ITTV20120204A1

ITTV20120204A1 - Metodo di costruzione di una paletta alleggerita per turbomacchine

Info

Publication number: ITTV20120204A1
Application number: IT000204A
Authority: IT
Inventors: Andrea Maurizio
Original assignee: Pietro Rosa T B M S R L
Priority date: 2012-10-30
Filing date: 2012-10-30
Publication date: 2014-05-01
Also published as: US20150226068A1; EP2727681A1

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per invenzione industriale dal titolo:

"METODO DI COSTRUZIONE DI UNA PALETTA ALLEGGERITA PER TURBOMACCHINE"

La presente invenzione è relativa ad un metodo di costruzione di una paletta alleggerita per turbomacchine.

Più in dettaglio, la presente invenzione è relativa ad un metodo per la costruzione di una paletta alleggerita rotorica o statorica da utilizzare nel compressore o nella ventola anteriore di un motore a turbina per aeromobili, impiego a cui la trattazione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere in generalità.

Come è noto, le palette rotoriche e statoriche del compressore di un motore a turbina per aeromobili sono composte essenzialmente da almeno un codolo di aggancio che è strutturato in modo tale da essere innestato e bloccato nel disco rotorico del compressore, e da un profilo alare sagomato che si raccorda in modo rigido al codolo di aggancio ed è orientato in modo tale da estendersi a sbalzo dal disco rotorico in direzione radiale uscente quando il codolo di aggancio è correttamente inserito nel disco rotorico.

Dovendo resistere a sollecitazioni meccaniche e temperature assai elevate, il codolo di aggancio ed il profilo alare sagomato sono solitamente realizzati in materiale metallico ad alta resistenza, e sono inoltre realizzati in pezzo unico per fresatura a partire da un singolo blocco di materiale metallico.

Nel corso degli utili anni, tuttavia, alcuni produttori di motori a turbina per aeromobili hanno pensato di ridurre l'inerzia ed il peso complessivo del motore a turbina utilizzando, dove possibile, delle palette in cui il profilo alare è internamente cavo in modo tale da ridurre drasticamente la quantità di materiale metallico che forma la paletta.

La domanda di brevetto US2006/039792 descrive un metodo per la costruzione di una paletta alleggerita per motori a turbina per aeromobili, che prevede di realizzare, tramite fresatura o forgiatura, un semilavorato in materiale metallico che ricalca grosso modo la forma della paletta da costruire, e di realizzare grosso modo al centro di una delle due facce dell'appendice piastriforme oblunga che concorrerà a formare il profilo alare della paletta, una grande sede cava di alleggerimento la cui forma ricalca in scala ridotta sostanzialmente la forma del profilo alare. Successivamente il metodo di costruzione delle palette alleggerite prevede:

— di fresare l'appendice piastriforme oblunga lungo il bordo perimetrale che delimita l'imboccatura della sede di alleggerimento, in modo tale da realizzare, in corrispondenza dell'imboccatura della sede di alleggerimento, uno spallamento perimetrale che circonda senza soluzione di continuità l'imboccatura della sede di alleggerimento;

— di tagliare e bombare una lastra di metallo di congruo spessore in modo tale da formare un coperchio piastriforme che ha una forma complementare all'imboccatura della sede di alleggerimento, spallamento perimetrale compreso;

— di incastrare il coperchio sull'imboccatura della sede di alleggerimento realizzata sulla faccia dell'appendice piastriforme oblunga del semilavorato a forma di paletta, appoggiando il bordo perimetrale del coperchio sullo spallamento perimetrale realizzato in corrispondenza dell'imboccatura della sede di alleggerimento; ed infine — di fissare in modo inamovibile il coperchio piastriforme all'appendice piastriforme oblunga del semilavorato a forma di paletta, saldando senza soluzione di continuità il bordo perimetrale del coperchio con il prospiciente bordo dello spallamento perimetrale che delimita l'imboccatura della sede di alleggerimento.

Purtroppo le tolleranze ammesse nella realizzazione del coperchio della sede di alleggerimento sono generalmente inferiori al decimo di millimetro, per cui il taglio della lamiera che forma il coperchio ed il successivo posizionamento del coperchio a chiusura della sede di alleggerimento devono essere realizzati con macchinari estremamente precisi, con i costi che questo comporta.

