IT201900002699A1 - Macchina per lavorare parti di cartucce per armi da fuoco - Google Patents

Description

MACCHINA PER LAVORARE PARTI DI CARTUCCE PER ARMI DA FUOCO

DESCRIZIONE

Campo di applicazione

La presente invenzione ha per oggetto una macchina per lavorare parti di cartucce per armi da fuoco, secondo il preambolo della rivendicazione indipendente n.1.

La macchina di cui trattasi si inserisce nel settore delle armi da fuoco, in particolare per uso sportivo e venatorio, ed è atta ad eseguire specifiche lavorazioni di parti delle cartucce (sia per arma a canna lunga che a canna corta) finalizzate in particolare al procedimento di rigenerazione delle cartucce o di adattamento a specifiche caratteristiche richieste dall’utente.

Vantaggiosamente, la macchina di cui trattasi è atta ad eseguire il decapsulamento di bossoli delle cartucce, e/o la ricalibratura dei bossoli e/o la ricalibratura dei proiettili delle cartucce.

Stato della tecnica

Come è noto, i bossoli delle cartucce, sia per armi a canna corta che a canna lunga, impiegati specialmente per uso sportivo, sono tipicamente realizzati in ottone e, una volta esplosi, vengono usualmente sottoposti ad un procedimento di rigenerazione che ne consente il riutilizzo.

Più in dettaglio, tale processo di rigenerazione prevede di disinnescare il bossolo, di pulirlo, di ricalibrare il bossolo, quindi di reinserire la polvere da sparo e l’innesco nel bossolo, ed infine di ripiantare il proiettile nel bossolo medesimo.

In particolare, l’operazione di disinnesco (o di decapsulamento) del bossolo prevede di rimuovere la capsula dell’innesco esausto dal fondello del bossolo medesimo al fine di poter eseguire le successive operazioni di pulizia e di completamento della ricarica.

L’operazione di ricalibratura del bossolo prevede sottoporre quest’ultimo ad una deformazione plastica per riportarlo alla dimensione diametrale originale, al fine in particolare di eliminare il rigonfiamento del bossolo (causato dall’esplosione della cartuccia durante l’uso) nella zona limitrofa al fondello e che, se non ridimensionato adeguatamente, potrebbe impedire, durante il successivo riutilizzo, il corretto incanalamento della cartuccia nella camera di scoppio con conseguente inceppamento dell’arma.

Sono note nello stato della tecnica macchine decapsulatrici o ricalibratrici in grado di eseguire in maniera semiautomatica la rimozione della capsula di innesco o il ridimensionamento diametrale dei bossoli.

Ad esempio, è nota una macchina decapsulatrice la quale comprende una base di supporto dotata di una pista di avanzamento sviluppantesi linearmente tra un’estremità di ingresso, in corrispondenza della quale è previsto un dispositivo di alimentazione, ed un’estremità di uscita in corrispondenza della quale i bossoli disinnescati possono essere prelevati dall’utente.

Più in dettaglio, il dispositivo di alimentazione comprende un tubo verticale dotato di un’apertura superiore attraverso la quale, in maniera manuale o da un distributore automatico, i bossoli da disinnescare sono inseriti uno sopra l’altro all’interno de tubo verticale. Quest’ultimo termina con una sua estremità inferiore sopra al capo di ingresso della pista di avanzamento in modo tale che il bossolo inferiore nel tubo verticale cada su tale capo di ingresso. Il dispositivo di alimentazione comprende inoltre un meccanismo a camma il quale è atto ad agire ciclicamente in corrispondenza del capo di ingresso della pista di avanzamento in modo tale da spingere il suddetto bossolo inferiore verso il capo di uscita della pista, di un determinato passo, pari ad esempio al diametro del bossolo. A seguito di tale spostamento, il successivo bossolo nel tubo verticale cade sul capo di ingresso della pista di avanzamento e viene successivamente spostato dal meccanismo a camma, in modo tale da spingere verso il capo di uscita tale bossolo che a sua volta spinge il precedente bossolo ad avanzare lungo la pista. In questo modo, nella pista di avanzamento viene formata una fila di bossoli l’uno affiancato all’altro che avanzano a passi a seguito di ogni ciclo di lavoro del meccanismo a camma.

La macchina decapsulatrice comprende inoltre un dispositivo di rimozione disposto sopra alla pista di avanzamento e dotato di un punzone movimentabile con moto alternativo tra una posizione sollevata, in cui il punzone è disposto distanziato dai bossoli nella pista, ed una posizione abbassata in sui il punzone penetra all’interno del sottostante bossolo premendo sulla capsula di innesco per staccarla dal fondello del bossolo.

La movimentazione alternata del punzone è sincronizzata, mediante rinvii meccanici, con la movimentazione ciclica del meccanismo a camma, in modo tale che, dopo ciascun passo di avanzamento della fila di bossoli comandato dal meccanismo a camma, il punzone scenda per agire sul bossolo che è stato portato sotto di esso.

Questa soluzione di tipo noto si è dimostrata nella pratica non scevra di inconvenienti. Un primo inconveniente è dovuto al fatto che, quando viene cambiato il calibro dei bossoli da decapsulare, è necessario riposizionare il punzone lungo la pista di avanzamento, in quanto la posizione di ciascuna bossolo lungo la pista è determinato dal diametro dei bossoli in fila sulla pista medesima. In particolare, a tale scopo il dispositivo di rimozione è montato sulla base di supporto mediante apposite guide orizzontali di posizionamento ed è fissabile nella corretta posizione di centraggio mediante viti di fissaggio. Pertanto, per disinnescare bossoli di differente calibro, l’utente deve allentare le vidi di fissaggio, spostare il dispositivo di rimozione lungo le guide di posizionamento fino a trovare la corretta centratura con i bossoli e quindi fissare nuovamente le viti, con conseguente scomodità di impiego della macchina da parte dell’utente.

Un ulteriore inconveniente è dovuto al fatto che la suddetta macchina decapsulatrice di tipo noto è facilmente soggetta ad inceppamenti o malfunzionamenti. Ad esempio, nel caso in cui il foro di vampa, e quindi la capsula di innesco, non sia perfettamente centrata nel fondello del bossolo, quando il punzone entra nel bossolo tende a spostare il bossolo nella pista sbilanciandolo e rischiando di farlo urtare in sequenza contro gli altri bossoli determinandone la caduta.

Un ulteriore inconveniente è dovuto al fatto che, quando terminano i bossoli nel tubo verticale di alimentazione, il meccanismo di camma non è in grado di agire sui bossoli oltre il capo di ingresso della pista e pertanto non può far avanzare tali bossoli lungo la pista medesima che quindi non possono raggiungere il dispositivo di rimozione.

