IT201900019514A1

IT201900019514A1 - Metodo di realizzazione di un prodotto ceramico

Info

Publication number: IT201900019514A1
Application number: IT102019000019514A
Authority: IT
Inventors: Matteo Ferraris; Alvaro Brini; Simone Colleoni; Fabio Angioletti
Original assignee: Bettini S R L
Priority date: 2019-10-22
Filing date: 2019-10-22
Publication date: 2021-04-22
Also published as: EP3812116A1

Description

“Metodo di realizzazione di un prodotto ceramico”

DESCRIZIONE

[0001] La presente invenzione riguarda un metodo di realizzazione di un prodotto ceramico.

[0002] I materiali ceramici sono particolarmente apprezzati nell’industria manifatturiera in virtù delle loro elevate proprietà termiche e meccaniche, quali resistenza al calore, resistenza all’usura, resistenza alla corrosione, durezza e rigidità.

[0003] Tuttavia, un utilizzo diffuso dei materiali ceramici nell’industria manifatturiera è tuttora ostacolato dalla scarsa idoneità di questi materiali ad essere sottoposti ai più moderni e performanti processi di lavorazione, quali ad esempio la produzione additiva (stampa 3D).

[0004] La produzione additiva di materiali ceramici presenta diverse criticità, una delle quali è rappresentata dall’esecuzione di un trattamento termico adatto a trasformare un corpo verde ceramico in un prodotto ceramico.

[0005] Difatti, è necessario sottoporre il corpo verde ceramico, stampato mediante stampa 3D, ad un trattamento termico atto ad eliminare i leganti e i materiali polimerici di cui il corpo verde ceramico è intriso, in modo da ottenere il prodotto ceramico finale.

[0006] È sentita l’esigenza di ottenere un prodotto ceramico, a partire da un corpo verde ceramico, mediante un trattamento termico rapido, ma la cui rapidità non infici sulla qualità del prodotto ceramico finale, evitando quindi la formazione di difetti e/o crepe.

[0007] Lo scopo della presente invenzione è quello di fornire un metodo migliorato per la realizzazione di un prodotto ceramico, avente caratteristiche tali da ovviare ad almeno alcuni degli inconvenienti evidenziati nell’arte nota.

[0008] Uno scopo particolare della presente invenzione è quello di fornire un metodo rapido per la realizzazione di un prodotto ceramico.

[0009] Un ulteriore scopo particolare della presente invenzione è quello di fornire un metodo per la realizzazione di un prodotto ceramico avente migliori proprietà termomeccaniche.

[0010] Questi ed altri scopi sono conseguiti mediante un metodo per la realizzazione di un prodotto ceramico secondo la rivendicazione 1.

[0011] Le rivendicazioni dipendenti riguardano forme di realizzazione preferite e vantaggiose.

[0012] Le caratteristiche e i vantaggi della presente invenzione risulteranno maggiormente chiari dalla descrizione di alcune sue versioni realizzative preferite, fatte qui di seguito a titolo indicativo e non limitativo con riferimento alle figure allegate, in cui:

[0013] – la figura 1 è una vista prospettica, mostrante dettagli visibili e non visibili, di un dispositivo per la realizzazione di un filamento ceramico, secondo una forma di realizzazione dell’invenzione;

[0014] – la figura 2 è una sezione longitudinale di una vista schematica di un dispositivo per la realizzazione di un filamento ceramico, secondo una forma di realizzazione dell’invenzione;

[0015] – la figura 3 è una vista schematica di un sistema per la realizzazione di un filamento ceramico, secondo una forma di realizzazione dell’invenzione;

[0016] – la figura 4 rappresenta una vista schematica in sezione longitudinale di un dispositivo per la realizzazione di un corpo verde ceramico, secondo una forma di realizzazione dell’invenzione;

[0017] – la figura 5 è una vista prospettica, mostrante dettagli visibili e non visibili, di un dispositivo per la realizzazione di un corpo verde ceramico, secondo una forma di realizzazione dell’invenzione;

[0018] – la figura 6 è un diagramma schematico di un metodo di realizzazione di un prodotto ceramico, secondo una forma di realizzazione dell’invenzione.

[0019] Nella seguente descrizione, con la terminologia “filamento ceramico” si intende un filamento comprendente del materiale ceramico miscelato in una matrice polimerica, e adatto ad alimentare un dispositivo per la produzione additiva.

[0020] Analogamente, con la terminologia “corpo verde ceramico” si intende un corpo verde comprendente del materiale ceramico miscelato in una matrice polimerica, realizzato tramite un processo di produzione additiva eseguito mediante la lavorazione di un filamento ceramico.

[0021] Descrizione di un dispositivo e metodo per la realizzazione di un filamento ceramico

[0022] Con riferimento alle figure 1, 2 e 3, un dispositivo 1’ per la realizzazione di un filamento ceramico 2’, comprende un alloggiamento 3’ all’interno del quale è allocato un motore elettrico 4’.

[0023] Il motore elettrico 4’ è operativamente collegato ad una vite senza fine 5’.

[0024] La vite senza fine 5’ è disposta all’interno di un cilindro 6’, il quale è collegato all’alloggiamento 3’ in corrispondenza di una prima estremità 7’ del cilindro 6’.

[0025] Un ugello estrusore 8’, adatto ad estrudere il filamento ceramico 2’, è collegato al cilindro 6’ in corrispondenza di una seconda estremità 9’ del cilindro 6’.

[0026] Un canale di ingresso 33’ si estende dal cilindro 6’ ed è in comunicazione di flusso con il cilindro 6’.

[0027] Il canale di ingresso 33’ è adatto ad immettere una miscela ceramica 14’ all’interno del cilindro 6’.

[0028] Una tramoggia 13’ è collegata con il canale di ingresso 33’ ed è in comunicazione di flusso con il canale di ingresso 33’.

[0029] La tramoggia 13’ è adatta a trasferire la miscela ceramica 14’ all’interno del canale di ingresso 33’.

[0030] Il cilindro 6’, la vite senza fine 5’, il canale di ingresso 33’, la tramoggia 13’ e l’ugello estrusore 8’ definiscono un volume di passaggio 12’ attraverso il quale può fluire la miscela ceramica 14’.

[0031] Almeno una fascia scaldante 11’ è disposta attorno al volume di passaggio 12’.

[0032] La almeno una fascia scaldante 11’ è posizionata esternamente rispetto al cilindro 6’ e/o alla vite senza fine 5’ e/o al canale di ingresso 33’ e/o alla tramoggia 13’ e/o all’ugello estrusore 8’. Vantaggiosamente, in tal modo la almeno una fascia scaldante 11’ non entra in contatto con la miscela ceramica 14’.

