ITTO970187A1

ITTO970187A1 - PROCEDURE AND DEVICE FOR THE PRODUCTION OF RICO PERTI PRINTED PIECES AT LEAST PARTIALLY OF A FILM AND PRINTED PIECE SO OBTAINED.

Info

Publication number: ITTO970187A1
Application number: IT97TO000187A
Authority: IT
Inventors: Karl Berdan
Original assignee: Jpe Canada Inc
Priority date: 1996-03-09
Filing date: 1997-03-07
Publication date: 1998-09-07
Also published as: MXPA97001775A; IT1291172B1; CA2199202A1; JPH10651A

Description

DESCRIZIONE DESCRIPTION

L'invenzione si riferisce ad un procedimento e ad un dispositivo per la fabbricazione o rilavorazione di pezzi stampati ricoperti parzialmente da un film aventi un rivestimento in film realizzato in materiale termoplastico. The invention relates to a process and a device for manufacturing or reworking molded parts partially coated with a film having a film coating made of thermoplastic material.

Componenti di materia plastica rivestiti da un film sono diffusamente utilizzati, in particolare come elementi esterni di materia plastica per la finitura di veicoli, ad esempio come guarnizioni ornamentali e protettive per porte ed altri componenti di carrozzeria, paraurti o specchietti esterni, anche ad esempio come componenti di mobili o dispositivi di cottura, ed anche come involucri nel campo delle comunicazioni elettroniche, in cui materiali termoplastici come poliuretano trovano il massimo grado di applicazione. Sostanzialmente, componenti stampati termoplastici rivestiti da un film possono essere generalmente utilizzati ogniqualvolta una porzione di una superficie ed in particolare una superficie visibile è destinata ad avere un colore che differisce dal colore intrinseco del componente stampato, oppure è destinata ad avere una struttura il cui negativo non può essere (oppure può essere soltanto con un costo elevato) realizzato direttamente sulla superficie della parte di stampo di un utensile di stampaggio. Ulteriori applicazioni per film su pezzi stampati realizzati in materiale termoplastico si trovano, ad esempio, nel caso in cui, a causa di un montaggio difettoso o di una durata carente, o a causa di dispositivi di verniciatura difettosi del fabbricante, non è possibile l'applicazione di colore. Plastic components coated with a film are widely used, in particular as external elements of plastic for the finishing of vehicles, for example as ornamental and protective seals for doors and other body components, bumpers or external mirrors, also for example as components of furniture or cooking devices, and also as casings in the field of electronic communications, in which thermoplastic materials such as polyurethane find the highest degree of application. Basically, thermoplastic molded components coated with a film can generally be used whenever a portion of a surface and in particular a visible surface is destined to have a color that differs from the intrinsic color of the molded component, or is destined to have a structure whose negative it cannot be (or can only be at a high cost) made directly on the surface of the mold part of a molding tool. Further applications for films on molded parts made of thermoplastic material are found, for example, in the case where, due to defective assembly or poor service life, or due to defective paint devices of the manufacturer, the application is not possible of color.

Poiché film applicati successivamente presentano generalmente una adesione insufficiente, oppure possono essere applicati soltanto con un costo sostanzialmente maggiore, è preferibile applicare i film durante la fabbricazione dei pezzi stampati.A questo scopo, il film, prima della fabbricazione del pezzo stampato, è posizionato tra le due parti di stampo di una macchina di stampaggio ad iniezione aperta in modo che, per la stabilità durante la chiusura dello stampo intorno alla cavità di stampaggio, il bordo del film sia serrato e saldamente trattenuto nel piano di separazione tra le parti di stampo. Il film è disposto in modo che la sua superficie colorata o rugosa si trovi sul lato rivolto in direzione opposta all'apertura dell'ugello di iniezione.Successivamente, la materia plastica è iniettata nella cavità di stampaggio, eventualmente con l'iniezione di gas nell'interno del pezzo stampato, in modo che la materia plastica entri in contatto con la faccia posteriore del film, prema il film contro la parete opposta della cavità di stampaggio, e una volta indurita formi un legame integrale con il film. Since subsequently applied films generally have insufficient adhesion, or can only be applied at a substantially higher cost, it is preferable to apply the films during the manufacture of the molded parts. For this purpose, the film, prior to the manufacture of the molded part, is positioned between the two mold parts of an open injection molding machine so that, for stability when closing the mold around the molding cavity, the edge of the film is clamped and firmly held in the parting plane between the mold parts. The film is arranged so that its colored or textured surface is on the side facing away from the injection nozzle opening. Thereafter, the plastic is injected into the molding cavity, possibly by injecting gas into the injection nozzle. inside the molded part, so that the plastic material comes into contact with the back face of the film, presses the film against the opposite wall of the mold cavity, and once hardened it forms an integral bond with the film.

Dopo l'indurimento, lo stampo è aperto ed il pezzo stampato è estratto. Poiché il pezzo stampato, in questa condizione, ha ancora un attacco di colata, e poiché il margine del film precedentemente teso tra le parti di stampo sporge oltre il pezzo stampato, il pezzo stampato dopo essersi raffreddato ed indurito richiede ancora una rilavorazione prima di essere consegnato o prima di subire ulteriori fasi di trattamento . After hardening, the mold is opened and the molded part is extracted. Since the molded part, in this condition, still has a casting attachment, and since the margin of the film previously stretched between the mold parts protrudes beyond the molded part, the molded part after cooling and hardening still requires rework before being delivered or before undergoing further treatment steps.

Precedentemente, durante la rilavorazione, il margine del film è stato rimosso, manualmente o mediante taglio automatico o mediante stampi, lungo una linea corrispondente al piano di separazione definito dalle parti di stampo.Nel progetto del pezzo stampato, la linea precedentemente menzionata è fatta coincidere con un bordo che costituisce-il bordo esterno della faccia esposta del pezzo stampato.Tuttavia, in tale caso, può avvenire che il bordo del film si separi leggermente dal pezzo stampato, e ciò può avere il risultato che, a partire dal bordo esterno della superficie visibile, una notevole parte del film si può separare, in particolare nel caso di componenti esterni di materia plastica per veicoli quando sono esposti a condizioni atmosferiche aw erse. In particolare, quando il taglio è eseguito manualmente, non vi sono garanzie che il taglio sia diritto e fornisca un bordo rifinito. Previously, during rework, the edge of the film was removed, manually or by automatic cutting or by molds, along a line corresponding to the parting plane defined by the mold parts. with an edge that forms the outer edge of the exposed face of the printed piece; however, in this case, it may happen that the edge of the film separates slightly from the printed piece, and this may have the result that, starting from the outer edge of the visible surface, a considerable part of the film can separate, in particular in the case of external components of plastic material for vehicles when they are exposed to adverse atmospheric conditions. In particular, when the cut is done manually, there is no guarantee that the cut will be straight and provide a finished edge.

Costituisce uno scopo della presente invenzione ovviare agli, o mitigare gli svantaggi precedenti. It is an object of the present invention to obviate or mitigate the foregoing disadvantages.

In termini generali, l'aspetto dell'invenzione relativo al procedimento prevede la laminatura di almeno una porzione del margine del film contro una regione di superficie ancora non rivestita del pezzo stampato, in cui la regione di superficie è adiacente all'area di superficie già rivestita. In questo modo, nella forma di attuazione preferita il bordo periferico del film si estende dal bordo esterno della superficie visibile del pezzo stampato ad una posizione non visibile che è protetta dal pezzo stampato stesso. Ciò è particolarmente vantaggioso quando la linea di separazione tra le regioni di superficie rivestite e non rivestite corre (come è abituale) lungo un bordo che limita la superficie visibile del pezzo stampato. In general terms, the aspect of the invention relating to the process provides for the lamination of at least a portion of the edge of the film against a still uncoated surface region of the printed piece, in which the surface region is adjacent to the surface area already coated. In this way, in the preferred embodiment the peripheral edge of the film extends from the outer edge of the visible surface of the printed piece to an invisible position which is protected by the printed piece itself. This is particularly advantageous when the dividing line between the coated and uncoated surface regions runs (as is usual) along an edge which limits the visible surface of the molded part.

