ITTO20120449A1 - PROCESS OF PRODUCTION OF FIBER YARN FOR THE MANUFACTURE OF CARPETS WITH CUTTER HEAD, APPARATUS FOR THE IMPLEMENTATION OF SUCH PROCESS, YARN AND DERIVED CARPET. - Google Patents
PROCESS OF PRODUCTION OF FIBER YARN FOR THE MANUFACTURE OF CARPETS WITH CUTTER HEAD, APPARATUS FOR THE IMPLEMENTATION OF SUCH PROCESS, YARN AND DERIVED CARPET. Download PDFInfo
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Description
Descrizione Description
"Processo di produzione di filato in fibra per la fabbricazione di tappeti a capo tagliato, apparato per l'attuazione di tale processo, filato e tappeto derivati" "Production process of fiber yarn for the manufacture of cut end carpets, apparatus for the implementation of this process, derivative yarn and carpet"
Il presente trovato si riferisce ad un processo di produzione di filato in fibra per la fabbricazione di tappeti a capo tagliato, ad un apparato per l'attuazione di tale processo, nonché ad un filato e ad un tappeto derivati. The present invention relates to a fiber yarn production process for the manufacture of cut-end carpets, to an apparatus for carrying out this process, as well as to a derived yarn and carpet.
Come noto, per la fabbricazione di tappeti in fibra cosiddetti "a capo tagliato" si inserisce un filo in fibra naturale, quale lana, o, in tempi più recenti, per lo più in fibra sintetica, quale acrilico, su una base generalmente costituita da un tessuto in bava chimica continua o in juta. Il filo introdotto nella base viene successivamente tagliato ad un'altezza desiderata, p.es., 10 mm dalla base, con l'effetto che la superficie del tappeto mostra le punte del filo in corrispondenza del taglio. As is known, for the manufacture of so-called "cut garment" fiber rugs a natural fiber thread is inserted, such as wool, or, more recently, mostly synthetic fiber, such as acrylic, on a base generally consisting of a continuous chemical slime or jute fabric. The thread introduced into the base is subsequently cut to a desired height, e.g., 10 mm from the base, with the effect that the surface of the carpet shows the tips of the thread at the cut.
Il processo convenzionale per la produzione di filato in fibra destinato alla fabbricazione di tappeti a capo tagliato risulta molto complesso e comprende numerose fasi, in considerazione del fatto che il filo realizzato deve presentare un'elevata stabilità e rigidezza, in virtù delle sollecitazioni cui sarà soggetto in uso. The conventional process for the production of fiber yarn intended for the manufacture of cut garment rugs is very complex and includes numerous phases, in consideration of the fact that the yarn produced must have a high stability and stiffness, due to the stresses to which it will be subjected. in use.
Secondo tale processo convenzionale, inizialmente, le fibre vengono mescolate con oli e leganti in un apparato di mescolatura. Il prodotto uscente dall'apparato di mescolatura viene quindi sottoposto a cardatura, processo in cui le fibre vengono assottigliate e parzialmente parallelizzate a formare un velo che successivamente viene diviso in strisce formanti il cosiddetto "nastro". According to this conventional process, initially, the fibers are mixed with oils and binders in a blending apparatus. The product leaving the mixing apparatus is then subjected to carding, a process in which the fibers are thinned and partially parallelized to form a web which is subsequently divided into strips forming the so-called "ribbon".
Il nastro in uscita dalla carda viene prima introdotto in un unico vaso che, successivamente, Ã ̈ parte di una prima serie di vasi disposti intorno ad un primo stiratoio. Nello stiratoio, le fibre vengono stirate allo scopo di ridurre il titolo del nastro e regolarizzarlo. Le fibre in uscita dal primo stiratoio vengono quindi trasferite ad una seconda serie di vasi disposti intorno ad un secondo stiratoio per essere sottoposte ad un secondo passaggio di stiratura e, da esso, ad una terza serie di vasi per essere sottoposte ad un terzo passaggio di stiratura. La progressiva riduzione di titolo e regolarizzazione del nastro in uscita dalla carda mediante passaggi di stiratura successivi costituisce la cosiddetta "bassa preparazione". The sliver coming out of the card is first introduced into a single can which, subsequently, is part of a first series of cans arranged around a first drawing frame. In the drawing frame, the fibers are stretched in order to reduce the title of the strip and to regularize it. The fibers coming out of the first drawing frame are then transferred to a second series of cans arranged around a second drawing frame to be subjected to a second drawing passage and, from it, to a third series of cans to be subjected to a third passage of ironing. The progressive reduction of the count and regularization of the strip exiting the card by means of successive ironing passages constitutes the so-called "low preparation".