[0033] Secondo un aspetto dell’invenzione, la vite senza fine 5’, il cilindro 6’, il condotto di ingresso 33’, l’ugello estrusore 8’ e la tramoggia 13’ sono formati o in acciaio inox temprato, o in ferro cromato, o in ferro nichelato, o in carburo cementato (detto anche “WIDIA”) o in carburo di silicio.

[0034] Vantaggiosamente, un dispositivo 1’ per la realizzazione di un filamento ceramico 2’ così configurato, è maggiormente resistente all’abrasività della miscela ceramica 14’ processata dal dispositivo 1’, e al contempo presenta costi ridotti in quanto i componenti operativamente soggetti all’azione abrasiva della miscela ceramica 14’ sono formati in materiali maggiormente performanti, mentre i restanti componenti del dispositivo 1’ possono essere formati, e preferibilmente sono formati, con materiali meno performanti e quindi meno costosi.

[0035] Secondo una forma di realizzazione, una pluralità di fasce scaldanti 11’ sono disposte in più punti distinti attorno al volume di passaggio 12’.

[0036] Ad esempio, una fascia scaldante 11’ è posizionata in corrispondenza del cilindro 6’ e della vite senza fine 5’ e del canale di ingresso 33’ e della tramoggia 13’ e dell’ugello estrusore 8’.

[0037] Vantaggiosamente, tale configurazione realizza un riscaldamento dedicato della miscela ceramica 14’ in ogni zona del volume di passaggio 12’ percorso dalla miscela ceramica 14’, e favorisce l’omogeneizzazione della miscela ceramica 14’.

[0038] Secondo una forma di realizzazione, il dispositivo 1’ comprende un’unità di elaborazione elettronica 30’.

[0039] L’unità di elaborazione elettronica 30’ è configurata per regolare la velocità del motore elettrico 4’, in modo da determinare la velocità di trafilatura del filamento ceramico 2’.

[0040] Vantaggiosamente, ciò consente di impostare una velocità di trafilatura ideale per ridurre gli attriti tra il materiale ceramico 14’ e il dispositivo 1’.

[0041] Secondo una forma di realizzazione preferita, la velocità di trafilatura del filamento ceramico 2’ è compresa tra 5 mm/s e 100 mm/s, ancor più preferibilmente è compresa tra 10 mm/s e 70 mm/s.

[0042] Secondo una forma di realizzazione, l’ugello estrusore 8’ forma un orifizio di uscita filamento 16’ avente un diametro compreso tra 1,80 mm e 1,50 mm.

[0043] Vantaggiosamente, il filamento ceramico 2’ estruso da un tale ugello estrusore 8’ presenta un diametro tale da favorire un suo avvolgimento su di un rocchetto, riducendo il rischio di rottura del filamento ceramico 2’ stesso.

[0044] Secondo un’ulteriore forma di realizzazione, il dispositivo 1’ comprende, a valle dell’ugello estrusore 8’, un circuito di raffreddamento 17’.

[0045] Il circuito di raffreddamento 17’ è configurato per ridurre la temperatura del filamento ceramico 2’ estruso dall’ugello estrusore 8’, tramite conduzione termica.

[0046] Secondo una forma di realizzazione, il circuito di raffreddamento 17’ comprende un bagno di raffreddamento, nel quale il filamento ceramico 2’ è raffreddato tramite conduzione termica.

[0047] In alternativa, il circuito di raffreddamento 17’ comprende un elemento metallico a temperatura minore della temperatura del filamento ceramico 2’, configurato per convogliare il filamento ceramico 2’ lungo un percorso di raffreddamento, e raffreddare il filamento ceramico 2’ tramite conduzione termica.

[0048] Vantaggiosamente, il circuito di raffreddamento 17’ è formato in un materiale avente elevata conducibilità termica, ad esempio rame, alluminio oppure ottone.

[0049] Vantaggiosamente, il circuito di raffreddamento 17’ riduce il tempo di attesa necessario affinché si riduca la temperatura del filamento ceramico 2’ appena estruso, in modo da poterlo avvolgere su di un rocchetto.

[0050] Secondo un ulteriore aspetto dell’invenzione, un sistema 18’ per la realizzazione di un filamento ceramico 2’ comprende il dispositivo 1’ precedentemente descritto ed una coclea 15’.

[0051] La coclea 15’ è adatta a miscelare e rendere omogenea la miscela ceramica 14’ che alimenta il dispositivo 1’.

[0052] Secondo una forma di realizzazione, la coclea 15’ è disposta all’interno della tramoggia 13’ o al di sopra della tramoggia 13’ del dispositivo 1’.

[0053] Secondo una forma di realizzazione, il sistema 18’ comprende inoltre un mulino 20’.

[0054] Il mulino 20’ è adatto a macinare e polverizzare un materiale ceramico, in modo da produrre una polvere di materiale ceramico 21’.

[0055] Vantaggiosamente, il mulino 20’ è un mulino a biglie.

[0056] Il sistema 18’ comprende inoltre un miscelatore 22’.

[0057] Il miscelatore 22’ è adatto a miscelare la polvere di materiale ceramico 21’ con varie sostanze e additivi, in modo da formare una soluzione ceramica 23’.

[0058] Opzionalmente, il sistema 18’ può comprendere un dosatore 24’.

[0059] Il dosatore 24’ è configurato per dosare le polveri di materiale ceramico 21’ e le diverse sostanze e additivi destinate ad essere miscelate nel miscelatore 22’.

[0060] Il sistema 18’ comprende inoltre un asciugatore 25’.

[0061] L’asciugatore 25’ è configurato per asciugare la soluzione ceramica 23’ prodotta dal miscelatore 22’ in modo da realizzare un corpo solido di miscela ceramica 26’.

[0062] Il sistema 18’ comprende inoltre un trituratore 27’.

[0063] Il trituratore 27’ è configurato per triturare, sminuzzare e spezzettare il corpo solido di miscela ceramica 26’, formando scaglie di miscela ceramica 28’ destinate ad alimentare il dispositivo 1’ per la realizzazione di un filamento ceramico 2’.

[0064] Il sistema 18’ per la realizzazione di un filamento ceramico 2’ comprende inoltre almeno un rocchetto 29’, sulla quale è avvolgibile il filamento ceramico 2’ prodotto dal dispositivo 1’.

[0065] Secondo una forma di realizzazione, il diametro interno del rocchetto 29’ è di circa 20 cm.

[0066] Secondo un ulteriore aspetto dell’invenzione, un metodo per la realizzazione di un filamento ceramico 2’ comprende le fasi realizzative di seguito descritte.

[0067] Il metodo prevede una fase di polverizzazione di un materiale ceramico, in un mulino 20’, in cui il materiale ceramico è polverizzato in modo da produrre una polvere di materiale ceramico 21’.

