ITMI20110086A1 - Processo di fabbricazione di un chiusino e chiusino così realizzato - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

La presente invenzione ha per oggetto un chiusino avente uno spessore di almeno 10 mm, in particolare un chiusino atto ad essere caricato a flessione anche con carichi elevati, in particolare un chiusino per pozzetti, ad esempio pozzetti stradali, passi d’uomo, e simili, atti a chiudere una apertura di accesso, che può essere, per esempio, praticata nel suolo o in un pavimento, ed a sopportare carichi elevati, come ad esempio quelli trasmessi dalla ruota di un veicolo che venga a poggiare sul chiusino, mentre quest’ultimo è appoggiato sui suoi bordi soltanto. L’invenzione riguarda altresì un processo per la produzione di detto chiusino.

I chiusini sono per lungo tempo stati realizzati in materiale metallico, come acciaio o ghisa. A causa del notevole peso che ne conseguiva, oltre che per ragioni di resistenza alla corrosione, si è cercato di sostituire il materiale metallico con materiali più leggeri ed economici, come materiali plastici termoindurenti, in particolare poliuretano. Tali materiali presentano, tra l’altro, il vantaggio di consentire la realizzazione di pezzi che risultano meno rumorosi quando installati e sottoposti al passaggio delle ruote dei veicoli. Per garantire la notevole resistenza meccanica, in particolare alla flessione, è sempre stato necessario prevedere strutture di rinforzo da annegare nel materiale plastico in fase di stampaggio del manufatto. Per esempio sono state proposte strutture come opportuni intrecci di barre di fibra di vetro pultruse, da inserire in uno stampo prima deH’iniezione di materiale plastico. La fibra di vetro può essere resa compatibile con il materiale plastico utilizzato mediante rivestimenti di agenti chimici opportuni. Materiali plastici utilizzati sono il poliestere ed il poliuretano, il quale è preferito per la sua resistenza all’usura, in manufatti che sono esposti all’ ambiente esterno, senza alcun tipo di protezione.

La necessità di inserire la struttura nello stampo, rende più lunghe e complesse le operazioni di fabbricazione. Problemi sono inoltre generati dalla disomogeneità strutturale del manufatto prodotto, composto da volumi di materiali completamente diversi fra loro, con comportamento meccanico del tutto differente. L’orientamento delle barre non casuale fa sì che esse possano esplicare la loro azione di trazione in un senso preciso, per cui le strutture comprendono solitamente più strati sovrapposti di barre con orientamento diverso, che possono essere uniti fra loro mediante altre fibre o collanti per rendere preciso il posizionamento. Per trattenere le strutture in posizione corretta si fa in genere uso di stampi chiusi, in cui viene successivamente iniettata la miscela polimerica. Questo rende più difficile la penetrazione della miscela polimerica in tutti gli spazi vuoti dello stampo, con pericolo di formazione di bolle. Un fattore critico, inoltre, è la penetrazione della miscela negli spazi interni alla struttura, che deve essere progettata anche tenendo conto di questo aspetto di processo.

Sarebbe pertanto desiderabile poter ottenere un chiusino in materiale plastico con adeguate doti di resistenza meccanica, mediante un processo semplice ed economico.

I problemi sopra menzionati sono ora stati risolti mediante un processo per la realizzazione di un chiusino avente spessore di almeno 10 mm, comprendente la generazione di una miscela di reagenti atti a generare un materiale polimerico termoindurente, la miscelazione di fibre di materiale di rinforzo opportuno, Γ introduzione in uno stampo aperto della miscela così ottenuta, la chiusura dello stampo con un controstampo opportuno, rindurimento di detta miscela, l’apertura dello stampo e la rimozione del chiusino ottenuto.

L’invenzione riguarda altresì un chiusino in materiale plastico termoindurente, avente uno spessore di almeno 10 mm, comprendente una pluralità di fibre di materiale di rinforzo uniformemente (si intende con ciò che può anche essere previsto uno strato con diversa concentrazione di fibre, o privo sostanzialmente di fibre, in particolare uno strato superficiale) disperse nel volume di materiale termoindurente, in particolare un chiusino ottenibile mediante il processo sopra definito.

Il chiusino è in particolare un chiusino atto a resistere all’ applicazione di un carico di almeno lOOkN applicato, secondo le modalità di prova definite dalla norma ENI 24, sulla faccia superiore se appoggiato in corrispondenza del bordo di larghezza minima pari a 5 mm sulla faccia inferiore.