In accordo con una forma di attuazione preferita dell'invenzione, il margine del film racchiude questo bordo di separazione del pezzo stampato, e quindi lo circonda, ed è laminato su un'area di superficie del pezzo stampato che giace in posizione adiacente al bordo di separazione,preferibilmente contro il bordo posteriore o rivolto all'indietro che non è visibile. In questo modo, il bordo periferico del film è allontanato dal bordo di separazione particolarmente esposto in corrispondenza del bordo della superficie visibile del pezzo stampato,migliorando così in particolare l'adesione e la resistenza agli agenti atmosferici di pezzi esterni di materia plastica per veicoli. Quando si ha a che fare con una faccia adiacente al bordo che costituisce una porzione a faccia stretta del pezzo stampato, ad esempio una faccia di estremità superiore o inferiore di un paraurti con un profilo a forma di C, è vantaggioso che il bordo del film sia avvolto intorno al bordo corrispondente della faccia di estremità, in modo che la sua porzione sporgente oltre la faccia di estremità corra in direzione sostanzialmente parallela al film lungo una regione di superficie rivestita adiacente alla faccia di estremità. La laminatura del margine del film, ossia la creazione di un legame integrale tra quest'ultimo ed il pezzo stampato, avviene anche in questo caso su tutta la larghezza del margine avvolto del film. In accordance with a preferred embodiment of the invention, the edge of the film encloses this separating edge of the printed piece, and therefore surrounds it, and is laminated to a surface area of the printed piece which lies adjacent the edge of the printed piece. parting, preferably against the trailing or rearward-facing edge which is not visible. In this way, the peripheral edge of the film is moved away from the particularly exposed separation edge at the edge of the visible surface of the molded piece, thus improving in particular the adhesion and resistance to atmospheric agents of external pieces of plastic material for vehicles. When dealing with a face adjacent to the edge that constitutes a narrow face portion of the molded part, for example an upper or lower end face of a bumper with a C-shaped profile, it is advantageous that the edge of the film is wrapped around the corresponding edge of the end face, so that its portion projecting beyond the end face runs in a direction substantially parallel to the film along a coated surface region adjacent to the end face. The lamination of the edge of the film, that is the creation of an integral bond between the latter and the printed piece, also takes place in this case over the entire width of the wound edge of the film.

Un'ulteriore forma-di attuazione preferita dell'invenzione prevede che il margine del film sia saldato senza nessuna applicazione precedente di un agente di collegamento o di aderenza sul pezzo stampato. Sostanzialmente, la saldatura è assicurata utilizzando un film stabile in temperatura la cui porzione periferica,dopo riscaldamento del materiale termoplastico del pezzo stampato, è premuta contro quest'ultimo. Una forma di attuazione preferita dell'invenzione prevede che,<' >perla fase di rivestimento, si utilizzi un film che è realizzato in modo specifico per la saldatura successiva del suo bordo, e che comprende almeno uno strato di supporto che è rivolto verso il pezzo stampato e che fonde o si rammollisce all'applicazione di calore, insieme con almeno uno strato di rivestimento o di verniciatura stabile in temperatura. Mentre lo strato di supporto può essere costituito da un materiale termoplastico, fluoropolimeri termicamente stabili sono preferibili per lo strato di rivestimento. A further preferred embodiment of the invention provides that the edge of the film is sealed without any prior application of a bonding or adhesion agent to the molded piece. Basically, the sealing is ensured by using a temperature-stable film whose peripheral portion, after heating the thermoplastic material of the molded piece, is pressed against the latter. A preferred embodiment of the invention provides that, for the coating step, a film is used which is made specifically for the subsequent sealing of its edge, and which comprises at least one support layer which faces the molded part and which melts or softens upon application of heat, together with at least one temperature stable coating or varnish layer. While the support layer may be made of a thermoplastic material, thermally stable fluoropolymers are preferable for the coating layer.

Poiché il margine del film sporgente oltre il pezzo stampato è relativamente largo in modo da assicurare una presa stabile tra le parti di stampo durante lo stampaggio, il margine sporgente del film, in accordo con una ulteriore forma di attuazione vantaggiosa dell'invenzione, è tagliato prima della laminatura. Questo taglio fa sì ,che il margine del film abbia una larghezza predeterminata corrispondente al pezzo stampato particolare. Esso può anche, nella regione di bordo, essere tagliato o punzonato secondo un certo angolo rispetto alla direzione del bordo del pezzo stampato, se non si desidera che il margine del film sia laminato a sovrapposizione in questa regione. Nel caso di pezzi stampati stretti e allungati, il bordo del film può essere interamente tagliato in corrispondenza della faccia stretta, e laminato soltanto sui lati allungati. Il taglio del bordo del film ad una larghezza predeterminata è facilitato se il bordo del film, in accordo con una ulteriore forma di attuazione vantaggiosa dell'invenzione, è piegato o ripiegato verso la regione di superficie non rivestita, preferibilmente secondo un angolo circa pari a metà di quello che è necessario per permettere che esso giaccia contro la regione di superficie non rivestita. Since the margin of the film protruding beyond the molded part is relatively wide so as to ensure a stable grip between the mold parts during molding, the protruding margin of the film, in accordance with a further advantageous embodiment of the invention, is cut before lamination. This cut causes the edge of the film to have a predetermined width corresponding to the particular printed piece. It can also, in the edge region, be cut or punched at a certain angle to the edge direction of the printed piece, if it is not desired that the edge of the film be overlapped in this region. In the case of narrow and elongated printed pieces, the edge of the film can be entirely cut at the narrow face, and laminated only on the elongated sides. Cutting the edge of the film to a predetermined width is facilitated if the edge of the film, in accordance with a further advantageous embodiment of the invention, is folded or folded towards the uncoated surface region, preferably at an angle approximately equal to half of what is needed to allow it to lie against the uncoated surface region.

Allo scopo di assicurare una uniformità e ripetibilità nel posizionamento del pezzo stampato durante il taglio e la laminatura del bordo del film, il pezzo stampato è preferibilmente dapprima depositato in una cavità in un supporto, con la forma della cavità corrispondente alla forma della porzione di superficie rivestita, in modo che, sui bordi del pezzo stampato, soltanto il margine del film sporga oltre la cavità. In order to ensure uniformity and repeatability in the positioning of the printed piece during cutting and laminating of the edge of the film, the printed piece is preferably first deposited in a cavity in a support, with the shape of the cavity corresponding to the shape of the surface portion coated, so that, on the edges of the printed piece, only the edge of the film protrudes beyond the cavity.

Infine, la parte del margine del film adiacente al pezzo stampato è premuta contro il pezzo stampato, e ad essa è applicata energia allo scopo di saldarla contro il pezzo stampato. Una fase di raffreddamento successiva, mentre viene mantenuta la pressione fino all'indurimento completo del materiale termoplastico del pezzo stampato o del materiale dello strato di supporto del film, assicurerà che il legame tra il margine del film ed il pezzo stampato non si allenti. Finally, the part of the edge of the film adjacent to the printed piece is pressed against the printed piece, and energy is applied to it in order to weld it against the printed piece. A subsequent cooling step, while the pressure is maintained until the thermoplastic material of the molded part or the material of the film support layer is completely cured, will ensure that the bond between the edge of the film and the molded part does not loosen.

Nel caso in cui il bordo del film deve essere laminato intorno a due bordi, ad esempio nella regione di una stretta superficie diretta in avanti, la laminatura avviene preferibilmente in due fasi. In primo luogo, la parte del margine del film adiacente alla regione di superficie rivestita è piegata intorno al primo bordo e laminata contro la faccia rivolta in avanti; successivamente, la parte restante del margine del film è premuta contro una regione di superficie non rivestita adiacente alla faccia rivolta in avanti, e ad essa è quindi applicata energia per provocare la saldatura. In the case where the edge of the film is to be laminated around two edges, for example in the region of a narrow forward facing surface, the lamination preferably takes place in two steps. First, the part of the edge of the film adjacent to the coated surface region is folded around the first edge and laminated against the forward facing face; thereafter, the remainder of the edge of the film is pressed against an uncoated surface region adjacent to the forward facing face, and energy is then applied thereto to cause sealing.

In termini generali, il dispositivo per la rilavorazione di pezzi stampati parzialmente rivestiti da un film realizzati in materiale termoplastico ed aventi margini di film sporgenti, comprende un dispositivo per laminare almeno una parte del margine del film sporgente verso l'esterno contro una regione di superficie ancora non rivestita del pezzo stampato. In accordo con una-forma di attuazione vantaggiosa dell'invenzione, questo dispositivo laminatore comprende almeno un dispositivo per premere e saldare il margine del film contro il pezzo stampato. In general terms, the device for reworking molded parts partially coated with a film made of thermoplastic material and having protruding film margins, comprises a device for laminating at least a part of the margin of the film protruding outward against a surface region still uncoated of the printed piece. In accordance with an advantageous embodiment of the invention, this laminating device comprises at least one device for pressing and sealing the edge of the film against the printed piece.