[0068] Secondo una forma di realizzazione, il materiale ceramico utilizzabile nel metodo è uno (o una combinazione) dei materiali ceramici elencati nel seguente gruppo:

– Allumina;

- Zirconia con magnesio o ittrio o stronzio o cerio;

– Ossido di titanio;

– Tialite (ossido di alluminio e titanio);

– Spinello di alluminio e magnesio;

– Carburo di silicio;

– Nitruro di silicio;

– Carburo di boro;

– Nitruro di titanio.

[0069] Preferibilmente, a seguito della polverizzazione, la dimensione della polvere di materiale ceramico 21’ è dell’ordine di 1 µm.

[0070] Successivamente è prevista una fase di miscelazione, in un miscelatore 22’, in cui la polvere di materiale ceramico 21’ è miscelata ad almeno un materiale polimerico e ad almeno un solvente, in modo da produrre una soluzione ceramica 23’.

[0071] Il materiale polimerico funge da legante per la polvere di materiale ceramico 21’, formando una matrice polimerica, e aumenta la flessibilità del filamento ceramico 2’ risultante.

[0072] Secondo una forma di realizzazione preferita, l’almeno un materiale polimerico è scelto nel gruppo comprendente:

- ABS (Acrilonitrile-Butadiene-Stirene) preferibilmente in granuli;

– Acido stearico;

– PET-G (Polyethylene terephthalate glycol-modified) preferibilmente in granuli;

– PVC (Polivinilcloruro);

– DOP (Diottilftalato);

– PA (Poliacrilato);

– PEG (Polietilenglicole);

- Nylon.

[0073] Secondo una forma di realizzazione vantaggiosa, il materiale polimerico costituisce tra il 35% e il 25% della massa totale di polvere di materiale ceramico 21’ e materiale polimerico. Questa concentrazione è preferibile nel caso in cui il materiale polimerico comprende ABS e acido stearico.

[0074] Ancor più vantaggiosamente, il materiale polimerico costituisce tra il 25% e il 15% della massa totale di polvere di materiale ceramico 21’ e materiale polimerico. Questa concentrazione è preferibile nel caso in cui il materiale polimerico comprende ABS e PEG e PA o DOP.

[0075] Ancor più vantaggiosamente, il materiale polimerico costituisce tra il 15% e il 5% della massa totale di polvere di materiale ceramico 21’ e materiale polimerico.

[0076] Vantaggiosamente, tale concentrazione di materiale polimerico aumenta la flessibilità e al contempo preserva le proprietà termo-meccaniche del filamento ceramico 2’ risultante.

[0077] Secondo un’ulteriore forma di realizzazione preferita, l’acido stearico costituisce tra il 2,5% e il 5% della massa totale di polvere di materiale ceramico 21’ e materiale polimerico.

[0078] Secondo un’ulteriore forma di realizzazione preferita, il DOP costituisce tra il 2% e il 6% della massa totale di polvere di materiale ceramico 21’ e materiale polimerico.

[0079] Secondo un’ulteriore forma di realizzazione preferita, il PA costituisce tra il 2% e il 6% della massa totale di polvere di materiale ceramico 21’ e materiale polimerico.

[0080] Secondo un’ulteriore forma di realizzazione preferita, il PEG costituisce tra lo 0,5% e l’1% della massa totale di polvere di materiale ceramico 21’ e materiale polimerico.

[0081] Vantaggiosamente, tale bassa percentuale in massa di materiale polimerico aumenta sensibilmente la flessibilità del filamento ceramico 2’ risultante.

[0082] Secondo una forma di realizzazione preferita, l’almeno un solvente è costituito da acetone.

[0083] Opzionalmente, la fase di miscelazione nel miscelatore 22’ è preceduta da una fase di dosaggio, in un dosatore 24’, della polvere di materiale ceramico 21’, dell’almeno un materiale polimerico e dell’almeno un solvente.

[0084] Successivamente alla fase di miscelazione, è prevista una fase di asciugatura, in un asciugatore 25’, atta ad asciugare la soluzione ceramica 23’ prodotta dalla miscelazione, in modo da eliminare il solvente (ad esempio l’acetone) dalla soluzione ceramica 23’, e produrre un corpo solido di miscela ceramica 26’.

[0085] Preferibilmente, l’asciugatura avviene in modo tale che il corpo solido di miscela ceramica 26’ assuma la forma di una lamina.

[0086] Vantaggiosamente, la forma a lamina facilita una successiva fase di triturazione del corpo solido di miscela ceramica 26’.

[0087] Successivamente all’asciugatura, è prevista una fase di triturazione, in un trituratore 27’, in cui il corpo solido di miscela ceramica 26’ è triturato in scaglie di miscela ceramica 28’.

[0088] Successivamente, il metodo prevede una fase di alimentazione del dispositivo 1’ precedentemente descritto, che viene alimentato con le scaglie di miscela ceramica 28’ scaricate nella tramoggia 13’ del dispositivo 1’.

[0089] Successivamente, è previsto un ciclo di trafilatura, nel dispositivo 1’, in cui le scaglie di miscela ceramica 28’ attraversano il volume di passaggio 12’, all’interno del quale sono compattate dalla vite senza fine 5’ e riscaldate dall’almeno una fascia scaldante 11’, in modo da formare una miscela ceramica 14’ omogenea.

[0090] Preferibilmente, la miscela ceramica 14’ è sottoposta a più cicli di trafilatura all’interno del dispositivo 1’, in modo da produrre un filamento ceramico 2’ ulteriormente omogeneo e performante.

[0091] Preferibilmente, all’interno del volume di passaggio 12’, la miscela ceramica 14’ riscaldata dall’almeno una fascia scaldante 11’ raggiunge una temperatura compresa tra 190 °C e 240 °C.

[0092] Vantaggiosamente, tale temperatura favorisce l’omogeneizzazione della miscela ceramica 14’, ovvero l’uniforme miscelazione tra materiale ceramico e materiale polimerico della miscela ceramica 14’.

[0093] Successivamente è prevista una fase di estrusione, in cui la miscela ceramica 14’ è estrusa dall’ugello estrusore 8’, formando un filamento ceramico 2’.

[0094] Vantaggiosamente, il metodo descritto realizza un filamento ceramico 2’ migliorato e adatto ad essere utilizzabile in un processo di produzione additiva.

[0095] Difatti, tale filamento ceramico 2’ presenta una resistenza a flessione tale da permetterne l’avvolgimento su di un rocchetto e, al contempo, preserva le proprietà termomeccaniche tipiche dei materiali ceramici.