Le fibre in uscita dal terzo stiratoio vengono trasferite in una quarta serie di vasi disposti in adiacenza di un apparato finitore frottatore, dove vengono sottoposte alla cosiddetta "alta preparazione". Nel finitore frottatore, il nastro viene prima trattato in un ulteriore gruppo di stiro e poi sottoposto ad un'operazione di frottaggio avente lo scopo di coesionare le fibre e trasformare il nastro nel cosiddetto stoppino. Tale operazione consiste in una sfregatura in direzione trasversale alla direzione di scorrimento del nastro, che viene eseguita facendo passare il nastro tra coppie di manicotti rotanti nel senso di avanzamento del filato e mossi con moto traslatorio alternato trasversale, a riprodurre meccanicamente lo sfregamento delle mani. The fibers leaving the third drawing frame are transferred to a fourth series of cans arranged adjacent to a rubbing finishing apparatus, where they are subjected to the so-called "high preparation". In the rubbing finisher, the sliver is first treated in a further drafting unit and then subjected to a rubbing operation with the purpose of cohesioning the fibers and transforming the sliver into the so-called roving. This operation consists in a rubbing in a direction transversal to the direction of sliding of the tape, which is performed by passing the tape between pairs of sleeves rotating in the direction of advancement of the yarn and moved with an alternating transverse translational motion, to mechanically reproduce the rubbing of the hands.
Lo stoppino in uscita dal finitore frottatore viene alimentato al filatoio, tipicamente, un filatoio ad anello di tipo convenzionale, che trasforma lo stoppino in un filo, denominato "capo singolo", torcendo le fibre in un senso prestabilito. The roving coming out of the rubbing finisher is fed to the spinning machine, typically, a conventional ring spinning machine, which transforms the roving into a thread, called "single ply", by twisting the fibers in a predetermined direction.
Il capo singolo uscente dal filatoio, che risulta raccolto in spole di piccole dimensioni, viene alimentato ad una roccatrice che preleva il capo singolo da più spole e lo avvolge su rocche di grosse dimensioni adeguate ad alimentare la successiva operazione di binatura. The single garment coming out of the spinning machine, which is collected in small spools, is fed to a winding machine which picks up the single garment from several spools and winds it on large spools suitable for feeding the subsequent doubling operation.
Nell'operazione di binatura, due o tre capi singoli paralleli vengono riuniti su un'unica rocca in preparazione alla successiva lavorazione di ritorcitura, nella quale i tre capi singoli binati vengono ritorti tra loro in senso opposto al senso di torsione del singolo capo, formando un cosiddetto "filo binato ritorto". In the doubling operation, two or three single parallel strands are joined on a single cone in preparation for the subsequent twisting process, in which the three single paired strands are twisted together in the opposite direction to the direction of twisting of the single strand, forming a so-called "twisted two-wire".
Il filo binato ritorto così ottenuto viene infine stabilizzato termicamente e/o con aggiunta di vaporizzazione per volumizzare il filo e per allentare tensioni interne che rendono il filato "nervoso", ossia, instabile e tendente ad attorcigliarsi. The twined twine thus obtained is finally thermally stabilized and / or with the addition of vaporization to volumize the yarn and to loosen internal tensions that make the yarn "nervous", that is, unstable and tending to twist.
Il filato derivante dal processo sopra riassunto ha il vantaggio di presentare un'elevata stabilità in relazione alle sollecitazioni che à ̈ destinato a ricevere in uso, con l'ulteriore vantaggio che le estremità dei capi singoli fissati nel modo suddetto appaiono nitidamente sulla superficie del tappeto generando il cosiddetto "effetto punto" che, come ben noto all'esperto del ramo, à ̈ molto apprezzato. The yarn deriving from the process summarized above has the advantage of presenting a high stability in relation to the stresses it is intended to receive in use, with the further advantage that the ends of the individual garments fixed in the aforementioned way appear clearly on the surface of the carpet. generating the so-called "point effect" which, as well known to the expert in the art, is very much appreciated.
