IT201900009351A1 - Sistema di controllo in remoto per vibroalimentatori - Google Patents
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Description
Descrizione dell’Invenzione Industriale avente per titolo:
“SISTEMA DI CONTROLLO IN REMOTO PER VIBROALIMENTATORI”
DESCRIZIONE
Campo di Applicazione
La presente invenzione si riferisce ad un sistema di controllo in remoto per vibroalimentatori.
In generale, la presente invenzione si riferisce ad Applicazioni di dispositivi per generare o trasmettere movimenti di jigging con mezzi per controllare direzione, frequenza o ampiezza di vibrazione o movimento di scuotimento, Trasportatori a jigging comprendenti canali elicoidali o a spirale o condotti per l'elevazione di materiali, Motori con magnete, oscillatore o vibrazione oscillante, sistema di indotto o bobina, Dispositivi elettromagnetici.
In particolare, la presente invenzione si riferisce a Controllo del programma diverso dal controllo numerico, ovvero nei controllori di sequenza o controllori logici che utilizzano processori digitali, Disposizioni per la trasmissione di segnali caratterizzati dall'uso di un collegamento elettrico senza fili mediante un collegamento radio, Sistemi di trasmissione di segnali non elettrici, ad es. sistemi ottici che utilizzano onde luminose, ad es. Infrarossi, HVAC, Sistemi di controllo remoto che utilizzano ripetitori, convertitori, gateway, Trasmissione o ricezione di segnali di controllo remoto tramite una rete, Controllo remoto usando altri dispositivi portatili, ad es. telefono cellulare, PDA, laptop, Controllo totale della fabbrica, cioè controllo centralizzato di una pluralità di macchine, ad es. controllo numerico diretto o distribuito [DNC], sistemi di produzione flessibili [FMS], sistemi integrati di produzione [IMS], fabbricazione integrata di computer [CIM] caratterizzati dal sistema di trasporto, Dispositivi di controllo, ad es. per sicurezza, avvertenza o correzione dei guasti, Sistemi controllati da un computer elettrico, Metodi o disposizioni per rilevare supporti di registrazione, ad es. per leggere schemi per radiazione elettromagnetica, ad es. rilevamento ottico; mediante radiazione corpuscolare mediante radiazione utilizzando lunghezze d'onda maggiori di 0,1 mm, ad es. onde radio o microonde il dispositivo di interrogazione venendo adattato per varie applicazioni, codici a barre.
A seguito del consolidamento delle specifiche legate ai protocolli di comunicazione industriale legati alla “Industria 4.0” ed alla loro divulgazione, i diversi settori di mercato legati all’automazione hanno recepito e fatto loro tali tecnologie, diffondendo l’utilizzo in tutti gli aspetti legati alla produzione specialmente nel monitoraggio, nel service e nell’accumulo di dati per statistiche e pianificazione.
Mentre i settori storicamente tecnologicamente più avanzati hanno reagito rapidamente all’introduzione di queste nuove tecnologie nei loro prodotti, il settore dei costruttori di sistemi di alimentazione vibranti non ha ritenuto di dover approvvigionare nuovi prodotti allineati a tali specifiche, in quanto il sistema di alimentazione viene tradizionalmente recepito come appendice subordinata di una linea di assemblaggio automatica, demandando così al PLC di bordo della macchina i compiti di comunicazione intelligente col resto del sistema “Industria 4.0”.
Però, ciò ha creato col tempo un vuoto significativo nella raccolta di dati provenienti dalle linee di montaggio produttive esplicandosi nell’impossibilità di analizzare le performances dei sistemi di alimentazione vibranti al fine di realizzare manutenzioni preventive o di verificare le prestazioni della linea in termini di microinterruzioni di produzione, ovverosia perdita economica dovuta ai potenziali arresti della linea automatica.
A seguito quindi dell’esperienza maturata sul campo e dei feedback ottenuti dai clienti dalla titolare della presente domanda di brevetto, è stata realizzata una serie di dispositivi di controllo elettronico in grado di comunicare in prima persona col resto di una linea dotata di protocolli compatibili con “Industria 4.0” senza dover necessariamente passare da un sistema PLC o equivalente per la conversione dei dati e lo storage di questi.
