ITTO20010119A1

ITTO20010119A1 - PROCEDURE FOR THE MANUFACTURE OF A BICYCLE WHEEL HUB, AND THE HUB SO OBTAINED.

Info

Publication number: ITTO20010119A1
Application number: IT2001TO000119A
Authority: IT
Inventors: Mauro Meggiolan
Original assignee: Campagnolo Srl
Priority date: 2001-02-13
Filing date: 2001-02-13
Publication date: 2002-08-13
Also published as: TW505579B; ITTO20010119A0

Description

DESCRIZIONE dell'invenzione industriale dal titolo: "Procedimento per la fabbricazione di un mozzo di ruota di bicicletta, e mozzo così ottenuto" DESCRIPTION of the industrial invention entitled: "Process for manufacturing a bicycle wheel hub, and hub thus obtained"

TESTO DELLA DESCRIZIONE TEXT OF THE DESCRIPTION

La presente invenzione riguarda un procedimento per la fabbricazione di un mozzo di ruota di bicicletta, ed un mozzo di ruota di bicicletta ottenibile mediante il suddetto procedimento. The present invention relates to a process for manufacturing a bicycle wheel hub, and a bicycle wheel hub obtainable by means of the aforesaid process.

In tempi recenti, la Richiedente ha condotto vari studi ed esperienze al fine di realizzare componenti di bicicletta, ed in particolare mozzi di ruote di bicicletta, soprattutto per ruote a raggi di biciclette da competizione, realizzati in un materiale a base di fibre strutturali, tipicamente fibre di carbonio. Il vantaggio offerto da tale tipo di materiale è quello di una riduzione di peso rispetto ai materiali metallici finora utilizzati, a parità di caratteristiche strutturali. La realizzazione di un mozzo costituito da un unico pezzo di materiale a base di fibra di carbonio si è rivelata tuttavia difficile, perlomeno utilizzando le tecnologie finora disponibili, a causa della conformazione tipica di un mozzo di ruota di bicicletta del tipo sopra descritto. I mozzi utilizzati nelle ruote per moderne biciclette da competizione presentano infatti una conformazione cilindrica complessa, con un tratto centrale a diametro costante e due tratti d'estremità, conformati a campana, a diametro ingrossato. Sarebbe inoltre desiderabile che lo spessore del corpo tubolare costituente il mozzo risulti crescente progressivamente dal tratto centrale verso le estremità del mozzo, in modo da garantire le necessarie caratteristiche di resistenza in ogni zona del mozzo, ed in particolare alle estremità, ove devono essere ancorati i raggi della ruota, mantenendo nello stesso tempo al minimo il peso. In recent times, the Applicant has carried out various studies and experiences in order to produce bicycle components, and in particular bicycle wheel hubs, especially for spoked wheels of racing bicycles, made of a material based on structural fibers, typically carbon fibers. The advantage offered by this type of material is that of a weight reduction compared to the metal materials used up to now, with the same structural characteristics. However, the production of a hub consisting of a single piece of carbon fiber-based material has proved difficult, at least using the technologies available up to now, due to the typical conformation of a bicycle wheel hub of the type described above. The hubs used in wheels for modern racing bicycles in fact have a complex cylindrical shape, with a central section with a constant diameter and two end sections, bell-shaped, with an enlarged diameter. It would also be desirable that the thickness of the tubular body constituting the hub is progressively increasing from the central section towards the ends of the hub, so as to ensure the necessary resistance characteristics in each zone of the hub, and in particular at the ends, where the spokes of the wheel, while keeping the weight to a minimum.

La necessità di realizzare un corpo tubolare avente la forma complessa descritta ha reso finora impossibile l'ottenimento di un tale mozzo in un sol pezzo di materiale a base di fibre strutturali, quali fibre di carbonio. The need to provide a tubular body having the complex shape described has made it impossible up to now to obtain such a hub in a single piece of material based on structural fibers, such as carbon fibers.

Lo scopo della presente invenzione è quello di superare tale problema tecnico. The object of the present invention is to overcome this technical problem.