Tuttavia, come risulta chiaramente dalla descrizione che precede, il processo di produzione convenzionale ha l'inconveniente di essere molto complesso e costoso, necessitando di numerosi passaggi di stiratura e finitura finalizzati a preparare il filato per la lavorazione su filatoi convenzionali, nonché di ulteriori passaggi su costose macchine roccatrici e binatrici indispensabili per la successiva ritorcitura di più fili singoli. However, as is clear from the above description, the conventional production process has the drawback of being very complex and expensive, requiring numerous ironing and finishing steps aimed at preparing the yarn for processing on conventional spinning machines, as well as further passages on expensive winding and doubling machines essential for the subsequent twisting of several single threads.
Inoltre, le operazioni di stiratura e finitura sottopongono le fibre a sollecitazioni elevate, portando a un elevato tasso di lacerazione e al conseguente indebolimento del nastro. Inoltre, le fibre lacerate tendono a formare "pelosità " che, in ultima analisi, si disperdono nel tappeto compromettendone la qualità . Furthermore, the ironing and finishing operations subject the fibers to high stresses, leading to a high rate of tearing and consequent weakening of the web. Furthermore, the torn fibers tend to form "hairiness" which, ultimately, disperses in the carpet, compromising its quality.
Pertanto, lo scopo principale del presente trovato à ̈ quello di realizzare un processo per la produzione di filato in fibra per la fabbricazione di tappeti a capo tagliato che riduca drasticamente il numero di lavorazioni necessarie e, di conseguenza, i costi di produzione rispetto ai processi convenzionali, pur generando un filato in fibra almeno altrettanto resistente e stabile e capace di offrire un effetto visivo sostanzialmente identico sulla superficie del tappeto (effetto punto) una volta effettuato il taglio. Therefore, the main purpose of the present invention is to provide a process for the production of fiber yarn for the manufacture of cut garment carpets which drastically reduces the number of necessary processes and, consequently, the production costs with respect to the processes conventional, while generating a fiber yarn at least as strong and stable and capable of offering a substantially identical visual effect on the surface of the carpet (stitch effect) once the cut has been made.
Un altro scopo del trovato à ̈ quello di realizzare un processo che solleciti le fibre in misura sensibilmente inferiore rispetto ai processi convenzionali, in modo da favorire la robustezza del filato e limitare la formazione di pelosità . Another object of the invention is to provide a process which stresses the fibers to a significantly lower extent than conventional processes, so as to favor the strength of the yarn and limit the formation of hairiness.
Ancora uno scopo del trovato à ̈ quello di realizzare un processo per la produzione di un filato che sia in grado di contenere le eventuali pelosità prodotte limitandone la successiva dispersione nel tappeto. Another object of the invention is to provide a process for the production of a yarn which is capable of containing any hairiness produced by limiting its subsequent dispersion in the carpet.
Lo scopo del trovato à ̈ anche quello di realizzare un apparato per la realizzazione del processo, nonché un apparato ed un tappeto da esso derivati. The purpose of the invention is also to provide an apparatus for carrying out the process, as well as an apparatus and a carpet derived therefrom.
I suddetti scopi ed altri vantaggi, quali risulteranno più chiaramente dal seguito della descrizione, sono raggiunti dal processo avente le caratteristiche esposte nella rivendicazione 1, dall'apparato avente le caratteristiche esposte nella rivendicazione 6, nonché dal filato e dal tappeto aventi le caratteristiche esposte nelle rivendicazioni 7 e 8 rispettivamente, mentre le rivendicazioni dipendenti definiscono altre caratteristiche vantaggiose del trovato, ancorché secondarie. The aforesaid objects and other advantages, which will become clearer from the rest of the description, are achieved by the process having the characteristics set out in claim 1, by the apparatus having the characteristics set out in claim 6, as well as by the yarn and the carpet having the characteristics set out in claims 7 and 8 respectively, while the dependent claims define other advantageous characteristics of the invention, even if secondary.
