ITMI20111004A1 - Tegolo cementizio internamente elettrificato - Google Patents

Description

D E S C R I Z I O N E

“Tegolo cementizio internamente elettrificatoâ€

Campo di applicazione dell’invenzione

La presente invenzione si applica al settore edile delle coperture dei capannoni industriali, e più precisamente ad un tegolo cementizio internamente elettrificato.

Rassegna dell’arte nota

I capannoni industriali sono strutture in cemento armato precompresso oggigiorno quasi interamente prefabbricate. I singoli componenti vengono trasportati dalla fabbrica ed assemblati in loco sui plinti del basamento entro cui sono calati i pilastri d’appoggio delle travi di sostegno della copertura; i pannelli delle pareti esterne e divisorie completano l’opera. Quest’ultima à ̈ oggigiorno una struttura architettonicamente complessa, perché alle necessarie caratteristiche di luminosità, isolamento termico, ventilazione, convogliamento pluviale ed impermeabilità, resistenza agli incendi, ai sismi, ecc., dovrà unirsi anche un certo design. Limitatamente alle sole coperture, i maggiori produttori hanno in catalogo un ampio ventaglio di proposte tipicamente comprendenti i seguenti elementi: tegoli cementizi di varia foggia e misura che verranno opportunamente spaziati su travi d’appoggio variamente sagomate, timpani di chiusura anteriori e posteriori, lastre coibenti pedonabili, gronde e converse, coppelle, shed, cupolini, lucernari, serramenti fissi o apribili e richiudibili, ecc. Indipendentemente dalla particolare destinazione del capannone, le coperture dovranno poi essere corredate di un impianto di illuminazione adeguato all’altezza dell’edificio, di attuatori per la manovra a distanza dei serramenti, di bocche per la ventilazione forzata dell’aria, dei terminali di un impianto antincendio, di un sistema antintrusione, ecc. Ciò comporta il fatto di dover fissare ai tegoli un numero consistente di plafoniere, di dover predisporre un sistema di cavi elettrici decorrenti lungo l’intera struttura per alimentare le lampade e gli attuatori dei serramenti, di dover cablare le connessioni al sistema di controllo dei vari sensori e attuatori del sistema antincendio e antintrusione. Dato il considerevole numero di lampade, costituite per lo più da tubi al neon sorretti da plafoniere appese ai tegoli, i cavi principali di alimentazione possono riscaldarsi, specialmente in caso di cortocircuito o più semplicemente di sovraccarico. Il riscaldamento dei cavi elettrici aumenta i rischi d’incendio e consuma potenza, riducendo l’efficienza dell’impianto elettrico. Specialmente in caso di cortocircuito la scarsa conducibilità termica dell’aria fa sì che la temperatura aumenti localmente fino ad innescare un vigoroso moto convettivo per lo smaltimento del calore prodotto. Considerata l’esigua superficie del tratto di guaina prossima al punto di cortocircuito in rapporto alle calorie che possono svilupparsi nel tratto di conduttore ricoperto, la temperatura dovrà salire fino a valori molto alti, aumentando ancor più i rischi d’incendio. Occorre a questo proposito ricordare che la durata del periodo di certificazione delle condutture elettriche dipende dalle temperature a cui esse hanno lavorato. Ciò à ̈ spiegabile per il fatto che quando la temperatura à ̈ elevata la guaina isolante dei diversi fili costituenti il cavo di alimentazione perde di consistenza, e con essa la su capacità d’isolamento, aumentando nel tempo la probabilità di cortocircuito. In altri termini, un cavo elettrico più si scalda e meno dura.

Scopo dell’invenzione

Pertanto scopo della presente invenzione à ̈ quello di accrescere la protezione contro i rischi d’incendio nelle strutture edilizie prefabbricate, in specie le coperture dei capannoni industriali che supportano un esteso impianto di illuminazione e non solo.

Altro scopo dell’invenzione à ̈ quello di accrescere la durata del periodo di certificazione dei conduttori elettrici usati per alimentare l’impianto di illuminazione e gli attuatori per l’apertura e chiusura dei serramenti remoti.

Altro scopo dell’invenzione à ̈ quello di razionalizzare il cablaggio dei cavi che trasportano la segnalazione proveniente dai vari sensori e diretta agli attuatori utilizzati internamente ai capannoni, specialmente nelle coperture.

Altro scopo dell’invenzione à ̈ quello di migliorare l’aspetto estetico all’interno dei capannoni industriali riducendo l’impatto visivo di plafoniere e cavi elettrici.

Sommario dell’invenzione

Per conseguire tali scopi la presente invenzione ha per oggetto un manufatto in cemento armato, in cui secondo l’invenzione almeno uno spezzone di un cavo elettrico idoneo al trasporto di corrente industriale à ̈ integrale al calcestruzzo del manufatto a causa dell’adesione creatasi durante il consolidamento attorno ad esso, le estremità dello spezzone essendo accessibili esternamente al calcestruzzo per l’esecuzione di rispettive connessioni elettriche, come descritto nella rivendicazione 1.

Ulteriori caratteristiche della presente invenzione, nelle sue diverse forme di realizzazione ritenute innovative, sono descritte nelle rivendicazioni dipendenti. Nei manufatti cementizi longitudinalmente estesi, come travi, tegoli, pilastri, new jersey ecc. generalmente realizzati in cemento armato precompresso o semplicemente vibrato, potrebbe risultare conveniente far uscire le due estremità del cavo dalle due estremità del manufatto, rendendo in tal modo possibile estendere il cablaggio ad un secondo manufatto cementizio allineato al primo e similmente cablato. Qualora occorra estendere il precedente cablaggio ad un utilizzatore di potenza elettrica posto ad una certa distanza dal manufatto, come ad esempio un attuatore remoto per un serramento, risulterà conveniente far uscire dal manufatto uno spezzone di cavo elettrico nel punto più vicino all’attuatore. Il secondo spezzone si diramerà da primo internamente al calcestruzzo. Lo stesso arrangiamento potrà essere iterato per altri utilizzatori remoti. Ciascuna terminazione di uno spezzone di cavo elettrico fuoriuscente da un’estremità del manufatto cementizio longitudinalmente esteso, potrà essere contenuta in uno scatolotto inglobato nel calcestruzzo a filo di una parete della cassaforma, che verrà aperto dopo la solidificazione del calcestruzzo così creare un vano di accesso alla terminazione.

I manufatti cementizi singolarmente cablati come descritto nella presente invenzione realizzano una conduttura elettrica alternativa alle condutture in aria, o interrate, o poste entro canaline esterne e/o interne ai muri degli edifici. Una conduttura che adotta il cablaggio della presente invenzione, non concedendo spazi interni all’aria per alimentare una combustione, à ̈ maggiormente in gado di proteggere dai pericoli d’incendio l’edificio che la ospita rispetto alle condutture in aria e nelle canaline.

Un cavo elettrico in grado di trasportare corrente industriale a bassa tensione utilizzabile nel cablaggio in calcestruzzo secondo l’invenzione, comprende più conduttori elettrici in rame interni a rispettive guaine isolanti e ad una guaina più esterna che tutti li racchiude. Tali conduttori sono adibiti al trasporto di corrente trifase, o monofase da questa derivata, oppure corrente continua. Le caratteristiche dello spezzone annegato nel calcestruzzo rispettano le specifiche dei principali standard nazionali e transnazionali in merito ai cavi elettrici da usare nelle reti di distribuzione a bassa tensione, come ad esempio le norme CEI/IEC, UNI/ISO. In particolare la norma CEI 64-8 (o la CEE 73/23) definisce come bassa tensione (BT) l’intervallo di tensione elettrica compreso tra 50 e 1.000 volt in corrente alternata (CA) e tra 120 e 1.500 volt corrente continua (CC). Nei capannoni industriali viene solitamente distribuita corrente trifase alla tensione nominale di 400 V, 50 Hz (380÷420 V) tra le fasi, da cui à ̈ possibile ottenere tre tensioni di fase da 230 V nominali (220÷240 V) rispetto ad un conduttore neutro.

In aggiunta alle caratteristiche standard, i cavi elettrici annegati nel calcestruzzo hanno dei rinforzi in kevlar attorno alle guaine interne, permettendo al cavo di resistere agli sforzi che verranno inevitabilmente a determinarsi durante il consolidamento della boiacca di calcestruzzo e durante la posa in opera del manufatto. Vantaggiosamente, il calcestruzzo à ̈ di tipo autocompattante, ed essendo molto fluido nella fase del getto non necessita di alcun intervento vibratorio, che per altro non intaccherebbe la resistenza meccanica del cavo stesso. Un’altra caratteristica dei cavi elettrici utilizzati nel cablaggio innovativo à ̈ quella di adottare rivestimenti isolanti buoni conduttori di calore, così da favorire la trasmissione del calore dal rame dei fili alle guaine e da qui al calcestruzzo, il quale, essendo un conduttore di calore assai migliore dell’aria ed avendo una massa termica consistente, à ̈ in grado di smaltire verso l’ambiente considerevoli quantità di calore che potrebbero svilupparsi al proprio interno in caso di cortocircuito o sovraccarico della linea, a tutto beneficio della prevenzione antincendio e della durata del periodo di certificazione dei conduttori. Si può quindi apprezzare l’allungamento della durata dei periodi di sopportazione in sicurezza di cortocircuiti e sovraccarichi, rendendo meno critici i tempi d’intervento degli interruttori magnetotermici.