In vista di raggiungere tale scopo, l'invenzione ha per oggetto un procedimento per la fabbricazione di un mozzo di ruota di bicicletta, caratterizzato dal fatto che comprende le seguenti fasi: In order to achieve this object, the object of the invention is a process for manufacturing a bicycle wheel hub, characterized in that it comprises the following steps:

predisporre un'anima sostanzialmente cilindrica, arrange a substantially cylindrical core,

applicare intorno alla suddetta anima una serie di strati di tessuto di fibre strutturali inglobate in una matrice di materia plastica, fino a formare un corpo tubolare stratificato, di forma e di spessore predeterminati, intorno alla suddetta anima, apply around the aforesaid core a series of layers of fabric of structural fibers incorporated in a matrix of plastic material, to form a stratified tubular body, of predetermined shape and thickness, around the aforesaid core,

disporre l'anima con il corpo tubolare stratificato formato su di essa entro la cavità di uno stampo, arranging the core with the layered tubular body formed thereon within the cavity of a mold,

- aumentare la temperatura di detto stampo fino ad un valore sufficiente per provocare la dilatazione del materiale costituente l'anima, che determina l'applicazione di una pressione radiale sul corpo tubolare all'interno dello stampo, provocando inoltre la reticolazione della matrice di materia plastica, - increase the temperature of said mold up to a value sufficient to cause the expansion of the material constituting the core, which determines the application of a radial pressure on the tubular body inside the mold, also causing cross-linking of the plastic material matrix ,

rimuovere il corpo tubolare dallo stampo e dalla suddetta anima, così da ottenere un mozzo di bicicletta costituita da un unico pezzo di materiale a base di fibre strutturali, remove the tubular body from the mold and from the aforementioned core, so as to obtain a bicycle hub consisting of a single piece of material based on structural fibers,

detto procedimento essendo inoltre caratterizzato dal fatto che la stratificazione di tessuti al di sopra dell'anima comprende uno o più avvolgimenti di strisce di tessuto intorno a ciascuna delle estremità dell'anima nonché intorno al tratto centrale dell'anima, ed include inoltre una pluralità di fazzoletti che si estendono per l'intera lunghezza dell'anima, ciascuno dei quali copre l'anima solo parzialmente in senso circonferenziale , detti fazzoletti essendo applicati da più lati sopra l'anima, per conferire alla struttura una resistenza in senso assiale. said process being further characterized in that the layering of fabrics above the core comprises one or more wraps of fabric strips around each end of the core as well as around the central portion of the core, and further includes a plurality of handkerchiefs extending for the entire length of the core, each of which covers the core only partially in the circumferential sense, said handkerchiefs being applied from several sides above the core, to give the structure axial strength.

Preferibilmente, e in conformità agli insegnamenti di una copendente domanda di brevetto della stessa richiedente, il materiale costituente l'anima sopra menzionata ha un coefficiente di dilatazione termica superiore a 9x10<-5 >mm/°C ed ha una temperatura massima di resistenza al calore continuo superiore a 100°C. Ancora preferibilmente, il suddetto materiale costituente l'anima è scelto fra PTFE (poli tetra fluoro etilene), FEP (copolimero tetrafluoroetilene-esafluoropropilene), PCTFE (poli cloro trifluoro etilene), PVDF (poli fluoruro divinilidene), PE-HD (polietilene ad alta densità). Largamente preferito è l'uso di PTFE, per via delle proprietà anti-aderenza di tale materiale, che sono utili per ottenere il distacco dell'anima dal corpo formato in fibre strutturali, nonché per la sua elevata resistenza al calore continuo (260°C), per la buona conducibilità termica (0.25 W/m°C) e per la sua buona capacità termica (calore specifico), pari a 1.045 kJ/Kg°C. Preferably, and in accordance with the teachings of a copending patent application by the same applicant, the material constituting the aforementioned core has a thermal expansion coefficient higher than 9x10 <-5> mm / ° C and has a maximum resistance temperature to continuous heat above 100 ° C. Still preferably, the aforesaid material constituting the core is selected from PTFE (poly tetra fluoro ethylene), FEP (tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer), PCTFE (poly chlorine trifluoro ethylene), PVDF (poly fluoride divinylidene), PE-HD (polyethylene ad high density). The use of PTFE is widely preferred, due to the anti-adhesion properties of this material, which are useful for obtaining the detachment of the core from the body formed in structural fibers, as well as for its high resistance to continuous heat (260 ° C ), for its good thermal conductivity (0.25 W / m ° C) and for its good thermal capacity (specific heat), equal to 1.045 kJ / Kg ° C.

