ITMI20030210U1 - Impianto di spalmatura perfezionato a doppio impiego per pellicola ade siva - Google Patents

Description

Descrizione del modello d'utilità avente per titolo:

"IMPIANTO DI SPALMATURA PERFEZIONATO, A DOPPIO IMPIEGO, PER PELLICOLA ADESIVA"

Il presente modello riguarda una linea o impianto di spalmatura per pellicola adesiva.

Come noto, gli impianti di spalmatura per pellicole adesive sono configurati in vari modi a seconda delle esigenze di impiego e alla natura degli adesivi e dei distaccanti (release) utilizzati.

Nelle figg. 1 e 2, che rappresentano viste schematiche in alzato laterale di impianti di tecnica nota, sono illustrati due di tali impianti di spalmatura esemplificativi.

In fig. 1 è illustrata una linea di spalmatura per una pellicola con distaccante a base solvente e adesivo "hot-melt".

Una pellicola P, fornita in bobine, viene svolta sul lato destro della linea e passa inizialmente in una stazione Al di deposizione del distaccante a base solvente. Dopo che il distaccante è stato spalmato su un lato della pellicola, quest'ultima viene diretta verso la parte alta della linea dove prosegue il suo percorso all'interno di un forno lineare orizzontale F.

Nel percorso all'interno del forno F, il distaccante a base solvente viene essiccato nella misura desiderata.

Al termine del forno F, la pellicola viene diretta verso il basso e quindi indirizzata nella stazione di spalmatura A2, dove viene deposto sulla pellicola, dal lato opposto a quello del distaccante, un velo di adesivo di tipo a caldo o "hot-melt".

Infine la pellicola viene condizionata (raffreddata) e riavvolta su una bobina in una stazione terminale A3.

In fig. 2, invece, viene illustrato un impianto di spalmatura per una pellicola di polipropilene con adesivo a base acrilica o a base acqua. In questo caso l'adesivo, che viene applicato all'inizio della linea, è a base acqua e quindi il percorso di essiccazione è necessariamente più lungo (a parità di velocità di scorrimento della pellicola) di quanto avvenga per l'essiccazione di un distaccante a base solvente.

Come apprezzabile nel disegno, una pellicola plastica di polipropilene P viene svolta da una bobina, viene fatta transitare in una stazione di deposizione dell'adesivo a base acqua A4 e quindi in un forno orizzontale lineare F.

Al termine del forno, la pellicola P passa per una stazione A5 dì ribobinatura dove viene riavvolta in una bobina nella stazione terminale A6.

Si rilevi che, rispetto all'impianto con distaccante a base solvente e adesivo "hot-melt", la lunghezza del forno di quest'ultimo impianto è decisamente maggiore, poiché i tempi di essiccazione di soluzioni a base acqua sono più lunghi.

Questa considerazione fa immediatamente intuire che gli impianti che impiegano distaccanti o adesivi a base acqua sono afflitti da un ingombro lineare ragguardevole. Benché il forno sia disposto nella parte alta dell'impianto, lo sfruttamento della parte inferiore dell'impianto - come visibile nella stessa fig. 2 - non viene conseguito appieno.

Entrambi questi impianti sono progettati sostanzialmente per un unico impiego e dedicati esclusivamente ad una funzione specifica: come tali, presentano quindi una scarsa flessibilità.

Ne deriva che, qualora un utente abbia necessità di produrre pellicola adesiva con adesivo a base acqua o un distaccante a base solvente e adesivo "hot-melt", attualmente è costretto ad acquistare entrambi gli impianti, sebbene quello per adesivo a base acqua (tipicamente per pellicola di polipropilene) possieda una lunghezza utile di forno teoricamente adatta anche per un distaccante a base solvente.

Inoltre, un impianto concepito esclusivamente per un distaccante a base solvente e adesivo "hot-melt", come quello mostrato in fig. 1, è destinato a trovare sempre più un impiego limitato o costi di fabbricazione e manutenzione elevati, per via degli stringenti requisiti ecologici che occorre rispettare nel trattamento dei solventi. Dunque, sempre più risulterà imprescindibile il ricorso ad impianti con un forno lineare di lunghezza elevata per trattare sostanze a base acqua - salvo che non si riduca fortemente la velocità di scorrimento della pellicola a scapito della produttività .

Tuttavia, come già detto più sopra, per via dell'estensione lineare del forno, l'occupazione al suolo di questi impianti è motivo di insoddisfazione, specie per gli utenti che sinora erano abituati con un impianto più compatto (quello di fig. 1 per distaccanti a base solvente e adesivi "hot-melt") - specie se impiegante forni tipo rotocalco ad estensione verticale - ad ottenere risultati analoghi.