Un ulteriore inconveniente è dovuto al fatto che la suddetta macchina di tipo noto è in grado di eseguire solamente il decapsulamento dei bossoli e, pertanto, per altre operazioni, quali in particolare la ricalibratura, è necessario impiegare un’altra apposita macchina.

Presentazione dell’invenzione

Il problema alla base della presente invenzione è pertanto quello di eliminare gli inconvenienti della tecnica nota sopra citata, mettendo a disposizione una macchina per lavorare parti di cartucce per armi da fuoco, la quale risulti di semplice e di pratico impiego per l’utente.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione una macchina per lavorare parti di cartucce per armi da fuoco, la quale consenta di eseguire sia operazioni di decapsulamento che di ricalibratura.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione una macchina per lavorare parti di cartucce per armi da fuoco, la quale sia operativamente affidabile.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione una macchina per lavorare parti di cartucce per armi da fuoco, in grado di operare in maniera automatizzata.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione una macchina per lavorare parti di cartucce per armi da fuoco la quale sia costruttivamente semplice ed economica da realizzare.

Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche tecniche dell’invenzione, secondo i suddetti scopi, sono chiaramente riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sotto riportate ed i vantaggi della stessa risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue, fatta con riferimento ai disegni allegati, che ne rappresentano alcune forme di realizzazione puramente esemplificative e non limitative, in cui:

- la figura 1 mostra una vista in prospettiva frontale della macchina per la lavorazione di parti di cartucce in accordo con la presente invenzione, secondo una prima configurazione operativa;

- la figura 2 mostra una vista in pianta dall’alto in della macchina di figura 1;

- la figura 3 mostra una vista laterale in della macchina di figura 1;

- la figura 4 mostra una vista prospettica in sezione della macchina di figura 3 secondo la tracia IV – IV della figura 3 medesima;

- la figura 5 mostra una vista frontale della macchina di figura 1;

- la figura 6 mostra una vista in sezione della macchina di figura 5 secondo la tracia VI – VI della figura 5 medesima;

- la figura 7 mostra una vista prospettica di un particolare della macchina in oggetto con alcune parti asportate per meglio evidenziarne altre;

- la figura 8 mostra una vista in sezione di un particolare della macchina di figura 1, relativa ad una sede di un tamburo rotante e di un punzone di un dispositivo di lavorazione, in accordo con la suddetta prima configurazione operativa in cui la macchina è predisposta per eseguire solamente operazioni di decapsulamento di bossoli di cartucce;

- le figure 9A e 9B mostrano due viste in sezione del particolare di figura 8 relative a due differenti posizioni del punzone del dispositivo di lavorazione, in accordo con una seconda configurazione operativa della macchina in cui quest’ultima è predisposta per eseguire solamente operazioni di decapsulamento e di ricalibratura di bossoli di cartucce;

- la figura 10 mostra una vista in sezione del particolare di figura 8, in accordo con una terza configurazione operativa della macchina in cui quest’ultima è predisposta per eseguire solamente operazioni di ricalibratura di parti di cartucce (ad esempio bossoli o proiettili).

Descrizione dettagliata di un esempio di realizzazione preferita Con riferimento agli uniti disegni, è stata indicata nel suo complesso con 1 la macchina per lavorare parti di cartucce 2’, 2’’ per armi da fuoco (sia a canna corta che a canna lunga) secondo la presente invenzione.

In particolare, per parte di cartuccia 2’, 2’’ si intenderà un bossolo 2’ o un proiettile 2’’ come sarà spiegato negli esempi descritti nel seguito.

Come è noto, il bossolo 2’ di una cartuccia comprende un corpo metallico sostanzialmente tubolare, realizzato in particolare in ottone, il quale si estende lungo un asse longitudinale tra un’estremità anteriore, in corrispondenza della quale è destinata ad essere fissato il proiettile 2’’ della cartuccia, ed un’estremità posteriore, destinata ad essere colpita dal percussore dell’arma per causare l’innesco della polvere da sparo. L’estremità posteriore del bossolo 2’ è chiusa da un fondello 3 dotato di una sede innesco 4, in cui è inserita una capsula di innesco, e di un foro di vampa posto a collegamento tra tale sede innesco 4 ed il vano interno del bossolo 2’.

Il proiettile 2’’ di una cartuccia è generalmente costituito da un corpo metallico, generalmente in piombo, spesso incamiciato, e può avere ad esempio forma ogivale, tronco-conica, cilindrica o sferica.

La macchina 1 oggetto della presente invenzione è destinata ad essere impiegata per sottoporre parti di cartucce 2’, 2”, quali bossoli o proiettili, a determinate operazioni, come il decapsulamento dei bossoli 2’ o la ricalibratura di bossoli 2’ o di proiettili 2”. In particolare, l’operazione di decapsulamento del bossolo 2’ prevede di rimuovere la capsula di innesco esausta dalla sede innesco 4 agendo attraverso il foro di vampa del fondello 3 al fine di poter eseguire le successive operazioni di pulizia e di completamento della ricarica.

L’operazione di ricalibratura del bossolo 2’ prevede sottoporre quest’ultimo ad una deformazione plastica per riportarlo alla dimensione diametrale originale, al fine in particolare di eliminare il rigonfiamento del bossolo 2’ (causato dall’esplosione della cartuccia durante l’uso) nella zona limitrofa al fondello 3.

L’operazione di ricalibratura del proiettile 2’’ prevede di ridurre il diametro massimo di quest’ultimo (normalmente dell’ordine dei centesimi di millimetro), ad esempio per variare l’intensità dell’effetto di rilevamento dell’arma durante lo sparo.

Con riferimento agli esempi illustrati nelle allegate figure, la macchina 1 in oggetto comprende un telaio di supporto 5, preferibilmente di materiale metallico, il quale è dotato di una stazione di ingresso 6, in corrispondenza della quale le parti di cartucce 2’, 2” (bossoli o proiettili) sono fornite alla macchina 1, e di una stazione di lavorazione 7, in corrispondenza della quale le parti di cartucce 2’, 2” sono sottoposte alla prevista lavorazione (decapsulamento o ricalibratura).

Inoltre, la macchina 1 comprende mezzi di alimentazione 8 disposti in corrispondenza della stazione di ingresso 6 e predisposti per disporre, in particolare in successione, le parti di cartucce 2’, 2” da lavorare in corrispondenza della stazione di ingresso 6 medesima.

La macchina 1 comprende altresì mezzi di avanzamento 9 montati sul telaio di supporto 5 e predisposti per portare in successione le parti di cartucce 2’, 2” dalla stazione di ingresso 6 alla stazione di lavorazione 7.