Il procedimento descritto sopra nelle sue fasi essenziali è utilizzabile in generale per realizzare mozzi aventi una conformazione qualsiasi, anche diversa da quella tipica sopra descritta. The process described above in its essential steps can be used in general to produce hubs having any shape, even different from the typical one described above.

I tessuti di fibre strutturali inglobati in una matrice di materia plastica sono già noti ed utilizzati da tempo. Essi sono realizzati con filati ottenuti a partire da fibre struttuali, quali ad esempio fibre di carbonio. Tali tessuti vengono poi sottoposti ad un procedimento di calandratura, al fine di associarli ad una matrice di materia plastica, tipicamente un materiale plastico termoindurente . Structural fiber fabrics incorporated in a plastic material matrix have already been known and used for some time. They are made with yarns obtained from structural fibers, such as carbon fibers. These fabrics are then subjected to a calendering process, in order to associate them with a matrix of plastic material, typically a thermosetting plastic material.

Come già sopra indicato, in una forma preferita di attuazione dell'invenzione, le suddette fibre strutturali sono fibre di carbonio e la matrice di materia plastica è una matrice di materiale plastico termoindurente . La temperatura a cui lo stampo deve essere portato per la realizzazione del processo è preferibilmente compresa fra 80°C e 200°C. Lo stampo è preferibilmente mantenuto ad una temperatura di quest'ordine di grandezza per un tempo compreso fra 30 minuti e 3 ore. As already indicated above, in a preferred embodiment of the invention, the aforesaid structural fibers are carbon fibers and the plastic material matrix is a thermosetting plastic material matrix. The temperature to which the mold must be brought to carry out the process is preferably between 80 ° C and 200 ° C. The mold is preferably kept at a temperature of this order of magnitude for a time comprised between 30 minutes and 3 hours.

Nel caso il procedimento secondo l'invenzione debba essere attuato per realizzare un mozzo avente la forma complessa che è stata sopra descritta, il procedimento è inoltre caratterizzato dal fatto che la suddetta anima presenta un tratto centrale cilindrico e due tratti d'estremità di diametro ingrossato ed è costituita da due elementi separati assialmente contigui, aventi un piano di contatto ortogonale all'asse dell'anima, al fine di consentire la separazione del corpo tubolare dall'anima dopo l'estrazione dallo stampo. Come pure già indicato, preferibilmente, anche il corpo tubolare viene preformato in modo da presentare un tratto centrale cilindrico e due tratti d'estremità di diametro ingrossato, con uno spessore progressivamente crescente dal tratto centrale verso le estremità. If the process according to the invention is to be implemented to make a hub having the complex shape described above, the process is also characterized by the fact that the aforesaid core has a cylindrical central section and two end sections with an enlarged diameter. and consists of two axially contiguous separate elements, having a contact plane orthogonal to the core axis, in order to allow the tubular body to be separated from the core after extraction from the mold. As already indicated, preferably, the tubular body is also preformed so as to have a cylindrical central portion and two end portions of enlarged diameter, with a progressively increasing thickness from the central portion towards the ends.

Nella forma preferita di attuazione dell'invenzione, i due elementi costituenti l'anima incorporano due flange anulari di estremità destinate a limitare e contenere le estremità del corpo tubolare preformato sull'anima. In the preferred embodiment of the invention, the two elements constituting the core incorporate two annular end flanges intended to limit and contain the ends of the tubular body preformed on the core.