Preferibilmente, il materiale plastico termoindurente è un materiale a due componenti, in genere due monomeri diversi. Esempi sono poliestere o resine epossidiche. Particolarmente preferito è il poliuretano, la miscela di reagenti comprendendo preferibilmente un poliolo ed un isocianato di tipo opportuno. Preferibilmente, entrambi i componenti presentano una viscosità non superiore a 5000 mPa*s, più preferibilmente non superiore a 3000 mPa*s, in assenza di cariche minerali. Se sono impiegate cariche minerali (per esempio carbonato di calcio), la viscosità dei componenenti dopo raggiunta, è preferibilmente non superiore a 50000 mPa*s, più preferibilmente non superiore a 20000 mPa*s.

In particolare il chiusino, come di consueto, ha l’aspetto di una piastra, di qualsiasi forma opportuna, per esempio rettangolare, quadrata o tonda. Esso presenta due facce sostanzialmente parallele, una superiore generalmente destinata ad essere rivolta verso l’esterno, in particolare se si tratta di un chiusino per pozzetto, una inferiore atta ad essere appoggiata su una apposita sede, in genere lungo il proprio bordo, sede che è parte integrante di una cornice che viene opportunamente posizionata in corrispondenza dell’apertura da chiudere. Sulla superficie di dette facce possono essere presenti protuberanze, risalti oppure avvallamenti o solchi. Per esempio, sulla faccia superiore possono essere previsti risalti per rendere la superficie meno scivolosa, su quella inferiore rinforzi, o avvallamenti per la riduzione dello spessore in zone meno sollecitate. In particolare, la faccia inferiore può presentare risalti in corrispondenza della zona del bordo destinata ad appoggiarsi sulla corrispondente cornice della sede ricavata nel pozzetto o struttura analoga, al fine di distribuire correttamente il carico sulla cornice e garantire una chiusura adeguata lungo tutto il perimetro.

Le fibre, di qualsiasi tipo opportuno, possono, secondo un aspetto preferito dell’ invenzione, essere di carbonio, aramidiche, o, più preferibilmente di vetro ed avere una concentrazione in peso, nella massa polimerizzata nel chiusino finito, compresa tra il 20 ed il 70%. La lunghezza delle fibre può essere preferibilmente compresa tra 10 e 120 mm, più preferibilmente tra 20 ed 80 mm. La scelta della lunghezza potrà avvenire in considerazione dello spessore del chiusino, in particolare per evitare che, a causa dello spostamento della massa di reagenti provocata dalla chiusura dello stampo, provochi agglomerati, disomogeneità o orientamenti preferenziali indesiderati. Simili considerazioni possono essere fatte anche tenendo conto della viscosità dei reagenti e della presenza di cariche.

L’invenzione verrà ora meglio illustrata mediante la descrizione di una forma realizzativa preferita, fornita a puro titolo di esempio non limitativo e con l’ausilio delle figure allegate, di cui:

le figure 1, 2 e 3 rappresentano una vista schematica rispettivamente in pianta, in sezione trasversale secondo il piano II-II della figura 1 e dal basso di un chiusino realizzabile mediante un processo secondo la presente invenzione;

la figura 4 rappresenta uno schema del processo di produzione secondo la presente invenzione;

la figura 5 rappresenta uno schema del processo di produzione secondo un diverso aspetto della presente invenzione.

Nelle figure 1 e 2 è rappresentato un chiusino per pozzetto, secondo un particolare aspetto della presente invenzione.

Il chiusino ha la forma di una piastra, di forma opportuna, come detto. Nel caso rappresentato ha forma quadrata che rappresenta la tipologia più comune.

Il chiusino presenta una faccia superiore 1 ed una inferiore 2, sostanzialmente parallele fra loro, la loro distanza è lo spessore che è superiore ai 10 mm. Si è visto che il processo secondo l’invenzione permette la realizzazione dei chiusini con ottimi risultati per quanto riguarda l’omogeneità, le caratteristiche meccaniche, la riproducibilità dei risultati, anche con gli spessori sopra indicati, necessari per manufatti di tale tipo; è stato trovato che tali risultati sono ottenibili anche nella realizzazione di chiusini di spessore superiore ai 10 mmTaddirittura con spessori fino a 80 mm, il che costituisce un particolare aspetto dell’ invenzione. Questi valori di spessore si considerano interessare almeno 1/3 della superficie delle facce, preferibilmente per almeno il 40% di detta superficie. Secondo un possibile aspetto dell’ invenzione, sostanzialmente per la totalità di dette superfici lo spessore è comunque di almeno 10 mm. Possono essere presenti fori, per esempio fori passanti che attraversano lo spessore atti all’ applicazione di estrattori, come già comunemente avviene nel caso di chiusini secondo l’arte nota. Sulle facce possono essere presenti rilievi o scanalature; per esempio sulla faccia superiore possono apparire scritte o formazioni in rilievo 3 e 4 atte a favorire l’attrito dei piedi o delle suole contro lo scivolamento, scritte o formazioni che possono avere dimensioni analoghe a quelle usuali per tali strutture.