L’idea di introdurre un filo elettrico in un getto di calcestruzzo parrebbe finora utilizzata più che altro per monitorare gli sforzi che si propagano attraverso sezioni particolarmente critiche nelle arcate di gallerie o nei piloni e nelle travi di ponti e viadotti. Il dispositivo di monitoraggio à ̈ un sensore piezometrico fissato in un punto critico dell’armatura prima del getto del calcestruzzo, che lo ingloba assieme allo spezzone di cavo elettrico fuoriuscente dalla struttura cementizia. La potenza richiesta à ̈ inferiore ai milliwatt, di conseguenza il problema della dissipazione termica e di come scongiurare il pericolo d’incendio à ̈ ben lungi dall’essere pensato anche nell’ipotesi di cortocircuito. Il sensore di sforzo à ̈ un dispositivo a perdere e qualora dovesse guastarsi il monitoraggio della sezione critica verrebbe interrotto. Per contro, nella rete elettrica interna ai capannoni industriali possono circolare correnti molto forti per tutto il tempo consentito dalla curva d’intervento degli interruttori magnetotermici di protezione. Tali valori di corrente dipenderanno dall’area della sezione del singolo conduttore. Ad esempio, in caso di cortocircuito in un conduttore da 0,6 mm<2>di sezione potrebbero verificarsi picchi di 1kA per tempi molto brevi, mentre in caso di sovraccarico valori di 25 A verrebbero tollerati per un tempo più lungo. Il problema della dissipazione termica à ̈ perciò di fondamentale importanza al fine di scongiurare pericoli d’incendio. Il manufatto descritto finora nella sua forma più elementare, consente di realizzare attraverso il calcestruzzo l’intero cablaggio elettrico di un capannone, rendendo disponibile entro opportuni scatolotti delle terminazioni per la connessione ad altrettante prese elettriche di alimentazione. E’ palese che l’idea di realizzare un simile cablaggio non può essere suggerita dalle diverse finalità perseguibili mediante un sensore piezoelettrico di sforzo collocato a perdere nel calcestruzzo, e tantomeno il completamento del manufatto come verrà detto a breve.

Secondo un aspetto dell’invenzione, il manufatto cementizio include almeno una prima nicchia avente un’apertura accessibile dall’esterno, la parete della nicchia essendo quella di un contenitore metallico facente corpo unico con il manufatto grazie all’adesione creatasi durante il consolidamento del calcestruzzo attorno ad esso, un’estremità del detto spezzone essendo accessibile da parte di un utilizzatore di potenza elettrica posto entro la nicchia.

Vantaggiosamente, le pareti metalliche della nicchia sono in grado di trasferire al corpo in cemento armato il calore generato entro la nicchia da un potenziale utilizzatore alimentato entro di essa, qualunque esso sia. La migliore conducibilità termica del calcestruzzo rispetto all’aria contribuisce ad una più equilibrata diffusione del calore verso l’ambiente circostante, evitando il surriscaldamento dei conduttori elettrici investiti dal flusso termico prodotto dall’utilizzatore. Un manufatto cementizio cablato secondo l’invenzione potrebbe essere un pilastro, una trave, un tegolo, e l’utilizzatore potrebbe essere, una lampada, una resistenza elettrica attraversata da corrente riscaldante, o altri dispositivi ancora da definire. Il penultimo esempio si riferisce alla realizzazione di un impianto di riscaldamento elettrico in cui il calore trasferito al manufatto cementizio à ̈ da questi reirradiato nell’ambiente interno.

In un esempio di attuazione dell’invenzione il manufatto cementizio à ̈ un tegolo utilizzabile nella copertura di capannoni industriali o strutture similari, in tal caso la nicchia e il relativo contenitore metallico conglobato nel calcestruzzo corrispondono ad un primo semiguscio di una prima plafoniera, ermeticamente accoppiato ad un secondo semiguscio rimovibile dall’intradosso, la plafoniera includendo almeno una lampada, preferibilmente costituita da una pluralità di LED di potenza ad alta efficienza luminosa, alimentata dal detto spezzone di cavo elettrico accessibile entro la plafoniera la quale inoltre include una circuiteria elettronica idonea alla trasformazione della tensione fornita dallo spezzone di cavo nella tensione di alimentazione della lampada.

Vantaggiosamente, il tegolo elettrificato consentirebbe l’inglobamento di una plafoniera multi-lampada lunga circa come il tegolo o più verosimilmente l’inglobamento di una pluralità di plafoniere per altrettante lampade disposte lungo il tegolo.

Secondo un aspetto dell’invenzione, il tegolo include:

− ulteriori plafoniere come la prima per altrettante lampade disposte lungo il tegolo;

− secondi spezzoni dello stesso cavo elettrico in numero almeno uguale al numero di plafoniere oltre la prima, le estremità di ciascun secondo spezzone entrando in altrettante plafoniere adiacenti per l’interconnessione delle lampade ivi contenute;

− terzi spezzoni dello stesso cavo elettrico completamente interni a rispettive plafoniere per la connessione di un’estremità di uno spezzone di cavo entrante nella plafoniera ad una estremità di un detto secondo spezzone di cavo.

Secondo un aspetto dell’invenzione, il tegolo include un ulteriore spezzone dello stesso cavo avente un’estremità entro una detta plafoniera e l’altra estremità uscente dal tegolo per alimentare un attuatore.

Vantaggiosamente, le due estremità di ciascun spezzone di cavo elettrico sono intestate con rispettivi connettori stagni a standard militare.

Secondo un aspetto dell’invenzione, i semigusci costituenti la plafoniera sono accoppiati in corrispondenza di rispettivi bordi rettangolari, ciascuna estremità del primo semiguscio avendo un’apertura per l’introduzione di un contenitore dei connettori, il contenitore essendo aperto superiormente per l’ingresso del calcestruzzo fluido durante la formatura del tegolo ed essendo bordato da una cornice sovrapposta al primo guscio così da impedire l’ingresso del calcestruzzi fluido nella plafoniera, la parete del contenitore che delimita lo spazio interno della plafoniera essendo attraversata da almeno un doppio connettore per la giunzione di connettori complementari posti ai due lati della parete divisoria. Secondo un aspetto dell’invenzione, ciascun detto spezzone di cavo elettrico include dei conduttori per il trasporto di corrente industriale a bassa tensione, sia essa alternata trifase o monofase o continua, ed almeno una coppia di conduttori elettrici supplementari di minor sezione idonei al trasporto della segnalazione.

Vantaggiosamente, degli spezzoni di cavo in tal modo conformati consentono la realizzazione di una linea di segnalazione sullo stesso percorso della linea di alimentazione elettrica.

Vantaggiosamente, la circuiteria elettronica interna a ciascuna plafoniera à ̈ configurabile per la gestione del livello fisico della detta segnalazione.

Secondo un aspetto dell’invenzione, uno o più sensori di presenza sono inclusi nella detta plafoniera e la detta circuiteria elettronica à ̈ connessa ad essi per gestire la segnalazione generata.

Un tegolo elettrificato come descritto nell’invenzione può connettersi elettricamente ad un altro tegolo, rendendo con ciò possibile estendere l’elettrificazione all’intera copertura. Ad esempio, un insieme di travi parallele può reggere file di tegoli opportunamente distanziate; ciascun tegolo di una fila può essere connesso a quello adiacente ed il tegolo di testa di ogni fila ad un cavo elettrico di dorsale viaggiante lungo la trave di testa. Al cablaggio di una tale copertura può essere demandato il compito di trasportare la segnalazione, sia quella generata internamene ai portalampade sia quella relativa alla gestione di dispositivi sensori e attuatori esterni ai tegoli.

Diverse possono essere le specifiche a livello fisico della segnalazione, come diverse possono essere le topologie delle che la trasportano. Non sussiste limitazione per quanto concerne la scelta del livello fisico se non nel numero di fili da utilizzare per il trasporto della segnalazione. La rete di segnalazione à ̈ sovrapposta alla rete elettrica dell’intera copertura che alimenta in parallelo file di tegoli “appese†ad un’unica dorsale. Per una tale configurazione potrebbero bastare due soli fili di segnalazione per ciascuna fila di tegoli (e quindi entro ciascuna plafoniera) qualora il livello fisico contemplasse un bus condiviso, mentre sarebbero necessari quattro fili qualora il livello fisico fosse basato su un bus seriale. I due fili aggiuntivi servirebbero per ripercorrere a ritroso i tegoli di ciascuna fila partendo dall’ultimo onde riportare la segnalazione al cavo della dorsale diretto alla fila di tegoli successiva. Un bus condiviso à ̈ utilizzato nelle reti Ethernet (IEEE 802.3), mentre un bus seriale à ̈ utilizzato nello standard EIA RS-485, equivalente allo standard Europeo CCITT V11.

Sopra al livello fisico à ̈ previsto un protocollo proprietario per la gestione delle lampade e dei diversi attuatori con l’ausilio della segnalazione generata da appositi sensori. A questo scopo à ̈ previsto l’impiego di un Controllore Logico Programmabile (PLC), o di un microprocessore equivalente, connesso alla dorsale come pure alla rete internet per la gestione remota. Qui di seguito vengono elencate le principali funzioni svolte dal PLC:

• Programmazione degli orari di accensione e spegnimento delle lampade sulla base delle effemeridi del posto.

• Regolazione dell’intensità luminosa di ogni singola lampada o di gruppi di lampade.

• Creazione di scenari luminosi a preimpostate ore del giorno.

• Dimerizzazione dell’intensità luminosa di ogni singola lampada a seconda dell’ora del giorno e dello scenario.

• Regolazione dell’accensione delle luci notturne, a zone, e di emergenza con la possibilità di evidenziare i percorsi di fugga incrementando la luminosità delle lampade localizzate in corrispondenza di tali percorsi.. • Polling dei sensori di presenza alloggiati nelle plafoniere per l’accensione delle lampade solo in presenza di persone.

• Controllo dei consumi ed ottimizzazione delle accensioni in base alla banca dati raccolta nel tempo.

• Automazione delle aperture e chiusure dei serramenti.

• Monitoraggio dei guasti nei singoli dispositivi utilizzati nella copertura e segnalazione remota.

Altro oggetto d’invenzione à ̈ un metodo per la fabbricazione di una tegolo elettrificato in cemento armato precompresso, includente i seguenti passi:

a) predisporre una cassaforma fungente da stampo per il tegolo;

b) predisporre un numero prefissato di plafoniere metalliche ermetiche includenti rispettive lampade, preferibilmente a LED, e le connessioni interne a dei connettori che attraversano le pareti delle plafoniere;

c) connettere i connettori che intestano spezzoni di lunghezza variabile di un cavo elettrico ai detti connettori che attraversano le pareti;

d) connettere rigidamente in modo reversibile ciascuna detta plafoniera a mezzi di ancoraggio al fondo della cassaforma conformati in modo da includere la porzione di plafoniera fuoriuscente dal tegolo;

e) introdurre l’insieme in tal modo ottenuto sul fondo della cassaforma disponendo i mezzi di ancoraggio nei punti prestabiliti per le lampade;

f) posare nella cassaforma i ferri di armatura ed i cavi di precompressione; g) gettare nella cassaforma una boiacca di calcestruzzo autocompattante ed attendere il tempo necessario all’indurimento;

h) aprire la cassaforma togliere il tegolo elettrificato e staccare i mezzi di ancoraggio reversibile.