Infine va rilevato che in alcuni casi singolari, per esempio nel trattamento del cosiddetto "masking tape" (il nastro di mascheratura da carrozziere), la pellicola su cui deporre l'adesivo non richiede neppure un preventivo trattamento con distaccante, perchè giunge già trattata dallo stesso produttore. In questo caso, una grossa parte dell'impianto - per lo meno tutta la lunghezza occupata dal forno - è sostanzialmente inutilizzata, pur occupando spazio produttivo all'interno del sedime di trattamento.

Sarebbe dunque desiderabile fornire un impianto che sfrutti più efficacemente l'ingombro lineare tipico dell'area di produzione.

Dunque, scopo del presente modello è quello di fornire un impianto di spalmatura di adesivo su pellicola, provvisto di un forno di essiccazione sostanzialmente lineare ed orizzontale, che sia maggiormente flessibile e consenta un maggiore sfruttamento dell'occupazione a terra rispetto a quanto offerto dalla tecnica nota.

Tali scopi vengono conseguiti tramite un impianto di spalmatura come descritto nei suoi tratti essenziali nella allegata rivendicazione principale.

Altri aspetti inventivi del trovato sono descritti nelle rivendicazioni subordinate.

Maggiori caratteristiche e vantaggi dell'impianto secondo il modello risulteranno comunque meglio evidenti dalla descrizione dettagliata che segue, data a titolo di esempio ed illustrata nei disegni allegati, nei quali:

fig. 1, come già accennato, è una vista in alzato laterale di un impianto per distaccante a solvente e adesivo "hot-melt" di tecnica nota;

fig. 2, come già accennato, è una vista in alzato laterale di un impianto per adesivo base acqua di tecnica nota;

fig. 3A è una vista schematica in alzato laterale di un impianto secondo il modello;

fig. 3B è una vista in pianta dall'alto dell'impianto di fig. 3A; e

fig. 3C è una vista in alzato frontale dell'impianto di fig.

3A.

L'impianto di spalmatura secondo il modello presenta, in modo di per sè noto, una struttura a ponte 1 al di sopra della quale sono installati una serie di moduli di forno 2a-2d (quattro nelle rappresentazioni), tra loro accostati in linea. Nella presente trattazione non si descriverà in maggiore dettaglio il modulo di forno, ben visibile anche in fig. 3C nel suo assetto sia aperto sia chiuso, poiché è ben noto ad un tecnico del settore.

Al di sotto della struttura a ponte 1 trovano posto una serie di stazioni di lavorazione.

All'ingresso dell'impianto (ad esempio, l'estremità destra in fig. 3A) è prevista una stazione 3 di sbobinatura e di deposizione di sostanze a base acqua. Una pellicola P viene svolta da una bobina e fatta passare attraverso tale stazione secondo diverse modalità, che si illustreranno più avanti.

Tipicamente, questa stazione si compone di un'unità di svolgimento 3a di bobine di pellicola da trattare, un'unità stabilizzatrice 3b a calandre ed una testa di spalmatura 3c vera e propria .

Ciò che rileva rimarcare è che 1'impianto del modello è concepito per poter trattare in questa stazione di testa almeno una pellicola plastica con una sostanza a base acqua: pertanto, la lunghezza del forno lineare sopra descritto deve essere tale da poter portare a compimento l'essiccazione di questa sostanza in modo adeguato alla velocità di lavoro per cui è destinato.

Secondo il modello, all'uscita opposta dell'impianto (quella sinistra in fig. 3A) è prevista almeno una stazione di spalmatura di adesivo "hot-melt" o a caldo ed una di ribobinatura.

In particolare è previsto un dispositivo avvolgitore 4 - atto a ribobinare una pellicola polipropilenica P che giunge completa di adesivo a base acqua - e un dispositivo di spalmatura 5 per adesivo a caldo, detto anche di tipo "hot-melt".

Completa l'impianto una seconda stazione di ribobinatura 6, disposta tra la stazione di testa 3 e il dispositivo di spalmatura hot-melt 5, dove è installato un avvolgitore per formare una bobina di pellicola completamente trattata con distaccante e adesivo a caldo.

Vantaggiosamente, a monte del dispositivo di spalmatura 5 è prevista un'ulteriore unità di sbobinatura 7 specificamente per nastro di mascheratura (detto anche masking-tape o nastro da carrozziere) o per lo svolgimento di altre pellicole da accoppiare, la cui utilità si mostrerà più avanti.

La conformazione generale di ciascuna singola stazione è di per sè nota e quindi non verrà qui descritta in ulteriore dettaglio.