Inoltre il cordone di saldatura che si forma lungo il bordo perimetrale del coperchio di chiusura della sede di alleggerimento è intrinsecamente dotato di imperfezioni superficiali che sovente richiedono delle operazioni di rettifica superficiale con ingente asportazione di materiale in zone con spessore nominale spesso inferiore a 2-3 millimetri, con i rischi che questo comporta sulla resistenza meccanica della paletta.

Infine, per garantire la necessaria tenuta meccanica tra i due pezzi, la saldatura deve penetrare in profondità nel corpo del semilavorato a forma di paletta causano una alterazione localizzata della struttura del reticolo cristallino del materiale. Alterazione che nel lungo periodo può portare alla formazione di cricche.

Scopo della presente invenzione è quindi quello di fornire un metodo di costruzione di una paletta alleqqerita per turbomacchine, che consenta di abbattere in modo siqnificativo i costi di produzione delle palette alleqqerite dei compressori e delle ventole anteriori dei motori a turbina per aeromobili.

In accordo con questi obiettivi, secondo la presente invenzione viene fornito un metodo di costruzione di una paletta alleqqerita per turbomacchine come definito nella rivendicazione 1 e preferibilmente, ma non necessariamente, in una qualsiasi delle rivendicazioni da essa dipendenti.

Secondo la presente invenzione viene inoltre realizzata una paletta alleqqerita per turbomacchine come definita nella rivendicazione 12 e preferibilmente, ma non necessariamente, in una qualsiasi delle rivendicazioni da essa dipendenti.

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai diseqni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la fiqura 1 è una vista prospettica di una paletta alleqqerita per turbomacchine realizzata secondo i dettami della presente invenzione;

- la fiqura 2 è una vista in sezione della paletta alleqqerita di fiqura 1 lunqo la linea di sezione A-A;

- la fiqura 3 è una vista in sezione della paletta alleggerita di figura 1 lungo la linea di sezione B-B;

- le figure 4 e 5 illustrano in modo schematico due fasi del metodo di costruzione della paletta alleggerita per turbomacchine illustrata in figura 1

- la figura 6 è una vista in sezione del semilavorato di figura 5 lungo la linea di sezione A-A;

- la figura 7 è una vista in sezione del semilavorato di figura 5 lungo la linea di sezione B-B;

- le figure 8 e 9 illustrano in modo schematico una ulteriore fasi del metodo di costruzione della paletta alleggerita per turbomacchine illustrata in figura 1; mentre

- la figura 10 è una vista in sezione di un motore a turbina per aeromobili che è dotato di palette alleggerite realizzate secondo i dettami della presente invenzione.

Con riferimento alle figure 1, 2 e 3, con il numero 1 è indicata nel suo complesso una paletta alleggerita per turbomacchine che può essere vantaggiosamente utilizzata, per esempio, nel compressore o nella ventola anteriore di un motore a turbina per aeromobili.

La paletta alleggerita 1 è formata essenzialmente da almeno un codolo di aggancio 2 in materiale metallico che è strutturato in modo tale da essere innestato e bloccato nel disco rotorico o statorico (non illustrato) del motore a turbina, e da un profilo alare sagomato 3 in materiale metallico che si raccorda/collega in modo rigido al codolo di aggancio 2 ed è orientato in modo tale da estendersi a sbalzo dal disco statorico o rotorico del motore a turbina in direzione sostanzialmente radiale uscente quando il codolo di aggancio 2 è inserito nel disco.

Nell'esempio illustrato, in particolare, il codolo di aggancio 2 ed il profilo alare sagomato 3 sono preferibilmente, ma non necessariamente, realizzati in lega di titanio, in lega di alluminio, o in acciaio speciale ad alta resistenza.

Il profilo alare sagomato 3 è inoltre dotato internamente di almeno una grande cavità chiusa di alleggerimento 4 la cui forma tridimensionale preferibilmente, ma non necessariamente, ricalca sostanzialmente in scala ridotta la forma tridimensionale dell'intero profilo alare sagomato 3.