Il metodo include inoltre il collaudo del cablaggio per verificare la continuità di tutti i conduttori elettrici e l’integrità dei dispositivi elettrici all’interno delle plafoniere.

Secondo un aspetto dell’invenzione di metodo in cui la cassaforma à ̈ ferromagnetica, i detti mezzi di ancoraggio sono calamitati.

Secondo un aspetto alternativo del metodo, i detti mezzi di ancoraggio sono in grado di generare una depressione tra la parete della plafoniera e la parete della cassaforma.

Secondo un aspetto dell’invenzione il metodo inoltre include il passo di fissare all’armatura in corrispondenza delle estremità della cassaforma a filo della parete almeno due scatolette contenenti rispettivamente i connettori di inizio e fine cablaggio, di modo che una volta estratto il tegolo dalla cassaforma le scatolette verranno aperte permettendo di accedere ai connettori. Vantaggiosamente, ciò consente di collegare elettricamente il cablaggio interno ad un tegolo al cablaggio interno ad un altro.

La boiacca di calcestruzzo autocompattante à ̈ confezionato miscelando acqua, sabbia, cemento, carbonato di calcio, ghiaia molto fine e additivi chimici che permettono di ottenere un getto ad alta resistenza senza la necessità di dover vibrare la forma. Il periodo di consolidamento può durare da 12 a 15 ore.

Una cassaforma che conferisce al tegolo una forma alare consente il decorso di spezzoni di cavo elettrico lungo gli spazi alari fuoriuscendo dall’alto, evitando in tal modo interventi sulla cassaforma.

Vantaggiosamente, gli spezzoni di cavo a lunghezza variabile sono a spirale con una estensione che va da minimo un metro ad un massimo di otto metri, in modo da avere sempre lo stesso accessorio di collegamento qualunque sia la distanza tra le plafoniere.

Vantaggi dell’invenzione

Una copertura realizzata utilizzando i tegoli elettrificati secondo l’insegnamento della presente invenzione, sfrutta la massiccia struttura in calcestruzzo dei tegoli stessi come enorme radiatore per disperdere il calore generato entro le plafoniere ed esternamente ad esse per effetto Joule dai cavi che alimentano le lampade a LED e l’elettronica di bordo. Il pericolo d’incendio in caso di cortocircuiti o sovraccarichi à ̈ grandemente ridotto, ed aumenta la durata della certificazione a norma dei cavi elettrici.

La sovrapposizione della rete di segnalazione alla rete di alimentazione delle lampade, negli stessi cavi e connettori, consente la totale scomparsa di qualunque tipo di cavo elettrico a vista, preservandolo dagli urti accidentali, migliorando l’affidabilità dell’impianto e l’estetica degli interni.

Altri vantaggi rispetto alle tradizionali lampade al neon derivano dall’uso della tecnologia LED che comporta più bassi consumi, maggiore efficienza luminosa, ed un aumento di circa otto volte la durata della vita operativa. Tutto ciò comporta una significativa riduzione dei costi di manutenzione dell’impianto di illuminazione.

Breve descrizione delle figure

Ulteriori scopi e vantaggi della presente invenzione risulteranno chiari dalla descrizione particolareggiata che segue di un esempio di realizzazione della stessa e dai disegni annessi dati a puro titolo esplicativo e non limitativo, in cui: − la figura 1 à ̈ una vista prospettica di un capannone industriale in costruzione la cui copertura include i tegoli elettrificati secondo la presente invenzione; − la figura 2 à ̈ una schematizzazione del cablaggio elettrico inglobato nei tegoli di figura 1 per alimentare delle lampade a LED e per il trasporto della segnalazione;

− la figura 3 à ̈ una schematizzazione del cablaggio relativo alla sola segnalazione;

− la figura 4 à ̈ una sezione trasversale di un tegolo di figura 1;

− la figura 5 à ̈ una vista prospettica dal basso di una lampada a LED inclusa in una plafoniera la cui carcassa à ̈ inglobata nel calcestruzzo del tegolo di figura 4 a filo dell’intradosso;

la figura 6 mostra un ingrandimento di un’estremità della plafoniera di figura 5;

la figura 7 mostra uno spezzone di cavo elettrico intestato con due connettori alle estremità, appartenente al cablaggio elettrico inglobato nel calcestruzzo dei tegoli di figura 1;

la figura 8 Ã ̈ una sezione trasversale del cavo elettrico di figura 7;

la figura 9 Ã ̈ un ingrandimento di uno dei connettori di figura 7;

la figura 10 mostra una scheda elettronica inclusa nella plafoniera di figura 5 assieme ai cavi elettrici che da essa si diramano;

le viste prospettiche delle figure da 11 a 17 e relativi particolari ingranditi riportati nelle figure da 11’ a 17’ mostrano in esploso i componenti plafoniera di figura 5 e della lampada a LED ivi contenuta;

la figura 18 mostra un ulteriore ingrandimento del contenitore di figura 17’ per l’alloggiamento dei connettori che intestano i cavi elettrici esterni alla plafoniera delle figure 15 e 16;

la figura 19 mostra il contenitore di figura 18 con inclusi i connettori annegati nel calcestruzzo;

la figura 20 à ̈ una vista dall’alto della plafoniera di figura 5 idealmente priva della parte superiore per mostrare l’assemblaggio interno;

la figura 21 à ̈ una sezione lungo l’asse longitudinale della plafoniera di figura 20 completa della parte superiore;

le figure 22, 23, e 24 rappresentano in esploso i vari componenti la sezione di figura 21;

le figure 25, 26, 27 e 28 sono le sezioni lungo i piani A-A, B-B, C-C, D-D indicate in figura 20;

la figura 29 Ã ̈ la plafoniera della sezione longitudinale di figura 21 comprensiva di una controcassaforma di bloccaggio entro la propria cassaforma durante la colata della boiacca di calcestruzzo e il successivo indurimento; le figure 30, 31, e 32 mostrano in esploso i vari componenti la sezione di figura 29.

− la figura 33 à ̈ una sezione dell’insieme di figura 29 lungo un piano trasversale passante tra LED adiacenti (non indicati),

− le figure 34, 35, e 36 mostrano in esploso i vari componenti la sezione di figura 33;

− la figura 37 à ̈ una sezione trasversale della cassaforma utilizzata nella fabbricazione dei tegoli di figura 1;

− la figura 38 à ̈ una vista prospettica di ulteriori manufatti prefabbricati elettrificati secondo la presente invenzione.

Descrizione dettagliata di alcune forme preferite di realizzazione dell’invenzione

Nella descrizione che segue, elementi uguali che compaiono in figure differenti potranno essere indicati con gli stessi simboli. Nell’illustrazione di una figura à ̈ possibile fare riferimento ad elementi non espressamente indicati in quella figura. La scala e le proporzioni dei vari elementi raffigurati non corrispondono necessariamente a quelle reali.

La figura 1 mostra la struttura di sostegno della copertura di un capannone industriale in costruzione, fatta di elementi in cemento armato precompresso estesi longitudinalmente. La struttura comprende file parallele di pilastri 1 che sorreggono delle travi 2 sulle quali sono appoggiate le estremità di tegoli 3 disposti anch’essi in file parallele. Il tegolo 3 à ̈ costituito da un corpo prismatico 4 nella parte inferiore, da cui si estendono lateralmente e verso l’alto due ampie ali oblique 5 e 6. Il riquadro mostra un ingrandimento di una generica sezione trasversale, ove si può notare che le facce laterali del corpo prismatico sono corrugate e che le due ali 5 e 6 hanno all’apice un bordo 7 più pronunciato verso l’interno. Il tegolo 3 può essere impiegato per grandi luci con funzione di copertura, in quanto la sua forma a V facilita il defluire delle acque meteoriche. Lungo ciascun tegolo à ̈ parzialmente schematizzato un cablaggio elettrico annegato nel calcestruzzo, composto da spezzoni di cavo elettrico 8 e relativi connettori 10 utilizzati per alimentare delle lampade a LED 9 incluse in apposite plafoniere aperte a filo del calcestruzzo in cui sono inglobate. La copertura verrà completata con file di coppelle a volta, in policarbonato, appoggiate tra le ali di tegoli adiacenti, chiuse sul fronte e sul retro da timpani appoggiati alle travi 2.

Il cablaggio di un tegolo continua nel tegolo successivo della fila per mezzo di rispettivi spezzoni d’interconnessione 11. Dal tegolo di testa di ciascuna fila fuoriesce uno spezzone di cavo 25 per la connessione ad un cavo 12 che porta l’alimentazione e la segnalazione a tutte le file di tegoli 3, costituendo in tal modo una linea dorsale per l’intera copertura ed eventuali dispositivi ad essa connessi.