Infine, secondo un ulteriore aspetto, la presente invenzione ha anche per oggetto un mozzo di ruota di bicicletta ottenuto con il procedimento secondo l'invenzione. Il mozzo secondo l'invenzione è caratterizzato dal fatto che presenta un corpo tubolare in un sol pezzo a base di fibre strutturali inglobate in una matrice di materia plastica, avente un tratto centrale cilindrico e due tratti d'estremità di diametro allargato. Preferibilmente, il mozzo secondo l'invenzione presenta uno spessore che cresce progressivamente a partire dal tratto centrale in direzione delle estremità. Finally, according to a further aspect, the present invention also relates to a bicycle wheel hub obtained with the method according to the invention. The hub according to the invention is characterized in that it has a one-piece tubular body based on structural fibers incorporated in a plastic material matrix, having a cylindrical central section and two end sections of enlarged diameter. Preferably, the hub according to the invention has a thickness which increases progressively starting from the central portion towards the ends.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell'invenzione risulteranno dalla descrizione che segue con riferimento ai disegni annessi, forniti a puro titolo di esempio non limitativo, in cui: Further characteristics and advantages of the invention will emerge from the following description with reference to the attached drawings, provided purely by way of non-limiting example, in which:

- la Figura 1 indica nel suo insieme in vista prospettica l'anima facente parte del dispositivo utilizzato nel procedimento secondo l'invenzione, - la Figura 2 illustra in vista prospettica i due elementi costituenti l'anima della figura 1 in condizione distanziata l'uno dall'altro, - Figure 1 shows as a whole in a perspective view the core forming part of the device used in the method according to the invention, - Figure 2 illustrates in a perspective view the two elements constituting the core of Figure 1 in a spaced apart condition. on the other,

le Figure 3-15 sono viste prospettiche che illustrano le varie fasi del procedimento di stratificazione dei tessuti di fibre di carbonio sopra l'anima della figura 1, Figures 3-15 are perspective views illustrating the various steps of the layering process of the carbon fiber fabrics over the core of Figure 1,

la Figura 16 è una vista prospettica che illustra l'anima della figura 1 con la stratificazione completa di tessuti in fibre di carbonio predisposta su di essa, Figure 16 is a perspective view illustrating the core of Figure 1 with the complete layering of carbon fiber fabrics arranged thereon,

- la Figura 17 è una vista parziale in sezione del gruppo illustrato nella figura 16, con i due elementi costituenti l'anima ed il corpo tubolare stratificato preformato sopra di essi, e Figure 17 is a partial sectional view of the assembly illustrated in Figure 16, with the two elements constituting the core and the pre-formed layered tubular body above them, and

la Figura 18 è una vista in sezione del dispositivo di stampo utilizzabile nel procedimento secondo l'invenzione. Figure 18 is a sectional view of the mold device usable in the method according to the invention.

Con riferimento alla figura 1, il numero di riferimento 1 indica nel suo insieme un'anima di conformazione generale cilindrica, costituita da due elementi separati 3, 4. Ciascuno dei due elementi 3, 4 è costuito, nel caso dell'esempio illustrato, da un unico pezzo di PTFE. Nella loro condizione accostata illustrata nella figura 1, i due elementi 3, 4 definiscono un'anima sostanzialmente cilindrica, con un tratto centrale 2 a diametro costante e due tratti di estremità 5, 6 di diametro ingrossato, conformati a campana, terminanti con due flange anulari 7, 8. With reference to Figure 1, the reference number 1 indicates as a whole a core of general cylindrical conformation, consisting of two separate elements 3, 4. Each of the two elements 3, 4 is constituted, in the case of the illustrated example, by one piece of PTFE. In their adjacent condition illustrated in Figure 1, the two elements 3, 4 define a substantially cylindrical core, with a central section 2 having a constant diameter and two end sections 5, 6 of enlarged diameter, bell-shaped, ending with two flanges ring fingers 7, 8.

Con riferimento alle figure 3-16, l'anima 1 viene rivestita esternamente con una stratificazione di fogli di tessuto a base di fibre strutturali (tipicamente fibre di carbonio) inglobate in una matrice di materia plastica termoindurente. Le varie fasi del processo di stratificazione sono illustrate nelle figure 3-15. With reference to Figures 3-16, the core 1 is externally coated with a stratification of fabric sheets based on structural fibers (typically carbon fibers) incorporated in a matrix of thermosetting plastic material. The various stages of the layering process are illustrated in Figures 3-15.