Diversamente dalle palette alleggerite attualmente conosciute, il profilo alare sagomato 3 è composto da un corpo alare principale 5 che è preferibilmente realizzato in pezzo unico con il codolo di aggancio 2, ed inoltre presenta, sostanzialmente al centro di una delle sue due facce maggiori, almeno una sede cava 5a di alleggerimento di forma prestabilita, che ha preferibilmente una estensione superiore al 40% della superficie complessiva della faccia del corpo alare principale 5; e da un coperchio piastriforme 6 che ricopre la faccia del corpo alare 5 dove si trova la sede cava 5a, in modo tale da chiudere la sede cava 5a realizzando la cavità di alleggerimento 4, ed è fissato in modo inamovibile sulla medesima faccia del corpo alare 5, mediante una saldatura a sovrapposizione 7 che si estende, preferibilmente senza soluzione di continuità, lungo l'intera fascia o lembo perimetrale 6a del coperchio 6 che appoggia direttamente sulla superficie della faccia del corpo alare 5, all'esterno del perimetro dell'imboccatura della sede cava 5a.

Con il termine "saldatura a sovrapposizione" si vuole preferibilmente indicare sia una saldatura con giunto a sovrapposizione realizzata secondo la normativa UNI EN ISO 17659:2006 (precedentemente UNI EN 12345), sia una saldatura con giunto d'orlo realizzata secondo la normativa UNI EN ISO 17659:2006 (precedentemente UNI EN 12345).

Preferibilmente, ma non necessariamente, la forma della sede cava di alleggerimento 5a inoltre ricalca in scala ridotta sostanzialmente la forma tridimensionale dell'intero profilo alare sagomato 3. Il coperchio piastriforme 6 è invece preferibilmente dimensionato in modo tale da estendersi sulla superficie della faccia del corpo alare principale 5 che ospita la sede cava 5a, fino a raggiungere uno o entrambi i bordi laterali maggiori del corpo alare principale 5, in modo tale da formare anche parte del bordo di attacco 3a e/o del bordo di uscita 3b del profilo alare sagomato 3 della paletta alleggerita 1. In aggiunta, il coperchio piastriforme 6 preferibilmente ricopre sostanzialmente per intero la faccia del corpo alare 5 dove si trova la sede cava 5a.

Nell'esempio illustrato, in particolare, il coperchio piastriforme 6 è preferibilmente dimensionato in modo tale da estendersi sulla superficie della faccia concava o convessa che ospita la sede cava 5a, fino a raggiungere entrambi i bordi laterali maggiori del corpo alare principale 5, in modo tale da formare una parte del bordo di attacco 3a ed una parte del bordo di uscita 3b del profilo alare sagomato 3 della paletta alleggerita 1.

Con riferimento alle figure 1, 2 e 3, preferibilmente il corpo alare 5 inoltre presenta, sulla faccia concava o convessa che ospita la sede cava 5a, anche una scanalatura anulare perimetrale 5b preferibilmente con sezione sostanzialmente semicircolare, che circonda la sede cava 5a preferibilmente senza soluzione di continuità, rimanendo ad una distanza prestabilita e preferibilmente, ma non necessariamente, costante dal bordo perimetrale della sede cava 5a; e la saldatura a sovrapposizione 7 interessa la porzione perimetrale della faccia del corpo alare principale 5 che si trovano all'esterno della scanalatura anulare 5b.

Con riferimento alle figure da 4 a 9, il metodo di costruzione della paletta alleggerita 1 prevede di realizzare, preferibilmente tramite fresatura e/o stampaggio e/o forgiatura e/o fusione, un semilavorato 100 in materiale metallico che è dotato di una porzione piastriforme superiore 101 oblunga ed opportunamente bombata, la cui forma tridimensionale approssima per eccesso la forma del corpo alare principale 5 del profilo alare sagomato 3 della paletta alleggerita 1, e preferibilmente anche di una porzione tozza inferiore 102 la cui forma tridimensionale approssima per eccesso la forma del codolo di aggancio 2 della paletta alleggerita 1.

Il metodo di costruzione della paletta alleggerita 1 prevede inoltre di realizzare, sostanzialmente al centro di una delle due facce maggiori della porzione piastriforme oblunga 101, almeno una grande sede cava 101a di forma prestabilita, che ha preferibilmente una estensione superiore al 40% della superficie complessiva della medesima faccia della porzione piastriforme oblunga 101; e preferibilmente, ma non necessariamente, anche una scanalatura anulare perimetrale 101b preferibilmente con sezione sostanzialmente semicircolare, che circonda la sede cava 101a, o l'insieme delle sedi cave 101a, preferibilmente senza soluzione di continuità.