La figura 2 à ̈ una schematizzazione tendente ad evidenziare la parte più propriamente elettrica 8, 9, 10 inglobata nel calcestruzzo dei tegoli 3 di figura 1, come pure la connessione ad una rete elettrica 13 e ad un PLC 14. Facendo riferimento alla figura 2, si nota un tegolo 3 posto alla testa di una fila di tegoli idealmente mostrata con linee a tratteggio. A causa della limitazione di spazio, una sola plafoniera à ̈ mostrata nel tegolo 3. La rete elettrica 13 trasporta corrente trifase a 400V su tre conduttori di fase, più un neutro ed un filo di terra per un totale di 5 fili. A questi vengono aggiunti due fili di segnalazione connessi al PLC a formare un cavo elettrico 15 denominato cavo A, decorrente entro una canalina ricavata nei timpani 17 per tutta la lunghezza della trave 2. Il cavo A à ̈ composto da una serie di spezzoni DRS connessi l’uno all’altro a cominciare da uno spezzone iniziale 15 e terminando con uno spezzone finale (non mostrato). Ciascun spezzone intermedio DRS ha una prima estremità intestata con un connettore 18 e l’altra estremità connessa ad un braccio trasversale di un connettore a T 19 posto in prossimità della base d’appoggio del tegolo 3 alla trave 2. L’altro braccio trasversale del connettore a T 19 à ̈ connesso ad un corto conduttore intestato con un connettore 20 a sua volta connesso al connettore 18 del successivo spezzone di cavo A. Dal gambo del connettore a T 19 si diparte un altro cortissimo conduttore 21 terminante in un connettore 22 collegato ad un connettore 23 interno ad uno scatolotto 24 inglobato nel calcestruzzo ed aperto a filo della faccia frontale del tegolo 3. Il connettore 23 intesta uno spezzone di conduttore 25 interno al tegolo 3, chiamato nel seguito cavo B. L’insieme di spezzoni DRS del cavo A consente di prolungare la connessione elettrica ai cavi B di tutte le file di tegoli, costituendo quindi con lo spezzone iniziale 15 e lo spezzone terminale una dorsale comune a tutte le file di tegoli.

Ciascun spezzone di cavo B à ̈ spiralato e può variare la propria lunghezza da 2 a 8 metri, esso e differisce dal cavo A per la sola presenza di quattro fili di segnalazione invece di due. La conversione da due a quattro fili nel punto di convergenza con il cavo A à ̈ a carico del gambo di ciascun connettore a T, infatti il corto conduttore 21 ha quattro fili, questo sarà meglio visibile in figura 3. Il tegolo 3 di figura 2 include al proprio interno una plafoniera metallica 26 a pianta rettangolare accessibile a filo dell’intradosso con al proprio interno la lampada a LED 9. Lo spezzone 25 di cavo B entra nella plafoniera 26 ove à ̈ intestato con un connettore 27. La plafoniera 26 include inoltre una scheda elettronica 28 che supporta un blocco funzionale 29 comprendente dei trasformatori di tensione e degli AC/DC converter in numero sufficiente alle esigenze di alimentazione della lampada 9, di un eventuale attuatore esterno al tegolo 3, nonché della scheda 28 stessa e di altri dispositivi direttamente ospitati o gestiti da essa. Tra quelli direttamente ospitati à ̈ inclusa un’unità di processo 44 (CPU), un circuito temporizzatore, e due sensori di presenza 30 di tipo PIR (Passive Infrared Sensor), mentre tra i dispositivi esterni à ̈ annoverato un sensore crepuscolare. La scheda 28 à ̈ inoltre deputata al prolungamento dello spezzone 25 di cavo B verso il tegolo successivo della fila, come pure verso l’attuatore remoto (non mostrato). A tal fine, dalla scheda 28 si dipartono tre spezzoni 31, 32, 33 di cavo B, ciascuno intestato con un proprio connettore entro la plafoniera, come pure dei conduttori di connessione al blocco alimentatori 29 ed ai sensori di presenza 30. Il connettore dello spezzone 31 à ̈ connesso al connettore 27. Il connettore dello spezzone 32 à ̈ connesso al connettore 34° di u no spezzone 34 di cavo B uscente dalla plafoniera 26 e dal calcestruzzo in posizione laterale per raggiungere un attuatore remoto. Lo spezzone 33 à ̈ più lungo dei due precedenti e raggiunge l’estremità opposta della plafoniera ove à ̈ intestato con un connettore 35 che verrà connesso al connettore 10 di uno spezzone spiralato 8 di cavo B entrante nella plafoniera adiacente alla 26 ed anch’essa inclusa nel tegolo 3. Al termine della fila di N tegoli l’ultimo spezzone di cavo B tipo 8 à ̈ connesso ad un connettore di chiusura 38 interno ad uno scatolotto 39 inglobato nel calcestruzzo e dotato di apertura a filo dell’estremità del tegolo finale. La lampada 10 comprende più gruppi 40 di N LED in serie tra loro, ciascun gruppo 38 à ̈ connesso in parallelo agli altri gruppi di LED alimentati dal blocco alimentazioni 29 tramite i conduttori 41. Considerato che il tegolo 3 di testa di ciascuna fila di tegoli à ̈ connesso in parallelo alla dorsale 12, risulta che tutti i gruppi 38 di LED dell’intera copertura sono alimentati in parallelo, come pure gli attuatori remoti. Diversa à ̈ invece la connessione per quanto riguarda la segnalazione basata sul protocollo fisico RS-485 che utilizza un bus seriale. La schematizzazione di figura 3 mostra tale connessione.

In figura 3 viene riproposta in parte la copertura di figura 1 con le connessioni di figura 2, dove per riferirci ai soli fili di segnalazione gli spezzoni 15 e DRS di cavo A sono denominati 15s e DRSs, e gli spezzoni 25 e 11 di cavo B vengono denominati 25s e 11s. La segnalazione à ̈ di tipo half-duplex e sfrutta gli stessi due fili per trasmettere e ricevere. Partendo arbitrariamente dal PLC 14, lo spezzone 15s connette i due fili segnalazione del cavo A della dorsale 12 ad un braccio a due fili del connettore a T 19 che, sfruttando il braccio centrale a quattro fili, li connette a due primi fili dello spezzone 25s del tegolo 3 di testa della prima fila, e da qui alla CPU 44. Quest’ultima compie i passi di elaborazione della segnalazione a proprio carico e prolunga i due fili sul percorso diretto alla successiva plafoniera 26, e così via per tutte le plafoniere del tegolo 3 di testa fino allo spezzone 11s di connessione al successivo tegolo 3 della stessa fila. Questo si ripete per tutti i tegoli della prima fila fino all’ultimo, dove i due fili dello spezzone 11s uscenti dall’ultima plafoniera 26 incontrano il connettore di chiusura 38, che li trasferisce agli altri due fili di segnalazione dello spezzone 11s sulla via a ritroso. Da qui la connessione prosegue sugli altri due fili di segnalazione di ciascun spezzone del cavo B di tutte le plafoniere di tutti i tegoli della prima fila fino allo spezzone 25s connesso al connettore a T 19 lato quattro fili. Quest’ultimo fa proseguire i due fili di segnalazione della via a ritroso sull’altro braccio a due fili della T verso i due fili di segnalazione dello spezzone DRSs successivo. Quanto detto si ripete per tutte le file di tegoli e per tutti gli spezzono DRSs della dorsale 12 fino all’ultima fila di tegoli il cui spezzono DRSs connesso sulla via ritroso à ̈ chiuso su una terminazione.

La figura 4 ripropone con maggior dettaglio la sezione trasversale del tegolo di figura 1 ad un’’estremità appoggiata sulla trave 2. Come si può notare in figura, l’estremità del tegolo 3 comprende al proprio interno un’armatura 46 in acciaio avente un profilo simile a quello del bordo lato inferiore dello stesso. L’armatura 46 segue il profilo svasato del corpo 4 a forma di trapezio isoscele capovolto, per poi risalire lungo le ali 5 e 6 terminando con due strette curve verso l’interno entro le costole superiori 7. La parte centrale svasata contiene la massa di calcestruzzo 4 in cui sono annegati i ferri di armatura longitudinali 47 ed i cavi d’acciaio di pretensionamento. I ferri ed i cavi sono disposti sui fianchi, lungo la base superiore, e in doppia fila vicino al fondo. L’armatura longitudinale 47 continua lungo le ali e viene agganciata alle estremità superiori a rampino dell’armatura 46. Il corpo di calcestruzzo ingloba le suddette armature compattandosi entro la cassaforma. Lo spessore copriferro tra l’intradosso e le armature per l’incasso della plafoniera 26 à ̈ compreso tra i tre e i sei centimetri. Entro lo spessore copriferro giacciono gli spezzoni di cavo B ed i relativi connettori inclusi in uno scomparto semiaperto ricavato nel corpo della plafoniera alle due estremità. In un esempio di attuazione l’altezza del tegolo 3 à ̈ di 70 cm, la larghezza di 2,4 m, e la lunghezza di 19,5 m.

La figura 5 mostra la plafoniera 26 come à ̈ vista da sotto la copertura. La figura 6 à ̈ un ingrandimento di un’estremità della stessa. Facendo riferimento ad entrambe le figure 5 e 6, si può notare che la plafoniera 26 si compone di due parti: una parte superiore 49 e una parte inferiore 50. Le due parti, entrambe realizzate in lamiera metallica, sono concave a partire da una base di forma pressoché rettangolare. Le successive figure 15 e 16, a cui si rimanda, rendono meglio evidente la forma delle due parti 49 e 50 simile a quella di due semigusci, di cui, il semiguscio superiore 49 include in parte quello inferiore 50. Quest’ultimo à ̈ fissato all’altro mediante viti penetranti fori perimetrali 51. Il bordo rettangolare del semiguscio 49 à ̈ delimitato da una cornice 49’ che si estende lateralmente oltre il bordo a filo del calcestruzzo. Tale cornice 49’ serve nel processo di fabbricazione del tegolo elettrificato. Il semiguscio superiore 49 à ̈ la carcassa della plafoniera 26 inglobata nel calcestruzzo che circonda l’intera superficie esterna facendo corpo unico con questa. La stessa sorte à ̈ subita da due contenitori dei connettori del cablaggio esterno alla plafoniera, i quali vengono fissati alle due estremità del semiguscio 49 prima della posa in cassaforma. Il semiguscio inferiore 50 può essere staccato dalla parte superiore fissa 49, pertanto esso à ̈ anche chiamato coperchio della plafoniera 26. Detto semiguscio si protende verso il basso oltre la cornice 49’ ed include la lampada 9 e la scheda elettronica 28 con i relativi spezzoni di cavo elettrico. Il coperchio 50 ha una finestra rettangolare 37 disposta lungo l’asse longitudinale, chiusa da un pannello trasparente di policarbonato 52 per la protezione dalla lampada 9 posta dietro di esso. La lamiera del coperchio 50 à ̈ lievemente scanalata nella zona compresa tra le due estremità ed i fianchi del pannello 52 per disperdere il calore generato dall’elettronica montata sulla scheda 28. Il coperchio 50 à ̈ attraversato da due coppie di fori 53 ai lati del pannello di policarbonato 52, la coppia di fori più a sinistra in figura à ̈ utilizzata dalla coppia di sensori di presenza 30 per l’ingresso della radiazione infrarossa emanata dalle persone in transito sotto il tegolo 3.