[0096] Ciò è dovuto all’elevato rapporto massico del materiale ceramico rispetto alla massa totale del filamento ceramico 2’, e all’utilizzo di materiali polimerici che aumentano la flessibilità del filamento ceramico 2’, inficiando in maniera trascurabile sulle proprietà termo-meccaniche del filamento.

[0097] Opzionalmente, il metodo prevede una fase di avvolgimento, successiva alla fase di trafilatura, in cui il filamento ceramico 2’ è avvolto su di un rocchetto 29’.

[0098] Sorprendentemente, è stato osservato che il filamento ceramico 2’ uscente dall’ugello estrusore 8’ si depone sul pavimento naturalmente in spire.

[0099] Vantaggiosamente, ciò favorisce il successivo avvolgimento del filamento ceramico 2’ sull rocchetto 29’.

[00100] Con ulteriore vantaggio, il filamento ceramico 2’ così realizzato presenta una curvatura naturale intermedia tra la curvatura del rocchetto (la curvatura che il filamento ceramico 2’ assumerà quando verrà avvolto sul rocchetto) e la curvatura nulla (la curvatura che il filamento ceramico 2’ assumerà quando alimenterà una stampante 3D). Pertanto, la curvatura naturale del filamento ceramico 2’ così realizzato è ideale per evitare rotture dello stesso filamento ceramico 2’ dovute ad un’eventuali eccessive deformazioni quando avvolto sul rocchetto o quando alimentato in una stampante 3D.

[00101] Preferibilmente, il filamento ceramico 2’ avvolto sul rocchetto 29’ viene bloccato in posizione tramite applicazione di un nastro adesivo.

[00102] Opzionalmente, a seguito della fase di trafilatura, è prevedibile una fase di raffreddamento, in un circuito di raffreddamento 17’, in cui il filamento ceramico 2’ è convogliato lungo un percorso di raffreddamento dove viene raffreddato tramite conduzione termica.

[00103] Descrizione di un dispositivo e metodo per la realizzazione di un corpo verde ceramico

[00104] Con riferimento alle figure 4 e 5, un dispositivo 1 per la realizzazione di un corpo verde ceramico 2, comprende una piattaforma 3.

[00105] Il dispositivo 1 comprende inoltre una testina di stampa 4 disposta al di sopra della piattaforma 3.

[00106] La testina di stampa 4 comprende un ugello d’uscita 5, adatto a convogliare e erogare un filamento ceramico 6, in modo da realizzare il corpo verde ceramico 2 sulla piattaforma 3.

[00107] La testina di stampa 4 comprende inoltre un dispositivo trascinatore 8, configurato per guidare e trascinare il filamento ceramico 6 verso l’ugello d’uscita 5.

[00108] La testina di stampa 4 comprende inoltre un blocco scaldante 11, che è interposto tra il dispositivo trascinatore 8 e l’ugello d’uscita 5.

[00109] Il blocco scaldante 11 forma un canale di riscaldamento 12 per il passaggio del filamento ceramico 6.

[00110] All’interno del blocco scaldante 11, e in prossimità del canale di riscaldamento 12, è disposto un elemento scaldante 13 adatto a riscaldare una porzione di filamento ceramico 6 passante attraverso il canale di riscaldamento 12, e un sensore termico 14 adatto a rilevare la temperatura del filamento ceramico 6 e/o dell’elemento scaldante 13.

[00111] La testina di stampa 4 comprende inoltre un blocco raffreddante 15, che è interposto tra il dispositivo trascinatore 8 e il blocco scaldante 11.

[00112] Il blocco raffreddante 15 forma un canale di raffreddamento 16 per il passaggio del filamento ceramico 6.

[00113] Il blocco raffreddante 15 comprende mezzi di raffreddamento 17 disposti in prossimità del canale di raffreddamento 16 e adatti a raffreddare una porzione di filamento ceramico 6 passante attraverso il canale di raffreddamento 16.

[00114] Vantaggiosamente, i mezzi di raffreddamento 17 raffreddano il filamento ceramico 2 in modo tale che il calore generato dal blocco scaldante 11 sottostante non si propaghi in direzione del dispositivo di trascinamento 8, evitando danneggiamenti e malfunzionamenti del dispositivo 1. [00115] Il dispositivo 1 comprende inoltre un rocchetto 7 disposta al di sopra della testina di stampa 4, e adatta a supportare e a svolgere il filamento ceramico 6 in direzione della testina di stampa 4.

[00116] Il dispositivo 1 comprende mezzi di movimentazione 18, configurati per movimentare la piattaforma 3 e/o la testina di stampa 4.

[00117] Il dispositivo 1 comprende inoltre un elaboratore elettronico 19 configurato per comandare almeno i mezzi di movimentazione 18, il dispositivo trascinatore 8, il blocco scaldante 11 e il blocco raffreddante 15.

[00118] Secondo un aspetto dell’invenzione, il canale di riscaldamento 12 e l’ugello d’uscita 5 sono formati in acciaio inox temprato, o in ferro cromato o in ferro nichelato, o in carburo cementato (detto anche “WIDIA”) o in carburo di silicio.

[00119] Vantaggiosamente, un dispositivo 1 per la realizzazione di un corpo verde ceramico 2 così configurato, è maggiormente resistente all’abrasività del filamento ceramico 6 lavorato dal dispositivo 1, e al contempo presenta costi ridotti in quanto i componenti operativamente soggetti all’azione abrasiva del filamento ceramico 6 sono formati in materiali maggiormente performanti, mentre i restanti componenti del dispositivo 1 possono essere formati, e preferibilmente sono formati, con materiali meno performanti e quindi meno costosi.

[00120] Secondo una forma di realizzazione, il dispositivo 1 comprende un telaio che supporta il rocchetto 7, la testina di stampa 4, la piattaforma 3 e i mezzi di movimentazione 18.

[00121] Secondo una forma di realizzazione, il dispositivo trascinatore 8 comprende una ruota motrice 9 e una ruota folle 10.

[00122] Preferibilmente, anche la ruota motrice 9 e la ruota folle 10 sono formate in acciaio inox temprato, o in ferro cromato o in ferro nichelato, o in carburo cementato o in carburo di silicio.

[00123] In accordo con questa forma di realizzazione, il dispositivo trascinatore 8 comprende un meccanismo di regolazione della distanza tra la ruota motrice 9 e la ruota folle 10 che, conseguentemente, consente di regolare la forza di attrito, e quindi di trascinamento, attuata dal dispositivo trascinatore 8 sul filamento ceramico 6.

[00124] Vantaggiosamente, tale meccanismo di regolazione della distanza tra la ruota motrice 9 e la ruota folle 10 consente di ridurre l’azione abrasiva del filamento ceramico 6 agente sul dispositivo di trascinamento 8.