Inoltre, è previsto un dispositivo di lavorazione 10 montato sul telaio di supporto 5, in particolare in corrispondenza della stazione di lavorazione 7, e comprendente un punzone 11 azionabile ad essere portato nella stazione di lavorazione 7 medesima per agire in battuta su ciascuna parte di cartuccia 2’, 2” portata dai mezzi di avanzamento 9 a tale stazione di lavorazione 7, al fine di eseguire la prevista lavorazione (decapsulamento e/o ricalibratura).

In accordo con l’idea alla base della presente invenzione, i mezzi di avanzamento 9 della macchina 1 comprendono un tamburo 12 girevolmente montato sul telaio di supporto 5 attorno ad un asse di rotazione X, preferibilmente verticale. Tale tamburo 12 è dotato di più sedi 13 disposte attorno all’asse di rotazione X, posizionate in particolare lungo una circonferenza di posizionamento avente centro sull’asse di rotazione X e preferibilmente equidistanti l’una dalla successiva. Ciascuna di queste sedi 13 è atta ad alloggiare una corrispondente parte di cartuccia 2’, 2” ricevuta dai mezzi di alimentazione 8.

Inoltre, i mezzi di avanzamento 9 comprendono un’unità di movimentazione 14 meccanicamente collegata al tamburo 12 e predisposta per far ruotare quest’ultimo attorno all’asse di rotazione X al fine di movimentare ciascuna sede 13 tra la stazione di ingresso 6, in corrispondenza della quale la sede 13 è suscettibile di ricevere una corrispondente parte di cartuccia 2’, 2” dai mezzi di alimentazione 8, e la stazione di lavorazione 7, in corrispondenza della quale il punzone 11 del dispositivo di lavorazione 10 è suscettibile di agire in battuta sulla parte di cartuccia 2’, 2” alloggiata in tale sede 13 per eseguire la prevista lavorazione.

Vantaggiosamente, con riferimento agli esempi illustrati nelle allegate figure, il telaio di supporto 5 della macchina 1 è dotato di una faccia di base 15, preferibilmente piana ed orizzontale, sulla quale è disposto il tamburo 12 con il suo asse di rotazione X ortogonale a tale faccia di base 15.

In particolare, il telaio di supporto 5 comprende una base di sostegno 16 (preferibilmente orizzontale), provvista superiormente della suddetta faccia di base 15, e sulla quale è montato il tamburo 12 sopra alla faccia di base 15 medesima.

Vantaggiosamente, la base di sostegno 16 è dotata di una faccia inferiore 17 (opposta alla faccia di base 15) su cui è fissata l’unità di movimentazione 14, la quale è provvista preferibilmente di un albero di uscita 18 fissato al tamburo 12 coassialmente all’asse di rotazione X di quest’ultimo e passante in particolare attraverso un foro ricavato sulla base di sostegno 16.

Opportunamente, la base di sostegno 16 è dotata di più gambe di appoggio 19 fissate alla sua faccia inferiore 17 per mantenere quest’ultima separata dal supporto su cui è appoggiata la macchina 1.

Vantaggiosamente, il telaio di supporto 5 comprende un castello di sostegno 20, sviluppantesi preferibilmente verticalmente, fissato alla faccia di base 15 della base di sostegno 16, e sul quale è montato il dispositivo di lavorazione 10. In particolare, tale castello di sostegno 20 è dotato di un lato frontale 21 (rivolte verso il tamburo 12) sul quale è disposto il punzone 11, ed un opposto lato posteriore 22.

Vantaggiosamente, il tamburo 12 si estende lungo il proprio asse di rotazione X tra una faccia frontale 23 ed un’opposta faccia posteriore 24, tra loro preferibilmente parallele. In particolare, la faccia frontale 23 è rivolta verso il punzone 11 e la faccia posteriore 24 è opportunamente rivolta verso la faccia di base 15 del telaio di supporto 5. Preferibilmente, la faccia frontale 23 e la faccia posteriore 24 del tamburo 12 sono sostanzialmente ortogonali all’asse di rotazione X di quest’ultimo ed in particolare orizzontali.

Vantaggiosamente, ciascuna sede 13 del tamburo 12 è dotata di un’apertura di ingresso 25 realizzata sulla faccia frontale 23 ed attraverso la quale la parte di cartuccia 2’, 2” è suscettibile di essere inserita dai mezzi di alimentazione 8 nella corrispondente sede 13 quando quest’ultima è disposta nella stazione di ingresso 6.

Preferibilmente, i mezzi di alimentazione 8 comprendono un tubo di distribuzione 26 fissato al telaio di supporto 5 (ad esempio mediante una staffa 27 fissata alla base di sostegno 16) ed all’interno del quale sono destinati ad essere inserite, in fila, le parti di cartucce 2’, 2” da lavorare. Il tubo di distribuzione 26 è dotato di una bocca di uscita 28 rivolta verso la faccia frontale 23 del tamburo 12 e disposta in corrispondenza della stazione di ingresso 6 del telaio di supporto 5, in modo tale che quando ciascuna sede 13 del tamburo 12 è nella stazione di ingresso 6 tale sede 13 è allineata alla bocca di uscita 28 per ricevere una delle parti di cartuccia 2’, 2”.

Più in dettaglio, con riferimento all’esempio illustrato nelle allegate figure, il tubo di distribuzione 26 si estende, almeno per un suo tratto terminale adiacente alla bocca di uscita 28, secondo una direzione di alimentazione A parallela all’asse di rotazione X del tamburo 12, ed in particolare verticale in modo tale che le parti di cartucce 2’, 2” infilate nel tubo di distribuzione 26 cadano in successione per gravità all’interno della sede 13 del tamburo 12 disposta nella stazione di ingresso 6 allineata alla bocca di uscita 28 secondo tale direzione di alimentazione A.

In particolare, il tubo di distribuzione 26 è dotato di una bocca di ingresso 29 (opposta alla bocca di uscita 28) attraverso la quale le parti di cartuccia 2’, 2” sono destinate ad essere inserite nel tubo di distribuzione 26 medesimo. Ad esempio la bocca di ingresso 29 è destinata ad essere collegata ad un’apparecchiatura di distribuzione delle parti di cartuccia (ad esempio del tipo a tramoggia rotante, nota al tecnico del settore) oppure può anche ricevere le parti di cartuccia in modo manuale dall’utente.

Vantaggiosamente, l’unità di movimentazione 14 dei mezzi di avanzamento 9 comprende un primo motore elettrico 14’ meccanicamente collegato al tamburo 12 per azionarlo a ruotare attorno al suo asse di rotazione X. In particolare, il primo motore elettrico 14’ è fissato alla faccia inferiore 17 della base di sostegno 16 ed è connesso all’albero di uscita 18 fissato al tamburo 12.