La figura 7 mostra uno di tali spezzoni, tutti simili tra loro; nella fattispecie lo spezzone 8 intestato con due connettori 10 alle due estremità. Come si può notare lo spezzone di cavo B à ̈ spiralato, e questo vale per tutti gli spezzoni di questo cavo, così da poter essere allungato fino a quattro volte e più la lunghezza iniziale ad assecondare la dislocazione di plafoniere 26 variamente distanziate. La spiralatura rende inoltre lo spezzone di cavo B più resistente alle tensioni interne al calcestruzzo dovute ad inevitabili deformazioni durante la posa in opera e la vita operativa.

La figura 8 mostra una sezione trasversale di un generico spezzone di cavo B, comprendente entro una guaina isolante esterna 72 cinque identici conduttori di maggior diametro 58, 59, 60, 61, 62 per trasportare la corrente industriale attraverso il calcestruzzo del tegolo 3, più due identiche coppie 64, 71 di conduttori di minor diametro 65, 66 per trasportare attraverso il calcestruzzo la segnalazione nelle due direzioni. Gli spezzoni di cavo A differiscono dagli spezzoni di cavo B per la presenza di una sola coppia di conduttori di segnalazione, à ̈ però possibile utilizzare spezzoni cavo B al posto del cavo A. Tre dei cinque conduttori di maggior diametro sono utilizzati per trasportare tre correnti alternate reciprocamente sfasate di 120<o>alla frequenza di 50 Hz ed alla tensione di 230 V nominali tra ciascun conduttore ed un quarto conduttore neutro; essendo il quinto conduttore quello di terra. Nello specifico:

• la guaina 72 à ̈ in PVC, Ф 8,80 ±0,20 mm in colore grigio RAL 7035, ed i capi sono riuniti con un cordino antistrappo 71.

• I conduttori di alimentazione sono in rame elettrolitico ricotto rosso CuETP 5649/88, sezione 0,5 mm<2>(28 x Ф0,15), con guaina isolante 63 in PVC di qualità T12 antifiamma, Ф 1,5 ±0,10 mm. Colore blu-marrone-nero-grigio-giallo/verde.

• I conduttori di segnalazione 65, 66 sono in rame elettrolitico ricotto rosso CuETP 5649/88, sezione 0,22 mm<2>(26 x Ф0,10), con isolamento 67 in poliolefina reticolata antifiamma Ф0,9 ±0,05 mm, colore giallo-rosa-verde-arancione.

o Ciascuna coppia di conduttori 64, 65 e relative guaine à ̈ singolarmente protetta da interferenze con uno 68 schermo di alluminio-poliestere a copertura del 100%.

o All’interno dello schermo 68 ed in contatto con esso à ̈ posto un filo di continuità 69 in rame elettrolitico ricotto stagnato CuETP 5649/88, sezione 0,14 mm<2>(18 x Ф0,10).

o Attorno allo schermo 68 Ã ̈ avvolto uno schermo a spirale 73 in rame elettrolitico ricotto stagnato CuETP 5649/88, a copertura minima del 90%.

o Lo schermo a spirale 73 à ̈ interno ad un guaina in PVC antifiamma Ф 3,30 ±0,15 mm.

Le principali caratteristiche di funzionamento del cavo B sono le seguenti:

− Non propagante l’incendio: norme CEI 20-22 III.

− Tensione di esercizio: 1.000 Vac per 1 minuto primo tra conduttore/conduttore e conduttore/schermo.

− Temperatura di esercizio: 70<o>C massima.

− Portata di corrente a 20<o>C: 4 A max. per conduttori da 0,5 mm<2>. − Impedenza coppie schermate: 100 Ω nominali a 1 MHz.

La figura 9 mostra il connettore 10 di tipo maschio, dotato di pin di contatto 10d, che intesta gli spezzoni 8 di cavo B (ma anche di cavo A). Il connettore 10 sottostà ai severi standard militari (MIL), esso à ̈ costituito da un corpo cilindrico 10° con due ghiere 10b e 10c alle due estremità; la ghiera 10b per bloccare il morsetto che immobilizza il cavo 8, mentre la ghiera 10c per bloccare il connet tore femmina. Occorre premettere che i connettori che intestano i cavi annegati nel calcestruzzo non sono connessi direttamente tra loro, bensì per mezzo di un connettore doppio-femmina interposto.

La figura 10 mostra la scheda elettronica 28 comprensiva dei sensori di presenza 30, la CPU 44, il blocco alimentatori 29, e di tutti i cavi ad essa connessi. Nello specifico, i sensori di presenza 30 sono posti dietro due rispettive lenti di Fresnel 55 che concentrano su di essi la radiazione infrarossa. Gli spezzoni di cavo 31, 32, e 33 che si diramano dalla scheda elettronica 28 sono connessi al blocco alimentatori 29 mediante rispettive connessioni 74, 75, 76. Come si può notare in figura, i due spezzoni di cavo 31 e 32 intestati dai connettori 31a e 32a sono assai più corti dello spezzone di cavo 33 intestato con il connettore 35. Ciò à ̈ dovuto al fatto che la scheda à ̈ posta in prossimità di una estremità della plafoniera ed il cavo 33 deve quindi attraversarla per il lungo per connettersi alla plafoniera successiva. Dalla scheda elettronica 28 fuoriescono i cavi 41 di alimentazione delle lampade a LED 9 provenienti dal blocco alimentatori 29.

Le figure da 11 a 17 mostrano in esploso i vari componenti la plafoniera 26 comprensiva della lampada a LED 9. Le figure da 11’ a 17’ sono associate alle figure egualmente numerate per ingrandire specifici particolari. Per semplificare il disegno à ̈ stata omessa la scheda elettronica 28 ed il pannello frontale di policarbonato 52. Le figure 11, 12, 13 e le associate 11’, 12’, 13’ mostrano che la lampada 9 à ̈ composta da sei pannelli 78, 79, 80, 81, 82, 83, ciascuno corrispondente ad un gruppo di LED 40 (figura 2). Ciascun pannello include una striscia di sette LED connessi in serie a costituire una sotto-lampada unitaria. A loro volta i pannelli 78, 79, 80 formano una prima fila di pannelli, mentre i pannelli 81, 82, 83 formano una seconda fila, opposta alla prima e di poco distanziata. Ciascuna fila di pannelli comprende pertanto ventuno LED, per un totale di 42. Ciascun LED à ̈ posto all’interno di un’ottica FR che focalizza la luce LED entro un fascio di apertura prefissata sul pavimento. L’ottica riproduce la medesima disposizione dei LED LD in due file parallele. Le ottiche FR hanno forma di piramide quadrangolare tronca e sono raggruppate in sei pannelli plastici 84, 85, 86, 87, 88, 89, ciascuno di sette corpi lente. L’insieme costituito dai sei pannelli LED e dai rispettivi pannelli ottici à ̈ posto contro un pannello isolante 90 e ad esso fissato così da costituire la lampada 9.

Le figure 14, 15 e le associate 14’, 15’ mostrano gli elementi utilizzati per il fissaggio della lampada 9 al coperchio 50 della plafoniera 26. Con riferimento a tali figure, il fissaggio avviene per il tramite di un pannello di sostegno 91 sorretto da due ali longitudinali 92 e 93 in lamiera. Il coperchio 50 à ̈ un semiguscio rettangolare a pareti laterali leggermente bombate aventi le caratteristiche descritte nelle figure 5 e 6. Le ali 92 e 93 hanno una spalla rialzata, rispettivamente 92’ e 93’, di un tratto alto come lo spessore del coperchio, le spalle sono ottenute piegando ad L la lamiera lungo un bordo longitudinale. Il pannello di sostegno 91 à ̈ fissato alle due spalle 92 e 93 sotto di esse. Il pannello-lampada 90 ha dimensioni di poco inferiori alla finestra rettangolare 37 aperta sul fondo del coperchio 50, cosicché può attraversarla per giungere a contatto del pannello di sostegno 91 ed essere ad esso fissato. Il coperchio 50 con la lampada 9 in tal modo fissata à ̈ pronto per ospitare la scheda elettronica 28 coni i relativi cavi e connettori visibili in figura 2 e per l’esecuzione delle connessioni elettriche alla lampada 9. La figura 15 mostra la posizione occupata dalla scheda elettronica 28 delimitata da due linee a tratteggio entro le quali sono compresi i fori 53 per il passaggio degli infrarossi.

Le figure 16, 17 e le associate 16’, 17’ mostrano gli elementi utilizzati per il completamento della plafoniera 26 e delle connessioni a i cavi elettrici che verranno annegati nel calcestruzzo. Facendo riferimento a tali figure, il complesso del guscio 50 completamente cablato viene introdotto nel semiguscio rettangolare 49 costituente la carcassa della plafoniera 26, avente dimensioni interne circa uguali alle dimensioni esterne del semiguscio 50, di modo che le pareti dei due semigusci sono pressoché a contatto. I due semigusci 50 e 49 sono resi solidali l’uno all’altro mediante viti penetranti nei fori angolari 51. La cornice 49’ del semiguscio 49 si estende oltre il bordo dell’apertura per il passaggio delle viti di connessione ad una controcassaforma di bloccaggio, di cui si dirà. La parete del semiguscio 49 opposta al coperchio 50 ha alle due estremità due aperture rettangolari 96 e 97 per l’inserimento di due rispettivi contenitori metallici semiaperti 100 e 101 destinati all’alloggiamento dei connettori 27, 34a, 10 (figura 2) appartenenti al cablaggio destinato all’annegamento nel calcestruzzo 4.