[00125] Secondo una forma di realizzazione alternativa, il dispositivo trascinatore 8 comprende due ruote motrici 9 sincrone, entrambe realizzate in acciaio inox temprato, o in ferro cromato o in ferro nichelato, o in carburo cementato o in carburo di silicio.

[00126] Secondo una forma di realizzazione, la piattaforma 3 comprende un dispositivo di riscaldamento piattaforma, configurato per aumentare la temperatura della piattaforma 3.

[00127] Vantaggiosamente, riscaldando la piattaforma 3 è ridotto il rischio che il filamento ceramico deposto sulla piattaforma 3 si deformi termicamente in modo indesiderato al contatto con la piattaforma 3.

[00128] Secondo una forma di realizzazione, l’elemento scaldante 13 del blocco scaldante 11 consiste in un resistore.

[00129] Secondo una forma di realizzazione, i mezzi di raffreddamento 17 del blocco raffreddante 15 comprendono almeno un ventilatore 26.

[00130] Secondo una forma di realizzazione, i mezzi di raffreddamento 17 comprendono tre ventilatori 26.

[00131] Secondo un’ulteriore forma di realizzazione, il canale di raffreddamento 16 del blocco raffreddante 15 è formato da un condotto metallico 27.

[00132] Vantaggiosamente, il condotto metallico 27 è in contatto con il filamento ceramico 6 e favorisce il raffreddamento del filamento ceramico 6 da parte dei mezzi di raffreddamento 17.

[00133] Secondo una forma di realizzazione, all’interno del condotto metallico 27 è disposto un tubo in PTFE. Il tubo in PTFE funge da isolante termico per non far riscaldare il filamento ceramico 6 che scorre al suo interno.

[00134] Secondo una forma di realizzazione preferita, il condotto metallico 27 forma delle alette di raffreddamento, adatte a favorire la dissipazione del calore del filamento ceramico 6 in contatto con il condotto metallico 27.

[00135] Secondo un’ulteriore forma di realizzazione, la testina di stampa 4 comprende un sensore di presenza filamento 20, disposto al di sopra del dispositivo trascinatore 8.

[00136] Il sensore di presenza filamento 20 è configurato per rilevare la presenza del filamento ceramico 6 discendente dal rocchetto 7.

[00137] Secondo una forma di realizzazione, il dispositivo 1 è configurato in modo che il filamento ceramico 6 discenda in discesa libera dal rocchetto 7, attraverso un’apertura di ingresso 29 formata su di una superficie superiore 30 della testina di stampa 4 affacciata al rocchetto 7.

[00138] Vantaggiosamente, ciò semplifica il dispositivo 1 in quanto non è necessario prevedere un’ulteriore motorizzazione che regoli lo svolgimento del filamento ceramico 6 dal rocchetto 7, e sono inoltre ridotti i tensionamenti agenti sul filamento ceramico 6.

[00139] Secondo una forma di realizzazione, i mezzi di movimentazione 18 comprendono primi mezzi di movimentazione 21 e secondi mezzi di movimentazione 22.

[00140] I primi mezzi di movimentazione 21 sono configurati per movimentare la testina di stampa 4, mentre i secondi mezzi di movimentazione 22 sono configurati per movimentare la piattaforma 3.

[00141] Secondo una forma di realizzazione vantaggiosa, i primi mezzi di movimentazione 21 sono configurati per movimentare la testina di stampa 4 in un piano trasversale 23 parallelo ad un piano sul quale si estende la piattaforma 3.

[00142] In accordo con questa forma di realizzazione, i secondi mezzi di movimentazione 22 sono configurati per movimentare la piattaforma 3 lungo una direzione verticale 24 perpendicolare al piano trasversale 23.

[00143] Vantaggiosamente, tale configurazione dei mezzi di movimentazione 18 riduce il tensionamento agente sul filamento ceramico 6 durante lo stampaggio del corpo verde ceramico 2.

[00144] Difatti, questa configurazione evita repentini stiramenti del filamento ceramico 6 svolto dal rocchetto 7, in quanto il piano trasversale 23 si trova sempre alla medesima distanza dal rocchetto 7, mentre è la piattaforma 3 ad essere movimentata in altezza, lungo la direzione verticale 24.

[00145] In tal modo, è ridotto sia il rischio di danneggiamento e rottura del filamento ceramico 6 svolto, che l’azione abrasiva del filamento ceramico 6 agente sul dispositivo 1.

[00146] Secondo una forma di realizzazione dell’invenzione, il rocchetto 7 è collegato solidale alla testina di stampa 4 in modo da essere movimentata assieme alla testina di stampa 4 dai primi mezzi di movimentazione 21.

[00147] Vantaggiosamente, ciò consente di ridurre ulteriormente i tensionamenti del filamento ceramico 6 svolto dal rocchetto 7, in quanto sono sostanzialmente annullati i movimenti relativi tra il rocchetto 7 e la testina di stampa 4.

[00148] Secondo una forma di realizzazione dell’invenzione, il rocchetto 7 è collegato solidale alla testina di stampa 4, inoltre il rocchetto 7 e la testina di stampa 4 non sono movimentati, e i secondi mezzi di movimentazione 22 movimentano la piattaforma 3 sia lungo il piano trasversale 23 sia lungo la direzione verticale 24.

[00149] Vantaggiosamente, ciò consente di ridurre ulteriormente i tensionamenti del filamento ceramico 6 svolto dal rocchetto 7, in quanto è la sola piattaforma 3 ad essere movimentata, mentre il rocchetto 7 e la testina di stampa 4 non sono movimentati dai mezzi di movimentazione 18.

[00150] Secondo una forma di realizzazione dell’invenzione, il dispositivo 1 comprende mezzi di ventilazione 25, disposti in corrispondenza della testina di stampa 4, ed il cui flusso di aria è direzionato al di sotto dell’ugello d’uscita 5.

[00151] I mezzi di ventilazione 25 sono adatti a raffreddare il corpo verde ceramico 2, e in particolare una porzione di filamento ceramico 6 appena deposta sul corpo verde ceramico 2.

[00152] Secondo una forma di realizzazione, l’ugello d’uscita 5 definisce un orifizio d’uscita 28 di diametro compreso tra 1,0 mm e 0,2 mm.

[00153] Preferibilmente, il diametro dell’orifizio d’uscita 28 è di 0,4 mm.

[00154] Secondo un’ulteriore aspetto dell’invenzione, un metodo per la realizzazione di un corpo verde ceramico 2, mediante il dispositivo 1 precedentemente descritto, comprende le fasi realizzative di seguito descritte.