Con riferimento alla figura 3, in una prima fase, sopra un'estremità a campana 5 dell'anima 1 viene avvolta (ad esempio facendo compiere cinque giri completi all'anima) una striscia 50 di tessuto in fibre di carbonio, dopodiché la stessa operazione viene compiuta con una striscia di tessuto 51 sopra l'estremità 6 dell'anima 1. La figura 4 illustra l'anima 1, con i due avvolgimenti 50, 51 ottenuti al termine della fase sopra descritta. With reference to Figure 3, in a first step, a strip 50 of carbon fiber fabric is wound over a bell-shaped end 5 of the core 1 (for example by making the core make five complete turns), after which the same operation it is carried out with a strip of fabric 51 over the end 6 of the core 1. Figure 4 illustrates the core 1, with the two windings 50, 51 obtained at the end of the step described above.

Al corpo così ottenuto vengono poi sovrapposti, in quattro fasi successive, un primo lembo o fazzoletto 52, un secondo fazzoletto 53 (figura 5), un quarto fazzoletto 54 ed un quinto fazzoletto 55 (figura 6). I fazzoletti 52, 53, 54, 55 si estendono ciascuno per l'intera lunghezza assiale dell'anima, mentre coprono ciascuno solo parzialmente l'anima in senso circonferenziale. Come visibile nelle figure 5, 6, essi sono applicati da quattro lati diversi, disposti a 90° l'uno dall'altro. In un primo tempo vengono applicati i due fazzoletti 52, 53, fra loro diametralmente opposti, dopodiché vengono applicati i due fazzoletti 54, 55 pure fra loro diametralmente opposti e orientati a 90° rispetto ai fazzoletti 52, 53. La figura 7 illustra la struttura ottenuta al termine delle fasi illustrate nelle figure 5, 6. La funzione dei fazzoletti sopra descritti è fondamentale in quanto tali fazzoletti collegano fra loro le stratificazioni d'estremità dell'anima, dando così resistenza assiale al corpo stratificato. A first flap or handkerchief 52, a second handkerchief 53 (figure 5), a fourth handkerchief 54 and a fifth handkerchief 55 (figure 6) are then superimposed on the body thus obtained in four successive steps. The gussets 52, 53, 54, 55 each extend for the entire axial length of the core, while each only partially covers the core in the circumferential sense. As can be seen in figures 5, 6, they are applied from four different sides, arranged at 90 ° from each other. First the two handkerchiefs 52, 53 are applied, diametrically opposite each other, after which the two handkerchiefs 54, 55 are applied also diametrically opposite each other and oriented at 90 ° with respect to the handkerchiefs 52, 53. Figure 7 illustrates the structure obtained at the end of the steps illustrated in figures 5, 6. The function of the gussets described above is fundamental as these gussets connect the end layers of the core to each other, thus giving axial resistance to the layered body.

Al termine della fase sopra descritta, sulla stratificazione così ottenuta vengono sovrapposte, in fasi successive, due strisce 56, 57 (figura 8) che vengono avvolte sopra gli strati già applicati, in corrispondenza delle estremità dell'anima, così da ottenere la struttura illustrata nella figura 9. A questo punto vengono applicate due ulteriori strisce 58, 59, avvolte ulteriormente sopra le estremità dell'anima (figura 10), dopodiché si passa all'applicazione di due ulteriori fazzoletti 60, 61, fra loro diametralmente opposti, aventi la conformazione illustrata nella figura 11. I fazzoletti 60, 61 vengono ovviamente applicati in due tempi successivi, fino ad ottenere la struttura illustrata nella figura 12, ove tali fazzoletti uniscono le stratificazioni d'estremità in modo da aumentare ulteriormente la resistenza assiale del corpo stratificato. At the end of the phase described above, two strips 56, 57 (figure 8) are superimposed on the stratification thus obtained, in successive phases, which are wrapped over the layers already applied, at the ends of the core, so as to obtain the structure illustrated in figure 9. At this point two further strips 58, 59 are applied, further wound over the ends of the core (figure 10), after which two further handkerchiefs 60, 61 are applied, diametrically opposite each other, having the conformation illustrated in figure 11. The gussets 60, 61 are obviously applied in two successive times, until the structure illustrated in figure 12 is obtained, where these gussets join the end stratifications so as to further increase the axial resistance of the stratified body.