Prima del dispositivo laminatore è vantaggiosamente previsto un ulteriore dispositivo per tagliare il margine del film ad una larghezza predeterminata, che vantaggiosamente comprende uno o più coltelli. Before the laminating device there is advantageously provided a further device for cutting the edge of the film to a predetermined width, which advantageously comprises one or more knives.

Allo scopo di<'>'assicurare il posizionamento uniforme e ripetibile del pezzo stampato durante l'operazione di taglio e la laminatura del margine del film, una ulteriore forma di attuazione preferita dell'invenzione comprende un supporto del pezzo stampato con una cavità in cui il pezzo stampato può essere introdotto, in cui il supporto suddetto è mobile rispetto al dispositivo laminatore ed al dispositivo di taglio. Sostanzialmente, il dispositivo laminatore ed il dispositivo di taglio possono essere disposti in posizione fissa, mentre il supporto del pezzo stampato è mobile lungo rotaie di guida, anche se l'inverso può essere più vantaggioso nel caso di pezzi lunghi, per considerazioni di spazio. In order to ensure uniform and repeatable positioning of the printed piece during the cutting operation and lamination of the edge of the film, a further preferred embodiment of the invention comprises a support of the printed piece with a cavity in which the molded piece can be introduced, in which the aforesaid support is movable with respect to the laminating device and the cutting device. Basically, the laminating device and the cutting device can be arranged in a fixed position, while the support of the molded piece is movable along guide rails, even if the inverse can be more advantageous in the case of long pieces, due to space considerations.

La piegatura o curvatura del margine del film, che dopo lo stampaggio sporge verso l'esterno intorno al pezzo stampato sostanzialmente in un unico piano, avviene preferibilmente in due o più fasi con l'aiuto di un dispositivo di guida per il margine del film, in cui il dispositivo di guida comprende preferibilmente due o più rulli di guida disposti in sequenza. Vantaggiosamente, una parte della disposizione di rulli di guida è posizionata prima del dispositivo di taglio, ed un'altra parte è posizionata tra il dispositivo di taglio ed il dispositivo laminatore. The folding or bending of the film edge, which after molding projects outwards around the printed piece substantially in a single plane, preferably takes place in two or more steps with the help of a guide device for the film edge, wherein the guiding device preferably comprises two or more guiding rollers arranged in sequence. Advantageously, a part of the guide roller arrangement is positioned before the cutting device, and another part is positioned between the cutting device and the laminating device.

Vantaggiosamente, un dispositivo di raffreddamento è situato dopo il dispositivo laminatore, allo scopo di raffreddare rapidamente il margine del film saldato. Il dispositivo di raffreddamento può comprendere un ugello a cui è alimentata aria sotto pressione, in cui l'apertura dell'ugello è diretta verso il margine del film. Il dispositivo di raffreddamento comprende inoltre, vantaggiosamente, uno o più rulli di pressione, che premono il margine del film contro il pezzo stampato fino a quando il collegamento per saldatura non è saldo. Advantageously, a cooling device is located after the laminating device, in order to rapidly cool the edge of the sealed film. The cooling device may comprise a nozzle to which air under pressure is fed, in which the opening of the nozzle is directed towards the edge of the film. The cooling device also advantageously comprises one or more pressure rollers, which press the edge of the film against the molded piece until the welding connection is secure.

Allo scopo di permettere una rilavorazione di pezzi stampati con larghezza o altezza variabile, una ulteriore forma di attuazione preferita dell'invenzione prevede che almeno una porzione dei dispositivi, e preferibilmente tutti i·dispositivi dell'apparecchiatura di rilavorazione che giacciono contro il pezzo stampato o il margine del film, o sono premuti contro di essi, o che serrano il margine del film, o elementi di questi dispositivi, siano regolabili perpendicolarmente alla direzione di movimento con almeno un grado di libertà, e preferibilmente con due gradi di libertà. In order to allow reworking of molded parts with variable width or height, a further preferred embodiment of the invention provides that at least a portion of the devices, and preferably all the devices of the reworking apparatus which lie against the molded part or the edge of the film, or are pressed against them, or which clamp the edge of the film, or elements of these devices, are adjustable perpendicular to the direction of movement with at least one degree of freedom, and preferably with two degrees of freedom.

Una rilavorazione di pezzi stampati che hanno superfici di bordo curve nella direzione di movimento, può essere resa possibile assicurando che tutti i dispositivi dell'apparecchiatura di rilavorazione che giacciono contro il pezzo stampato o il margine del film o sono premuti contro di essi, o che serrano il margine del film, o componenti di questi dispositivi, siano montati per un movimento perpendicolare alla direzione di movimento con almeno un grado di libertà e preferibilmente con due gradi di libertà, e possano essere spostati, utilizzando un dispositivo di pressione, fino ad appoggiare contro una o più superfici di appoggio del supporto utilizzato per il pezzo stampato. Il dispositivo di pressione può essere costituito da molle in compressione, dispositivi di comando pneumatici o dispositivi di comando idraulici. A rework of molded parts that have edge surfaces curved in the direction of movement can be made possible by ensuring that all devices of the rework equipment that lie against or are pressed against the molded part or edge of the film, or that clamp the edge of the film, or components of these devices, are mounted for a movement perpendicular to the direction of movement with at least one degree of freedom and preferably with two degrees of freedom, and can be moved, using a pressure device, until it rests against one or more support surfaces of the support used for the molded piece. The pressure device can consist of compression springs, pneumatic control devices or hydraulic control devices.

Una forma di attuazione dell'invenzione sarà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, nei quali: An embodiment of the invention will now be described with reference to the attached drawings, in which:

la figura 1 rappresenta una vista in pianta semplificata di una apparecchiatura per là rilavorazione di pezzi stampati parzialmente rivestiti da un film che sono realizzati in materiale termoplastico ed hanno un margine del film sporgente verso 1'esterno la figura 2 rappresenta una vista in elevazione laterale dell'apparecchiatura illustrata nella figura 1; Figure 1 is a simplified plan view of an apparatus for the reworking of molded parts partially coated with a film which are made of thermoplastic material and have a film margin protruding outwards; Figure 2 is a side elevation view of the apparatus illustrated in Figure 1;

la figura 3 rappresenta una vista in sezione lungo la linea 3-3 della figura 1, in scala ingrandita e più in dettaglio Figure 3 is a sectional view along the line 3-3 of Figure 1, on an enlarged scale and in more detail

la figura 4 rappresenta una vista in elevazione laterale dettagliata del dispositivo di taglio del-1'apparecchiatura ; Figure 4 is a detailed side elevation view of the cutting device of the apparatus;

la figura 5 rappresenta una vista in sezione lungo la linea 5-5 della figura 1, in scala ingrandita; Figure 5 is a sectional view along the line 5-5 of Figure 1, on an enlarged scale;

la figura 6 rappresenta una vista in sezione lungo la linea 6-6 della figura 1, in scala ingrandita; Figure 6 is a sectional view along the line 6-6 of Figure 1, on an enlarged scale;

la figura 7 rappresenta una vista in prospettiva, di un supporto stazionario per un pezzo stampato incluso nell'apparecchiatura; Figure 7 is a perspective view of a stationary support for a molded part included in the apparatus;

la figura 8 rappresenta una vista in sezione lungo la linea 8-8 della figura 7, con il pezzo stampato inserito nel supporto; e Figure 8 is a sectional view along the line 8-8 of Figure 7, with the molded piece inserted in the support; And

le figure 9-13 rappresentano viste in sezione trasversale complete o illustrate parzialmente di componenti esterni di materia plastica rivestiti da un film pèr veicoli. Figures 9-13 show complete or partially illustrated cross-sectional views of external components of plastic material coated with a film for vehicles.