[00155] Il metodo prevede una fase di svolgimento, in cui il filamento ceramico 6, avvolto sul rocchetto 7, è svolto in modo da discendere in discesa libera in direzione del dispositivo 1 ed essere inserito all’interno della testina di stampa 4.

[00156] Successivamente, il metodo prevede una fase di trascinamento, in cui il dispositivo trascinatore 8 guida e trascina il filamento ceramico 6 verso l’ugello di uscita 5.

[00157] Successivamente, è prevista una fase di riscaldamento, in cui una porzione del filamento ceramico 6 passante attraverso il canale di riscaldamento 12 del blocco scaldante 11, è riscaldata dall’elemento scaldante 13.

[00158] Contemporaneamente alla fase di riscaldamento, è prevista una fase di raffreddamento, in cui una porzione del filamento ceramico 6 passante attraverso il canale di raffreddamento 16 del blocco raffreddante 15, è raffreddata dai mezzi di raffreddamento 17.

[00159] Successivamente, è prevista una fase di deposizione, in cui il filamento ceramico 6 estruso dall’ugello estrusore 8 è deposto sulla piattaforma 3 formando il corpo verde ceramico 2.

[00160] La fase di deposizione avviene in contemporanea ad una fase di movimentazione, in cui i mezzi di movimentazione 18 movimentano la piattaforma 3 e/o la testina di stampa 4, in modo che il dispositivo 1 stampi un corpo verde 2 di forma predeterminata.

[00161] Vantaggiosamente, tale metodo riduce i tensionamenti del filamento ceramico 6 lavorato, e le difettosità del corpo verde ceramico 2 realizzato.

[00162] Secondo una forma di realizzazione, la fase di movimentazione comprende una movimentazione della testina di stampa 4 tramite i primi mezzi di movimentazione 21, e una movimentazione della piattaforma 3 tramite i secondi mezzi di movimentazione 22.

[00163] I primi mezzi di movimentazione 21 movimentano la testina di stampa 4 in un piano trasversale 23 parallelo ad un piano sul quale si estende la piattaforma 3, mentre i secondi mezzi di movimentazione 22 movimentano la piattaforma 3 lungo una direzione verticale 24 perpendicolare al piano trasversale 23.

[00164] Secondo un’ulteriore forma di realizzazione, la fase di deposizione avviene in contemporanea con una fase di ventilazione del corpo verde ceramico 2, tramite mezzi di ventilazione 25 disposti in prossimità della piattaforma 3.

[00165] Secondo un’ulteriore forma di realizzazione, in contemporanea alla fase di deposizione è prevista una fase di riscaldamento della piattaforma 3, nella quale un dispositivo di riscaldamento piattaforma aumenta la temperatura della piattaforma 3.

[00166] In tal modo è ridotto il rischio che il filamento ceramico deposto sulla piattaforma 3 si deformi termicamente in modo indesiderato al contatto con la piattaforma 3. Inoltre, in tal modo è garantito un supporto di adesione del filamento ceramico più caldo così da favorire l’adesione del filamento ceramico alla piattaforma 3 e si mantengono caldi i primi depositi di filamento ceramico 6 su cui possono facilmente aderire i depositi successivi.

[00167] Secondo una forma di realizzazione, il filamento ceramico 6 utilizzabile nel suddetto metodo per la realizzazione di un corpo verde ceramico 2, contiene uno (o una combinazione) dei materiali ceramici elencati nel seguente gruppo:

– Allumina;

- Zirconia con magnesio o ittrio o stronzio o cerio;

– Ossido di titanio;

– Tialite (ossido di alluminio e titanio);

– Spinello di alluminio e magnesio;

– Carburo di silicio;

– Nitruro di silicio;

– Carburo di boro;

– Nitruro di titanio.

[00168] Descrizione di un metodo per la realizzazione di un prodotto ceramico

[00169] Secondo un aspetto dell’invenzione, un metodo per la realizzazione di un prodotto ceramico, comprende le fasi realizzative di seguito descritte.

[00170] Il metodo prevede di predisporre un corpo verde ceramico.

[00171] Successivamente, il metodo prevede di sottoporre un corpo verde ceramico ad una fase di riscaldamento primario.

[00172] Durante questa fase, il corpo verde ceramico è riscaldato progressivamente da temperatura ambiente Ta fino ad una temperatura finale di riscaldamento primario T1, in modo da rimuovere i leganti di cui il corpo verde ceramico è intriso.

[00173] In tal modo si ottiene un semilavorato ceramico privo di leganti.

[00174] Successivamente, il metodo prevede di sottoporre il semilavorato ceramico ad una fase di sinterizzazione.

[00175] Durante la fase di sinterizzazione, il semilavorato ceramico è riscaldato progressivamente da una temperatura iniziale di sinterizzazione Tis fino ad una temperatura finale di sinterizzazione T3.

[00176] La temperatura iniziale di sinterizzazione Tis può essere o maggiore o uguale alla temperatura ambiente Ta, e la temperatura finale di sinterizzazione T3 è maggiore della temperatura finale di riscaldamento primario T1.

[00177] Opzionalmente, la predisposizione del corpo verde ceramico comprende:

[00178] - convogliare e erogare su una piattaforma un filamento ceramico comprendente materiale ceramico miscelato in una matrice polimerica, e ammollito termicamente, per formare il corpo verde ceramico,

[00179] - raffreddare o lasciare raffreddare il corpo verde ceramico.

[00180] In tal modo, il semilavorato ceramico viene sinterizzato e si ottiene il prodotto ceramico.

[00181] Vantaggiosamente, tale metodo per la realizzazione di un prodotto ceramico è rapido e non inficia sulla qualità del prodotto ceramico finale.

[00182] Mediante tale metodo è quindi ridotta la formazione di difetti e/o crepe.

[00183] Inoltre, mediante tale metodo è possibile realizzare un prodotto ceramico avente migliori proprietà termomeccaniche.

[00184] Secondo una forma di realizzazione, a seguito della fase di riscaldamento primario, e prima della fase di sinterizzazione, il semilavorato ceramico è sottoposto ad una fase di riscaldamento ausiliario, in cui il semilavorato ceramico è riscaldato progressivamente da una temperatura iniziale di riscaldamento ausiliario, dove la temperatura iniziale di riscaldamento ausiliario è maggiore o uguale alla temperatura ambiente Ta, fino ad una temperatura finale di riscaldamento ausiliario T2, dove la temperatura finale di riscaldamento ausiliario T2 è maggiore della temperatura finale di riscaldamento primario T1, in modo da compattare parzialmente il semilavorato ceramico e ottenere un semilavorato ceramico parzialmente compatto. Inoltre, la temperatura finale di sinterizzazione T3 è maggiore della temperatura finale di riscaldamento ausiliario T2.