Il procedimento termina con l'applicazione di due ulteriori strisce 62, 63, aventi la conformazione illustrata nella figura 13, che vengono avvolte in fasi successive sopra le estremità dell'anima, così da ottenere la struttura visibile nella figura 14, dopodiché si procede ad un'ultima applicazione di una striscia 64, avente la conformazione illustrata nella figura 15, che viene avvolta in corrispondenza della parte centrale dell'anima, così da ottenere infine la struttura che è illustrata nella figura 16. A procedimento terminato, sull'anima risulta formato un corpo tubolare 9 (figura 16) avente un tratto centrale a sezione costante 10 e due tratti di estremità 11, 12 di diametro ingrossato, conformati a campana. Inoltre, come visibile nella figura 17, lo spessore del corpo tubolare preformato 9 cresce progressivamente dal tratto centrale 10 in direzione delle estremità. Infine, le due flange anulari d'estremità 7, 8 dell'anima 1 contengono assialmente le estremità del corpo tubolare preformato 9. The process ends with the application of two further strips 62, 63, having the conformation illustrated in figure 13, which are wound in successive phases over the ends of the core, so as to obtain the structure visible in figure 14, after which one proceeds to a last application of a strip 64, having the shape shown in figure 15, which is wound in correspondence with the central part of the core, so as to finally obtain the structure which is shown in figure 16. At the end of the procedure, the core is formed a tubular body 9 (Figure 16) having a central section with constant section 10 and two end sections 11, 12 of enlarged diameter, shaped like a bell. Furthermore, as can be seen in Figure 17, the thickness of the preformed tubular body 9 progressively increases from the central portion 10 towards the ends. Finally, the two end annular flanges 7, 8 of the core 1 axially contain the ends of the preformed tubular body 9.

Il gruppo costituito dall'anima 1, comprendente i due elementi 3, 4, e dal corpo tubolare preformato 9 avvolto intorno ad essa, viene posizionato nella cavità cilindrica 13 di un dispositivo di stampo 14 (vedere figura 18). La cavità cilindrica 13 è definita fra un semistampo superiore 15 ed un semistampo inferiore 16 e presenta una conformazione corrispondente a quella della superficie esterna del mozzo da ottenere , ossia sostanzialmente corrispondente alla superficie esterna del corpo tubolare preformato 9 illustrato nella figura 16. La cavità 13 è chiusa alle estremità da due coperchi 17, 18 che sono fissati mediante viti 19 a due flange d'estremità dei due semistampi 15, 16. Ciascuno dei due coperchi 17, 18 incorpora un astuccio cilindrico centrale 20 entro cui è disposta una rispettiva molla elicoidale 21. Ciascuna delle due molle elicoidali 21 è assialmente interposta fra una parete di fondo 20a del rispettivo astuccio tubolare 20 e la rispettiva superficie d'estremità dell'anima 1. Le due molle 21 premono elasticamente i due elementi 3, 4 costituenti l'anima 1 l'uno contro l'altro, in modo che tali elementi sono mantenuti in contatto in corrispondenza del loro piano di contatto 22, che è ortogonale all'asse 23 dell'anima 1. The unit consisting of the core 1, comprising the two elements 3, 4, and the preformed tubular body 9 wrapped around it, is positioned in the cylindrical cavity 13 of a mold device 14 (see Figure 18). The cylindrical cavity 13 is defined between an upper mold half 15 and a lower mold half 16 and has a conformation corresponding to that of the external surface of the hub to be obtained, i.e. substantially corresponding to the external surface of the preformed tubular body 9 illustrated in Figure 16. The cavity 13 it is closed at the ends by two lids 17, 18 which are fixed by means of screws 19 to two end flanges of the two half-molds 15, 16. Each of the two lids 17, 18 incorporates a central cylindrical case 20 within which a respective helical spring is arranged 21. Each of the two helical springs 21 is axially interposed between a bottom wall 20a of the respective tubular case 20 and the respective end surface of the core 1. The two springs 21 elastically press the two elements 3, 4 constituting the core 1 against each other, so that these elements are kept in contact at their contact plane 22, which is orthogonal and to the axis 23 of the soul 1.