Il contenitore 98 di figura 17’ ha una base rettangolare larga circa metà larghezza dell’apertura 96, da cui si ergono pareti laterali alte circa come l’altezza interna del semiguscio 50; l’apertura superiore à ̈ bordata da una cornice 100 in leggera pendenza verso il basso con un lato che si estende a formare un’aletta 100 larga più della semilarghezza dell’apertura 96, così da poter appoggiare contro la parete superiore del semiguscio 49. La parete laterale 98a del contenitore 98 rivolta verso l’interno della plafoniera à ̈ attraversata da due fori 102 e 103 per l’inserimento di due identici connettori di giunzione 106 e 107 che verranno illustrati nella successiva figura. Il contenitore 99 differisce dal contenitore 98 per la presenza di un solo foro 104 nella parete laterale. Prima di poter fissare i due contenitori 98 e 99 al semiguscio 49 occorre connettere i connettori 31a, 32a, 35 (figura 10) del cablaggio interno alla plafoniera 26 ai rispettivi connettori di giunzione.

La figura 18 mostra in prospettiva l’estremità del semiguscio 49 in cui à ̈ alloggiato il contenitore 98. Il bordo di quest’ultimo che si estende lateralmente a guisa di cornice à ̈ avvitato tutt’attorno all’apertura 96. La parete 98a del contenitore 98 unitamente all’aletta 100 creano uno scomparto entro la plafoniera 26 per l’alloggiamento dei connettori 31a e 32a del cablaggio interno. La parete 98a à ̈ attraversata dai connettori di giunzione 106 e 107. Sul lato destro in figura à ̈ riportato un ingrandimento del connettore 106 costituito da una basetta parallelepipeda 108 al centro della quale da una parte e dall’altra si protendono le due estremità 109 e 110 di un connettore cilindrico multipolare di tipo femmina. Le basette 108 sono poste entro il contenitore 98 contro la parete 98a a cui sono fissate mediante viti. Facendo ulteriore riferimento alla figura 19, una volta fissati i connettori 106 e 107 e completata la connessione dei connettori 27 e 34a, lo spazio interno alla plafoniera 26 risulta inaccessibile dall’esterno, sicché dopo le opportune lavorazioni di cui si dirà la boiacca di calcestruzzo può riempire il contenitore 98 senza pericolo di trafilamento. Quanto detto vale anche per il contenitore 99 e i connettori coinvolti. Questo aspetto verrà dettagliato nel seguito. La plafoniera 26 à ̈ stata finora descritta nelle sue parti componenti, le successive figure da 20 a 28 privilegeranno invece l’aspetto d’assieme.

La figura 20 mostra l’interno della plafoniera 26 contenente quanto segue: • a lampada a LED 9 delle figure 11, 12, 13;

• la scheda elettronica 28 con i sensori di presenza 30 e gli spezzoni di cavo che da essa si diramano intestati con i relativi connettori 31a, 32a, 35;

• i connettori d’interposizione 106, 107, 112 tra i connettori interni ed i connettori del cablaggio esterno 27, 34a, 10.

A fianco viene mostrato l’ingrandimento di un LED LD a cui à ̈ applicata una rispettiva ottica FR. La lampada 9 à ̈ costituita da 42 LED suddivisi in strisce di sette LED ciascuna come indicato in figura 12. I LED LD sono diodi ad emissione luminosa realizzati in tecnologia a 3 Watt di ultima generazione; essi sono dotati di un’elevata resa luminosa ed una temperatura di colore bianco che può raggiungere gli 8.000<o>K. La radiazione emessa à ̈ contenuto interamente nello spettro visibile e pertanto non scalda l’area sottostante e non interferisce con i sensori PIR. Altri vantaggi sono quelli tipici dei LED di potenza rispetto alle lampade al neon.

Le figure da 21 a 24 sono sezioni assiali longitudinali della plafoniera di figura 20, di cui la figura 21 Ã ̈ la vista completa mentre le figure 22, 23, 24 sono viste in esploso della plafoniera di figura 21.

La vista di figura 21 include un particolare ingrandito del fissaggio del semiguscio inferiore 50 al semiguscio superiore 49 per mezzo di una bussola filettata 119 solidale a tale semiguscio, e relativa vite 119’. La bussola 119 funge da distanziatore di lunghezza sufficiente ad accomodare l’ingombro trasversale della scheda elettronica 28 completa di tutti i suoi componenti, ad eccezione dei connettori tipo MIL che sono inclusi nei contenitori 98 e 99, tenendo pure conto dello spessore di una guarnizione gommata 117 posta tra il bordo del semiguscio inferiore 50 e la parete ad esso opposta del semiguscio superiore 49 per impedire trafilamenti di boiacca di calcestruzzo entro la plafoniera. La vite 119’ attraversa i fori 51 (figura 15) a lato del pannello in policarbonato 52.

La vista di figura 22 include due ingrandimenti, di cui, un primo à ̈ riferito alla bussola filettata 119 e relativa vite 119’, mentre il secondo mette in risalto una estremità della plafoniera 26, essendo l’altra estremità del tutto identica. Nel secondo ingrandimento si nota il contenitore 99 destinato al contenimento del connettore 10 del cablaggio esterno annegato nel calcestruzzo e del connettore di giunzione 112. Il contenitore 99 à ̈ posto entro il semiguscio inferiore 50 e ad esso fissato mediante una bussola filettata 114 e relativa vite.. Il semiguscio 50 à ̈ posto a sua volta entro il semiguscio superiore 49 con i due fianchi a reciproco contatto e la guarnizione 117 tra i due semigusci. La cornice 101 (figura 16) che estende lateralmente il bordo del contenitore 99 à ̈ sovrapposta al bordo dell’apertura 97 nel semiguscio superiore 49, e tra le due pareti à ̈ interposta una cornice rettangolare 113 che compensa la differenza in altezza. La cornice 49’ del semiguscio 49 si estende verso l’esterno ed include delle bussole filettate perimetrali 118 che si elevano oltre la cornice e che serviranno per il fissaggio di una controcassaforma, di cui si dirà. La vista di figura 23 include tre ingrandimenti, di cui, un primo à ̈ riferito ai connettori 10 e 35 connessi l’un l’altro mediante l’interposto connettore di giunzione 112 secondo le modalità esposte in figura 19 per gli altri connettori; un secondo ingrandimento mostra il profilo corrugato della Campanella riflettente FR, ed un terzo ingrandimento mostra la Campanella riflettente 55 di cui sono dotati i sensori di presenza 30. La vista di figura 24 mostra un ingrandimento della sovrapposizione del pannello di policarbonato 52 ai bordi dell’apertura rettangolare 37 del semiguscio inferiore 50. La connessione del pannello 52 verrà meglio evidenziata in figura 27.

Le successive figure da 25 a 28 mostrano le quattro sezioni trasversali indicate in figura 20. La figura 25 mostra la sezione lungo il piano A-A nella zona di estremità della plafoniera 26 dove à ̈ presente il contenitore 98. Quest’ultimo si eleva oltre il semiguscio superiore 49 per lo spessore dell’interposta guarnizione 115. Si può notare in figura che il semiguscio inferiore 50 à ̈ più concavo del semiguscio superiore 49 che parzialmente lo contiene, poiché la sua parete laterale comprende un tratto inclinato verso l’esterno a partire dalla base contiguo ad un più corto tratto verticale a contatto della parete laterale del semiguscio 49. La figura 26 mostra la sezione lungo il piano B-B nella zona della plafoniera 26 dove sono presenti i sensori di presenza 30 ciascuno munito di una lente di Fresnel 55 per gli infrarossi posta dietro ad un foro 53 d’ingresso della radiazione. Detti sensori sono derivati da quelli comunemente reperibili in commercio e adattati allo schema elettrico della plafoniera. Le due estremità evidenziano il particolare ingrandito in figura 22 con l’esclusione della guarnizione 115 in quanto la sezione non comprende il contenitore 98. La figura 27 mostra la sezione lungo il piano C-C nella zona della lampada 9 tra due LED delle due file adiacenti. In figura si può notare il pannello frontale 52 di policarbonato trasparente posto all’interno del semiguscio 50 contro il bordo della finestra rettangolare 37, ed ivi tenuto dall’azione elastica di due lamine laterali 120 fissate al suddetto semiguscio mediante viti. La figura 28 mostra la sezione lungo il piano D-D che attraversa centralmente due LED delle due file adiacenti; rispetto alla figura precedente si aggiungono appunto i due Led LD ed i rispettivi riflettori FR a campana.

Le successive figure da 29 a 36 sono rivolte alla fabbricazione del tegolo elettrificato 3 con particolare riguardo all’inglobamento della carcassa della piattaforma 26 nel calcestruzzo assieme agli spezzoni di cavo elettrico e relativi connettori entranti ed uscenti da essa.

La figura 29 mostra una sezione longitudinale del tegolo 3 in corrispondenza della plafoniera 26 che, come si può notare, à ̈ circondata dal calcestruzzo 4 meno che sulla parte frontale dove à ̈ presente una barriera 122 meglio visibile nei due ingrandimenti posti sotto. La sezione longitudinale di figura 29 si può scindere in tre parti, rispettivamente mostrate nelle figure 30, 31, 32. L’insieme di figura 29 viene sezionato trasversalmente in figura 33, dove l’altezza del calcestruzzo sopra la plafoniera à ̈ tale da mostrare anche alcuni ferri di armatura 47. Per semplificare il disegno, vengono omessi dalla sezione i dispositivi dentro la plafoniera come pure il cablaggio elettrico. Le successive figure da 34 a 36 rappresentano altrettante viste in esploso dei componenti l’insieme di figura 33.