[00185] Vantaggiosamente, mediante questa fase di riscaldamento ausiliario si ottiene un semilavorato ceramico maggiormente compatto e quindi maneggiabile con più sicurezza riducendo i rischi di eventuali rotture.

[00186] Secondo una forma di realizzazione dell’invenzione, la fase di riscaldamento primario è eseguita in atmosfera inerte.

[00187] In accordo con questa forma di realizzazione, la fase di riscaldamento primario ha una durata compresa tra 24 ore e 48 ore, e la temperatura finale di riscaldamento primario T1 è compresa tra 600 °C e 800 °C.

[00188] Preferibilmente, la fase di riscaldamento primario ha una durata di 36 ore, e la temperatura finale di riscaldamento primario T1 è di 700 °C.

[00189] Preferibilmente, l’atmosfera inerte è costituita da azoto.

[00190] Vantaggiosamente, secondo tali parametri è preservata maggiormente la forma del corpo verde ceramico durante la fase di riscaldamento primario, e dunque si ottiene un semilavorato ceramico avente una forma migliorata.

[00191] Inoltre, i suddetti parametri consentono di ridurre i tempi di realizzazione del semilavorato ceramico.

[00192] Secondo una forma di realizzazione alternativa, la fase di riscaldamento primario è eseguita in aria.

[00193] In accordo con questa forma di realizzazione, la fase di riscaldamento primario ha una durata compresa tra 144 ore e 168 ore, e la temperatura finale di riscaldamento primario (T1) è compresa tra 550 °C e 750 °C.

[00194] Preferibilmente, la fase di riscaldamento primario ha una durata di 156 ore, e la temperatura finale di riscaldamento primario (T1) è di 650 °C.

[00195] Vantaggiosamente, secondo tali parametri si ottiene un semilavorato ceramico avente maggiore densità.

[00196] Con ulteriore vantaggio, un metodo eseguito secondo tali parametri è particolarmente adatto per la produzione di prodotti ceramici aventi forme e geometrie non particolarmente complesse.

[00197] Secondo una forma di realizzazione, la fase di riscaldamento ausiliario avviene con una velocità di riscaldamento compresa tra 30 °C/h e 70 °C/h, e la temperatura finale di riscaldamento ausiliario T2 è compresa tra 800 °C e 1400 °C.

[00198] Preferibilmente, la fase di riscaldamento ausiliario avviene con una velocità di riscaldamento di 50 °C/h, e la temperatura finale di riscaldamento ausiliario T2 è compresa tra 1000 °C e 1200 °C.

[00199] Vantaggiosamente, secondo tali parametri si ottiene un semilavorato ceramico parzialmente compatto di qualità migliorata.

[00200] Inoltre, i suddetti parametri consentono di ridurre i tempi di realizzazione del semilavorato ceramico parzialmente compatto.

[00201] Secondo una forma di realizzazione, la fase di riscaldamento ausiliario è eseguita in aria.

[00202] Secondo una forma di realizzazione vantaggiosa, la fase di riscaldamento primario e la fase di riscaldamento ausiliario avvengono all’interno di un medesimo forno.

[00203] Secondo una forma di realizzazione, le velocità di riscaldamento, la temperatura massima e i tempi di permanenza della fase di sinterizzazione, sono legati alla natura del corpo verde ceramico sottoposto a tale metodo di realizzazione di un prodotto ceramico.

[00204] Ad esempio, la temperatura finale di sinterizzazione T3 è:

- da 1650 °C a 1750 °C, preferibilmente 1700 °C, per prodotti ceramici in ossidi di alluminio;

- da 1650 °C a 1750 °C, preferibilmente 1700 °C, per prodotti ceramici in zirconia con magnesio;

- da 1400 °C a 1500 °C, preferibilmente 1450 °C, per prodotti ceramici in zirconia con ittrio;

- da 1600 °C a 1700 °C, preferibilmente 1630 °C, per prodotti ceramici in zirconia con stronzio;

- da 1500 °C a 1600 °C, preferibilmente 1540 °C, per prodotti ceramici in zirconia con cerio;

- da 1350 °C a 1450 °C, preferibilmente 1385 °C, per prodotti ceramici in ossido di titanio;

- da 1400 °C a 1500 °C, preferibilmente 1460 °C, per prodotti ceramici in tialite (ossido di alluminio e titanio);

- da 1600 °C a 1700 °C, preferibilmente 1635 °C, per prodotti ceramici in spinello di alluminio e magnesio;

- da 1950 °C a 2050 °C, preferibilmente 2000 °C, per prodotti ceramici in carburo di silicio;

- da 1700 °C a 1800 °C, preferibilmente 1740 °C, per prodotti ceramici in nitruro di silicio;

- maggiore di 2100 °C per prodotti ceramici in carburo di boro; - da 1700 °C a 1800 °C, preferibilmente 1740 °C, per prodotti ceramici in nitruro di titanio.

[00205] Secondo una forma di realizzazione, il corpo verde ceramico sottoposto al suddetto metodo per la realizzazione di un prodotto ceramico, contiene uno (o una combinazione) dei materiali ceramici elencati nel seguente gruppo:

– Ossido di alluminio;

- Zirconia con magnesio o ittrio o stronzio o cerio;

– Ossido di titanio;

– Tialite (ossido di alluminio e titanio);

– Spinello di alluminio e magnesio;

– Carburo di silicio;

– Nitruro di silicio;

– Carburo di boro;

– Nitruro di titanio.

[00206] Pertanto, in accordo con questa forma di realizzazione, il suddetto metodo realizza un prodotto ceramico costituito da:

– Allumina;

- Zirconia con magnesio o ittrio o stronzio o cerio;

– Ossido di titanio;

– Tialite (ossido di alluminio e titanio);

– Spinello di alluminio e magnesio;

– Carburo di silicio;

– Nitruro di silicio;

– Carburo di boro;

– Nitruro di titanio;

– combinazioni dei precedenti materiali ceramici.

[00207] Secondo una forma di realizzazione preferita, al termine della fase di riscaldamento primario e della fase di riscaldamento ausiliario, il semilavorato ceramico è raffreddato fino a temperatura ambiente Ta.

[00208] Inoltre, anche a termine della fase di sinterizzazione il prodotto ceramico è raffreddato fino a temperatura ambiente Ta.