Studi per la realizzazione di una serie di dispositivi di controllo elettronico con protocollo di comunicazione basato su Ethernet risalgono al 2009, con primi prototipi di dispositivi di controllo elettronico a doppio canale dotati di scheda proprietaria aggiuntiva.
Nel 2015 è stato realizzato un prototipo di una serie di dispositivi di controllo elettronico a quattro canali indipendenti con scheda di comunicazione commerciale intercambiabile in grado di potersi direttamente interfacciare ad una linea di comunicazione e controllo “Industria 4.0”.
Di seguito si citano alcuni dei vantaggi e di conseguenza i problemi risolti da un simile approccio.
Conformità al protocollo IoT: lo sviluppo di una architettura del dispositivo di controllo in grado di accogliere le più diffuse schede commerciali intercambiabili quali, per esempio, HMS Anybus CompactCOM, consente di accogliere anche i modelli compatibili con la Industrial Internet of Things interfacciando il dispositivo di controllo con i dispositivi predisposti alla raccolta di dati in parallelo al collegamento operativo con il PLC a bordo macchina senza interferire con questi processi produttivi; la raccolta dei dati di funzionamento del dispositivo di controllo sfruttando esclusivamente il collegamento al PLC costituisce un’operazione ad hoc da programmare automaticamente mediante riga di comando inviata al PLC in maniera aciclica, rispetto al normale funzionamento produttivo. Però, in questo modo la linea di comando e comunicazione viene impegnata per il tempo utile alla comunicazione ciclica di tutti i dispositivi di controllo e per il download delle informazioni inviate ad un server centrale di raccolta. Invece, tramite un dispositivo IoT, questa operazione può essere svolta in parallelo dal dispositivo di controllo inviando i propri dati ad un server centrale di raccolta continuando in parallelo a lavorare collegato al PLC.
Intercambiabilità nei confronti del protocollo di comunicazione: la scelta specifica di alloggiare dispositivi diffusi a livello commerciale al posto di schede proprietarie consente di cambiare in tempo reale il protocollo di comunicazione senza dover riadattare o settare il dispositivo di controllo.
Prendendo come riferimento una procedura già impiegata in altri ambiti del controllo elettronico, per esempio, inverter per motori elettrici, la possibilità di comunicazione offerta da un protocollo “Industria 4.0” si estende al caricamento automatico dei parametri di funzionamento, in caso di sostituzione di un dispositivo di controllo con uno nuovo non precedentemente parametrizzato; infatti, è possibile impostare il dispositivo di controllo in modo da inviare periodicamente i propri parametri di funzionamento aggiornati continuamente, per esempio, in caso di revisione da parte di un operatore manutentore, ad una unità master, PLC o server. La medesima famiglia di dispositivi di controllo è predisposta alla ricezione di tali parametri dopo l’interpellanza al master in caso di inserimento nella linea senza precedente parametrizzazione. Tale dispositivo di controllo infatti può comunicare la propria presenza al master, richiedendo i propri parametri di funzionamento per poter operare in modo analogo al precedente dispositivo di controllo appena sostituito. L’univocità di tali parametri sarebbe garantita dall’utilizzo del medesimo indirizzo IP sulla linea del dispositivo di controllo precedente.
Stato della Tecnica
La domanda di brevetto US 2002/0072809A1 riguarda un sistema di controllo del funzionamento di una macchina comprendente una pluralità di dispositivi, detto sistema di controllo comprendente un programma di controllo di supervisione e acquisizione dati (SCADA) comprendente una pluralità di blocchi di programma e una pluralità di blocchi di database, un programma supplementare, un processore atto ad eseguire il programma SCADA, una memoria accoppiata al processore per memorizzare il programma SCADA e il programma supplementare, un dispositivo di ingresso / uscita accoppiato al processore, per ricevere e fornire segnali elettrici direttamente da e verso i dispositivi. Il processore è atto ad eseguire il programma supplementare e a controllare il funzionamento dei dispositivi. Il programma supplementare consente al processore di interoperare almeno un blocco di programma del programma SCADA ed almeno un blocco di database del programma SCADA, in risposta a segnali elettrici ricevuti dai dispositivi, in modo che il processore possa controllare direttamente i dispositivi e senza la necessità di un dispositivo di controllo esterno aggiuntivo.