Possono essere previste zone di alleggerimento, a spessore ridotto rispetto al resto del manufatto, come, per esempio l’incavo 5, di forma opportuna ricavato sulla faccia inferiore. L’appoggio del chiusino sulla faccia inferiore è costituito da un bordo 6 di larghezza minima pari a 5 mm che può essere in risalto. Esso può essere continuo o discontinuo lungo il bordo della faccia inferiore, secondo le esigenze e può avere una sezione opportuna, per esempio semicircolare, come rappresentato in figura 3 per permettere una deformazione adeguata e distribuire il carico in maniera opportuna, evitando sollecitazioni non distribuite dovute a deformazioni irregolari del chiusino sotto carico, e migliorando la tenuta. Possono essere presenti denti 7 atti ad imperniarsi con incavi sulla cornice del pozzetto, ed a fungere da punto di incernieramento durante le prime fasi di sollevamento del chiusino, o semplicemente da orientamento per la corretta collocazione del chiusino, e qualsiasi altro tipo di struttura nota, comunemente impiegata nel ramo.

Il chiusino è adatto a strutture del pozzetto di tipo noto, con cornici in materiali comunemente usati, come metallo, materiali plastici rinforzati o no, anche dello stesso tipo di quelli impiegati nella realizzazione del chiusino. La cornice, se desiderato, può essere realizzata in diversi colori. In particolare, se la cornice è in materiale plastico, esso può essere colorato in maniera opportuna mediante Γ introduzione di pigmenti nella miscela da inviare allo stampo. Il colore può avere funzioni di identificazione di caratteristiche diverse, come la destinazione del pozzetto, il produttore o altro. Il processo di realizzazione del chiusino, secondo un aspetto preferito deH’invenzione, può comprendere la realizzazione della miscela, Γ introduzione della fibra e Γ iniezione nello stampo secondo la tecnologia denominata “long fiber injection” o LFI, o InterWet. Tale tecnologia prevede il dosaggio e rinvio dei reagenti, preferibilmente reagenti poliuretanici, ad una opportuna testa di miscelazione e rinvio della fibra di rinforzo sotto forma uno o più fili continui (detti roving) ad una taglierina che produce in continuo fiocchi di fibra tagliata a lunghezza prederminata.

La fibra tagliata, aspirata da un sistema venturi all’interno della testa di miscelazione, incontra i reagenti miscelati e se ne impregna.

Dalla testa di miscelazione esce una miscela omogenea di fibra e resina che viene distribuita sulla superficie dello stampo secondo un percorso ottimizzato.

II rapporto ponderale fibra/resina viene impostato secondo le proprietà meccaniche desiderate.

Un sistema di getti d’aria devia il percorso in volo della miscela permettendo la modulazione della distribuzione: strati ampi e sottili o stretti e spessi di fibra e resina.

La lunghezza del taglio e la portata istantanea della fibra possono essere variate in tempo reale per creare zone del manufatto con diverse proprietà meccaniche.

E’ anche possibile interrompere il flusso di fibra, al fine di spruzzare solo poliuretano, oppure interrompere il flusso di poliuretano depositando solo fibra se desiderato, oppure variando le proporzioni tra fibra e polimero in diverse fasi.

La fibra, trattata superficialmente, se necessario, con opportuni appretti che la rendono compatibile con la resina, si trova sotto forma di bobine. Il roving continuo viene trasportato, se necessario con l’ausilio di getti d’aria, fino alla taglierina attraverso tubazioni rigide e molle flessibili che permettono di seguire il movimento della testa di spruzzo.

Opportuni sensori controllano la presenza del roving, il corretto svolgimento delle bobine e l’eventuale intasamento della taglierina. In caso si riscontri un problema, il sistema interrompe immediatamente il ciclo applicativo.