Si descriverà ora in maggior dettaglio il trovato con riferimento ad una sua realizzazione preferita ma non esclusiva, illustrata a titolo d'esempio non limitativo negli uniti disegni, in cui: The invention will now be described in greater detail with reference to a preferred but not exclusive embodiment thereof, illustrated by way of non-limiting example in the accompanying drawings, in which:
la Fig. 1 Ã ̈ uno schema a blocchi illustrante schematicamente un impianto per l'attuazione di un procedimento di produzione di filato in fibra per la fabbricazione di tappeti a capo tagliato secondo il trovato; Fig. 1 is a block diagram schematically illustrating a plant for carrying out a process for the production of fiber yarn for the manufacture of cut-end carpets according to the invention;
la Fig. 2 Ã ̈ una vista frontale schematica di un apparato di filatura facente parte dell'impianto di Fig. 1; Fig. 2 is a schematic front view of a spinning apparatus forming part of the plant of Fig. 1;
la Fig.3 Ã ̈ una vista laterale schematica dell'apparato di filatura di Fig.2; Fig.3 is a schematic side view of the spinning apparatus of Fig.2;
la Fig. 4 Ã ̈ una vista in elevazione laterale di un tratto di filato prodotto tramite il procedimento secondo il trovato; Fig. 4 is a side elevation view of a section of yarn produced by the method according to the invention;
la Fig. 5 Ã ̈ una vista in elevazione laterale illustrante un frammento di un tappeto fabbricato usando un filato prodotto tramite il procedimento secondo il trovato. Fig. 5 is a side elevation view illustrating a fragment of a carpet manufactured using a yarn produced by the method according to the invention.
Con riferimenti iniziale alla Fig. 1, un processo di produzione di filato in fibra destinato alla fabbricazione di tappeti a capo tagliato comprende una prima fase di mescolatura in cui le fibre grezze 10, p.es., fibre sintetiche quale acrilico o fibre naturali quale lana, in modo di per sé noto vengono introdotte in un apparato mescolatore 12 ed amalgamate con oli e leganti di uso convenzionale. With initial references to Fig. 1, a fiber yarn production process intended for the manufacture of cut-off rugs comprises a first blending step in which the raw fibers 10, e.g., synthetic fibers such as acrylic or natural fibers such as wool, in a per se known manner, are introduced into a mixing apparatus 12 and amalgamated with oils and binders of conventional use.
La massa di fibre uscente dall'apparato mescolatore 12 viene trattata in una carda 16 dove, sempre in modo di per sé noto, le fibre vengono assottigliate e grossolanamente parallelizzate a formare un velo, che successivamente viene diviso in strisce formanti il cosiddetto "nastro", ovvero una massa di fibre parallele di peso uniforme. The mass of fibers coming out of the mixing apparatus 12 is treated in a card 16 where, again in a per se known way, the fibers are thinned and roughly parallelized to form a web, which is subsequently divided into strips forming the so-called "ribbon ", ie a mass of parallel fibers of uniform weight.
Il nastro in uscita dalla carda 16 viene prima introdotto in un unico vaso 22 che, successivamente, va a formare una prima serie di vasi 24 di dimensioni inferiori disposti intorno ad un primo stiratoio 26. Nel primo stiratoio 26, le strisce di fibre formanti il nastro vengono stirate allo scopo di ridurre il titolo del nastro e regolarizzarlo. Le strisce di fibre in uscita dal primo stiratoio 26 vengono quindi trasferite in una seconda serie di vasi 28 disposti intorno ad un secondo stiratoio 30 per essere sottoposte ad un secondo passaggio di stiratura. The sliver coming out of the card 16 is first introduced into a single can 22 which, subsequently, forms a first series of smaller cans 24 arranged around a first drawing frame 26. In the first drawing frame 26, the fiber strips forming the tape are stretched in order to reduce the title of the tape and regularize it. The fiber strips leaving the first drawing frame 26 are then transferred to a second series of cans 28 arranged around a second drawing frame 30 to be subjected to a second ironing step.