L'apparecchiatura illustrata nelle figure 1-8 serve per rilavorare pezzi stampati ad iniezione 2 realizzati in materiale termoplastico, i quali pezzi, come si vede nella figura 8, sono stati rivestiti in una apparecchiatura di stampaggio non illustrata su una parte 4 della loro superficie con un film 6. Nell'apparecchiatura, un margine del film 8 sostanzialmente piatto, che dopo l'iniezione sporge dal pezzo stampato 2, è curvato intorno a due bordi laterali allungati opposti del pezzo stampato 2 in corrispondenza di uno dei bordi 10 del pezzo stampato che costituiscono i bordi di separazione, e quindi è tagliato ad una lunghezza adatta prima di essere premuto, durante una ulteriore fase di piegatura, contro una regione di superficie ancora non rivestita 12 del pezzo stampato 2. La regione 12 è adiacente al bordo 10 ed il margine 8 è così laminato o saldato contro la regione 12. I pezzi stampati 2 sono fissati in un supporto di montaggio stazionario 14 per la rilavorazione, e quindi una parte dell'apparecchiatura, che è montata per un movimento rispetto al supporto di montaggio 14, è fatta muovere sopra il supporto di montaggio 14 nella direzione della freccia P {figura 1}, in modo che le fasi del processo precedentemente menzionate possano essere eseguite l'una dopo l'altra. The apparatus illustrated in figures 1-8 serves to rework injection molded parts 2 made of thermoplastic material, which parts, as seen in figure 8, have been coated in a molding apparatus not shown on a part 4 of their surface with a film 6. In the apparatus, a substantially flat edge of the film 8, which after injection protrudes from the molded piece 2, is curved around two opposite elongated side edges of the molded piece 2 at one of the edges 10 of the piece forming the separation edges, and is then cut to a suitable length before being pressed, during a further folding step, against a still uncoated surface region 12 of the molded piece 2. The region 12 is adjacent to the edge 10 and the margin 8 is thus laminated or welded against the region 12. The molded pieces 2 are fixed in a stationary mounting support 14 for reworking, and therefore a part of the apparatus, which is mounted for movement relative to the mounting support 14, is made to move over the mounting support 14 in the direction of the arrow P {figure 1}, so that the process steps mentioned above can be carried out there. 'one after the other.

L'apparecchiatura comprende una piastra di base stazionaria 16. avente una superficie superiore 18 a cui è fissato in modo amovibile il supporto di montaggio 14. Sulla piastra di base 16 sono disposte due rotaie cilindriche parallele 20, distanziate nella stesa misura sopra la superficie superiore 18. Con l'aiuto di cuscinetti lineari 22, un carrello 24 è montato sulle rotaie 20 per un movimento di va e vieni nella direzione longitudinale del supporto 14 (figure 3 e 4).Nella direzione opposta alla direzione di movimento del carrello 24 durante la rilavorazione del pezzo stampato 2 (freccia P nella figura 1), il carrello 24 supporta, in sequenza l'uno dopo l'altro, due rulli di guida anteriori 26 che rendono verticale il margine 8 del film, un rullo di ritenuta 28 per fissare il pezzo stampato nel supporto di montaggio 14 per tale pezzo, una apparecchiatura di taglio 30 per tagliare il margine 8 del film, un ulteriore rullo di ritenuta 34, due rulli di guida posteriori 36 per piegare il margine 8 del film in posizione adiacente alla regione di superficie superiore non rivestita 12, due rulli di pressione.38 per premere il margine 8 del film contro la regione di superficie superiore 12, un dispositivo laminatore o di saldatura 40, ed un dispositivo di raffreddamento 42 (figure 1 e 2), in cui questi elementi considerati complessivamente costituiscono una unità di rilavorazione . The apparatus comprises a stationary base plate 16. having an upper surface 18 to which the mounting support 14 is removably fixed. Two parallel cylindrical rails 20 are arranged on the base plate 16, spaced in equal measure over the upper surface 18. With the aid of linear bearings 22, a carriage 24 is mounted on the rails 20 for a to and fro movement in the longitudinal direction of the support 14 (Figures 3 and 4). In the direction opposite to the direction of movement of the carriage 24 during reworking of the molded piece 2 (arrow P in Figure 1), the carriage 24 supports, in sequence one after the other, two front guide rollers 26 which make the edge 8 of the film vertical, a holding roller 28 for fix the printed piece in the mounting support 14 for that piece, a cutting apparatus 30 to cut the edge 8 of the film, an additional holding roller 34, two rear guide rollers 36 to fold the film margin 8 adjacent the uncoated top surface region 12, two pressure rollers. 38 for pressing the film margin 8 against the top surface region 12, a laminating or sealing device 40, and a cooling device 42 (Figures 1 and 2), in which these elements considered as a whole constitute a rework unit.

La lunghezza delle rotaie 20 è tale per cui il carrello 24 possa essere spostato nelle due direzioni sulle facce di estremità opposte 44, 46 del supporto 14 di montaggio del pezzo stampato, in modo che l'unità di rilavorazione completa disposta sul carrello 24 possa raggiungere un punto in cui si trova interamente, oltre una delle estremità 44, 46..The length of the rails 20 is such that the carriage 24 can be moved in the two directions on the opposite end faces 44, 46 of the molded part mounting support 14, so that the complete rework unit arranged on the carriage 24 can reach a point where it lies entirely, beyond one of the ends 44, 46 ..

Il supporto 14 di montaggio del pezzo stampato, che è preferibilmente realizzato in alluminio, presenta sulla sua superficie superiore una rientranza aperta verso l'alto 48, la cui forma corrisponde al pezzo stampato 2 in modo che, durante<' >lo stampaggio, la porzione di superficie esterna 4, ricoperta dal film 6, giaccia in posizione appiattita contro l'interno della rientranza 48. La rientranza 48 è stampata in una porzione superiore 50 del supporto di montaggio 14, in cui la porzione 50, in contrasto con la parte inferiore 52 che è diretta verso la piastra di base 16, non ha una larghezza uniforme, ma invece segue ciascuna delle dimensioni laterali del pezzo stampato 2. Il bordo superiore di ciascuna delle superfici laterali verticali 54 coincide con continuità con l'estremità laterale dei bordi 10 di separazione del pezzo stampato, che durante lo stampaggio sono situati in corrispondenza della linea di separazione delle parti di stampo, in modo che i margini 8 del film adiacenti ai bordi di separazione 10 sporgano verso l'esterno oltre la rientranza 48 e possano essere facilmente lavorati {figura 8). The mounting support 14 for the molded piece, which is preferably made of aluminum, has an upwardly open recess 48 on its upper surface, the shape of which corresponds to the molded piece 2 so that, during molding, the portion of the outer surface 4, covered by the film 6, lies in a flattened position against the inside of the recess 48. The recess 48 is molded in an upper portion 50 of the mounting support 14, in which the portion 50, in contrast with the bottom 52 which is directed towards the base plate 16, does not have a uniform width, but instead follows each of the side dimensions of the molded piece 2. The top edge of each of the vertical side surfaces 54 coincides with continuity with the lateral end of the edges 10 for the separation of the molded piece, which during molding are located in correspondence with the separation line of the mold parts, so that the edges 8 of the film adjacent to the separation edges 10 protrude outwards beyond the recess 48 and can be easily machined (Figure 8).

Sia la parte superiore 50 sia la parte inferiore 52 del supporto 14 di montaggio del pezzo stampato hanno le rispettive facce di.estremità 44, 46 estendentisi oltre le estremità della rientranza 48. Per pezzi stampati 2 con-un'estremità rivolta all'indietro convergente, l'estremità rivolta, all'indietro 44 della parte superiore 50 converge vantaggiosamente in corrispondenza con la convergenza del pezzo stampato 2, allo scopo di facilitare la rilavorazione della superficie superiore della rientranza 48. Come prolungamento della parte superiore 50 del supporto 14 di montaggio del pezzo stampato, è prevista una piastra 56 (figura 7) che è montata mediante viti sulla parte inferiore 52. La piastra<' >56 ha una superficie di estremità che corrisponde alla convergenza del<' >pezzo stampato 2 e trattiene l'estremità rivolta all'indietro del pezzo stampato 2 nella rientranza 48. Both the top 50 and the bottom 52 of the molded piece mounting support 14 have their respective end faces 44, 46 extending beyond the ends of the recess 48. For molded pieces 2 with a converging rearward-facing end , the rearward-facing end 44 of the upper part 50 advantageously converges in correspondence with the convergence of the molded part 2, in order to facilitate the reworking of the upper surface of the recess 48. As an extension of the upper part 50 of the mounting support 14 of the molded piece, a plate 56 (figure 7) is provided which is mounted by means of screws on the lower part 52. The plate 56 has an end surface which corresponds to the convergence of the molded piece 2 and holds the end of the molded part 2 in the recess 48.