Opportunamente, il primo motore elettrico 14’ è un motore a corrente continua ad esempio del tipo passo-passo.

Preferibilmente, la macchina 1 comprende un’unità elettronica di controllo 30 operativamente collegata al primo motore elettrico 14’ e predisposta per comandare a quest’ultimo di movimentare il tamburo 12 con un movimento sequenziale avente un determinato passo di avanzamento definito in particolare in funzione della distanza tra le sedi 13 del tamburo 12 medesimo.

In particolare, ogni volta che il punzone 11 del dispositivo di lavorazione 10 è stato portato in corrispondenza della stazione di lavorazione 7 per agire sulla parte di cartuccia inserita nella sede 13 disposta nella stazione di lavorazione 7 medesima, l’unità elettronica di controllo 30 è atta a comandare al primo motore elettrico 14’ di far ruotare il tamburo 12 di un passo di avanzamento, per portare un’altra sede 13 (e quindi un’altra parte di cartuccia 2’, 2”) nella stazione di lavorazione 7.

Inoltre, opportunamente, ogni volta che il primo motore elettrico 14’ comanda al tamburo 12 di avanzare di un passo di avanzamento, una delle sue sedi 13 è portata in corrispondenza dei mezzi di alimentazione 8, in particolare allineata sotto alla bocca di uscita 28 del tubo di distribuzione 26, in modo tale che la parte di cartuccia 2’, 2” in corrispondenza della bocca di uscita 28 esca da quest’ultima e cada in tale sede 13, supportando in appoggio la fila delle altre parti di cartuccia 2’, 2” ancora all’interno del tubo di distribuzione 26. A seguito dell’avanzamento del tamburo 12 di un ulteriore passo di avanzamento, la parte di cartuccia 2’, 2” precedentemente caduta nella sede 13 viene portata via dalla stazione di ingresso 6, in modo tale che la sovrastante parte di cartuccia 2’, 2” nel tubo di distribuzione 26 cada nella nuova sede 13 portata sotto alla bocca di uscita 28 del tubo di distribuzione 26 medesimo.

Vantaggiosamente, il dispositivo di lavorazione 10 comprende mezzi di azionamento 31 meccanicamente collegati al punzone 11 e predisposti per spostare quest’ultimo, con movimento ciclico, lungo una direzione di movimentazione Y parallela all’asse di rotazione X del tamburo 12, tra una posizione arretrata, in cui il punzone 11 è distanziato dal tamburo 12, ed una posizione avanzata, in cui il punzone 11 entra nella sede 13 del tamburo 12 disposta nella stazione di lavorazione 7 per agire in battuta sulla parte di cartuccia 2’, 2” disposta in tale sede 13. In particolare, la sede 13 del tamburo 12 disposta nella stazione di lavorazione 7 è posizionata allineata alla direzione di movimentazione Y del punzone 11 in modo tale che quest’ultimo, quando è portato nella posizione avanzata, colpisca la parte di cartuccia 2’, 2” disposta in tale sede 13.

Vantaggiosamente, i mezzi di azionamento 31 del dispositivo di lavorazione comprendono un secondo motore elettrico 32 meccanicamente collegato al punzone 11, in particolare mediante un cinematismo di trasmissione del moto 33.

Preferibilmente, il secondo motore elettrico 32 (in particolare a corrente continua) è montato sul telaio di supporto 5, ad esempio sul castello di sostegno 20 ed è posizionato in particolare sul lato posteriore 22 di quest’ultimo.

In particolare, con riferimento all’esempio di figura 6, il secondo motore elettrico 32, preferibilmente provvisto di un riduttore angolare 34, è collegato al cinematismo di trasmissione del moto 33 mediante un albero di azionamento 35, girevolmente montato sul castello di sostegno 20 (ad esempio mediante cuscinetti a sfera) con asse ortogonale alla direzione di movimentazione Y del punzone 11 del dispositivo di lavorazione 10. Vantaggiosamente, il cinematismo di trasmissione del moto 33 è configurato per trasformare il moto rotatorio dell’albero di azionamento 35 nel moto lineare alternativo del punzone 11 lungo la direzione di movimentazione Y.

Ad esempio, con riferimento alle figure 4 e 6, il cinematismo di trasmissione del moto 33 comprende un meccanismo a “gioco scozzese” (di per sé noto al tecnico del settore). In particolare, tale meccanismo comprende una manovella 36 fissata all’albero di azionamento 35 e provvista di una rotella folle 37 scorrevolmente inserita all’interno di un’asola allungata 38 ricavata in un pattino 39 a sua volta scorrevolmente vincolato ad una o più colonne di guida 40 fissate al telaio di supporto 5 (in particolare alla base di sostegno 16) e parallele alla direzione di movimentazione Y del punzone 11. Il pattino 39 porta fissato il punzone 11 per determinarne la movimentazione ciclica tra la posizione arretrata e la posizione avanzata.

Ovviamente, il cinematismo di trasmissione del moto 33 può comprendere anche un diverso tipo di meccanismo per trasformare il moto da rotatorio a lineare alternato, quale un meccanismo biella-manovella o a cremagliera.

Vantaggiosamente, il secondo motore elettrico 32 è operativamente collegato all’unità elettronica di controllo 30 che ne comanda l’azionamento per sincronizzare la movimentazione del punzone 11 del dispositivo di lavorazione 10 con la rotazione del tamburo 12 dei mezzi di avanzamento 9.

Più in dettaglio, l’unità elettronica di controllo 30 è configurata per comandare l’azionamento del primo motore elettrico 14’ e del secondo motore elettrico 32, in modo tale che il movimento sequenziale del tamburo 12 sia sincronizzato con il movimento ciclico del punzone 11, cioè che ad ogni passo di avanzamento del tamburo 12 il punzone esegua una corsa di andata dalla posizione arretrata alla posizione avanzata e di ritorno alla posizione arretrata.

In particolare, l’unità elettronica di controllo 30 è programmata per eseguire ciclicamente le seguenti fasi:

- comanda al primo motore elettrico 14’ di far ruotare il tamburo 12 di un passo di avanzamento arrestandosi con una delle sedi 13 disposta nella stazione di lavorazione 7 allineata alla direzione di movimentazione Y del punzone 11 al di sotto di quest’ultimo;

- successivamente, comanda al secondo motore elettrico 32 di movimentare il punzone dalla posizione arretrata alla posizione avanzata (per agire sulla parte di cartuccia 2’, 2” disposta nella sede 13 posta nella stazione di lavorazione 7), e quindi di riportare il punzone 11 nella posizione arretrata;

- quando il punzone 11 è tornato nella posizione arretrata, comanda al primo motore elettrico 14’ di far ruotare il tamburo 12 di un passo di avanzamento per portare un’altra sede 13 nella stazione di lavorazione 7.