Nell'esempio illustrato, in particolare, la forma della sede cava 101a preferibilmente, ma non necessariamente, ricalca sostanzialmente in scala ridotta la forma tridimensionale del profilo alare sagomato 3 da realizzare. Preferibilmente, ma non necessariamente, la scanalatura anulare perimetrale 101b invece circonda la sede cava 101a rimanendo ad una distanza minima prestabilita e preferibilmente, ma non necessariamente, costante dal bordo perimetrale della sede cava 101a.

Ovviamente la sede cava 101a corrisponde alla sede cava 5a del corpo alare principale 5, mentre la scanalatura anulare perimetrale 101b corrisponde alla scanalatura anulare perimetrale 5b del corpo alare principale 5.

Con riferimento alle figure 4 e 5, il metodo di costruzione della paletta alleggerita 1 prevede inoltre di posizionare in battuta sulla superficie della faccia della porzione piastriforme oblunga 101 dove si trovano la sede cava 101a ed eventualmente la scanalatura anulare esterna 101b, a copertura della sede cava 101a ed eventualmente della scanalatura anulare esterna 101b, una sottile lastra di copertura 103 in materiale metallico, le cui dimensioni eccedono quelle della sede cava 101a ed eventualmente quelle della scanalatura anulare esterna 101a, in modo tale da coprire completamente la sede cava 101a e, se presente, la scanalatura anulare esterna 101b.

Più in dettaglio, nell'esempio illustrato la lastra di copertura 103 ha uno spessore preferibilmente, ma non necessariamente, compreso tra 1 e 4 mm, ed è preferibilmente dimensionata in modo tale da coprire la superficie della faccia della porzione piastriforme oblunga 101 del semilavorato 100 dove si trovano la sede cava 101a e la scanalatura anulare perimetrale 101b, fino ai bordi laterali maggiori della porzione piastriforme oblunga 101.

Nell'esempio illustrato, in particolare, la lastra di copertura 103 è preferibilmente dimensionata in modo tale da coprire sostanzialmente per intero la superficie della faccia della porzione piastriforme oblunga 101 dove si trovano la sede cava 101a e la scanalatura anulare perimetrale 101b.

Con riferimento alle figure 5, 6 e 7, dopo aver posizionato la lastra di copertura 103 a copertura sostanzialmente della intera superficie della faccia della porzione piastriforme oblunga 101 dove si trovano la sede cava 101a e la scanalatura anulare perimetrale 101b, il metodo di costruzione della paletta alleggerita 1 prevede di fissare in modo rigido ed inamovibile la lastra di copertura 103 alla faccia della porzione piastriforme oblunga 101 dove si trovano la sede cava 101a e la scanalatura anulare perimetrale 101b, mediante una saldatura a sovrapposizione 7 che si estende, preferibilmente senza soluzione di continuità, lungo l'intera fascia o lembo perimetrale della lastra di copertura 103 che appoggia direttamente sulla superficie della faccia della porzione piastriforme oblunga 101, all'esterno del perimetro dell'imboccatura della sede cava 101a e, se presente, della scanalatura anulare perimetrale 101b.

Preferibilmente, ma non necessariamente, la saldatura a sovrapposizione 7 può essere realizzata con procedimento di saldatura tipo MIG (acronimo di Metal Inert Gas), e/o con procedimento di saldatura tipo MAG (acronimo di Metal Active Gas), e/o con procedimento di saldatura tipo TIG (acronimo di Tungsten Inert Gas), e/o con procedimento di saldatura di tipo Stick o MMA (Metal Manual Are), e/o con procedimento di saldatura tipo EBW (acronimo di Electron Beam Welding), e/o con procedimento di saldatura tipo LBW (acronimo di Laser Beam Welding), e/o brasatura. In alternativa è anche possibile utilizzare una combinazione dei procedimenti di saldatura sopra elencati.

Con riferimento alle figure 8 e 9, dopo aver ultimato la saldatura della lastra di copertura 103 sulla faccia della porzione piastriforme oblunga 101, il metodo di costruzione della paletta alleggerita 1 prevede di asportare/rimuovere, mediante fresatura o altra lavorazione meccanica con asportazione di materiale, il materiale in eccedenza dal pezzo risultante, in modo tale da ottenere il profilo alare sagomato 3 della paletta alleggerita 1 ed eventualmente anche il codolo di aggancio 2 della stessa paletta alleggerita 1.