Il fissaggio del supporto 14 di montaggio del pezzo stampato sula piastra di base 16 è eseguito con l'aiuto'di una molteplicità di viti di fissaggio (non illustrate) , che sono distribuite lungo il supporto 14 di montaggio del pezzo stampato e si estendono verso l'alto attraverso la piastra di base 16 dal basso, e che si impegnano inoltre per avvitamento in fori filettati aperti verso il basso 60 del supporto 14 di montaggio del pezzo stampato (figura 8). Tra il supporto 14 di montaggio del pezzo stampato e la piastra di base 16 è prevista una piastra distanziatrice 62 che presenta fori nella regione delle viti di fissaggio, e che ha una larghezza che corrisponde alla larghezza della parte inferiore 52 del supporto di montaggio 14. The attachment of the molded part mounting support 14 to the base plate 16 is accomplished with the aid of a plurality of fixing screws (not shown), which are distributed along the molded part mounting support 14 and extend towards upwards through the base plate 16 from below, and which also engage by screwing into threaded holes 60 open in the mounting support 14 of the molded piece (Figure 8). Between the molded part mounting support 14 and the base plate 16 there is provided a spacer plate 62 which has holes in the region of the fixing screws, and which has a width which corresponds to the width of the lower part 52 of the mounting support 14.

Come si può vedere più chiaramente dalla figura 3, componenti dell'unità di rilavorazione, in particolare i rulli di guida 26, il dispositivo di taglio 30, i rulli posteriori di guida 36, i rulli di pressione 38, il dispositivo di<‘>saldatura 40 ed il rullo di raffreddamento 42, sono montati su una coppia di piastre verticali 25 che sono supportate in modo scorrevole su una coppia di aste 27.Molle 29 spingono le piastre 25 l'una verso l'altra sopra il supporto 14. I rulli di guida anteriori·26 sono montati in modo rotativo intorno ad assi di rotazione verticali 64 e ciascuno di essi ha una parte inferiore cilindrica 66 ed una parte superiore troncoconica convergente verso l'alto 68 che incontra la parte inferiore 66 ed è integrale con quest'ultima in modo che il diametro esterno della parte cilindrica inferiore 66 corrisponda al diametro massimo della parte superiore troncoconica 68 alla sua estremità inferiore. I rulli di guida 26 sono montati su viti di supporto 70 aventi una testa allargata ed un gambo cilindrico 74 collegato ad essa, con il gambo 74 sporgente verso l'alto in un foro a spallamento 72 nel rullo di guida 26. Una porzione terminale 76 del gambo con una filettatura esterna ed un diametro ridotto si estende verso l'alto da ciascun rullo di guida 26, e si impegna per avvitamento in un foro filettato aperto verso il basso 80 di una porzione anteriore delle piastre 25. As can be seen more clearly from Figure 3, components of the rework unit, in particular the guide rollers 26, the cutting device 30, the rear guide rollers 36, the pressure rollers 38, the welding 40 and the cooling roller 42, are mounted on a pair of vertical plates 25 which are slidably supported on a pair of rods 27. Springs 29 push the plates 25 towards each other above the support 14. front guide rollers 26 are rotatably mounted about vertical axes of rotation 64 and each has a cylindrical lower part 66 and an upwardly converging frusto-conical upper part 68 which meets the lower part 66 and is integral with this the latter so that the outer diameter of the lower cylindrical part 66 corresponds to the maximum diameter of the upper frusto-conical part 68 at its lower end. The guide rollers 26 are mounted on support screws 70 having an enlarged head and a cylindrical shank 74 connected thereto, with the shank 74 projecting upwardly into a shoulder hole 72 in the guide roller 26. An end portion 76 of the shank with an external thread and a reduced diameter extends upward from each guide roller 26, and engages by screwing into a downwardly open threaded hole 80 of a front portion of the plates 25.

Le molle 29 sollecitano le piastre 25 ed il rullo di guida 26 verso l'interno nella direzione della guida 14 di montaggio del.pezzo stampato,, finché il rullo di guida 26 con la sua parte,inferiore cilindrica non entra in contatto con una delle due superfici laterali verticali 54 della parte superiore 50 del supporto di montaggio del pezzo stampato, che fungono da superfici di appoggio. Lo spessore della piastra distanziatrice 62 è selezionato in modo che il bordo periferico tra la parte cilindrica inferiore 66 e la parte superiore troncoconica 68 sia situato esattamente alla stessa altezza del bordo di separazione 10 del pezzo stampato 2. In questo modo, il margine sporgente 8 del film è piegato secondo un certo angolo verso l'alto intorno al bordo di separazione 10, lungo una direzione in cui è sostanzialmente perpendicolare alla regione di superficie superiore non rivestita 12 adiacente al bordo di separazione 10, sul lato posteriore del pezzo stampato 2, in modo che possa essere tagliato ad una larghezza predeterminata con l'aiuto del dispositivo di taglio 30. The springs 29 urge the plates 25 and the guide roller 26 inwardly in the direction of the molded workpiece mounting guide 14, until the guide roller 26 with its cylindrical lower part comes into contact with one of the two vertical side surfaces 54 of the upper part 50 of the mounting support of the molded piece, which act as bearing surfaces. The thickness of the spacer plate 62 is selected so that the peripheral edge between the lower cylindrical part 66 and the upper frusto-conical part 68 is located exactly at the same height as the separating edge 10 of the molded piece 2. In this way, the protruding margin 8 of the film is folded at a certain angle upwards around the parting edge 10, along a direction in which it is substantially perpendicular to the uncoated top surface region 12 adjacent to the parting edge 10, on the back side of the molded part 2, so that it can be cut to a predetermined width with the help of the cutting device 30.

Il dispositivo di taglio 30 è costituito sostanzialmente da due coltelli sostituibili 98, ciascuno dei quali è fissato in modo smontabile ad un portacoltello 100 che è montato rispettivamente su una delle piastre 25. I due portacoltelli 100 disposti in posizioni adiacenti comprendono rispettivamente due ganasce di serraggio 102, 104, tra cui sono fissati i coltelli 98, in modo che i loro spigoli di taglio siano disposti sostanzialmente in posizioni che sono immagini speculari rispetto ad un piano medio 106 del dispositivo sopra il supporto 14 di montaggio del pezzo stampato. Gli spigoli di taglio si estendono inclinati in avanti nella direzione dei rulli di guida anteriori 26 (figura 4), in modo da essere sostanzialmente paralleli alla regione di superficie 12 e perciò perpendicolari al margine 8 del film piegato obliquamente verso l'alto (figura 3). Mentre le due ganasce inferiori di serraggio 104 sono collegate rigidamente ai portacoltelli 100, le due ganasce superiori di serraggio 102 sono serrate contro le rispettive ganasce inferiori di serraggio 104 attraverso una vite di fissaggio 106 che è stretta allo scopo di bloccare saldamente il coltello 98. The cutting device 30 substantially consists of two replaceable knives 98, each of which is fixed in a detachable manner to a knife holder 100 which is respectively mounted on one of the plates 25. The two knife holders 100 arranged in adjacent positions respectively comprise two clamping jaws 102, 104, between which the knives 98 are fixed, so that their cutting edges are arranged substantially in positions which are mirror images with respect to an average plane 106 of the device above the mounting support 14 of the molded piece. The cutting edges extend inclined forward in the direction of the front guide rollers 26 (Figure 4), so as to be substantially parallel to the surface region 12 and therefore perpendicular to the edge 8 of the obliquely folded film upwards (Figure 3 ). While the two lower clamping jaws 104 are rigidly connected to the knife holders 100, the two upper clamping jaws 102 are clamped against the respective lower clamping jaws 104 through a set screw 106 which is tightened in order to firmly lock the knife 98.

I due portacoltelli 100 sono mobili verticalmente rispetto alle piastre 25 in modo che la striscia, di film 8 possa essere tagliata ad una larghezza desiderata. Lo spostamento verticale dei portacoltelli 100 è eseguito con l'aiuto di una vite di regolazione verticale 112 con una testa superiore zigrinata 114 . La vite dì regolazione è supportata in un foro 116 in un organo di supporto superiore 118 sulla piastra 25 in modo da essere girevole ma non mobile assialmente. La vite di regolazione presenta,<’ >alla sua estremità inferiore, una filettatura esterna 122 che si impegna con una filettatura interna corrispondente nella porzione di estremità inferiore 120 di un foro verticale 124 del portacoltello 100. Intorno alla vite di regolazione 112 vi è una molla in compressione 126, che preme alla sua estremità inferiore contro il portacoltello 100 e con la sua estremità superiore contro l'organo di supporto 118, eliminando così il gioco tra il portacoltello 100 e la vite di regolazione 112. The two knife holders 100 are movable vertically with respect to the plates 25 so that the strip of film 8 can be cut to a desired width. The vertical displacement of the knife holders 100 is performed with the help of a vertical adjustment screw 112 with a knurled upper head 114. The adjusting screw is supported in a hole 116 in an upper support member 118 on the plate 25 so as to be rotatable but not axially movable. The adjusting screw has, at its lower end, an external thread 122 which engages with a corresponding internal thread in the lower end portion 120 of a vertical hole 124 of the knife holder 100. Around the adjusting screw 112 there is a compression spring 126, which presses at its lower end against the knife holder 100 and with its upper end against the support member 118, thus eliminating the play between the knife holder 100 and the adjustment screw 112.