Le strisce di fibre in uscita dal secondo stiratoio 30 vengono riversate in vasi di raccolta 32 dopodiché, secondo il trovato, anziché essere inviate ad un terzo stiratoio, come necessariamente deve avvenire per realizzare il filo secondo la tecnica nota di cui si à ̈ dato atto, vengono invece trasferite a terze serie di vasi 33 disposti intorno a rispettivi apparati di filatura a fuso cavo 34, nei quali le strisce fibre vengono prima stirate e, successivamente, su ognuna di esse viene avvolta a elica una bava continua testurizzata in materiale sintetico; successivamente, i filati uscenti dai filatoi vengono inviati ad una serie di torcitoi 40 di tipo convenzionale, dove vengono ritorti nel medesimo senso di avvolgimento della bava, ed infine ad un vaporizzatore 42 dove vengono fissati, stabilizzati e volumizzati sottoponendoli ad un provedimento termico e/o ad un procedimento termico con aggiunta di vapore. The fiber strips coming out of the second drawing frame 30 are poured into collection vessels 32 after which, according to the invention, instead of being sent to a third drawing frame, as must necessarily happen to make the yarn according to the known technique mentioned above. given act, they are instead transferred to third series of cans 33 arranged around respective hollow spindle spinning apparatuses 34, in which the fiber strips are first stretched and, subsequently, a continuous burr textured in material is wound on each of them like a helix. synthetic; subsequently, the yarns coming out of the spinning machines are sent to a series of conventional twisting machines 40, where they are twisted in the same direction of winding as the burr, and finally to a vaporizer 42 where they are fixed, stabilized and volumized by subjecting them to a thermal and / or to a thermal process with the addition of steam.
Come ben noto al tecnico del ramo, una bava del tipo suddetto à ̈ generalmente costituita da un assemblamento di fibre sintetiche realizzate per estrusione. Preferibilmente, si utilizza un filo Nylon, p.es., un filo PA 44 Dtex testurizzato. As well known to those skilled in the art, a burr of the above type is generally constituted by an assembly of synthetic fibers made by extrusion. Preferably, a Nylon thread is used, e.g., a textured PA 44 Dtex thread.
In maggior dettaglio, l'apparato di filatura 34, illustrato isolatamente nelle Figg.2 e 3, comprende un telaio 44 che supporta due schiere di attrezzature di filatura su rispettivi fronti opposti 44a, 44b. Ognuna delle attrezzature di filatura comprende due serie di rulli di alimentazione/stiro motorizzati 46, 48, 50, 52 supportate ai lati opposti di un braccio obliquo 54 fissato all'intelaiatura 44. A valle dei rulli di alimentazione/stiro 46-52 sono supportati girevolmente due fusi cavi verticali paralleli 56 portanti coassialmente rispettivi rocchetti 57, su ognuno dei quali à ̈ avvolta una bava B da avvolgere sulle fibre F precedentemente stirate. In greater detail, the spinning apparatus 34, illustrated in isolation in Figs. 2 and 3, comprises a frame 44 which supports two arrays of spinning equipment on respective opposite sides 44a, 44b. Each of the spinning equipment comprises two series of motorized feed / draw rolls 46, 48, 50, 52 supported on opposite sides of an oblique arm 54 fixed to frame 44. Downstream of the feed / draw rolls 46-52 they are supported rotatably two parallel vertical hollow spindles 56 coaxially carrying respective reels 57, on each of which a burr B is wound to be wound on the previously drawn fibers F.
Secondo un'importante caratteristica del trovato, a valle dei fusi cavi 56 à ̈ disposta una coppia di rulli di rinvio 58, 60 disposti per reindirizzare i filati provenienti dai due fusi rispettivamente verso un primo gruppo di avvolgimento 62a e verso un secondo gruppo di avvolgimento 62b sovrastante il primo, ognuno dei quali comprende un rullo avvolgitore motorizzato 64a, 64b, che à ̈ trascinato in rotazione per avvolgere il filato su una rocca 66a, 66b supportata girevolmente con asse orizzontale ad un'estremità di un braccio 67a, 67b incernierato al telaio 44 alla sua estremità opposta, ed à ̈ in appoggio sul rispettivo rullo avvolgitore 64a, 64b. Ognuno dei rulli avvolgitori à ̈ convenzionalmente munito sulla superficie di scanalature diagonali (non illustrate) conformate per distribuire il filato su tutta la lunghezza della rispettiva rocca. Come illustrato, i gruppi di avvolgimento inferiori 62a sono preferibilmente disposti sfalsati in senso longitudinale rispetto ai gruppi di avvolgimento superiori 62b. According to an important feature of the invention, downstream of the hollow spindles 56 there is a pair of return rollers 58, 60 arranged to redirect the yarns coming from the two spindles respectively towards a first winding unit 62a and towards a second winding unit 62b above the first, each of which comprises a motorized winding roller 64a, 64b, which is rotated to wind the yarn on a reel 66a, 66b rotatably supported with a horizontal axis at one end of an arm 67a, 67b hinged to the frame 44 at its opposite end, and rests on the respective winding roller 64a, 64b. Each of the winding rolls is conventionally provided on the surface with diagonal grooves (not shown) shaped to distribute the yarn over the entire length of the respective package. As illustrated, the lower winding assemblies 62a are preferably arranged offset in the longitudinal direction with respect to the upper winding assemblies 62b.