Ora si descriveranno le possibili modalità di impiego dell'impianto secondo il modello, così da mettere in luce la flessibilità e i vantaggi che esso comporta.

Nella stazione di testa 3 può essere caricata una bobina di pellicola plastica polipropilenica, che viene trattata nella stazione di stabilizzazione 3b e su cui viene applicato un adesivo a base acqua nella testa 3c.

Questa pellicola P viene poi essiccata nel forno 2 e infine riavvolta nell'avvolgitore 4 all'estremità opposta dell'impianto.

In alternativa, nella stazione di testa 3 può essere caricata una pellicola plastica su cui deve essere applicato adesivo "hot-melt". In tal caso, tramite la medesima testa 3c, viene inizialmente applicato un distaccante (release) a base acqua o base solvente, che viene poi essiccato opportunamente .nel forno 2. In questo caso la pellicola P, dopo essere transitata su calandre di raffreddamento 8, viene deviata verso la stazione 5, nella quale viene applicato l'adesivo. Infine la pellicola viene riavvolta nell'avvolgitore 6.

In queste due modalità, si sfrutta per intero l'impianto del modello .

Vantaggiosamente, inoltre, nel caso si debba deporre adesivo "hot-melt" su un nastro di mascheratura, è possibile montare la relativa bobina sullo svolgitore aggiuntivo 7, far transitare il nastro attraverso la testa di spalmatura hot-melt 5 e quindi riavvolgerlo nell'avvolgitore 6.

Per quest'ultima specifica operazione, come si comprende bene, viene occupata solo una piccola porzione dell'impianto. Dunque è possibile condurre contemporaneamente, sfruttando il medesimo impianto, una spalmatura su nastro di mascheratura ed una spalmatura di adesivo a base acqua su polipropilene: ciò incrementa ulteriormente la produttività e la versatilità dell'impianto secondo il modello, conseguendo pienamente gli scopi esposti nelle premesse.

Grazie alla configurazione dell'impianto secondo il modello si può ottenere, allo stesso tempo, una buona flessibilità di impiego per diversi processi che necessitano di'un forno per essiccazione di soluzioni a base acqua - che esse siano un distaccante per successiva spalmatura di adesivo hot-melt o che siano direttamente un adesivo a base acqua - nonché un efficiente sfruttamento dell'ingombro, qualora si conducano contemporaneamente due processi tra loro compatibili (specificamente, spalmatura di adesivo a base acqua su polipropilene e spalmatura di hot-melt su maskingtape).

S'intende comunque che la protezione del modello descritto sopra non è limitata alla particolare configurazione illustrata, ma si estende ad ogni altra variante costruttiva che consegue pari utilità.

Claims (6)

1. RIVENDICAZIONI 1) Impianto di spalmatura per pellicola adesiva, del tipo comportante un forno lineare di lunghezza adeguata all'essiccazione di sostanze applicabili a base acqua, almeno una prima stazione di spalmatura di testa ed almeno una prima stazione di ribobinatura di coda, caratterizzato da ciò che comprende inoltre una seconda stazione di spalmatura di coda per la spalmatura di adesivo a caldo ed una rispettiva seconda stazione di ribobinatura.
2. 2) Impianto come in 1), in cui a monte di detta seconda stazione di spalmatura di coda ed a valle di detto forno lineare è prevista inoltre una stazione di sbobinatura secondaria.
3. 3) Impianto di spalmatura come in 1) o 2), in cui detta prima stazione di ribobinatura è disposta oltre l'estremità di coda di detto forno lineare, mentre detta stazione di sbobinatura secondaria, detta seconda stazione di spalmatura e detta seconda stazione di ribobinatura sono disposte in questo ordine al di sotto di detto forno lineare sospeso su una rispettiva struttura a ponte.
4. 4) Impianto di spalmatura come in 1), 2) o 3), in cui detta stazione di spalmatura di testa è adatta alternativamente all'applicazione di adesivo a base acqua o distaccante.
5. 5) Impianto di spalmatura come in 4), in cui detta stazione di spalmatura di testa è adatta all'applicazione di distaccante a base acqua.
6. 6) Impianto di spalmatura come in una qualsiasi delle rivendicazioni 2) a 5), in cui tra la prima stazione di spalmatura e la prima stazione di ribobinatura è definibile un primo percorso di lavoro e tra detta stazione di sbobinatura secondaria, la seconda stazione di spalmatura e la seconda stazione di ribobinatura è definibile un secondo percorso di lavoro, i due percorsi di spalmatura essendo disponibili contemporaneamente.