Il brevetto US 9,413,607 B2 riguarda un sistema, un metodo e un prodotto software per l'aggiornamento dei parametri, come gli intervalli di pacchetto richiesti RPI, in una rete. Il sistema può includere uno o più PLC, dispositivo di controllo di comunicazione e dispositivi I / O accoppiati in una rete di comunicazione, come EtherNet / IP. Una richiesta di modifica di un parametro, ad es. Velocità di scansione o valore di timeout, viene trasmessa dal PLC a un dispositivo I / O che specifica un nuovo valore di parametro o un valore di timeout. Il dispositivo I / O può ricevere il messaggio, utilizzare un valore di timeout temporaneo durante l'elaborazione del messaggio e trasmettere una conferma confermando il nuovo valore al PLC. Il dispositivo I / O può utilizzare il parametro aggiornato e il nuovo valore di timeout. Il parametro aggiornato può essere implementato senza la necessità di rimuovere e ristabilire le connessioni di rete ai dispositivi interessati.
La domanda di brevetto US 2002/0072809 A1 si riferisce ad un sistema di supervisione di un impianto automatico senza entrare nel merito di parametri di azionamenti elettromagnetici.
Il brevetto US 9,413,607 B2 si riferisce agli aggiornamenti in tempo reale dei parametri di comunicazione in una rete senza entrare nel merito di un uso della rete per scambiare parametri operativi di funzionamento tra un dispositivo di controllo ed un supervisore, quale ad esempio un PLC o PC industriale.
Presentazione dell’invenzione
Problema Tecnico
I dati di funzionamento di un dispositivo di controllo vengono raccolti sfruttando esclusivamente il collegamento ad un PLC mediante reti convenzionali quali, per esempio, I/O, seriale RS232. Il collegamento al PLC va programmato per poter impegnare la linea di comando e comunicazione per il tempo utile al polling di tutti gli eventuali dispositivi di controllo sulla linea stessa e per il download delle informazioni da inviare ad un server centrale di raccolta, in modo automatico mediante riga di comando da inviarsi al PLC in maniera aciclica rispetto al normale funzionamento produttivo.
Soluzione al problema
Il problema si risolve inserendo un dispositivo di controllo per vibroalimentatori in una rete per consentire una comunicazione diretta, per mezzo di schede di comunicazione ad hoc, commerciali, integrate direttamente sulla scheda madre, senza dover quindi passare da dispositivi esterni per la commutazione del protocollo. Il dispositivo di controllo portato al medesimo livello degli altri dispositivi presenti nella rete consente la comunicazione diretta sugli stessi canali senza passare da convertitori e senza l’elaborazione di righe di codice ad hoc.
Scopo della presente invenzione è quello di risolvere i suddetti problemi della tecnica anteriore fornendo un sistema di diagnostica per poter visualizzare da remoto ed eventualmente agire sui parametri, svolgere operazioni di salvataggio e caricamento dei parametri operativi, in tempo reale, nel settore dei vibroalimentatori.
Un ulteriore scopo è quello di poter eseguire un aggiornamento firmware da remoto attraverso accesso alla rete di cui il dispositivo di controllo fa parte da qualunque dispositivo idoneo, per esempio, da PC, tablet, smartphone etc.
Un ulteriore scopo è quello di disporre di un dispositivo di controllo per poter contemporaneamente agire in parallelo come slave nella rete superiore di cui fa parte e come master di una sottorete, nella quale comunica attraverso un protocollo dedicato, per pilotare piccoli device quali ad es. elettrovalvole.
Un ulteriore scopo è quello di realizzare un dispositivo di controllo compatibile con le specifiche industria 4.0, quindi comunicazione in parallelo con server di storage contemporaneamente alla funzione di slave nella rete.
I suddetti ed altri scopi e vantaggi dell’invenzione, quali risulteranno dal seguito della descrizione, vengono raggiunti con un sistema di controllo in remoto per vibroalimentatori, come quello descritto nella rivendicazione 1. Forme di realizzazione preferite e varianti non banali della presente invenzione formano l’oggetto delle rivendicazioni dipendenti.
Resta inteso che tutte le rivendicazioni allegate formano parte integrante della presente descrizione.