Secondo un'importante caratteristica del trovato, al di sotto del primo gruppo di avvolgimento 62 à ̈ disposto un secondo gruppo di avvolgimento 68 al quale à ̈ indirizzato il filato proveniente dall'altro fuso. Il secondo gruppo di avvolgimento comprende un secondo rullo avvolgitore 70 ed una seconda rocca 72 supportata girevolmente da un secondo braccio 73. According to an important characteristic of the invention, under the first winding group 62 there is a second winding group 68 to which the yarn coming from the other spindle is directed. The second winding unit comprises a second winding roller 70 and a second cone 72 rotatably supported by a second arm 73.
Nel funzionamento, con riferimento alle Figg. 2 e 3, i rulli di alimentazione/-tensionamento 46, 48, 50, 52 prelevano le fibre da filare G dai vasi 33 e le alimentano in configurazione stirata ai fusi cavi 56. Le fibre stirate F attraversano i fusi cavi 56 insieme alle rispettive bave B che si svolgono dai rocchetti 57 e, per effetto della rotazione dei fusi 56, le bave B si avvolgono a elica sulle fibre F rimanendo leggermente in tensione. I filati uscenti H, ognuno composto da fibre sostanzialmente parallele su cui à ̈ avvolta la bava, vengono avvolti sulla rispettiva rocca inferiore o superiore a seconda del fuso in questione. Quando una rocca à ̈ piena, essa viene smontata per essere trasferita al torcitoio e sostituita con un'altra. In operation, with reference to Figs. 2 and 3, the feeding / tensioning rollers 46, 48, 50, 52 take the fibers to be spun G from the vessels 33 and feed them in a stretched configuration to the hollow spindles 56. The stretched fibers F pass through the hollow spindles 56 together with their respective burrs B which unwind from the reels 57 and, due to the rotation of the spindles 56, the burrs B are wound in a helix on the fibers F remaining slightly under tension. The outgoing yarns H, each made up of substantially parallel fibers on which the burr is wound, are wound on the respective lower or upper bobbin depending on the spindle in question. When a cone is full, it is dismantled to be transferred to the twisting machine and replaced with another.
Preferibilmente, la velocità di rotazione del fuso à ̈ regolata in modo tale che il numero di avvolgimenti per metro lineare della bava B attorno alla striscia di fibre parallele F, prima delle successive fasi di torcitura e trattamento termico, sia pari al prodotto tra la radice quadrata del titolo del filo espresso in numero metrico (Km di filo in 1 kg dello stesso filo, Nm) ed una costante compresa tra 15 e 85, preferibilmente 45 e 70, più preferibilmente pari a 55. Preferably, the spindle rotation speed is adjusted in such a way that the number of windings per linear meter of the burr B around the strip of parallel fibers F, before the subsequent twisting and heat treatment phases, is equal to the product between the root square of the thread count expressed in metric number (Km of thread in 1 kg of the same thread, Nm) and a constant between 15 and 85, preferably 45 and 70, more preferably equal to 55.
Il filato 80 derivante dal processo secondo il trovato, illustrato isolatamente in Fig. 4, à ̈ pertanto costituito da una striscia di fibre 82 stirate, attorno alle quali à ̈ avvolta una bava continua testurizzata in materiale sintetico 84 leggermente in tensione. Il tutto viene poi ulteriormente ritorto nello stesso senso di avvolgimento della bava, e successivamente fissato e stabilizzato mediante trattamento termico, pes., in un forno, con eventuale aggiunta di vapore. The yarn 80 deriving from the process according to the invention, illustrated in isolation in Fig. 4, is therefore constituted by a strip of stretched fibers 82, around which a continuous burr textured in slightly tensioned synthetic material 84 is wound. The whole is then further twisted in the same winding direction as the burr, and subsequently fixed and stabilized by heat treatment, e.g., in an oven, with the possible addition of steam.