La fase del procedimento di fabbricazione a cui la figura 29 à ̈ riferita à ̈ quella in cui il calcestruzzo 4 à ̈ completamente consolidato e la cassaforma (mostrata in figura 37) à ̈ stata disarmata liberando il tegolo 3 a cui à ̈ ancora applicata la barriera frontale 122 che impediva alla boiacca di calcestruzzo di penetrare sotto la plafoniera 26 ostruendo il pannello trasparente 52. La barriera 122 dovrà quindi accoppiarsi alla parte inferiore della plafoniera 26 cingendola lateralmente e sul fondo in modo da garantirne l’ermeticità e nello stesso tempo dovrà immobilizzarla tenacemente nella posizione prevista sul fondo della cassaforma, sia durante il riempimento sia nella fase di consolidamento del calcestruzzo, opponendosi agli sforzi che in tal fase si generano. La barriera 122 essendo posta tra la plafoniera 26 e la cassaforma a contatto di entrambe, viene chiamata controcassaforma, mettendo in tal modo in rilievo il fatto che anch’essa contribuisce localmente alla forma assunta dal tegolo 3. Considerato che la cassaforma à ̈ di ferro, à ̈ risultato vantaggioso optare per una controcassaforma pure in ferro sottoposto a magnetizzazione permanente, in modo da potersi fissare saldamente alla cassaforma. L’ingrandimento sulla destra in figura 29 unitamente alla sezione trasversale di figura 36 evidenzia il fatto che la controcassaforma 122 à ̈ un contenitore a base d’appoggio rettangolare, le cui pareti laterali costituiscono un bordo perimetrale avente una stessa sezione trasversale a forma di trapezio rettangolo la cui base maggiore à ̈ parte della base d’appoggio rettangolare. La base minore 124 del suddetto bordo à ̈ larga come la cornice 49’ del semiguscio superiore 49 che appoggia su di essa, mentre il lato interno 125 del detto bordo si eleva dalla base per un’altezza tale da contenere il semiguscio inferiore 50 entro la controcassaforma 122 con la cornice 49’ appoggiata come detto. Una vite a testa svasata 123 penetra nel bordo trapezoidale della controcassaforma 122, attraversa la cornice 49’ e viene serrata nella bussola filettata 118, e questo per tutte le viti perimetrali 123, serrando saldamente la controcassaforma alla plafoniera 26 ad includere ermeticamente la parte inferiore che dovrà rimanere fuori dal calcestruzzo 4. Il lato obliquo 126 del detto bordo trapezoidale, una volta smontata la controcassaforma 122, crea una zona perimetrale priva di calcestruzzo che facilita lo smontaggio del coperchio 50.

La figura 30 ed il relativo ingrandimento mostrano gli elementi della plafoniera 26 che rimangono stabilmente connessi al calcestruzzo 4 dopo la rimozione della controcassaforma 122, del coperchio 50 con tutto quanto à ̈ possibile estrarre dalla plafoniera. Così operando, gli elementi vincolati al calcestruzzo 4 includono: la carcassa 49, i due contenitori 98 e 99 con i connettori del cablaggio esterno e i connettori di giunzione, la guarnizione 115, e le bussole filettate 114 e 118. La figura 31 mostra gli elementi della piattaforma complementari a quelli di figura precedente, essi includono: il coperchio 50, i connettori del cablaggio interno, la scheda elettronica 28 con i sensori PIR, la lampada a LED, il pannello in policarbonato 52, la guarnizione 117, e le viti 119 e 119’. Le figure 32, 33, 34, 35, 36 mostrano caratteristiche già comprese nella descrizione effettuata con riferimento alle figure da 29 a 31.

La figura 37 mostra in sezione trasversale una cassaforma in ferro utilizzata nella fabbricazione del tegolo 3. Tale cassaforma à ̈ costituita da due parti contrapposte 130 e 131 che riproducono i profili rispettivamente inferiore e superiore del tegolo 3. La parte superiore 131 à ̈ inclusa nella parte inferiore 130 ed à ̈ tenuta distante da questa come lo spessore comune delle due ali. Il volume che si forma tra le due ali riproduce la forma del corpo del tegolo 3. Una plafoniera 26 da cui fuoriesce un cavo elettrico 34 à ̈ dapprima ancorata alla controcassaforma magnetizzata 122 e poi collocata sul fondo della cassaforma 130. Il cavo elettrico 34 attraversa un’ala dal basso verso l’alto e fuoriesce dal bordo piatto superiore dell’ala per una lunghezza tale da consentirgli di raggiungere un attuatore remoto quando il tegolo sarà formato e collocato nella sua posizione. La fabbricazione del tegolo elettrificato come appare nelle a filo della stessa figure 1 e 29 si avvale dei passi già descritti nella parte introduttiva.

La figura 38 mostra i manufatti in cemento armato precompresso già menzionati nell’introduzione, dove viene illustrata l’elettrificazione secondo la presente invenzione effettuata mediante solidificazione della boiacca di calcestruzzo attorno a cavi elettrici di potenza ed eventuali connettori, i quali a consolidamento avvenuto fanno corpo unico con il manufatto cementizio. Lo scenario mostrato in figura utilizza un cablaggio di conduttori per corrente indifferentemente trifase o monofase per energizzare delle prese di corrente distribuite lungo il manufatto cementizio, come pure per alimentare delle piastre resistive poste entro nicchie metallizzate ricavate nel manufatto cementizio ove à ̈ portata l’alimentazione elettrica. Facendo riferimento alla figura 38, lo scenario semplificato include due pilastri 135 e 136 che reggono una trave 134. Quest’ultima à ̈ attraversata per il lungo da un cavo elettrico 137 inglobato nel calcestruzzo 160. In prossimità dei pilastri 135 e 136 il cavo 137, mediante connettori a T interni al calcestruzzo 160, si dirama per raggiungere dei rispettivi connettori accessibili dall’esterno. Il pilastro 135 ingloba uno spezzone di cavo elettrico 138 che parte da un connettore esterno inserito nel rispettivo connettore uscente dalla trave 134, percorre un corto tratto orizzontale esternamente al calcestruzzo 160 sorretto da una canalina, entra quindi nel calcestruzzo 160 del pilastro 135 dove decorre verticalmente. Lungo il pilastro 135 il cavo 138 si dirama mediante appositi connettori a T in un numero prefissato di spezzoni orizzontali 139, 140, 141, ecc. la cui altra estremità à ̈ intestata con rispettivi connettori 142, 143, 144 accessibili dall’esterno del calcestruzzo 160 entro apposite scatolette a filo di una parete del manufatto. Similmente, Il pilastro 136 include uno spezzone di cavo elettrico 146 che parte da un connettore esterno inserito nel rispettivo connettore uscente dalla trave 134, percorre un corto tratto orizzontale esternamente al calcestruzzo sorretto da una canalina, e quindi entra nel calcestruzzo 160 del pilastro 136 dove decorre verticalmente. Lungo il pilastro 136 il cavo 146 si dirama mediante appositi connettori a T in un numero prefissato di spezzoni orizzontali 147, 148, 149, ecc,. la cui altra estremità à ̈ intestata con rispettivi connettori 161, 162, 163 resi accessibili all’interno di altrettante nicchie ricavate nel corpo del pilastro 136 inserendo nella cassaforma dei contenitori metallici 150, 151, 152. Nelle nicchie sono posti degli utilizzatori della potenza elettrica ivi prelevata, costituiti da barre resistive riscaldanti 153. Sul lato destro in figura à ̈ mostrato un ingrandimento di una nicchia dove si può notare che essa ingloba un contenitore metallico parallelepipedo 150-1-2 aperto frontalmente. Il calcestruzzo 160 consolidato attorno alle pareti del contenitore lo mantiene saldamente legato al pilastro, favorendo il trasferimento di calore alla massa cementizia 160, e da essa all’ambiente interno con maggiore uniformità

COLLAUDI

Sono state eseguite delle prove su un tegolo prototipo in cemento armato precompresso con trefoli pretesi a fili aderenti. Il tegolo à ̈ di forma uguale al tegolo 3, lungo 19,2 m, alto 0,75 m, e largo 2,50 m dotato di armature trasversali e longitudinali; nel getto à ̈ stato inglobato un cavo elettrico multipolare a 3 cm dal€lembo inferiore della sezione. Le prove avevano lo scopo di verificare la compatibilità tra il cavo elettrico e il calcestruzzo nelle sue caratteristiche di:

1. Legame sforzo-deformazione (σ-ε) del cavo elettrico compatibile con il cemento armato (C.A.).

2. Scorrimento della guaina rispetto al calcestruzzo.

3. Scorrimento dei singoli fili rispetto al calcestruzzo.

4. Effetto radiatore.

La prova di carico rispetta fedelmente le condizioni ipotizzate in fase progettuale, ovvero: trave isostatica in semplice appoggio, carico parzialmente distribuito, le sollecitazioni massime di taglio in prossimità degli appoggi (T = 7.500 kg) e quelle di momento massimo in mezzeria (M = 62.200 kg.m). Durante i cicli di carico e scarico il manufatto viene sempre mantenuto all’interno del campo elastico di lavoro e i tassi massimi di lavoro, lato calcestruzzo, sono 18,5 MPa a compressione e -3,2 MPa a trazione, ben al limite, considerando che il CLS (calcestruzzo) impiegato à ̈ di tipo Rck (resistenza a compressione) 28gg = 55 MPa.

CARATTERISTICA 1. Durante le fasi di carico e scarico il manufatto si deforma, in fase elastica, in modo da allungare o accorciare le fibre inferiori della sezione sottoponendo così il cavo elettrico a degli sforzi di ripetute trazioni e compressioni che possono portarlo fino alla rottura interrompendone la continuità elettrica. Nel manufatto à ̈ stato inglobato un cavo elettrico come quello di figura 8 lungo circa 65 m, piegato più volte di 180° in modo da entrare e uscire tre volte dalla massa di calcestruzzo nella zona “critica†. Con i conduttori presenti sono state realizzate cinque linee a 220 Vca che alimentavano ad una estremità cinque lampadine, che per tutto il periodo della durata della prova sono state tenute alimentate. Il loro costante funzionamento, anche in situazione limite di tensione-deformazione e fessurazione del manufatto, ha comprovato che il cavo elettrico non ha subito alcuna lacerazione mantenendo invariata la continuità elettrica.

CARATTERISTICA 2. Le tensioni tangenziali sulla superficie di contatto guaina/calcestruzzo possono superare quelle ammissibili di adesione tra i due materiali favorendo un rientro del cavo elettrico rispetto alla massa di calcestruzzo. Nella situazione di partenza, a manufatto totalmente scarico, nei sei punti caratteristici in cui la guaina inizia ad innestarsi nella massa di calcestruzzo à ̈ stato effettuata una linea marcatrice nell’intorno della guaina. Questa ha permesso di constatare che durante l’intero ciclo la guaina non ha mai subito movimenti traslatori relativi al calcestruzzo in quanto à ̈ stata soddisfatta la prescrizione del la lunghezza minima di ancoraggio che l’ha resa solidale con il manufatto. Inoltre la capacità di allungamento ha fatto si che il materiale PVC si comportasse in modo simmetrico con il C.A.