Risulterà immediatamente ovvio che si potranno apportare a quanto descritto innumerevoli varianti e modifiche (per esempio relative a forma, dimensioni, disposizioni e parti con funzionalità equivalenti) senza discostarsi dal campo di protezione dell’invenzione come appare dalle rivendicazioni allegate.
Descrizione dei disegni
La presente invenzione verrà meglio descritta da alcune forme preferite di realizzazione, fornite a titolo esemplificativo e non limitativo, con riferimento ai disegni allegati, nei quali:
- la FIG. 1 mostra uno schema funzionale di una realizzazione del sistema di controllo in remoto per vibroalimentatori secondo la presente invenzione;
- la FIG. 2 e la FIG. 3 mostrano uno schema funzionale di un primo ed un secondo esempio di realizzazione del sistema di controllo in remoto per vibroalimentatori secondo la presente invenzione; e
- la FIG. 4 mostra un esempio di esecuzione di una procedura automatica di funzionamento del sistema di controllo in remoto per vibroalimentatori secondo la presente invenzione.
Descrizione di forme di realizzazione
Facendo riferimento alla FIG. 1, è possibile notare che un sistema di controllo in remoto per vibroalimentatori comprende mezzi di potenza elettromagnetica comandati per far vibrare in frequenza almeno un elemento di un vibroalimentatore tramite un dispositivo di controllo CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT, tale dispositivo di controllo CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT essendo a canale fisso o multiplo, a frequenza fissa o variabile.
Vantaggiosamente, il dispositivo di controllo CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT è previsto per interfacciarsi direttamente con un server centrale, il dispositivo di controllo CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT essendo parallelamente collegato direttamente ad un supervisore di rete PLC, come un PLC o PC industriale per gli aspetti operativi, e/o ad un server secondario SERVER per acquisire uno storico dei parametri, su una rete ethernet industriale ETH.
Il sistema di controllo alloggia dispositivi diffusi a livello commerciale o schede proprietarie di comunicazione, progettati per cambiare il protocollo di comunicazione al cambio dei suddetti dispositivi o delle suddette schede senza dover riadattare o settare il dispositivo di controllo CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT.
In particolare, il dispositivo di controllo CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT è impostato in modo da inviare i propri parametri di funzionamento aggiornati continuamente al supervisore di rete PLC, e/o al server secondario SERVER.
Inoltre, il dispositivo di controllo CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT appartiene ad una famiglia di dispositivi di controllo di cui ciascuno di tali dispositivi è predisposto alla ricezione di parametri di funzionamento dopo una interpellanza al supervisore di rete PLC, e/o al server secondario SERVER.
Infatti, tale dispositivo di controllo CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT è previsto per comunicare la propria presenza al supervisore di rete PLC, e/o al server secondario SERVER, richiedendo i propri parametri di funzionamento per poter operare in modo analogo ad un precedente dispositivo di controllo appena sostituito. L’univocità di tali parametri sarebbe garantita dall’utilizzo del medesimo indirizzo IP sulla linea ethernet ETH di un precedente dispositivo.
Il dispositivo di controllo CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT è in grado di intervenire in parallelo come slave in una rete di livello superiore, e come master in una sottorete comunicando attraverso un protocollo dedicato, per pilotare piccoli dispositivi come elettrovalvole. Preferibilmente, il sistema di controllo dispone di un dispositivo di controllo CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT compatibile con le specifiche industria 4.0, in parallelo con un server di storage e con funzione di slave nella rete.