Allo scopo di guidare i portacoltelli 100, la piastra 25 presenta fenditure verticali 130, ciascuna delle quali riceve una sporgenza di guida 132 di forma corrispondente dei portacoltelli-100. I due portacoltelli 100 sono posizionati da una coppia di viti di serraggio 134, ciascuna delle quali si impegna per avvitamento dall'esterno verso l'interno, attraverso la fenditura verticale 130 nella piastra adiacente 25. In order to guide the knife holders 100, the plate 25 has vertical slits 130, each of which receives a guide projection 132 of corresponding shape of the knife holders 100. The two knife holders 100 are positioned by a pair of clamping screws 134, each of which engages by screwing from the outside towards the inside, through the vertical slot 130 in the adjacent plate 25.

In un modo simile ai rulli di guida anteriori 26, i-due rulli di guida posteriori 36 sono analogamente montati in modo girevole intorno ad assi di rotazioni verticali 146 sulle piastre 25, come si vede nelle figure 1 e 2.1 rulli di guida 36 sono disposti in modo che la loro parte inferiore cilindrica 152 rotoli sulle superfici laterali verticali 54. In a manner similar to the front guide rollers 26, the two rear guide rollers 36 are likewise rotatably mounted about vertical rotational axes 146 on the plates 25, as seen in Figures 1 and 2.1 guide rollers 36 are arranged so that their cylindrical bottom 152 rolls onto the vertical side surfaces 54.

In contrasto con i rulli di guida anteriori 26, la parte superiore 150 dei rulli di guida posteriori 36 diverge conicamente verso l'alto dalla parte inferiore cilindrica 152, in modo che il margine 8 del film sui bordi allungati opposti del componente stampato 2 sia ulteriormente piegato verso la regione di superficie non rivestita 12 adiacente ai bordi di separazione 10 (figure 1 e 2). I rulli di pressione 38, disposti dietro i rulli 36, sono montati in modo girevole sulle piastre 25, in modo che i loro assi di rotazione 156 (figura 5) siano disposti angolarmente, in modo corrispondente all'inclinazione della regione di superficie superiore 12, e giacciono ad una distanza dalla regione di superficie 12 tale per cui il bordo 8 del film sia premuto contro i due bordi allungati del pezzo stampato 2. In contrast to the front guide rollers 26, the upper part 150 of the rear guide rollers 36 conically diverges upwardly from the cylindrical lower part 152, so that the margin 8 of the film on the opposite elongated edges of the molded component 2 is further folded towards the uncoated surface region 12 adjacent the separating edges 10 (Figures 1 and 2). The pressure rollers 38, arranged behind the rollers 36, are rotatably mounted on the plates 25, so that their axes of rotation 156 (Figure 5) are angularly arranged, corresponding to the inclination of the upper surface region 12 , and lie at a distance from the surface region 12 such that the edge 8 of the film is pressed against the two elongated edges of the molded piece 2.

Il dispositivo laminatore 40 è anche portato dalla piastra 25 ed è costituito sostanzialmente da due elementi riscaldanti solidi 158 che sono situati lungo i due bordi laterali allungati del pezzo stampato 2.Gli elementi riscaldanti 158 comprendono serpentini di riscaldamento disposti internamente 160 (figura 6), ma potrebbero alternativamente essere costruiti sotto forma di elementi di saldatura ultrasonica o laser. La porzione posteriore degli elementi riscaldanti 158, nella direzione del dispositivo di raffreddamento 42, ha una superficie inferiore o superficie interna 162 che si adatta alla forma in sezione trasversale del pezzo stampato 2 (figura 6). Invece, una guida convergente 166 è prevista all'estremità anteriore dell'elemento riscaldante 158 tra la sua faccia inferiore e la sua faccia interna 162 e la regione di superficie 12 del pezzo stampato o la superficie laterale 54 del supporto di montaggio 14; la guida convergente si contrae dal bordo anteriore 164 degli elementi riscaldanti 158 verso la parte posteriore. Questa guida convergente 166 impedisce che il màrgine 8 del film sia catturato nel caso in cui sporga leggermente nella direzione superiore o laterale. The laminator device 40 is also carried by the plate 25 and consists substantially of two solid heating elements 158 which are located along the two elongated side edges of the molded part 2. The heating elements 158 comprise internally disposed heating coils 160 (Figure 6), but they could alternatively be constructed in the form of ultrasonic or laser welding elements. The rear portion of the heating elements 158, in the direction of the cooler 42, has a bottom surface or inner surface 162 which adapts to the cross-sectional shape of the molded part 2 (Figure 6). Instead, a converging guide 166 is provided at the front end of the heating element 158 between its lower face and its inner face 162 and the surface region 12 of the molded part or the side surface 54 of the mounting support 14; the converging guide contracts from the front edge 164 of the heating elements 158 towards the rear. This convergent guide 166 prevents the film matrix 8 from being captured in the event that it protrudes slightly in the upper or lateral direction.

La temperatura negli elementi riscaldanti 158 è selezionata in modo che il bordo 8 del film sia, nella parte posteriore degli elementi riscaldanti 158, saldato contro la regione di superficie 12 che è adiacente ai bordi di separazione 10. The temperature in the heating elements 158 is selected so that the edge 8 of the film is, at the rear of the heating elements 158, welded against the surface region 12 which is adjacent to the separating edges 10.

Il dispositivo di raffreddamento 42 disposto a valle degli elementi riscaldanti 158 è costituito sostanzialmente da due rulli di pressione addizionali 168, che si trovano in una disposizione simile a quella dei rulli di pressione 38. I rulli di pressione 168 premono ancora insieme, in condizione calda, il margine 8 del film e la regione di superficie 12 adiacente ai bordi di separazione 10, dopodiché due ugelli ad aria 170 disposti a valle dei rulli di pressione 168 per funzioni di raffreddamento soffiano aria contro la porzione del margine 8 del film che passa sotto i rulli di pressione 168. The cooling device 42 disposed downstream of the heating elements 158 substantially consists of two additional pressure rollers 168, which are in a similar arrangement to that of the pressure rollers 38. The pressure rollers 168 still press together, in a hot condition , the margin 8 of the film and the surface region 12 adjacent to the separation edges 10, after which two air nozzles 170 arranged downstream of the pressure rollers 168 for cooling purposes blow air against the portion of the margin 8 of the film which passes under the pressure rollers 168.

Il carrello 24 comprende una coppia di elementi laterali verticali che portano una copia di cuscinetti orizzontali opposti 140 per gli assi 142 dei rulli di ritenuta 28 e 34. I rulli di ritenuta 28, 34 sono disposti rispettivamente davanti e dietro i coltelli 98 e le piastre 25 presentano intagli 127, 129 per permettere un movimento laterale indipendente delle piastre. I cuscinetti 140 sono disposti in fenditure 131 e sollecitati verso il basso da molle 133 per permettere un limitato movimento verticale dei rulli 28, 34. Le molle 133 agenti sugli assi 142 premono il pezzo stampato 2 entro la cavità 48 del supporto 14-di montaggio del pezzo stampato. The carriage 24 comprises a pair of vertical lateral elements carrying a pair of opposite horizontal bearings 140 for the axes 142 of the holding rollers 28 and 34. The holding rollers 28, 34 are arranged respectively in front of and behind the knives 98 and the plates 25 have notches 127, 129 to allow independent lateral movement of the plates. The bearings 140 are arranged in slots 131 and pressed downwards by springs 133 to allow a limited vertical movement of the rollers 28, 34. The springs 133 acting on the axes 142 press the molded piece 2 into the cavity 48 of the mounting support 14 of the printed piece.