Tale tecnologia è di comune impiego nel campo della realizzazione di parti di veicoli, come cruscotti, paraurti, cappelliere, pannellature esterne per carrozzeria di veicoli industriali e movimento terra e pannelli resistenti all’impatto. I manufatti per la cui produzione tale tecnologia è impiegata hanno in genere spessori limitati e non sono fatti per sostenere elevati carichi a flessione; per aumentare la resistenza a tali tipi di sforzo possono essere realizzati con nervature di estensione tale da non renderle possibili in un prodotto compatto come un chiusino. Comunque la resistenza a flessione in tali casi non è paragonabile a quella imposta dalle normative sui chiusini. E’ stato ora trovato che è possibile, con tale tipo di tecnologia realizzare chiusini i quali hanno spessori necessariamente maggiori senza generare problemi di distribuzione della fibra, anche con concentrazioni e lunghezze della fibra assai elevate, come quelle riportate sopra, molto maggiori di quelle comunemente impiegate per le applicazioni note. Inoltre si è trovato che tali chiusini hanno resistenza meccanica, in particolare a carichi di flessione adeguati alle esigenze, che prevedono valori molto più elevati di quelli in genere richiesti ai manufatti dei campi di applicazione usuali per tale tecnologia.

Con riferimento alla figura 4, viene ora schematizzato un processo secondo la presente invenzione, in cui tale tecnologia viene applicata. Da fonti opportune 8 e 9 rispettivamente, vengono alimentati il poliolo e Γ isocianato, ovvero i due componenti della matrice poliuretanica, attraverso le linee 12 e 13, alla testa di miscelazione 11 che omogeneizza i due componenti; la fibra di rinforzo, proveniente da una o più bobine 14, viene alimentata alla taglierina 19 dove viene tagliata in continuo ed aspirata dal dispositivo 10 all 'interno della testa di miscelazione dove incontra la miscela poliuretanica e se ne impregna. La fibra delle bobine, in particolare se si utilizza un materiale poliuretanico, può essere opportunamente apprettata; tale pretrattemento rende compatibile la fibra con il materiale polimerico, in genere la fibra è reperibile già apprettata in commercio. Altri componenti, come ad esempio iniziatori o catalizzatori o cariche minerali, come il carbonato di calcio, ad esempio, possono già essere miscelati ad uno dei reagenti o essere introdotti in maniera opportuna.. La testa di miscelazione 11, che può essere o meno in corrispondenza del dispositivo di aspirazione, è inoltre atta a spruzzare la miscela aH’interno dello stampo 17, atto a venir chiuso da un controstampo 15 opportuno. Secondo un possibile aspetto dell’ invenzione, la testa di miscelazione/spruzzo può essere fissa. Secondo un altro aspetto dell 'invenzione essa può essere mobile, per esempio montata su un braccio robotizzato 16, in modo da realizzare all’ interno dello stampo una predistribuzione del materiale prima della chiusura con il controstampo.

La tecnologia sopra delineata è particolarmente preferita per i risultati in termini di distribuzione ed omogeneità. Sono comunque possibili altri tipi di tecnologia: per esempio è anche possibile miscelare le fibre con i reagenti, reagenti preferibilmente poliuretanici, immediatamente a valle della testa di miscelazione, per esempio secondo una delle tecnologie denominate PUR CMS (Composite Spray Moulding) oppure Outerwet.

Con riferimento alla figura 5, queste tecnologie prevedono il dosaggio e l’invio dei reagenti poliuretanici (poliolo ed isocianato) ad una opportuna testa di miscelazione 11’ e l’invio della fibra di vetro di rinforzo, dalle bobine, sempre sotto forma di uno o più fili continui (detti roving), ad una taglierina 19’ che produce in continuo fiocchi di fibra tagliata a lunghezza prederminata.

In questo caso, per la deposizione della miscela arricchita dalle fibre, si utilizza un processo di spruzzatura. La miscela poliuretanica è direttamente spruzzata nello stampo aperto e la fibra di vetro pretagliata, attraverso un opportuno dispositivo 10’ di introduzione, incontra il getto dei reagenti miscelati all’uscita della testa di miscelazione e spruzzatura e se ne impregna “in aria” prima di raggiungere la superficie dello stampo.

La miscela di poliuretano e fibra di vetro così formata viene distribuita sulla superficie dello stampo aperto con un percorso ottimizzato, come nella soluzione tecnologica precedentemente descritta.