Vantaggiosamente, l’unità elettronica di controllo 30 comprende una scheda elettronica 30’, provvista in particolare di microprocessore, elettricamente collegata al primo motore elettrico 14’ ed al secondo motore elettrico 32 e fissata ad esempio ad una sommità del castello di sostegno 20, racchiusa preferibilmente all’interno di un contenitore di protezione 41.

Vantaggiosamente, la macchina 1 comprende almeno un primo sensore di posizione 42 il quale è operativamente associato al tamburo 12 per rilevare il posizionamento di ciascuna sede 13 del tamburo 12 nella stazione di lavorazione 7 in allineamento con la direzione di movimentazione Y del punzone 11. Tale primo sensore di posizione 42 è operativamente collegato all’unità elettronica di controllo 30 e, quando rileva il posizionamento della sede 13 del tamburo 12 nella stazione di lavorazione 7, invia all’unità elettronica di controllo 30 un primo segnale di abilitazione. Tale primo segnale di abilitazione abilita l’unità elettronica di controllo 30 a comandare al secondo motore elettrico 32 di spostare il punzone 11 nella posizione avanzata in modo tale da agire sulla parte di cartuccia 2’, 2’’ inserita nella sede 13 disposta allineata sotto al punzone 11 medesimo.

Con riferimento alla forma realizzativa illustrata nelle allegate figure (ad esempio in figura 6), il primo sensore di posizione 42 comprende almeno un primo sensore ottico posto in corrispondenza del bordo del tamburo 12 e fissato ad esempio al telaio di supporto 5, in particolare al castello di sostegno 20.

Il tamburo 12 è dotato di più primi elementi di riferimento 43, ciascuno dei quali è associato alla corrispondente sede 13, ad esempio tra quest’ultima ed il bordo del tamburo 12 medesimo.

In accordo con l’esempio delle allegate figure, ciascun primo elemento di riferimento 43 è ottenuto con un corrispondente foro di riferimento ricavato sul tamburo 12 in maniera passante tra la faccia frontale 23 e la faccia posteriore 24 di quest’ultimo. Il primo sensore ottico comprende un primo emettitore ottico 42’, disposto ad esempio al di sopra della faccia frontale 23 del tamburo 12, ed un primo ricevitore ottico 42’’ disposto ad esempio al di sotto della faccia posteriore 24 del tamburo 12 verticalmente allineato sotto al primo emettitore ottico 42’. Quest’ultimo è atto ad emettere un fascio luminoso verso il tamburo 12 suscettibile di attraversare il foro di riferimento associato alla sede 13 quando quest’ultima è posizionata nella stazione di lavorazione 7, in modo tale da raggiungere il primo ricevitore ottico 42’’. Conseguentemente quest’ultimo abilita l’invio del primo segnale di abilitazione all’unità elettronica di controllo 30 per comandare la movimentazione del punzone 11 del dispositivo di lavorazione 10.

Vantaggiosamente, la macchina 1 comprende almeno un secondo sensore di posizione 44 operativamente associato al punzone 11 per rilevare il posizionamento di quest’ultimo nella posizione arretrata. Tale secondo sensore di posizione 44 è operativamente collegato all’unità elettronica di controllo 30 e, quando rileva che il punzone 11 è in posizione arretrata, invia all’unità elettronica di controllo 30 un secondo segnale di abilitazione, il quale abilita quest’ultima a comandare al primo motore elettrico 14’ di ruotare il tamburo 12 di un passo di avanzamento per portare una successiva sede 13 nella stazione di lavorazione 7 sotto al punzone 11.

In accordo con l’esempio delle allegate figure (ad esempio in figura 7), il secondo sensore di posizione 44 è fissato al telaio di supporto 5, in particolare al castello di sostegno 20, ed è atto a rilevare un secondo elemento di riferimento 45 solidale al punzone 11.

In particolare, il secondo sensore di posizione 44 comprende un secondo sensore ottico predisposto per rilevare il secondo elemento di riferimento 45, il quale è disposto in modo tale che, quando il punzone 11 è nella posizione arretrata, tale secondo elemento di riferimento 45 passa nel campo di rilevamento di tale secondo sensore ottico.

Ad esempio, il secondo sensore ottico comprende un secondo emettitore ottico 44’ ed un secondo ricevitore ottico 44’’ disposti l’uno di fronte all’altro in modo tale che il secondo emettitore ottico 44’ sia atto ad emettere un fascio luminoso verso il secondo ricevitore ottico 44’’. Il secondo emettitore ottico 44’ ed il secondo ricevitore ottico 44’’ sono distanziati da una fenditura la quale è attraversata dal secondo elemento di riferimento 45 quando il punzone 11 è nella posizione arretrata. In particolare, tale secondo elemento di riferimento 45 è ottenuto con un’appendice sporgente fissata ad esempio al pattino 39 del cinematismo di trasmissione del moto 33. Operativamente, quando l’appendice sporgente giunge nella fenditura tra il secondo emettitore ottico 44’ ed il secondo ricevitore ottico 44’’ (cioè quando il punzone 11 è in posizione arretrata), tale appendice intercetta il fascio luminoso emesso dal secondo emettitore ottico 44’ impedendogli di raggiungere il secondo ricevitore ottico 44’’, il quale, conseguentemente, abilita l’invio del secondo segnale di abilitazione all’unità elettronica di controllo 30 per comandare la rotazione del tamburo 12 di un passo di avanzamento.

Ovviamente, senza per questo uscire dall’ambito di tutela della presente privativa, il primo ed il secondo sensore di posizione 42, 44 potranno essere anche di tipo diverso da quello ottico (ad esempio ad induzione) e predisposti per rilevare corrispondenti elementi di riferimento 43, 45 associati rispettivamente alle sedi 13 del tamburo 12 ed al punzone 11 del dispositivo di lavorazione 10.

Vantaggiosamente, ciascuna sede 13 del tamburo 12 è dotata di una apertura di uscita 46 ricavata sulla faccia posteriore 24 del tamburo 12, in modo tale che tale sede 13 si sviluppi attraverso il tamburo 12 (parallelamente all’asse di rotazione X) in maniera passante dalla propria apertura di ingresso 25 alla propria apertura di uscita 46. Attraverso l’apertura di uscita 46 della sede 13 è suscettibile di uscire la capsula di innesco del bossolo 2’ (quando la macchina 1 è in configurazione di decapsulamento) e/o il bossolo 2’ o il proiettile 2’’ (quando la macchina è in configurazione di ricalibratura), come trattato in dettaglio nel seguito.

Opportunamente, le parti di cartuccia 2’, 2’’ inserite nelle sedi 13 sono destinate ad andare in appoggio sulla faccia di base 15 del telaio di supporto 5 (in particolare i bossoli 2’ sono rivolti con il fondello 3 verso la faccia di base 15).