CARATTERISTICA 3. Sono state create delle sovratensioni (sforzi) tali da poter indurre scorrimenti relativi tra singoli fili. Nei sei punti in cui il cavo elettrico fuoriusciva dalla massa di calcestruzzo à ̈ stata asportata, per una lunghezza di circa 10 cm, la guaina esterna, in modo da poter segnare con una linea la posizione dei singoli fili. Alla fine del collaudo si potuto verificare, in modo visivo, che la loro posizione era rimasta invariata, anche qui per un comportamento simmetrico lineare del rame con il materiale C.A.€

CARATTERISTICA 4. La capacità della grossa massa di calcestruzzo di condurre calore aiuta notevolmente a disperdere il calore del cavo surriscaldato per effetto Joule. E’ stato creato un flusso di corrente variabile da 0 a 43 A alla tensione di 380 Vca con l’obbiettivo di sovraccaricare un conduttore avente sezione di 0,5 mm<2>. L’elevato assorbimento ha creato un repentino aumento di calore, per effetto Joule, raggiungendo la temperatura di fusione dell’isolamento interposto tra le anime di rame, provocando cosi un cortocircuito. E’ da notare che nel 100% dei casi il cortocircuito à ̈ avvenuto nel punto in cui il conduttore fuoriusciva dalla massa di calcestruzzo a un assorbimento che si stabilizzava a 35 A. Questo testimonia che la sostanza inerte ha lavorato bene da radiatore mantenendo costantemente la temperatura del cavo inglobato più bassa di quella circondata da sola aria.

Sulla base della descrizione fornita per un esempio di realizzazione preferito, à ̈ ovvio che alcuni cambiamenti possono essere introdotti dal tecnico del ramo senza con ciò uscire dall’ambito dell’invenzione come risulta dalle seguenti rivendicazioni.

Claims (18)

1. R I V E N D I C A Z I O N I 1. Manufatto in cemento armato (3, 134, 135, 136), caratterizzato dal fatto che almeno uno spezzone (8, 25, 137, 138, 146) di un cavo elettrico idoneo al trasporto di corrente industriale à ̈ integrale al calcestruzzo del manufatto a causa dell’adesione creatasi durante il consolidamento attorno ad esso, le estremità dello spezzone essendo accessibili esternamente al calcestruzzo (4, 160) per l’esecuzione di rispettive connessioni elettriche.
2. 2. Il manufatto cementizio della rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che esso include almeno una prima nicchia avente un’apertura accessibile dall’esterno, la parete della nicchia essendo quella di un contenitore metallico (49, 150-1-2) facente corpo unico con il manufatto grazie all’adesione creatasi durante il consolidamento del calcestruzzo (4,160) attorno ad esso, un’estremità (10, 27, 161-2-3) del detto spezzone (8, 25, 146) essendo accessibile da parte di un utilizzatore di potenza elettrica (9, 153) posto entro la detta nicchia.
3. 3. Il manufatto cementizio della rivendicazione 2 quando esso à ̈ un tegolo (3) utilizzabile nella copertura di capannoni industriali o strutture similari, caratterizzato dal fatto che detto contenitore metallico conglobato nel calcestruzzo (4) à ̈ un primo semiguscio (49) di una prima plafoniera (26), ermeticamente accoppiato ad un secondo semiguscio (50) rimovibile dall’intradosso, la plafoniera (26) includendo almeno una lampada (9), preferibilmente costituita da una pluralità di LED di potenza ad alta efficienza luminosa (LD), alimentata dal detto spezzone di cavo elettrico (8, 25) accessibile entro la plafoniera che inoltre include una circuiteria elettronica (28, 29) idonea alla trasformazione della tensione fornita dallo spezzone di cavo nella tensione di alimentazione della lampada (9).
4. 4. Il manufatto cementizio della rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che include: − ulteriori plafoniere come la prima (26) per altrettante lampade (9) disposte lungo il tegolo (3); − secondi spezzoni (8) dello stesso cavo elettrico in numero almeno uguale al numero di plafoniere oltre la prima, le estremità (10) di ciascun secondo spezzone (8) entrando in altrettante plafoniere adiacenti l’una all’altra per l’interconnessione delle lampade ivi contenute; − terzi spezzoni (33) dello stesso cavo elettrico completamente interni a rispettive plafoniere (26) per la connessione di un’estremità (27) di uno spezzone di cavo (25) entrante nella plafoniera (26) ad una estremità (10) di un detto secondo spezzone (8) di cavo.
5. 5. Il manufatto cementizio della rivendicazione 3 o 4, caratterizzato dal fatto che include un ulteriore spezzone (34) dello stesso cavo avente un’estremità (34a) entro una detta plafoniera e l’altra estremità uscente dal tegolo (3) per alimentare un attuatore.
6. 6. Il manufatto cementizio di una qualunque delle rivendicazione da 3 a 5, caratterizzato dal fatto che le due estremità di ciascun spezzone di cavo sono intestate con rispettivi connettori stagni a standard militare (10).
7. 7. Il manufatto cementizio della rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detti semigusci (49, 50) sono accoppiati in corrispondenza di rispettivi bordi rettangolari, ciascuna estremità del primo semiguscio (49) avendo un’apertura (96, 97) per l’introduzione di un contenitore (98, 99) dei connettori, il contenitore essendo aperto superiormente per l’ingresso del calcestruzzo (4) fluido durante la formatura del tegolo (3) ed essendo bordato da una cornice (100, 101) sovrapposta al primo guscio (49) così da impedire l’ingresso del calcestruzzi fluido nella plafoniera (26), la parete laterale (98a) del contenitore che delimita lo spazio interno della plafoniera essendo attraversata da almeno un doppio connettore (106, 107) per la giunzione di connettori complementari (27, 31a; 34a, 32a) posti ai due lati della parete divisoria (98a).
8. 8. Il manufatto cementizio della rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che il bordo rettangolare del primo semiguscio (49) à ̈ delimitato da una cornice (49’) che si estende lateralmente oltre il detto bordo a filo del calcestruzzo (4).
9. 9. Il manufatto cementizio di una qualunque delle rivendicazione da 3 a 8, caratterizzato dal fatto che ciascun detto spezzone (8) di cavo elettrico include dei conduttori per il trasporto di corrente industriale a bassa tensione (59-64), sia essa alternata trifase o monofase o continua, ed almeno una coppia (64, 71) di conduttori elettrici supplementari di minor sezione idonei al trasporto della segnalazione.
10. 10. Il manufatto cementizio della rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detta circuiteria elettronica (28, 44) Ã ̈ configurabile per la gestione del livello fisico della detta segnalazione.
11. 11. Il manufatto cementizio della rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che uno o più sensori di presenza (30) sono inclusi nella detta plafoniera (26) e detta circuiteria elettronica (28, 44) à ̈ connessa ad essi per gestire la segnalazione generata.
12. 12. Metodo di fabbricazione di una tegolo elettrificato in cemento armato precompresso come quello della rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che include i passi di: a) predisporre una cassaforma (130, 131) fungente da stampo per il tegolo (3); b) predisporre un numero prefissato di plafoniere metalliche (26) ermetiche includenti rispettive lampade (9), preferibilmente a LED, e le connessioni interne a dei connettori (106, 107, 112) che attraversano le pareti delle plafoniere; c) connettere i connettori che intestano spezzoni (8) di lunghezza variabile di un cavo elettrico (8) ai detti connettori che attraversano le pareti; d) connettere rigidamente in modo reversibile ciascuna detta plafoniera (26) a mezzi di ancoraggio (122, 123) al fondo della cassaforma (130, 131) conformati in modo da includere ermeticamente la parte inferiore (50) della plafoniera (26); e) introdurre l’insieme in tal modo ottenuto sul fondo della cassaforma disponendo i mezzi di ancoraggio (122) nei punti prestabiliti per le lampade (9); f) posare nella cassaforma i ferri di armatura (47) ed i cavi di precompressione; g) gettare nella cassaforma una boiacca di calcestruzzo autocompattante (4) ed attendere il tempo necessario all’indurimento; h) aprire la cassaforma (130, 131) togliere il tegolo elettrificato (3) e staccare i mezzi di ancoraggio reversibile (122, 123).
13. 13. Il metodo della rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che la cassaforma (130, 131) Ã ̈ ferromagnetica ed i detti mezzi di ancoraggio (122) sono calamitati.
14. 14. Il metodo della rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che i detti mezzi di ancoraggio sono in grado di generare una depressione tra la parete della plafoniera e la parete della cassaforma.
15. 15. Il metodo della rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che include inoltre il collaudo del cablaggio per verificare la continuità di tutti i conduttori elettrici e l’integrità dei dispositivi elettrici all’interno delle plafoniere.
16. 16. Il metodo della rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che include un passo di fissare all’armatura in corrispondenza delle estremità della cassaforma a filo della parete almeno due scatolette (24, 39) contenenti rispettivamente i connettori di inizio e fine cablaggio (23, 38), di modo che una volta estratto il tegolo dalla cassaforma le scatolette verranno aperte permettendo di accedere ai connettori.
17. 17. Il metodo della rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che la cassaforma si compone di due parti compenetranti (130, 131) di forma allungata, aventi entrambe una base e pareti laterali ugualmente inclinate verso l’esterno, la parte superiore (131) formando con quella inferiore (130) un’intercapedine per l’ancoraggio delle plafoniere (26) al fondo della stessa e per il collocamento del cablaggio elettrico interno al tegolo, ciascuna plafoniera potendo avere un cavo elettrico uscente da essa e dalla cassaforma attraversando l’intercapedine trasversalmente alle pareti inclinate.
18. 18. Il metodo della rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che detti spezzoni di cavo elettrico (8) a lunghezza variabile sono avvolti a spirale per consentire un’elongazione compresa tra uno e otto metri.