Più in dettaglio, durante la fase di rimozione del materiale in eccedenza dal pezzo risultante, il metodo di costruzione della paletta alleggerita 1 prevede

— di asportare/rimuovere, mediante fresatura o altra lavorazione meccanica con asportazione di materiale, i lembi della lastra di copertura 103 che sporgono a sbalzo dalla porzione piastriforme oblunga 101 (vedi figura 9); e/o

— di asportare/rimuovere, mediante fresatura o altra lavorazione meccanica con asportazione di materiale, l'eventuale materiale metallico in eccedenza localizzato in corrispondenza dei bordi laterali maggiori della porzione piastriforme oblunga 101 (vedi figura 8), in modo tale da realizzare i bordi di attacco 3a e di uscita 3b del profilo alare sagomato 3 della paletta alleggerita 1; e/o — di asportare/rimuovere, mediante fresatura o altra lavorazione meccanica con asportazione di materiale, l'eventuale altro materiale in eccedenza localizzato sulle facce della porzione piastriforme oblunga 101 e della lastra di copertura 3 in modo tale da ottenere il profilo alare sagomato 3, e/o sulla porzione tozza inferiore 102 in modo tale da ottenere il codolo di aggancio 2 della paletta alleggerita 1.

Al termine delle lavorazioni meccanica con asportazione di materiale sopra menzionate, la porzione piastriforme oblunga 101 del semilavorato 100 forma il corpo alare principale 5 del profilo alare sagomato 3, mentre la porzione della lastra di copertura 103 che rimane solidale alla porzione piastriforme oblunga 101 del semilavorato 100, forma il coperchio 6 del profilo alare sagomato 3. La porzione tozza inferiore 102 del semilavorato 100 forma invece il codolo di aggancio 2 della paletta alleggerita 1.

I vantaggi derivanti dall'utilizzo del metodo di costruzione di una paletta alleggerita 1 sopra descritto sono numerosi.

In primo luogo, le tolleranze costruttive associate al taglio della lastra di copertura 103 ed al posizionamento della stessa sulla faccia della porzione piastriforme oblunga 101 del semilavorato 100, a copertura della sede cava 101a e della scanalatura anulare perimetrale 101b, sono di almeno un ordine di grandezza superiori rispetto a quelle richieste dal metodo di costruzione descritto nella domanda di brevetto US2006/039792, con tutti i vantaggi che questo comporta.

Inoltre, l'utilizzo di una saldatura a sovrapposizione consente di aumentare significativa l'estensione della zona interessata dalla saldatura a tutto vantaggio della tenuta meccanica della saldatura. La maggior estensione della zona interessata dalla saldatura consente inoltre di ridurre drasticamente la profondità della saldatura e, di conseguenza, la temperatura massima raggiunta durante la saldatura nella zona di contatto tra la lastra di copertura 103 e la faccia della porzione piastriforme oblunga 101. La riduzione della temperatura massima di saldatura, a sua volta, riduce significativamente possibilità di causare alterazioni significative della struttura del reticolo cristallino del materiale, minimizzando i rischi di future formazione di cricche.

La scanalatura anulare perimetrale 5b consente inoltre di evitare che, durante la saldatura della lastra di copertura 103 sulla porzione piastriforme oblunga 101, un parte del materiale fuso possa scivolare all'interno della sede cava 101b.

Infine, il metodo di costruzione della paletta alleggerita 1 consente di variare il procedimento di saldatura in funzione della zona interessata dalla saldatura.

Risulta infine chiaro che alla paletta alleggerita 1 ed al relativo metodo di costruzione possono essere apportate modifiche e varianti senza per questo uscire dall'ambito della presente invenzione.

Per esempio, come alternativa il metodo di costruzione della paletta alleggerita 1 può prevedere di fissare in modo rigido ed inamovibile la lastra di copertura 103 alla faccia della porzione piastriforme oblunga 101 dove si trovano la sede cava 101a e la scanalatura anulare perimetrale 101b, mediante uno strato intermedio di collante che si estende, preferibilmente senza soluzione di continuità, lungo l'intera fascia o lembo perimetrale della lastra di copertura 103 che appoggia direttamente sulla superficie della faccia della porzione piastriforme oblunga 101, all'esterno del perimetro dell'imboccatura della sede cava 101a e, se presente, della scanalatura anulare perimetrale 101b.