Anche con questa tecnologia, il sistema di dosaggio e spruzzo consente la massima flessibilità produttiva consentendo la deposizione di strati diversi. In particolare è possibile, ad esempio, interrompere l’alimentazione della fibra di vetro pre-tagliata e depositare uno strato di solo poliuretano. La combinazione di strati di differenti formulati può essere adattata alle specifiche esigenze del manufatto finito.

Con riferimento alle figure 4 e 5, secondo un aspetto preferito dell’invenzione, in ogni caso, la miscela è introdotta in uno stampo 17, avente la forma corrispondente alla faccia superiore del chiusino, stampo che poi viene chiuso da un controstampo 15 avente forma corrispondente alla faccia inferiore. Questo permette una migliore distribuzione, in particolare con forme del chiusino come quelle esemplificate, e l’evacuazione dell’aria dallo stampo quando esso viene chiuso, in particolare in presenza dei risalti sulla faccia superiore e dell 'incavo in quella inferiore.

È anche possibile, e costituisce un aspetto preferito dell’ invenzione, spruzzare nello stampo un primo strato, sullo stampo avente la forma corrispondente alla faccia superiore, privo di fibra, o con minor concentrazione di fibra, dello spessore preferibilmente compreso tra 0,5 e 2 mm, e poi alimentare la fibra nel resto del materiale. In tal modo viene realizzato un chiusino con la faccia superiore privo di fibra, cosa desiderabile per ragioni estetiche e di resistenza del materiale all’abrasione superficiale. In tal modo si elimina la necessità di realizzare rivestimenti o altri trattamenti superficiali. La viscosità della miscela ed il tempo di indurimento sono parametri che possono essere regolati scegliendo il tipo di reagenti e sono da scegliersi tenendo conto di fattori come la necessità di non creare orientamenti preferenziali nelle fibre, la necessità di evitare l’intrappolamento di bolle nello stampo.

Lo stampo ed il controstampo possono avere sistemi opportuni di deflusso dei gas, come fori sul controstampo in posizione opportuna. L’invenzione verrà ora meglio illustrata mediante i seguenti esempi di forme preferite, ma non esclusive, di realizzazione.

Esempio 1

Mediante una testa Cannon FPL 24 InterWet, 120 g/s di miscela di poliolo ed isocianato (con un rapporto isocianato/poliolo = 1,1/1), con il componente isocianato con titolo pari al 31.5 %NCO e con il componente poliolo con numero di ossidrile pari a 420 mg KOH/g, con 80 g/s di fibra di vetro (Owens Corning 900A X3 4800N ADVANTEX) tagliata a 75 mm sono stati spruzzati per 16,7 s in uno stampo aperto, riscaldato a 65°C. Una fase di distribuzione è stata svolta come nel seguente paragrafo intitolato distribuzione fibre. Lo stampo è stato chiuso nella pressa con una forza di chiusura di 100 ton. Il tempo di stampaggio è stato di 7 min, al termine dei quali lo stampo è stato aperto ed il pezzo è stato estratto. Dopo la rimozione della matarozza, il peso finale del pezzo è risultato pari a 3076 g. Il contenuto di fibra di vetro, misurato in più punti del pezzo finito, è risultato mediamente pari al 40%. Il pezzo così ottenuto, di lato pari a 335 mm, adatto ad una cornice standard da 400*400 mm è stato sottoposto alla prova per la determinazione della deformazione residua e del carico massimo, pari a 125 kN, secondo quanto previsto dalla norma ENI 24 per i pezzi classe B 125 : la deformazione residua è risultata pari a 0.87 mm, contro il limite di specifica previsto per un pezzo di queste dimensioni di 6.13 mm; dopo l’applicazione del carico massimo, nel pezzo non si riscontrano crepe né difettosità visibili ad occhio nudo.