Esempi
Facendo riferimento alla FIG. 2, viene rappresentata una delle infinite possibilità di inserzione di un dispositivo di controllo dotato di scheda di comunicazione ethernet in una linea automatica di produzione conforme alle specifiche dell’industria 4.0.SWITCH: dispositivo utilizzato nelle più usuali architetture di rete per permettere a più devices collegati di scambiare dati con i supervisori (i.e. PLC, PC industriali, etc) indirizzando opportunamente i pacchetti di dati in ingresso/uscita;PLC: supervisore della linea automatica (lato manufacturing) che si occupa di monitorare tutti i devices affinché realizzino correttamente il programma assegnato alla linea automatica;
SERVER: dispositivo informatico (i.e. PC) singolo o cluster di dispositivi informatici che possono svolgere diversi compiti contemporaneamente, quali ad esempio raccolta di dati per lo storico da tutti i devices collegati, invio delle ricette di istruzioni da far eseguire al PLC etc;CLIENT: dispositivo attraverso il quale l’operatore può interrogare i devices (i.e. PC, smartphone, tablet) per ad esempio verificarne i parametri e/o modificarli, aggiornare il firmware, gestire in remoto la linea, passando per il server (intranet aziendale) o dall’esterno (internet);
WWW: rete esterna alla linea di produzione (internet, cloud);
VPN: sistema di controllo per gestire gli accessi da rete esterna (internet) a rete interna aziendale (intranet);DEV1, DEV 2: possibili altri devices compatibili (i.e. servomotori, inverter) che svolgono il loro ruolo nella linea automatica di produzione comunicando secondo il protocollo prestabilito ETH;
ETH: protocollo di comunicazione ethernet industriale (i.e. ethernet IP, Profinet etc) utilizzato per il collegamento dei devices al supervisore (i.e. PLC) in una rete aziendale di produzione;
MQTT/OPC UA: due dei possibili protocolli di comunicazione diretta tra i devices ed il server per la comunicazione in parallelo mentre il device svolge le sue funzioni supervisionate da PLC;
CONTROL_ETH: dispositivo di controllo dotato di scheda per comunicazione su protocollo ETH scelto col PLC ma sprovvista di protocollo di comunicazione diretta MQTT/OPC UA col server. In questo caso, è possibile accedere ai parametri del dispositivo di controllo ma passando esclusivamente da PLC. Inoltre, nel caso in cui si volesse effettuare uno storage dei parametri, esso non sarebbe continuo ma una istruzione aciclica da far svolgere attraverso una istruzione data al PLC fuori dalla normale routine della linea di produzione;CONTROL_ETH_IoT: dispositivo di controllo dotato di scheda avente sia protocollo di comunicazione ETH per la connessione operativa alla linea automatica che del protocollo di comunicazione diretta MQTT/OPC UA col server. In questo modo mentre il dispositivo di controllo svolge le sue normali funzioni operative supervisionato da PLC può, in parallelo e senza sovrapposizioni, comunicare i propri parametri su richiesta del server su un secondo canale.
Facendo riferimento alla FIG. 3, viene rappresentato uno schema esplicativo della doppia funzione master/slave che può adottare il dispositivo di controllo.
ITEM 1…n: dispositivo ausiliario elementare (i.e. elettrovalvola, sensore di temperatura etc.) compatibile con la comunicazione ethernet;
MODBUS: possibile protocollo di comunicazione diverso da quello utilizzato sulla linea automatica attraverso il quale il dispositivo di controllo può gestire/interrogare i dispositivi elementari in maniera autonoma senza attendere istruzioni da parte del PLC.
Facendo riferimento alla FIG. 4, viene rappresentato un esempio di esecuzione della procedura automatica di assegnazione dei parametri ad un dispositivo di controllo nuovo in sostituzione di uno precedente di cui sono stati immagazzinati i parametri.
- QCFF ON: accensione del dispositivo non parametrizzato dopo inserimento nella rete;
- SET IP: assegnazione dell’indirizzo IP del dispositivo precedente;
- SEND REQ: richiesta al supervisore (i.e. PLC) di ricevere i parametri (a loro volta immagazzinati direttamente su PLC o da richiedere al SERVER); - SENDING: ricezione parametri. Se OK si procede, altrimenti si richiedono nuovamente definendo un numero fisso di richieste prima di un eventuale stato di ERRORE;
- READING: il dispositivo di controllo legge i parametri ricevuti;
- CHECK: il dispositivo di controllo verifica la correttezza dei parametri ricevuti. Se OK prosegue, altrimenti richiede i parametri nuovamente definendo un numero fisso di richieste prima di un eventuale stato di ERRORE; - SEND CONFIRM: invio conferma ricezione parametri corretti al supervisore;
- OVERWRITE: procedura interna di sovrascrittura dei parametri;
- SEND READY: invio segnale di pronto a lavorare al supervisore;
- WORK: comincia l’attività regolare del dispositivo di controllo parametrizzato.