Per la fabbricazione del tappeto, il filo può essere convenzionalmente inserito attraverso due basi per tappeti parallele e distanziate tra loro, p.es., di 20 mm, ognuna delle quali può essere tipicamente costituita da un tessuto in bava chimica continua (tipicamente, Nylon), juta, o altri simili. Successivamente, il filo viene tagliato a metà tra le basi da una lama, con la conseguenza che la bava che era avvolta leggermente in tensione attorno al filo si ritrae di alcuni millimetri e risulta perciò invisibile dalla superficie del tappeto, come illustrato in Fig.5, dove con 100 à ̈ indicata la base del tappeto e con 102 sono indicati gli spezzoni di filato con le bave 104 avvolte su di essi. In Fig. 5 sono anche evidenziate le estremità 106 degli spezzoni di filato, che protese verso l'alto realizzano l'effetto punto. For carpet fabrication, the thread can be conventionally inserted through two parallel and spaced-apart carpet bases, e.g., 20 mm, each of which can typically consist of a continuous chemical filament fabric (typically, Nylon ), jute, or similar. Subsequently, the thread is cut halfway between the bases by a blade, with the consequence that the burr that was wrapped slightly in tension around the thread retracts by a few millimeters and is therefore invisible from the surface of the carpet, as illustrated in Fig. 5 , where 100 indicates the base of the carpet and 102 indicates the pieces of yarn with the burrs 104 wound on them. In Fig. 5 the ends 106 of the pieces of yarn are also highlighted, which stretch upwards to create the stitch effect.
Come l'esperto del ramo comprenderà facilmente, l'avvolgimento della bava attorno alle fibre ha l'effetto di consolidare il capo e renderlo più elastico rispetto ai filati tradizionali composti da più capi unici ritorti, nonché di trattenere eventuali frammenti di fibra destinati a formare pelosità indesiderate sul tappeto. As the skilled in the art will easily understand, wrapping the burr around the fibers has the effect of consolidating the garment and making it more elastic than traditional yarns composed of several single twisted garments, as well as retaining any fiber fragments intended to form unwanted hairiness on the carpet.
Nel processo secondo il trovato la torcitura finale del filato in uscita dalla filatrice avviene nel medesimo senso di avvolgimento della bava, contrariamente a quanto suggerirebbe l'arte anteriore, in cui per eliminare le tensioni sui filati si ritorcono più capi unici in senso inverso rispetto al senso di avvolgimento del singolo capo; la stabilizzazione/fissazione del filato viene affidata al trattamento termico, con notevole riduzione delle di fasi di processo. In the process according to the invention, the final twisting of the yarn exiting the spinner takes place in the same direction of winding as the filament, contrary to what the prior art would suggest, in which, to eliminate the tensions on the yarns, several single items are twisted in the opposite direction with respect to the sense of wrapping of the single garment; the stabilization / fixation of the yarn is entrusted to the heat treatment, with a considerable reduction of the process phases.