Esempio 2

Mediante una testa Cannon FPL 24 InterWet, 120 g/s di miscela di poliolo ed isocianato (con un rapporto isocianato/poliolo = 1,1/1), con il componente isocianato con titolo pari al 31.5 %NCO e con il componente poliolo con numero di ossidrile pari a 420 mg KOH/g, con 80 g/s di fibra di vetro (Owens Corning 900A X3 4800N ADVANTEX) tagliata a 50 mm sono stati spruzzati per 17.3 s nello stampo aperto, riscaldato a 65°C. Una fase di distribuzione è stata svolta come nel seguente paragrafo intitolato distribuzione fibre. Lo stampo è stato chiuso nella pressa con una forza di chiusura di 100 ton. Il tempo di stampaggio è stato di 7 min, al termine dei quali lo stampo è stato aperto ed il pezzo è stato estratto. Dopo la rimozione della matarozza, il peso finale del pezzo è risultato pari a 3185 g. Il contenuto di fibra di vetro, misurato in più punti del pezzo finito, è risultato mediamente pari al 40%. Il pezzo così ottenuto, di lato pari a 335 mm, adatto ad una cornice standard da 400*400 mm è stato sottoposto alla prova per la determinazione della deformazione residua e del carico massimo, pari a 125 kN, secondo quanto previsto dalla norma ENI 24 per i pezzi classe B 125 : la deformazione residua è risultata pari a 0.84 mm, contro il limite di specifica previsto per un pezzo di queste dimensioni di 6.13 mm; dopo l’applicazione del carico massimo, nel pezzo non si riscontrano crepe né difettosità visibili ad occhio nudo.

I valori di carico indicati nelle prove di cui sopra sono quelli previsti dalla normativa sopra citata. Si noti che i pezzi realizzati sopra hanno resistito senza presentare crepe o difetti rilevabili anche se sottoposti a carichi di 180 kN.

Distribuzione fibre

In una prima fase si distribuisce uno strato di poliuretano senza fibra per circa 2 secondi.

II poliuretano viene “spruzzato”, in modo da coprire una superficie ampia.

La testa di miscelazione si muove orizzontalmente a 250 mm/s lungo un percorso quadrato concentrico rispetto allo stampo; il percorso è di misura e altezza tali da consentire la completa copertura del fondo stampo.

A percorso completato la testa sale ad una quota maggiore e si attiva Γ alimentazione della fibra di vetro.

La testa compie altri due giri lungo in percorso di colata ad una velocità di 80-85 mm/s per una durata di 15-16 secondi.

Alla fine la testa ferma l’alimentazione della fibra e del poliuretano. La distribuzione di poliuretano e fibra di vetro in due giri veloci è più omogenea di una distribuzione in un giro solo a velocità dimezzata.

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1. Processo per la realizzazione di un chiusino avente spessore di almeno 10 mm, comprendente la generazione di una miscela di reagenti atti a generare un materiale polimerico termoindurente, la miscelazione di fibre di materiale di rinforzo opportuno, l’introduzione in uno stampo aperto della miscela così ottenuta, la chiusura dello stampo con un controstampo opportuno, Γ indurimento di detta miscela, l’apertura dello stampo e la rimozione del chiusino ottenuto, 2. Processo secondo la rivendicazione 1 in cui il chiusino è realizzato in poliuretano e la fibra è fibra di vetro. 3. Processo secondo qualsiasi rivendicazione precedente in cui la fibra costituisce tra il 20 ed il 70% sul prodotto finito. 4. Processo secondo qualsiasi rivendicazione precedente in cui la lunghezza delle fibre può essere preferibilmente compresa tra 10 e 120 mm, opzionalmente tra 20 ed 80 mm 5. Processo secondo qualsiasi rivendicazione precedente in cui viene realizzato un chiusino atto a resistere all’applicazione di un carico di almeno lOOkN su una faccia detta faccia superiore se appoggiato sulla faccia opposta, detta faccia inferiore in corrispondenza del bordo di larghezza minima pari a 5 mm. 6. Processo secondo qualsiasi rivendicazione precedente in cui la fibra viene tagliata ed aspirata in continuo, mediante un venturi o dispositivo simile, all’interno di una testa di miscelazione, dove incontra la miscela di reagenti e se ne impregna prima di essere introdotta nello stampo. 7. Processo secondo qualsiasi rivendicazione da 1 a 5, in cui detta fibra viene introdotta in detta miscela a valle di una testa di spruzzatura, impregnandosene in aria. 8. Processo secondo qualsiasi rivendicazione precedente in cui la miscela viene spruzzata in uno stampo avente forma corrispondente ad una faccia superiore del chiusino, ed il controstampo avente forma corrispondente ad una faccia inferiore, e viene spruzzato in detto stampo un primo strato di miscela priva di fibre o con ridotta concentrazione di fibre rispetto al resto, in corrispondenza alla faccia superiore del chiusino. 9. Chiusino in materiale plastico termoindurente, avente uno spessore di almeno 10 mm, comprendente una pluralità di fibre di materiale di rinforzo uniformemente disperse nel volume di materiale termoindurente. 10. Chiusino secondo la rivendicazione 9, ottenibile mediante il processo secondo qualsiasi rivendicazione da 1 a 8.