Si è descritta una forma preferita di attuazione dell’invenzione, ma naturalmente essa è suscettibile di ulteriori modifiche e varianti nell’ambito della medesima idea inventiva. In particolare, agli esperti nel ramo risulteranno immediatamente evidenti numerose varianti e modifiche, funzionalmente equivalenti alle precedenti, che ricadono nel campo di protezione dell'invenzione come evidenziato nelle rivendicazioni allegate nelle quali, eventuali segni di riferimento posti tra parentesi non possono essere interpretati nel senso di limitare le rivendicazioni stesse. Inoltre, la parola "comprendente" non esclude la presenza di elementi e/o fasi diversi da quelli elencati nelle rivendicazioni. L’articolo “un”, “uno” o “una” precedente un elemento non esclude la presenza di una pluralità di tali elementi. Il semplice fatto che alcune caratteristiche siano citate in rivendicazioni dipendenti diverse tra loro non indica che una combinazione di queste caratteristiche non possa essere vantaggiosamente utilizzata.
Claims (8)
- RIVENDICAZIONI 1. Sistema di controllo in remoto per vibroalimentatori, comprendente mezzi di potenza elettromagnetica comandati per far vibrare in frequenza almeno un elemento di un vibroalimentatore tramite un dispositivo di controllo (CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT), detto dispositivo di controllo (CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT) a canale fisso o multiplo, a frequenza fissa o variabile, caratterizzato dal fatto che detto dispositivo di controllo (CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT) è previsto per interfacciarsi direttamente con un server centrale, detto dispositivo di controllo (CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT) essendo parallelamente collegato direttamente ad un supervisore di rete (PLC), come un PLC o PC industriale per gli aspetti operativi, e/o ad un server secondario (SERVER) per acquisire uno storico di parametri, su una rete ethernet industriale (ETH).
- 2. Sistema di controllo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto di alloggiare dispositivi diffusi a livello commerciale o schede proprietarie di comunicazione, progettati per cambiare il protocollo di comunicazione al cambio dei suddetti dispositivi o delle suddette schede senza dover riadattare o settare il dispositivo di controllo (CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT).
- 3. Sistema di controllo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di impostare il dispositivo di controllo (CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT) in modo da inviare i propri parametri di funzionamento aggiornati continuamente al supervisore di rete (PLC), e/o al server secondario (SERVER).
- 4. Sistema di controllo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto dispositivo di controllo (CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT) appartiene ad una famiglia di dispositivi di controllo di cui ciascun dispositivo è predisposto alla ricezione dei parametri dopo una interpellanza al supervisore di rete (PLC) e/o al server secondario (SERVER).
- 5. Sistema di controllo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto dispositivo di controllo (CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT) è previsto per comunicare la propria presenza al supervisore di rete (PLC), e/o al server secondario (SERVER), richiedendo i propri parametri di funzionamento per poter operare in modo analogo ad un precedente dispositivo di controllo appena sostituito.
- 6. Sistema di controllo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di usare un medesimo indirizzo IP sulla linea ethernet (ETH) di un precedente dispositivo.
- 7. Sistema di controllo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il dispositivo di controllo (CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT) è previsto per intervenire in parallelo come slave in una rete di livello superiore, e come master in una sottorete comunicando attraverso un protocollo dedicato, per pilotare piccoli dispositivi come elettrovalvole.
- 8. Sistema di controllo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di disporre di un dispositivo di controllo (CONTROL_ETH, CONTROL_ETH_IoT) compatibile con le specifiche industria 4.0, in parallelo con un server di storage e con funzione di slave nella rete.
Priority Applications (4)
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Cited By (1)
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| EP3964459A1 (de) * | 2020-09-04 | 2022-03-09 | Afag Holding AG | Schwingförderer mit einer steuereinrichtung |
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| US20020072809A1 (en) | 2000-10-24 | 2002-06-13 | Michael Zuraw | Microcomputer control of physical devices |
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- 2020-06-03 US US17/616,938 patent/US20220308547A1/en active Pending
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| US11565885B2 (en) | 2020-09-04 | 2023-01-31 | Afag Holding Ag | Oscillating conveyor having a control device |
Also Published As
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