza del bruciatore 210 è garantita dal rispetto della norma EN 746-2 e da un multiplo controllo fiamma applicato alle due teste di combustione.

Dalla descrizione effettuata sono chiare le caratteristiche tecniche del dispositivo per l'essiccazione e il surriscaldamento di materiale inerte, che è oggetto della presente invenzione, così come risultano chiari i relativi vantaggi.

E' chiaro, infine, che numerose altre varianti possono essere apportate dispositivo in questione, senza per questo uscire dai principi di novità insiti nell'idea inventiva, così come è chiaro che, nella pratica attuazione dell'invenzione, i materiali, le forme e le dimensioni dei dettagli illustrati potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze e gli stessi potranno essere sostituiti con altri tecnicamente equivalenti.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1) Dispositivo per l'essiccazione e il surriscaldamento di materiale inerte comprendente un cilindro cavo (100) dotato di una prima estremità (10) d'ingresso e di una seconda estremità (20) d'uscita e diviso in una prima zona (30) prossima alla prima estremità (10) ed in una seconda zona (40) prossima alla seconda estremità (20) da una terza zona (50) atta a ricevere conglomerato di recupero, caratterizzato dal fatto che la prima e la seconda zona (30, 40) sono dotate ciascuna di una rispettiva camera di combustione (31, 41) e di una rispettiva fiamma (32, 42).
2. 2) Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la prima zona (30) del cilindro (100) comprende una prima sezione (33) dotata di pale a spirale (34) per favorire l'avanzamento del materiale.
3. 3) Dispositivo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che la prima zona (30) del cilindro (100) comprende una seconda sezione (35) dotata di pale (36) dotate di una conformazione sostanzialmente aperta, atta a sollevare il materiale e lasciarlo cadere gradualmente durante la rotazione.
4. 4) Dispositivo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che la prima zona (30) del cilindro (100) comprende una terza sezione (37) dotata di pale (38) dotate di una conformazione sostanzialmente chiusa, atta a raccogliere il materiale ed evitare che esso ne cada verso il centro del cilindro (100).
5. 5) Dispositivo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che la prima sezione (33), la seconda sezione (35) e la terza sezione (37) sono disposte in sequenza a partire dalla prima estremità (10) verso la terza zona (50).
6. 6) Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 1-5, caratterizzato dal fatto che la seconda zona (40) del cilindro (100) comprende una prima sezione (43) dotata di pale a "U" (47) disposte radialmente rispetto alla prima sezione (43).
7. 7) Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 1-6, caratterizzato dal fatto che la seconda zona (40) del cilindro (100) comprende una seconda sezione (44) dotata di pale a "V" (49) dotate di un'inclinazione di circa 60° rispetto l'asse del cilindro (100), una prima altezza radiale misurata in una prima estremità in corrispondenza della parete del cilindro (100) ed una seconda altezza radiale misurata in una seconda estremità opposta alla prima, la seconda altezza radiale essendo maggiore rispetto alla prima.
8. 8) Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 1-7, caratterizzato dal fatto che la camera di combustione (41) della seconda zona (40) del cilindro (100) comprende un primo livello (45) dotato di una prima corona (61) di pale avente un primo diametro, ed un secondo livello (45) dotato di una seconda corona (62) di pale avente un secondo diametro minore del primo diametro, il secondo livello (45) essendo più vicino alla seconda estremità (20) del cilindro (100) rispetto al primo livello (45).
9. 9) Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 1-7, caratterizzato dal fatto di comprendere un bruciatore comprendente una prima testa di combustione centrale (201) atta a sviluppare una prima fiamma (32) all'interno di una prima camera di combustione (205, 31) ed una seconda testa di combustione (203) atta a sviluppare una seconda fiamma (42) all'interno di una seconda camera di combustione (206, 41).
10. 10) Bruciatore atto ad essere montato all'interno di un dispositivo per l'essiccazione e il surriscaldamento di materiale inerte secondo una delle rivendicazioni 1-9, comprendente una prima testa di combustione centrale (201) atta a sviluppare una fiamma all'interno di una prima camera di combustione (205) e caratterizzato dal fatto di comprendere una seconda testa di combustione (203) atta a sviluppare una fiamma all'interno di una seconda camera di combustione (206).