Durante il funzionamento,perciò, il pezzo stampato 2 è disposto nel supporto 14 che è stato montato sulla piastra di base . 16. Il carrello 24 è fatto avanzare attraverso il pezzo 2 in modo che i rulli anteriori 26 flettano i margini 8 verso l'alto sul percorso dei coltelli 98. La spinta delle piastre 25 che portano i rulli 26 permette che i rulli ed i coltelli seguano i contorni del bordo 10 e forniscano una piegatura uniforme ed accurata. In operation, therefore, the molded part 2 is arranged in the holder 14 which has been mounted on the base plate. 16. The carriage 24 is advanced through the workpiece 2 so that the front rollers 26 flex the edges 8 upward on the path of the knives 98. The thrust of the plates 25 carrying the rollers 26 allows the rollers and knives follow the contours of the edge 10 and provide a uniform and accurate folding.

I rulli 28, 34 si impegnano con la superficie diretta verso l'alto del pezzo 2 per trattenerlo nel supporto 14 mentre i coltelli tagliano i margini 8. The rollers 28, 34 engage with the upward facing surface of the piece 2 to retain it in the support 14 while the knives cut the edges 8.

1 rulli 36 proseguono quindi l'operazione di piegatura disponendo il margine 8 in allineamento generale con i rulli di pressione 38. I rulli di pressione mantengono il margine 8 del film contro la regione di superficie 12 in modo che il dispositivo laminatore 40 possa saldare il margine 8 sulla regione di superficie 12. I rulli di raffreddamento 168 mantengono la pressione mentre la saldatura si raffredda. Dopo il passaggio completo del carrello 24 sopra il pezzo 2, esso può allora essere riportato indietro ed il pezzo 2 estratto o, alternativamente, il pezzo 2 può essere estratto prima del ritorno del carrello 24. The rollers 36 then continue the folding operation by arranging the edge 8 in general alignment with the pressure rollers 38. The pressure rollers hold the edge 8 of the film against the surface region 12 so that the laminator 40 can seal the margin 8 on surface region 12. The chill rolls 168 maintain pressure as the weld cools. After the complete passage of the carriage 24 over the piece 2, it can then be brought back and the piece 2 extracted or, alternatively, the piece 2 can be extracted before the carriage 24 returns.

Si noterà che il carrello 24 può essere fatto avanzare mediante qualsiasi mezzo conveniente, ad esempio cilindri idraulici o pneumatici o un dispositivo di comando a vite, e, se lo si preferisce, il supporto 14 può essere fatto avanzare e l'apparecchiatura di trattamento mantenuta ferma. Analogamente, le piastre 25 possono essere sollecitate l'una verso l'altra mediante un dispositivo idraulico, pneumatico o altro dispositivo elastico per permettere che l'unità di rilavorazione segua il bordo del pezzo 2. It will be appreciated that the carriage 24 can be advanced by any convenient means, such as hydraulic or pneumatic cylinders or a screw drive, and, if preferred, the support 14 can be advanced and the processing apparatus maintained. stop. Similarly, the plates 25 can be urged towards each other by a hydraulic, pneumatic or other elastic device to allow the reworking unit to follow the edge of the piece 2.

Allo scopo di facilitare la saldatura del margine 8 del film sul pezzo stampato 2 realizzato in materiale termoplastico, è possibile rivestire il pezzo stampato 2, durante lo stampaggio ad iniezione, con film 6 comprendenti una molteplicità di strati. I film 6 comprendono almeno uno strato superficiale stabile in temperatura ed uno strato di supporto che fonde all'applicazione di calore ed è disposto sulla faccia dello strato superficiale che è rivolta verso il pezzo stampato. Le caratteristiche dello strato superficiale e dello strato di supporto sono selezionate in modo che lo strato di supporto diventi debole ad una temperatura prossima al punto di-fusione del materiale termoplastico,mentre lo strato superficiale, alla stessa temperatura, non subisce nessuna modifica di forma, come accartocciamento o raggrinzimento. Ciò che si ottiene in questo modo è che il margine 8 del film può essere collegato in condizione appiattita alla regione di superficie 12 adiacente ai bordi di separazione 10 senza danneggiare le proprietà del materiale dello strato superficiale e senza il perìcolo di aderenza all'elemento riscaldante 158. Mentre lo strato superficiale è costituito preferibilmente dà una o più lamine di uno o più fluoropolimeri differenti, ad esempio uno strato di vernice interna colorata ed uno strato di vernice trasparente esterna, lo strato di supporto è vantaggiosamente realizzato in materiale termoplastico, in cui il materiale termoplastico dello strato di supporto e quello del pezzo stampato sono uguali, ed hanno così lo stesso puntò di fusione. In order to facilitate the welding of the edge 8 of the film on the molded piece 2 made of thermoplastic material, it is possible to cover the molded piece 2, during injection molding, with film 6 comprising a plurality of layers. The films 6 comprise at least one surface layer stable in temperature and a support layer which melts upon the application of heat and is arranged on the face of the surface layer which faces the molded piece. The characteristics of the surface layer and of the support layer are selected so that the support layer becomes weak at a temperature close to the melting point of the thermoplastic material, while the surface layer, at the same temperature, does not undergo any change in shape, such as curling or wrinkling. What is achieved in this way is that the edge 8 of the film can be connected in a flattened condition to the surface region 12 adjacent to the separation edges 10 without damaging the material properties of the surface layer and without the danger of adherence to the heating element. 158. While the surface layer is preferably constituted by one or more sheets of one or more different fluoropolymers, for example a layer of colored internal paint and a layer of external transparent paint, the support layer is advantageously made of thermoplastic material, in which the thermoplastic material of the support layer and that of the molded piece are the same, and thus have the same melting point.

Le figure 9-13 mostrano sezioni trasversali di diversi pezzi stampati e rilavorati 2 di materiale termoplastico utilizzati come guarnizioni di finitura o guarnizioni protettive per automobili, in cui i pezzi stampati 2, durante la formatura in una macchina di stampaggio ad iniezione, sono stati rivestiti con un film 6 su una parte della loro superficie 4 che funge da superficie visibile, ed il margine sporgente 8 è stato tagliato ad una larghezza predeterminata in una fase di rilavorazione successiva, e, prima e/o dopo il taglio, è stato disposto o piegato contro una regione di superficie non<' >rivestita 12 adiacente ai bordi di separazione 10, e laminato contro tale regione per saldatura sul pezzo stampato 2 . Figures 9-13 show cross sections of different molded and reworked parts 2 of thermoplastic material used as finishing gaskets or protective gaskets for automobiles, in which the molded parts 2, during forming in an injection molding machine, have been coated with a film 6 on a part of their surface 4 which acts as a visible surface, and the protruding margin 8 has been cut to a predetermined width in a subsequent rework step, and, before and / or after the cut, has been arranged or folded against an uncoated surface region 12 adjacent the separating edges 10, and laminated against that region by welding on the molded piece 2.

Mentre il margine 8 del film, nelle forme di attuazione esemplificative illustrate nelle figure 9 e 10, è piegato soltanto intorno al bordo di separazione 10 ed è laminato su una regione di superficie piatta 12 adiacente al bordo 10 in modo da far presa, come già descritto in precedenza con riferimento al dispositivo, l'avvolgimento, la pressatura e la laminatura del margine 8 del film nelle forme di attuazione esemplificative illustrate nelle figure 11-13 avvengono in due fasi.Dopo la piegatura ed il taglio del margine 8 del film, la prima fase prevede che la parte del margine 8 del film che è adiacente alla superficie 4 sia premuta contro una superficie rivolta in avanti 9 del pezzo stampato 2 e sia saldata su tale superficie, con la faccia rivolta in avanti 9 adiacente al bordo di separazione 10. Dopo il raffreddamento del collegamento per saldatura, il resto del margine del film-è-ripiegato intorno ad un bordo il della faccia rivolta in avanti 9, che è diretto dalla parte opposta rispetto al bordo di separazione 10. Dopo l'applicazione di pressione, esso è laminato su una regione di superficie non rivestita 13 adiacente alla faccia rivolta in avanti 9, in modo che le parti del film 6 che sono adiacenti alla faccia rivolta in avanti 9 corrano sostanzialmente parallele l'una all'altra. Ciò significa che, in questa forma di attuazione esemplificativa, la regione di superficie 12 è costituita da due parti 9 e 13 separate da un bordo 11. Operazioni addizionali di piegatura, pressatura e laminatura possono essere eseguite in fasi successive sul carrello 24 duplicando le fasi dei rulli 36, 38 e la fase di laminatura 40. Naturalmente, tali'rulli addizionali saranno configurati in modo da seguire il bordo 11.ed applicare la forza e la direzione richieste al film.6.' While the margin 8 of the film, in the exemplary embodiments illustrated in Figures 9 and 10, is folded only around the separating edge 10 and is laminated to a flat surface region 12 adjacent to the edge 10 so as to grip, as already described above with reference to the device, the winding, pressing and lamination of the edge 8 of the film in the exemplary embodiments illustrated in Figures 11-13 take place in two steps. After folding and cutting the edge 8 of the film, the first step provides that the part of the edge 8 of the film which is adjacent to the surface 4 is pressed against a forward facing surface 9 of the molded piece 2 and is welded to this surface, with the face facing forward 9 adjacent to the separation edge 10. After cooling the solder connection, the remainder of the edge of the film is folded around one edge 11 of the forward facing face 9, which is directed away from with respect to the parting edge 10. After pressure is applied, it is laminated to an uncoated surface region 13 adjacent to the forward facing face 9, so that the parts of the film 6 which are adjacent to the forward facing face 9 they run substantially parallel to each other. This means that, in this exemplary embodiment, the surface region 12 consists of two parts 9 and 13 separated by an edge 11. Additional operations of folding, pressing and rolling can be performed in successive steps on the carriage 24 by duplicating the steps. of the rollers 36, 38 and the laminating step 40. Of course, such additional rollers will be configured to follow the edge 11 and apply the required force and direction to the film.