In aggiunta, con riferimento alla figura 10, oltre che per la costruzione delle palette statoriche o rotoriche del compressore o della ventola di un motore a turbina per aeromobili, il metodo di costruzione sopra descritto può essere utilizzato anche per realizzare le palette radiali di supporto 10 che collegano in modo rigido la carcassa esterna 11 della turbina a gas al carter tubolare 12 che circonda la ventola anteriore 13 del motore a turbina per aeromobili .

Ciascuna paletta radiale di supporto 10 infatti è formata da due codoli di aggancio terminali che sono strut-turati in modo tale da essere bloccati in modo rigido, rispettivamente, sulla carcassa esterna 11 della turbina a gas, e sul carter tubolare 12 che circonda la ventola anteriore 13; e da un lungo profilo alare centrale che raccorda/collega i due codoli di aggancio in modo rigido tra loro, ed è dotato internamente di una grande cavità di alleggerimento la cui forma tridimensionale preferibilmen-te, ma non necessariamente, ricalca sostanzialmente in scala ridotta la forma tridimensionale dello stesso profilo alare centrale.

Claims

R IV E N D I CA Z IO N I 1. Metodo di costruzione di una paletta alleggerita (1) per turbomacchine comprendente le fasi — di realizzare un semilavorato (100) dotato di una porzione piastriforme oblunga (101), la cui forma approssima sostanzialmente la forma del corpo alare principale (5) del profilo alare sagomato (3) della paletta alleggerita (1) da costruire; e — di realizzare, sostanzialmente al centro di una delle due facce di detta porzione piastriforme (101), almeno una sede cava (101a) di forma prestabilita; il metodo di costruzione essendo caratterizzato dal fatto di comprendere in aggiunta anche le fasi — di posizionare in battuta sulla superficie della faccia della porzione piastriforme (101) dove si trova detta sede cava (101a), al disopra della medesima sede cava (101a), una lastra di copertura (103) le cui dimensioni eccedono quelle della sede cava (101a), in modo tale da coprire completamente detta sede cava (101a); — di fissare in modo rigido ed inamovibile la lastra di copertura (103) sulla faccia della porzione piastriforme (101) mediante uno strato di collante o una saldatura a sovrapposizione (7) che interessa la fascia o lembo perimetrale della lastra di copertura (103) che appoggia direttamente sulla superficie della faccia della porzione piastriforme (101), all'esterno della sede cava (101a); ed infine — di asportare/rimuovere, mediante lavorazione meccanica con asportazione di materiale, il materiale in eccedenza dal pezzo risultante, in modo tale da ottenere il profilo alare sagomato (3) della paletta alleggerita (1).
2. Metodo di costruzione di una paletta alleggerita secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la fase di asportare/rimuovere il materiale in eccedenza dal pezzo risultante, comprende la fase di asportare/rimuovere, mediante lavorazione meccanica con asportazione di materiale, i lembi della lastra di copertura (103) che sporgono a sbalzo dalla porzione piastriforme (101).
3. Metodo di costruzione di una paletta alleggerita secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che la fase di asportare/rimuovere il materiale in eccedenza dal pezzo risultante, comprende la fase di asportare/ rimuovere, mediante lavorazione meccanica con asportazione di materiale, il materiale in eccedenza localizzato in corrispondenza dei bordi laterali maggiori della porzione piastriforme (101), in modo tale da realizzare i bordi di attacco (3a) e di uscita (3b) del profilo alare sagomato (3) della paletta alleggerita (1).
4. Metodo di costruzione di una paletta alleggerita secondo la rivendicazione 1, 2 o 3, caratterizzato dal fatto che il semilavorato (100) comprende anche una porzione tozza inferiore (102) la cui forma approssima la forma del codolo di aggancio (2) della paletta alleggerita (1); e che la fase di asportare/rimuovere il materiale in eccedenza dal pezzo risultante, comprende la fase di asportare/rimuovere, mediante lavorazione meccanica con asportazione di materiale, l'eventuale materiale in eccedenza localizzato sulla porzione tozza inferiore (102) in modo tale da ottenere il codolo di aggancio (2) della paletta alleggerita (1).