Preferibilmente, con riferimento alla figura 6, il telaio di supporto 5 è dotato di un’apertura di espulsione 47 alla quale è allineata l’apertura di uscita 46 di ciascuna sede 13 disposta nella stazione di lavorazione 7. In particolare, la suddetta apertura di espulsione 47 è disposta sotto al tamburo 12 ed è allineata con la direzione di movimentazione Y del punzone 11 del dispositivo di lavorazione 10. Ad esempio, l’apertura di espulsione 47 è realizzata nella base di sostegno 16 e si sviluppa in maniera passante tra la faccia di base 15 e la faccia inferiore 17 di quest’ultima. Tale apertura di espulsione 47 è suscettibile di essere attraversata dalla capsula di innesco o dalla parte di cartuccia 2’, 2” (bossolo o proiettile) che, a seguito dell’azione del punzone 11, è spinta fuori dalla sede 13 del tamburo 12 posta nella stazione di lavorazione 7.

Vantaggiosamente, con riferimento alle figure 6, 8-10, la macchina 1 comprende boccole di centraggio 48 la quali sono disposte in maniera amovibile all’interno delle corrispondenti sedi 13 del tamburo 12, e presentano un diametro interno dimensionato in funzione del calibro delle parti di cartuccia 2’, 2” (in particolare dei bossoli) in modo tale da alloggiare sostanzialmente a misura tali parti di cartucce 2’, 2” al loro interno, al fine di centrare queste ultime nelle sedi 13 e disporle allineate sotto al punzone 11 quando sono portate nella stazione di lavorazione 7.

In questo modo, in funzione del calibro delle parti di cartuccia 2’, 2” da lavorare, l’utente, prima di azionare la macchina 1, può disporre nelle sedi 13 del tamburo 12 le boccole di centraggio 48 aventi diametro interno corrispondente a tale calibro, consentendo in maniera semplice e rapida, di lavorare in maniera affidabile parti di cartucce 2’, 2” di calibro differente.

Come sopra indicato, la macchina 1 in oggetto è configurabile per eseguire operazioni di solo decapsulamento dei bossoli 2’ (come nell’esempio della figura 8), per eseguire a contemporaneamente operazioni di decapsulamento e ricalibratura dei bossoli 2’ (come nell’esempio di figura 9A, 9B), o per eseguire operazioni di sola ricalibratura di bossoli 2’ o dei proiettili 2” (come nell’esempio di figura 10).

Allo scopo, vantaggiosamente, il punzone 11 del dispositivo di lavorazione presenta più porzioni di punta 49 amovibili e selettivamente applicabili al punzone 11 in funzione del fatto che sia destinato ad eseguire un’operazione di decapsulamento o di sola ricalibratura. In particolare, con riferimento agli esempi illustrati nelle figure 8, 9A, 9B, la porzione di punta 49 del punzone presenta una spina sporgente 50 assottigliata, la quale, quando il punzone 11 è in posizione avanzata, è atta ad urtare contro la capsula di innesco del bossolo 2’ e di penetrare nel foro di vampa d quest’ultimo per staccare la capsula di innesco dal fondello 3 del bossolo 2’ medesimo.

In accordo con l’esempio di figura 10 (che illustra il caso di ricalibratura di un proiettile 2”, ma è applicabile in maniera del tutto analoga alla sola ricalibratura di un bossolo 2’), la porzione di punta 49 del punzone 11 presenta forma sostanzialmente piatta per agire sul proiettile 2” o sul fondello 3 del bossolo 2’ per spingerli attraverso una bussola di ridimensionamento 51 (descritta in dettaglio nel seguito).

Vantaggiosamente, con riferimento l’esempi di figura 8, quando la macchina 1 è predisposta per eseguire operazioni di solo decapsulamento, l’apertura di espulsione 47 del telaio di supporto 5 è predisposta con una larghezza ridotta inferiore alla larghezza della sede 13 (ed in particolare inferiore al diametro interno della boccola di centraggio 48), in modo tale che il bossolo 2’ non possa passare attraverso tale apertura di espulsione 47 e resti appoggiato in battuta sulla faccia di base 15 del telaio di supporto 5. Preferibilmente, tale larghezza ridotta dell’apertura di espulsione 47 è maggiore della larghezza della porzione sporgente 50 del punzone 11 per consentire a quest’ultimo di entrare nell’apertura di espulsione 47 evitando di ostacolare la movimentazione di avanzamento del punzone 11 medesimo.

Opportunamente, tale predisposizione dell’apertura di espulsione 47 con larghezza ridotta è ottenuta mediante una boccola di adattamento 52 dotata di un canale interno avente la suddetta larghezza ridotta per impedire il passaggio del bossolo 2’ e consentire quello della porzione sporgente 50 del punzone 11.

Operativamente, quando la sede 13 del tamburo 12 è portata nella stazione di lavorazione 7, tale sede 13 è allineata all’apertura di espulsione 47, in modo tale che il fondello 3 del bossolo 2’ appoggi sulla faccia di base 15 del tamburo 12 in corrispondenza del bordo della boccola di adattamento 52 con la capsula di innesco disposta sopra al canale interno di quest’ultima. Quando, successivamente, il punzone 11 viene portato nella posizione avanzata, la porzione sporgente 50 di quest’ultimo colpisce la capsula di innesco del bossolo 2’ e, poiché quest’ultimo rimane fermo a seguito della battuta del fondello sulla faccia di base 15 del tamburo 12, il punzone 11 spinge la capsula di innesco fuori dalla sede innesco 4 del bossolo 2’, facendola cadere fuori dalla macchina 1 attraverso l’apertura di espulsione 47 del telaio di supporto 5.

Vantaggiosamente, con riferimento alle figure 1, 6 e 7, il telaio di supporto 5 comprende una stazione di uscita 53 disposta a valle della stazione di lavorazione 7 e monte della stazione di ingresso 6 (secondo il verso di rotazione del tamburo 12) e provvista di un passaggio di evacuazione 54 ricavato in particolare sulla base di sostegno 16 e sviluppantesi in maniera passante tra la faccia di base 15 e la faccia inferiore 17 di quest’ultimo.

Tale passaggio di evacuazione 54 ha larghezza maggiore di quella delle sedi 13 del tamburo 12 ed è posizionata in modo tale che, ad ogni passo di avanzamento del tamburo 12, una delle sedi 13 proveniente dalla stazione di lavorazione 7 si disponga sopra al passaggio di evacuazione 54, in modo tale che il bossolo 2’ disinnescato cada in tale passaggio di evacuazione 54 per uscire dalla macchina 1.