I bordi del margine 8 del film sono,così disposti, in tutte le forma di attuazione, sul lato posteriore invisibile del pezzo stampato 2, e.sono inoltre, nei componenti esterni di materia plastica illustrati di veicoli, protetti da condizioni atmosferiche avverse. The edges of the margin 8 of the film are thus arranged, in all embodiments, on the invisible rear side of the molded piece 2, and are also, in the illustrated external components of plastic material of vehicles, protected from adverse weather conditions.

Mentre i pezzi stampati 2 illustrati nelle figure 9, 10 ed il,hanno una cavità interna 15, realizzata mediante iniezione di gas all'interno del pezzo stampato 2 durante la procedura di stampaggio ad iniezione, i pezzi stampati illustrati nelle figure 12 e 13 sono fabbricati senza iniezione di gas. While the molded pieces 2 illustrated in Figures 9, 10 and 11 have an internal cavity 15, made by injecting gas into the molded piece 2 during the injection molding procedure, the molded pieces illustrated in Figures 12 and 13 are manufactured without gas injection.

Claims

CLAIMS 1. A process for the production of molded parts which are coated with a film on part of their surface, wherein the aforementioned process comprises the steps consisting in printing the said part with a film which extends over a predetermined region of an external surface of the aforesaid piece, with a margin of the aforesaid film protruding from and not fixed to the aforesaid region, and subsequently to conform the aforesaid margin of the aforesaid film to the aforesaid external surface of the aforesaid piece and to fix the aforesaid margin to the aforesaid external surface in a spaced position from the aforementioned predetermined region.

2. Process according to claim 1, wherein the aforesaid margins are trimmed before being formed on the aforesaid outer surface.

3. The method of claim 1 wherein said film is fixed to said predetermined region during injection of molding material into a molding cavity to form said workpiece.

4. Process for the reworking of molded parts which are coated on a part of their surface with an integrally connected film during forming of the molded part, in which the edge of the film protrudes beyond the molded part, in which the aforementioned process comprises the steps consisting in bringing at least a part of the edge of the film into contact with a still uncoated surface region of the printed piece and laminating said edge of the film on the above uncoated surface region.

5. A process according to claim 4, wherein said edge of the film is cut before being laminated onto said piece.

6. Process according to claim 5, wherein said edge of the film is cut to a predetermined width.

7. A method according to claim 4, wherein said edge of the film is disposed adjacent to an edge of said workpiece lying between the coated surface region and the uncoated surface region and is laminated against the uncoated surface region. coated said adjacent to said edge so as to enclose said edge.

8. Process according to claim 4, wherein said edge of the film is folded around said edge and said uncoated surface region is intended to be placed against a surface on which said workpiece is intended to be fixed, and the aforesaid margin is thus fixed and laminated to a normally invisible rear side of the printed piece.

9. A method according to claim 7, wherein said edge of the film is folded around a second edge adjacent to said edge of the molded piece and is subsequently laminated on said uncoated surface region adjacent thereto.

10. A method according to claim 4, wherein the lamination of said edge of the film comprises its sealing on the printed part.

11. A method according to claim 5, wherein the edge of the film, before being cut, is folded in the direction of the uncoated surface region of the printed piece.

12. A method according to claim 11, wherein said edge of the film, after cutting, is pressed against the uncoated surface region of the molded piece and heated and sealed onto the molded piece.

13. Process according to claim 12, wherein the aforementioned molded part is cooled under pressure, at least in the region of the margin of the film welded thereon.

14. Process according to claim 4, wherein said printed piece is elongated and said edge of the film is laminated against two opposite edges corresponding to the longer sides of the printed piece, and said edge of film is cut at narrow front edges which extend between the aforesaid edges corresponding to the longer sides.

15. A method according to claim 4, wherein said molded part is disposed in a recess in a mounting support, wherein the recess conforms to the film-coated surface.

16. A method according to claim 15, wherein said support has a periphery corresponding to the periphery of the aforesaid workpiece and the aforesaid periphery forms a guide for an apparatus used to bring into contact and fix the aforesaid margin with the aforesaid workpiece.

17. Device for reworking molded parts having a film integrally connected on a portion of their surface, with the edge of the film protruding beyond the molded part, wherein said device comprises a laminating device for laminating at least a part of the protruding edge of the film against a still uncoated surface region of the molded part.

18. A device according to claim 17, wherein a cutting device is provided prior to the aforementioned laminating device for cutting the aforementioned edge of the film to a predetermined width.

19. A device according to claim 18, wherein there is provided a guide device designed to engage with, and fold the aforementioned edge of the film in the direction of the aforementioned uncoated surface region.

Device according to claim 19, wherein a guiding device is provided before and after the aforementioned cutting device.

A device according to claim 17, wherein said laminating device comprises a heating device with at least one heating element.

Device according to claim 17, wherein said laminating device comprises ultrasonic or laser welding elements.

A device according to claim 21, wherein a cooling device is arranged after the heating device.

24. A device according to claim 17, wherein at least one pressure roller is disposed before the laminating device to hold said workpiece in said support.

25. Device for fixing an edge of a film to a molded piece, in which the aforesaid film is integrally connected on a portion of the surface of the aforesaid molded piece, with the aforesaid edge protruding beyond the aforesaid molded piece, in which the aforesaid device comprises a movable device beyond the aforesaid guide, wherein - the aforesaid rework device comprises a guide device intended to engage with, and fold the said edge of the film in the direction of an uncoated surface region, a cutting device for trimming said edge of the film at a predetermined width and a laminating device for laminating said edge onto said uncoated surface region.

26. Device according to claim 25, wherein said rework device is movable in a direction normal to said support with relative movement between said support and said rework device to allow said rework device to follow a periphery of the aforementioned piece.

27. Device according to claim 28, wherein the aforesaid molded piece is held on the aforesaid support by a holding device arranged before the aforesaid cutting device.

28. Device according to claim 27, wherein the aforesaid retaining device is elastically urged towards the aforesaid support.

29. Device according to claim 28, wherein said holding device comprises a roller capable of engaging with said molded part.

30. Device according to claim 29, wherein a second roller is provided for following the aforesaid cutting device and for retaining the aforesaid piece on the aforesaid support.

31. Device according to claim 26, wherein said guiding device comprises a pair of rollers arranged on opposite sides of said cutting device.

32. Device according to claim 26, wherein said cutting device comprises a knife adjustable with respect to said molded piece so as to vary said predetermined width of said margin.

33. Injection molded part made of thermoplastic material which, when formed, is coated with an injected film covering part of its surface, in which an edge of the aforementioned film over at least part of its length extends around, and encloses a edge of said molded piece, wherein said film is laminated to an uncoated surface region adjacent to said edge.

34. Injection molded part according to claim 33, wherein said edge of the film is sealed on said surface region.

35. Injection molded part according to claim 34, wherein the aforementioned outer marginal edges of two laminated portions of opposite side edges of the molded part lie in positions substantially opposite to each other.

36. Injection molded part according to claim 34, wherein said edge of the film encompasses two edges of a forward facing face of the molded parts, wherein the portions of said film adjacent to said forward facing face extend each other. substantially parallel to the other.

37. Injection molded part according to claim 34, wherein said film comprises at least one support layer directed towards said molded part, where said support layer melts or becomes weak with the application of heat, and at least one surface film that remains stable under the application of heat.