5. Metodo di costruzione di una paletta alleggerita secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la lastra di copertura (103) è dimensionata in modo tale da coprire la faccia della porzione piastriforme (101) fino ai bordi laterali maggiori della medesima porzione piastriforme (101).
6. Metodo di costruzione di una paletta alleggerita secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che lo strato di collante o la saldatura a sovrapposizione (7) si estende senza soluzione di continuità lungo l'intera fascia o lembo perimetrale della lastra di copertura (103) che appoggia direttamente sulla superficie della faccia della porzione piastriforme (101), all'esterno della sede cava (101a).
7. Metodo di costruzione di una paletta alleggerita secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere anche la fase di realizzare, sulla faccia della porzione piastriforme (101) che ospita detta sede cava (101a), una scanalatura anulare perimetrale (101b) che circonda detta sede cava (101a).
8. Metodo di costruzione di una paletta alleggerita secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto la scanalatura anulare perimetrale (101b) circonda la sede cava (101a) senza soluzione di continuità.
9. Metodo di costruzione di una paletta alleggerita secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto la scanalatura anulare perimetrale (101b) circonda la sede cava (101a) rimanendo ad una distanza minima prestabilita dal bordo perimetrale della sede cava (101a).
10. Metodo di costruzione di una paletta alleggerita secondo la rivendicazione 7, 8 o 9, caratterizzato dal fatto che la lastra di copertura (103) è fissata sulla faccia della porzione piastriforme (101) mediante una saldatura o incollaggio a sovrapposizione (7) che interessa la fascia o lembo perimetrale della lastra di copertura (103) che appoggia direttamente sulla superficie della faccia della porzione piastriforme (101), all'esterno della scanalatura anulare perimetrale (101b).
11. Metodo di costruzione di una paletta alleggerita secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la sede cava (101a) sulla faccia di detta porzione piastriforme oblunga (101) ha una estensione superiore al 40% della superficie complessiva della medesima faccia della porzione piastriforme (101).
12. Paletta alleggerita (1) per turbomacchine del tipo comprendente almeno un codolo di aggancio (2) ed un profilo alare sagomato (3) che si raccorda/collega in modo rigido a detto codolo di aggancio (2) ed è dotato internamente di una grande cavità di alleggerimento (4); detta paletta essendo caratterizzata dal fatto che il profilo alare sagomato (3) è composto — da un corpo alare principale (5) che presenta, sostanzialmente al centro di una delle due facce, almeno una sede cava (5a) di forma prestabilita; e — da un coperchio piastriforme (6) che ricopre la faccia del corpo alare (5) dove si trova la sede cava (5a), in modo tale da chiudere detta sede cava (5a) realizzando la cavità di alleggerimento (4), ed è fissato in modo inamovibile sulla faccia del corpo alare (5) mediante uno strato di collante o una saldatura a sovrapposizione (7) che interessa la fascia o lembo perimetrale (6a) del coperchio (6) che appoggia direttamente sulla superficie della faccia del corpo alare principale (5), all'esterno della sede cava (5a).
13. Paletta alleggerita secondo la rivendicazione 12, caratterizzata dal fatto che il coperchio piastriforme (6) è dimensionato in modo tale da estendersi sulla superficie della faccia del corpo alare principale (5) che ospita la sede cava (5a), fino a raggiungere uno o entrambi i bordi laterali maggiori del corpo alare principale (5), in modo tale da formare parte del bordo di attacco (3a) e/o del bordo di uscita (3b) del profilo alare sagomato (3) della paletta alleggerita (1).
14. Paletta alleggerita secondo la rivendicazione 12 o 13, caratterizzata dal fatto che il corpo alare principale (5) è provvisto anche di una scanalatura anulare perimetrale (5b) che sostanzialmente circonda la sede cava (5a), e dal fatto che lo strato di collante o la saldatura a sovrapposizione (7) interessa la porzione perimetrale della faccia del corpo alare principale (5) che si trovano all'esterno della scanalatura anulare (5b).
15. Paletta alleggerita secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 14, caratterizzata dal fatto che detto corpo alare principale (5) è realizzato in pezzo unico con detto codolo di aggancio (2).