Vantaggiosamente, faccia di base 15 è dotata di una scanalatura di anticollisione 55, ribassata, la quale estende a partire dall’apertura di espulsione 47 nella stazione di lavorazione 7 e si sviluppa attorno all’asse di rotazione X del tamburo 12 lungo un determinato tratto della circonferenza di posizionamento lungo la quale sono disposte le sedi 13 del tamburo 12 medesimo.

Tale scanalatura di anticollisione 55 ha larghezza inferiore a quella delle sedi 13 del tamburo 12, in modo tale che il fondello 3 dei bossoli 2’ non possa entrare in tale scanalatura 55, ma sia in grado di ricevere al suo interno eventuali capsule di innesco che non siano state rimosse dal punzone 11 e sporgano inferiormente dal fondello 3 dei bossoli 2’. In questo modo, in caso di mancata rimozione della capsula di innesco, quando il tamburo 12 è comandato di ruotare, la capsula rimasta attaccata in sporgenza al fondello 3 del bossolo 2’ non urti contro la base di sostegno 16 in corrispondenza del bordo dell’apertura di espulsione 47, impedendo pertanto l’inceppamento della macchina 1.

Vantaggiosamente, la scanalatura di anticollisione 55 si sviluppa sostanzialmente a rampa a partire dall’apertura di espulsione 47, cioè con profondità decrescente verso la stazione di uscita 53, in modo tale che, con la rotazione del tamburo 12, l’eventuale capsula di innesco non rimossa del bossolo 2’ sia spinta verso l’alto ed il bossolo 2’ sporga dall’apertura di ingresso 25 della corrispondente sede 13 di una porzione maggiore rispetto al caso di corretta rimozione della capsula, in modo tale che l’utente possa notare tale bossolo 2’ prima che venga espulso in corrispondenza della stazione di uscita 53.

In accordo con una diversa forma realizzativa non illustrata, la scanalatura di anticollisione 55 si sviluppa dall’apertura di espulsione 47 al passaggio di evacuazione 54 con profondità costante (o più in generale non decrescente).

Vantaggiosamente, la macchina 1 comprende più bussole di ridimensionamento 51 selettivamente inserite nell’apertura di espulsione 47 del telaio di supporto 5 quando la macchina 1 è configurata per eseguire operazioni di ricalibratura.

Ciascuna tali bussole di ridimensionamento 51 è dotata di un canale passante avente un determinato diametro di calibratura, all’interno del quale è suscettibile di passare la parte di cartuccia 2’, 2” (bossolo o proiettile) spinta dal punzone 11 in posizione avanzata. In particolare, tali bussole di ridimensionamento 51 hanno diametro di calibratura inferiore alla larghezza delle sedi 13 del tamburo 12 e dimensionato in funzione del diametro del bossolo 2’ o del proiettile 2” che si vuole ottenere.

Preferibilmente, le bussole di ridimensionamento 51 sono realizzate in un materiale (ad esempio in acciaio o in tungsteno) più duro di quello delle parti di cartucce 2’, 2”, al fine di determinarne una deformazione plastica quando passano attraverso il canale passante delle bussole di ridimensionamento 51.

Operativamente, con riferimento alle figure 9A, 9B, 10, quando la sede 13 del tamburo 12 è portata nella stazione di lavorazione 7, tale sede 13 è allineata all’apertura di espulsione 47 definita dalla bussola di ridimensionamento 51, in modo tale che la parte di cartuccia 2’, 2” (bossolo o proiettile) sia centrata sostanzialmente sopra il canale passante della bussola di ridimensionamento 51 medesima. Quando, successivamente, il punzone 11 viene portato nella posizione avanzata, la porzione di punta 49 di quest’ultimo colpisce la parte di cartuccia 2’, 2”, spingendola fuori dall’apertura di uscita 46 della sede 13 e forzandola a passare attraverso il canale passante della bussola di ridimensionamento 51 che ne riduce il calibro per deformazione plastica alla misura del diametro di calibratura della bussola 51 medesima. La parte di cartuccia 2’, 2”, spinta dal punzone 11, cade fuori dalla macchina 1 attraverso l’apertura di espulsione 47 del telaio di supporto 5.

In particolare, in accordo con l’esempio delle figure 9A, 9B (relativo ad operazioni di decapsulamento e contemporanea ricalibratura) il punzone 11 stacca la capsula di innesco dal bossolo 2’ e spinge quest’ultimo attraverso il canale passante della bussola di ridimensionamento 51, mentre in accordo con l’esempio di figura 10 (relativa ad un’operazione di sola ricalibratura) il punzone 11 solamente spinge la parte di cartuccia 2’, 2’’ (un proiettile 2” rappresentato nella figura 10, ma in maniera analoga per un bossolo 2’) a passare attraverso il canale passante della bussola di ridimensionamento 51. In particolare, nella configurazione per eseguire la ricalibratura (eventualmente con il contemporaneo decapsulamento), il punzone 11 è predisposto con una quota di fine corsa della posizione avanzata più bassa rispetto alla configurazione per il solo decapsulamento. Allo scopo, vantaggiosamente, il punzone 11 del dispositivo di lavorazione è connesso in maniera regolabile (secondo la direzione di movimentazione Y) al cinematismo di trasmissione del moto 33, ad esempio (con riferimento alla figura 4) mediante avvitamento di un’estremità filettata 11’ del punzone 11 al pattino 39 con un contro dado di fissaggio 56.

Vantaggiosamente, il dispositivo di lavorazione 10 comprende un manicotto di guida 57 fissato al telaio di supporto 5 (in particolare al catello di sostegno 20) ed attraversato dal punzone 11. Più in dettaglio, tale manicotto di guida 57 si estende parallelamente alla direzione di movimentazione Y del punzone 11 tra una prima estremità 58 rivolta verso il tamburo 12 ed un’opposta seconda estremità 59 attraverso la quale il punzone 11 entra in tale manicotto di guida 57. Quest’ultimo è dotato di un canale di passaggio sviluppantesi in maniera passante tra la prima estremità 58 e la seconda estremità 59 e scorrevolmente attraversato dal punzone 11.

Preferibilmente, quando il punzone 11 è in posizione avanzata, esso sporge, almeno parzialmente con la sua porzione di punta 49, oltre la prima estremità 58 del manicotto di guida 57 verso il tamburo 12 per inserirsi nella sede 13 di quest’ultimo disposta nella stazione di lavorazione 7. Quando il punzone 11 è in posizione arretrata, la sua porzione di punta 49 è retratta dietro alla prima estremità 58 del manicotto di guida 57, in particolare all’interno del canale di passaggio di quest’ultimo. In questo modo, in particolare per operazioni di decapsulamento, se il bossolo 2’ su cui ha agito il punzone 11 resta attaccato a quest’ultimo (ad esempio per attrito o per incastro a seguito di una posizione non completamente centrata del foro di vampa), quando il punzone 11 rientra nel manicotto di guida 57 tale bossolo 2’ urta contro la prima estremità 58 di quest’ultimo staccandosi da punzone 11 e ricadendo nella sottostante sede 13, impedendo pertanto possibili inceppamenti della macchina 1.