In generale, apparirà evidente all'esperto del ramo che il processo di produzione secondo il trovato risulta molto più snello e, quindi, meno costoso, rispetto ai processi tradizionali. Infatti, l'avvolgimento della bava attorno alle fibre consente di ottenere un filato avente caratteristiche pari o, per certi aspetti quali quelli sopra evidenziati, addirittura superiori rispetto ai filati tradizionali, ed al contempo consente di evitare numerosi passaggi, tra cui almeno un passaggio di stiratura, la finitura, nonché le successive operazioni su roccatrici e binatrici, poiché le rocche su cui si avvolge il filato realizzato nei filatoi possono essere direttamente utilizzate nei torcitoi, senza che sia necessario trasferire il filato su altri supporti. Inoltre, il processo secondo il trovato consegue un ulteriore vantaggio economico considerevole che l'esperto del ramo potrà senz'altro apprezzare. In particolare, nei processi tradizionali si devono torcere tra loro due o tre capi aventi la medesima lunghezza, a loro volta già ritorti, per realizzare un filato di lunghezza pari a quella del singolo capo (lunghezza intesa come km di filo in un Kg dello stesso filo, Nm). Ciò significa che, nel processo tradizionale, tutte le fasi che precedono la binatura, che sono descritte nell'antefatto di questa descrizione e già da sole sostanzialmente pareggiano in numero tutte le fasi dell'intero processo secondo il trovato, vengono eseguite su una lunghezza di fibre doppia o tripla rispetto a quella del filato uscente (lunghezza sempre intesa con numerazione Nm), senza considerare che a tali fasi vanno inoltre sommate tutte le fasi finali dal momento in cui si accoppiano i due/tre capi tra loro. Al contrario, tutto il processo secondo il trovato viene eseguito su una lunghezza di fibra pari a quella del filato prodotto, con evidenti vantaggi in termini di tempi e costi del processo di produzione. In general, it will be evident to those skilled in the art that the production process according to the invention is much leaner and, therefore, less expensive than traditional processes. In fact, the winding of the burr around the fibers makes it possible to obtain a yarn having characteristics equal to or, in certain respects such as those highlighted above, even superior to traditional yarns, and at the same time allows to avoid numerous passages, including at least one passage of ironing, finishing, as well as the subsequent operations on winding and doubling machines, since the bobbins on which the yarn made in the spinning machines is wound can be directly used in the twisters, without the need to transfer the yarn to other supports. Furthermore, the process according to the invention achieves a further considerable economic advantage that the skilled in the art can certainly appreciate. In particular, in traditional processes two or three plies having the same length must be twisted together, in turn already twisted, to create a yarn with a length equal to that of the single garment (length intended as km of yarn in one kg of the same thread, Nm). This means that, in the traditional process, all the phases preceding the doubling, which are described in the background to this description and already substantially equal in number all the phases of the entire process according to the invention, are carried out over a length of double or triple fibers compared to that of the outgoing yarn (length always meant with Nm numbering), without considering that all the final phases must also be added to these phases from the moment in which the two / three ends are coupled together. On the contrary, the whole process according to the invention is carried out on a fiber length equal to that of the yarn produced, with evident advantages in terms of times and costs of the production process.
Un altro vantaggio del processo secondo il trovato à ̈ che l'abolizione dei suddetti passaggi consente di salvaguardare l'integrità delle fibre, le quali sono sollecitate in misura notevolmente inferiore rispetto ai processi tradizionali, a beneficio della robustezza del filato. Another advantage of the process according to the invention is that the abolition of the aforesaid steps makes it possible to safeguard the integrity of the fibers, which are stressed considerably less than traditional processes, to the benefit of the strength of the yarn.
Si à ̈ descritta una realizzazione preferita del trovato, ma naturalmente sono possibili numerose modifiche e varianti nell'ambito delle rivendicazioni. In particolare, alcuni passaggi del processo, ed in particolare i due passaggi di stiratura che precedono la filatura, in alcuni casi potrebbero risultare non indispensabili. A preferred embodiment of the invention has been described, but of course numerous modifications and variations are possible within the scope of the claims. In particular, some steps of the process, and in particular the two ironing steps that precede spinning, in some cases may not be indispensable.
Claims (11)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IT000449A ITTO20120449A1 (en) | 2012-05-23 | 2012-05-23 | PROCESS OF PRODUCTION OF FIBER YARN FOR THE MANUFACTURE OF CARPETS WITH CUTTER HEAD, APPARATUS FOR THE IMPLEMENTATION OF SUCH PROCESS, YARN AND DERIVED CARPET. |
Applications Claiming Priority (1)
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| IT000449A ITTO20120449A1 (en) | 2012-05-23 | 2012-05-23 | PROCESS OF PRODUCTION OF FIBER YARN FOR THE MANUFACTURE OF CARPETS WITH CUTTER HEAD, APPARATUS FOR THE IMPLEMENTATION OF SUCH PROCESS, YARN AND DERIVED CARPET. |
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| ITTO20120449A1 true ITTO20120449A1 (en) | 2013-11-24 |
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ID=46466754
Family Applications (1)
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| IT000449A ITTO20120449A1 (en) | 2012-05-23 | 2012-05-23 | PROCESS OF PRODUCTION OF FIBER YARN FOR THE MANUFACTURE OF CARPETS WITH CUTTER HEAD, APPARATUS FOR THE IMPLEMENTATION OF SUCH PROCESS, YARN AND DERIVED CARPET. |
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2012
- 2012-05-23 IT IT000449A patent/ITTO20120449A1/en unknown
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