Una volta posizionato nello stampo il gruppo costituito dall'anima 1 con il corpo tubolare preformato 9 avvolto su di essa, lo stampo viene portato ad una temperatura sufficiente per provocare la reticolazione della matrice di materia plastica termoindurente facente parte del corpo tubolare 9, ad esempio ad una temperatura compresa fra 80°C e 200°C. Tale innalzamento di temperatura viene mantenuto preferibilmente per un tempo compreso fra 15 minuti e 45 minuti (preferibilmente circa 30 minuti) . In tal modo, la matrice termoindurente reticola, mentre il PTFE costituente i due elementi 3, 4 dell'anima 1 si dilata. Tale dilatazione si scarica prevalentemente radialmente verso l'esterno, in quanto le flange 7, 8 sono premute contro le estremità del corpo tubolare preformato 9 dalle due molle 21. Ne deriva l'applicazione di una pressione radiale verso l'esterno contro il corpo tubolare 9, che schiaccia tale corpo contro la parete della cavità cilindrica 13. In tal modo, si ottiene la applicazione di una pressione uniforme su tutte le zone del corpo tubolare preformato 9, nonostante tale corpo presenti la conformazione complessa qui illustrata, con estremità conformate a campana e spessore crescente progressivamente dal centro verso le estremità. Naturalmente, in tale fase, le molle 21 consentono un eventuale piccolo allontanamento assiale dei due elementi 3, 4 dell'anima a seguito della spinta esercitata dal corpo di PTFE contro le flange anulari 7, 8. Once the unit consisting of the core 1 with the preformed tubular body 9 wound on it has been positioned in the mold, the mold is brought to a temperature sufficient to cause crosslinking of the thermosetting plastic matrix forming part of the tubular body 9, for example at a temperature between 80 ° C and 200 ° C. This temperature rise is preferably maintained for a time comprised between 15 minutes and 45 minutes (preferably about 30 minutes). In this way, the thermosetting matrix crosslinks, while the PTFE constituting the two elements 3, 4 of the core 1 expands. This expansion discharges mainly radially towards the outside, since the flanges 7, 8 are pressed against the ends of the preformed tubular body 9 by the two springs 21. This results in the application of a radial pressure towards the outside against the tubular body. 9, which presses this body against the wall of the cylindrical cavity 13. In this way, a uniform pressure is applied to all areas of the preformed tubular body 9, although this body has the complex shape illustrated here, with ends shaped like a bell and gradually increasing thickness from the center towards the ends. Naturally, in this phase, the springs 21 allow a possible small axial separation of the two elements 3, 4 of the core following the thrust exerted by the PTFE body against the annular flanges 7, 8.

Al termine della fase di reticolazione, lo stampo viene aperto ed il gruppo costituito dall'anima 1 con il corpo 9 disposto intorno ad essa viene estratto. A questo punto, i due elementi 3, 4 costituenti l'anima vengono estratti in direzioni opposte dal corpo così ottenuto che costituisce il mozzo di ruota secondo l'invenzione. Tale mozzo presenta la particolarità di essere realizzato in un materiale a base di fibre strutturali, tipicamente fibre di carbonio, e di essere costituito da un unico pezzo, nonostante la conformazione geometrica complessa che è stata sopra descritta. Naturalmente, il prodotto così ottenuto viene poi sottoposto ad una serie di lavorazioni (ad esempio vengono realizzate serie di fori radiali nelle due estremità a campana per l'impegno dei raggi) che lo rendono praticamente utilizzabile come mozzo di ruota di bicicletta . At the end of the crosslinking step, the mold is opened and the group consisting of the core 1 with the body 9 arranged around it is extracted. At this point, the two elements 3, 4 constituting the core are extracted in opposite directions from the body thus obtained which constitutes the wheel hub according to the invention. This hub has the particularity of being made of a material based on structural fibers, typically carbon fibers, and of being made up of a single piece, despite the complex geometric conformation described above. Naturally, the product thus obtained is then subjected to a series of processes (for example a series of radial holes are made in the two bell-shaped ends for the engagement of the spokes) which make it practically usable as a bicycle wheel hub.

Naturalmente, fermo restando il principio del trovato, i particolari di costruzione e le forme di attuazione potranno ampiamente variare rispetto a quanto descritto ed illustrato a puro titolo di esempio, senza per questo uscire dall'ambito della presente invenzione. Naturally, the principle of the invention remaining the same, the details of construction and the embodiments may vary widely with respect to those described and illustrated purely by way of example, without thereby departing from the scope of the present invention.