[00209] Naturalmente il tecnico del settore, allo scopo di soddisfare esigenze contingenti e specifiche, potrà apportare ulteriori modifiche e varianti tutte peraltro contenute nell’ambito di protezione definito dalle seguenti rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Un metodo per la realizzazione di un prodotto ceramico, comprendente le seguenti fasi realizzative: - predisporre un corpo verde ceramico, - sottoporre il corpo verde ceramico ad una fase di riscaldamento primario, in cui il corpo verde ceramico è riscaldato progressivamente da temperatura ambiente (Ta) fino ad una temperatura finale di riscaldamento primario (T1), in modo da rimuovere leganti dal corpo verde ceramico e ottenere un semilavorato ceramico privo di leganti; - sottoporre il semilavorato ceramico ad una fase di sinterizzazione, in cui il semilavorato ceramico è riscaldato progressivamente da una temperatura iniziale di sinterizzazione (Tis), dove la temperatura iniziale di sinterizzazione (Tis) è maggiore o uguale alla temperatura ambiente (Ta), fino ad una temperatura finale di sinterizzazione (T3), dove la temperatura finale di sinterizzazione (T3) è maggiore della temperatura finale di riscaldamento primario (T1), in modo da sinterizzare il semilavorato ceramico e ottenere il prodotto ceramico, in cui, opzionalmente, la predisposizione del corpo verde ceramico comprende: - convogliare e erogare su una piattaforma un filamento ceramico comprendente materiale ceramico miscelato in una matrice polimerica, e ammollito termicamente, per formare il corpo verde ceramico, - raffreddare o lasciare raffreddare il corpo verde ceramico.
2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui a seguito della fase di riscaldamento primario, e prima della fase di sinterizzazione, il semilavorato ceramico è sottoposto ad una fase di riscaldamento ausiliario, in cui il semilavorato ceramico è riscaldato progressivamente da una temperatura iniziale di riscaldamento ausiliario, dove la temperatura iniziale di riscaldamento ausiliario è maggiore o uguale alla temperatura ambiente (Ta), fino ad una temperatura finale di riscaldamento ausiliario (T2), dove la temperatura finale di riscaldamento ausiliario (T2) è maggiore della temperatura finale di riscaldamento primario (T1), in modo da compattare parzialmente il semilavorato ceramico e ottenere un semilavorato ceramico parzialmente compatto, e in cui la temperatura finale di sinterizzazione (T3) è maggiore della temperatura finale di riscaldamento ausiliario (T2).
3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui la fase di riscaldamento primario è eseguita in atmosfera inerte, detta fase di riscaldamento primario ha una durata compresa tra 24 e 48 ore, e in cui la temperatura finale di riscaldamento primario (T1) è compresa tra 600 °C e 800 °C.
4. Metodo secondo la rivendicazione 3, in cui la fase di riscaldamento primario ha una durata di 36 ore, e in cui la temperatura finale di riscaldamento primario (T1) è di 700 °C.
5. Metodo secondo la rivendicazione 3 o 4, in cui l’atmosfera inerte è costituita da azoto.
6. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui la fase di riscaldamento primario è eseguita in aria, detta fase di riscaldamento primario ha una durata compresa tra 144 ore e 168 ore, e in cui la temperatura finale di riscaldamento primario (T1) è compresa tra 550 °C e 750 °C.
7. Metodo secondo la rivendicazione 6, in cui la fase di riscaldamento primario ha una durata di 156 ore, e in cui la temperatura finale di riscaldamento primario (T1) è di 650 °C.
8. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti e secondo la rivendicazione 2, in cui la fase di riscaldamento ausiliario avviene con una velocità di riscaldamento compresa tra 30 °C/h e 70 °C/h, e in cui la temperatura finale di riscaldamento ausiliario (T2) è compresa tra 800 °C e 1400 °C.
9. Metodo secondo la rivendicazione 8, in cui la fase di riscaldamento ausiliario avviene con una velocità di riscaldamento di 50 °C/h, e in cui la temperatura finale di riscaldamento ausiliario (T2) è compresa tra 1000 °C e 1200 °C.
10. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti e secondo la rivendicazione 2, in cui la fase di riscaldamento primario e la fase di riscaldamento ausiliario avvengono all’interno di un medesimo forno.
11. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la temperatura finale di sinterizzazione (T3) è di: - da 1650 °C a 1750 °C per prodotti ceramici in ossidi di alluminio; - da 1650 °C a 1750 °C per prodotti ceramici in zirconia con magnesio; - da 1400 °C a 1500 °C per prodotti ceramici in zirconia con ittrio; - da 1600 °C a 1700 °C per prodotti ceramici in zirconia con stronzio; - da 1500 °C a 1600 °C per prodotti ceramici in zirconia con cerio; - da 1350 °C a 1450 °C per prodotti ceramici in ossido di titanio; - da 1400 °C a 1500 °C per prodotti ceramici in tialite; - da 1600 °C a 1700 °C per prodotti ceramici in spinello di alluminio e magnesio; - da 1950 °C a 2050 °C per prodotti ceramici in carburo di silicio; - da 1700 °C a 1800 °C per prodotti ceramici in nitruro di silicio; - maggiore di 2100 °C per prodotti ceramici in carburo di boro; - da 1700 °C a 1800 °C per prodotti ceramici in nitruro di titanio.
12. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la temperatura finale di sinterizzazione (T3) è di: - 1700 °C per prodotti ceramici in ossido di alluminio; - 1700 °C per prodotti ceramici in zirconia con magnesio; - 1450 °C per prodotti ceramici in zirconia con ittrio; - 1630 °C per prodotti ceramici in zirconia con stronzio; - 1540 °C per prodotti ceramici in zirconia con cerio; - 1385 °C per prodotti ceramici in ossido di titanio; - 1460 °C per prodotti ceramici in tialite; - 1635 °C per prodotti ceramici in spinello di alluminio e magnesio; - 2000 °C per prodotti ceramici in carburo di silicio; - 1740 °C per prodotti ceramici in nitruro di silicio; - maggiore di 2100 °C per prodotti ceramici in carburo di boro; - 1740 °C per prodotti ceramici in nitruro di titanio.
13. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il corpo verde ceramico contiene, e il prodotto ceramico realizzato è costituito da, uno o una combinazione dei materiali ceramici elencati nel seguente gruppo: - Ossido di alluminio; - Zirconia con magnesio o ittrio o stronzio o cerio; – Ossido di titanio; – Tialite (ossido di alluminio e titanio); – Spinello di alluminio e magnesio; – Carburo di silicio; – Nitruro di silicio; – Carburo di boro; – Nitruro di titanio.
14. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui, al termine della fase di riscaldamento primario, al termine della fase di riscaldamento ausiliario e al termine della fase di sinterizzazione, il semilavorato ceramico o il prodotto ceramico è raffreddato fino a temperatura ambiente (Ta).
15. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 2 a 13, in cui la temperatura inziale di riscaldamento ausiliario è pari alla temperatura finale di riscaldamento primario (T1), e la temperatura iniziale di sinterizzazione (Tis) è pari alla temperatura finale di riscaldamento ausiliario (T2).