Ad esempio, sebbene la presente descrizione e le rivendicazioni che seguono facciano esplicito riferimento ad un mozzo di ruota di bicicletta, il procedimento secondo 1'invenzione è ovviamente applicabile alla fabbricazione anche di altri componenti di conformazione similare, in particolare anche altri componenti di bicicletta. Pertanto anche tali applicazioni, ed i prodotti che ne derivano, rientrano nell'ambito della presente invenzione. For example, although the present description and the following claims explicitly refer to a bicycle wheel hub, the method according to the invention is obviously applicable to the manufacture of other components of similar conformation, in particular also other bicycle components. Therefore also such applications, and the resulting products, fall within the scope of the present invention.

Claims

CLAIMS 1. Process for manufacturing a bicycle wheel hub, characterized in that it comprises the following steps: provide a substantially cylindrical core (1), - apply around the aforementioned core (1) a series of layers of fabric of structural fibers incorporated in a plastic material matrix, to form a stratified tubular body (9), of predetermined shape and thickness, around the aforementioned core (1) , - arranging the core (1) with the stratified tubular body (9) formed on it within the cavity (13) of a mold (14), - increase the temperature of said mold (14) up to a value sufficient to cause the expansion of the PTFE constituting the core (1), which determines the application of a radial pressure on the tubular body (9) inside the mold ( 14), furthermore causing crosslinking of the plastic material matrix, - remove the tubular body (9) from the mold and from the aforementioned core, so as to obtain a bicycle hub consisting of a single piece of material based on structural fibers said process being further characterized in that the layering of fabrics above the core comprises one or more wraps of fabric strips around each end of the core as well as around the central portion of the core, and further includes a plurality of handkerchiefs that extend for the entire length of the core, each of which covers the core only partially in a circumferential sense, said handkerchiefs being applied from several sides above the core, to give the structure an axial resistance.

2. Process according to claim 1, characterized in that the core material has a thermal expansion coefficient higher than 9x10 <-5> mm / ° C and has a maximum continuous heat resistance temperature higher than 100 ° C .

3. Process according to claim 2, characterized in that the core material is selected from PTFE, PCTFE, PVDF, PE-HD.

4. Process according to claim 3, characterized in that the core material is PTFE.

5. Process according to claim 1, characterized in that said structural fibers are carbon fibers.

6. Process according to claim 1, characterized in that said plastic material matrix is a thermosetting plastic material matrix.

7. Process according to claim 1, characterized in that the aforesaid temperature is comprised between 80 ° C and 200 ° C.

8. Process according to claim 7, characterized in that said temperature is maintained for a time comprised between 30 minutes and 3 hours.

9. Process according to claim 1, characterized in that said core (1) has a cylindrical central portion (2) and two end portions (5, 6) of enlarged diameter, and consists of two separate elements (3, 4) axially contiguous, having a contact plane (22) orthogonal to the axis (23) of the core, in order to allow the separation of the tubular body (9) from the core (1) after extraction from the mold (14 ).

10. Process according to claim 9, characterized in that said tubular body (9) is also formed in such a way as to have a cylindrical central portion (10) and two end portions (11, 12) of enlarged diameter.

11. Process according to claim 10, characterized in that said tubular body (9) has a progressively increasing thickness from said central portion (10) towards its ends.

12. Process according to claim 9, characterized in that said elements (3, 4) constituting the core (1) incorporate two annular end flanges (7, 8) intended to axially limit the ends of the preformed tubular body (9) .

13. Bicycle wheel hub, characterized in that it is obtained with the method according to any one of claims 1-12.

14. Bicycle wheel hub, characterized in that it has a tubular body (9) in one piece, based on structural fibers incorporated in a plastic material matrix, having a central cylindrical section (10) and two sections of ends (11, 12) of enlarged diameter.

15. Hub according to claim 14, characterized in that said end portions (11, 12) are bell-shaped.

16. Hub according to claim 14, characterized in that the thickness of the hub (9) progressively increases starting from the central portion (10) towards its ends.

17. Hub according to claim 14, characterized in that said structural fibers are carbon fibers. All substantially as described and illustrated and for the specified purposes.