Vantaggiosamente, con riferimento ad esempio alla figura 1, la macchina 1 comprende un carter di protezione 60 fissato al telaio di supporto 5 (in particolare al castello di sostegno 20) e disposto davanti al dispositivo di lavorazione 10 in modo tale che quest’ultimo sia interposto tra il lato frontale 21 del castello di sostegno 20 ed il carter di protezione 60. Quest’ultimo, pertanto, impedisce che, durante il funzionamento della macchina 1, l’utente possa andare in contatto con il punzone 11 in movimento, garantendo adeguate condizioni di sicurezza.

Vantaggiosamente, con riferimento all’esempio di figura 6, il tamburo 12 comprende più fori di centraggio 61, ciascuno dei quali è associato alla corrispondente sede 13, essendo posto ad esempio radialmente allineato a quest’ultima. Inoltre, la macchina 1 comprende un dispositivo elastico 62 inserito nella base di sostegno 16 ed atto ad impegnare, ad ogni passo di avanzamento del tamburo 12, un corrispondente suddetto foro di centraggio 61. Preferibilmente, tale dispositivo elastico 62 comprende una molla 63 inserita in una sede ricavata nella base di sostegno 16 ed un corpo sferico 64 fissato ad un capo di tale molla 63 la quale è caricata per spingere il corpo sferico 64 esternamene alla faccia di base 15 della base di sostegno 16 medesima. In questo modo, ogni volta che il tamburo 12 esegue un passo di avanzamento, il corpo sferico 64 (avente opportunamente diametro maggiore della larghezza dei fori di centraggio 61) è forzato dalla molla 63 ad impegnare parzialmente un corrispondente foro di centraggio 61, al fine di garantire in particolare il preciso centraggio del punzone 11 con la sede 13 del tamburo 12 portata nella stazione di lavorazione 7, anche in presenza di eventuali tolleranze del primo motore elettrico 14’. L’invenzione così concepita raggiunge pertanto gli scopi prefissi.

In particolare, la predisposizione del tamburo 12 dei mezzi di movimentazione 9 consente un impiego semplice da parte dell’utente ed un funzionamento affidabile, in quando non è soggetta a inceppamenti o a malposizionamenti delle parti di cartucce 2’.

2” che richiedano il continuo intervento dell’operatore.

Inoltre, la predisposizione del tamburo 12 secondo l’invenzione consente di configurare la macchina 1 per operare in maniera affidabile sia per eseguire operazioni di decapsulamento che di ricalibratura.

Inoltre, vantaggiosamente, l’azionamento del tamburo 12 e del dispositivo di lavorazione 10 mediante i motori elettrici 14’, 32 permette un’importante semplificazione costruttiva della macchina 1 con una conseguente riduzione dei costi di produzione.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Macchina (1) per lavorare parti di cartucce per armi da fuoco, la quale comprende: - un telaio di supporto (5) dotato di una stazione di ingresso (6) e di una stazione di lavorazione (7); - mezzi di alimentazione (8) disposti in corrispondenza di detta stazione di ingresso (6) e predisposti per disporre parti di cartucce (2’, 2’’) in detta stazione di ingresso (6); - mezzi di avanzamento (9) montati su detto telaio di supporto (5) e predisposti per portare in successione dette parti di cartucce (2’, 2”) da detta stazione di ingresso (6) a detta stazione di lavorazione (7); - un dispositivo di lavorazione (10) montato su detto telaio di supporto (5) e comprendente un punzone (11) azionabile ad essere portato in detta stazione di lavorazione (7) per agire in battuta su ciascuna detta parte di cartuccia (2’, 2”) portata da detti mezzi di avanzamento (9) in detta stazione di lavorazione (7); detta macchina (1) essendo caratterizzata dal fatto che detti mezzi di avanzamento (9) comprendono: - un tamburo (12) girevolmente montato su detto telaio di supporto (5) attorno ad un asse di rotazione (X) e dotato di più sedi (13) disposte attorno a detto asse di rotazione (X) ed atte ad alloggiare corrispondenti dette parti di cartucce (2’, 2”); - almeno una unità di movimentazione (14) meccanicamente collegata a detto tamburo (12) e predisposta per far ruotare detto tamburo (12) attorno a detto asse di rotazione (X) per movimentare ciascuna detta sede (13) tra detta stazione di ingresso (6), in corrispondenza della quale detta sede (13) è suscettibile di ricevere una corrispondente detta parte di cartuccia (2’, 2”) da detti mezzi di alimentazione (8), e detta stazione di lavorazione (7), in corrispondenza della quale il punzone (11) di detto dispositivo di lavorazione (10) è suscettibile di agire in battuta sulla parte di cartuccia (2’, 2”) alloggiata in detta sede (13).
2. 2. Macchina (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detta unità di movimentazione (14) comprende un primo motore elettrico (14’) meccanicamente collegato a detto tamburo (12); in cui detta macchina (1) comprende almeno una unità elettronica di controllo (30) operativamente collegata a detto primo motore elettrico (14’) e predisposta per comandare a detto primo motore elettrico (14’) di far ruotare detto tamburo (12) con movimento sequenziale avente un determinato passo di avanzamento.
3. 3. Macchina (1) secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzata dal fatto che detto dispositivo di lavorazione (10) comprende mezzi di azionamento (31) meccanicamente collegati a detto punzone (11) e predisposti per spostare detto punzone (11) con movimento ciclico, lungo una direzione di movimentazione (Y) parallela all’asse di rotazione (X) di detto tamburo (12), tra una posizione arretrata, in cui detto punzone (11) è distanziato da detto tamburo (12), ed una posizione avanzata, in cui detto punzone (11) entra nella sede (13) di detto tamburo (12) disposta in detta stazione di lavorazione (7) per agire in battuta sulla parte di cartuccia (2’, 2”) disposta in detta sede (13).
4. 4. Macchina (1) secondo le rivendicazioni 2 e 3, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di movimentazione (31) comprendono un secondo motore elettrico (32) meccanicamente collegato a detto punzone (11) ed operativamente collegato a detta unità elettronica di controllo (30), la quale è configurata per comandare a detto primo motore elettrico (14’) e a detto secondo motore elettrico (32) di movimentare detto tamburo (12) in maniera sincronizzata con detto punzone (11).
5. 5. Macchina (1) secondo la rivendicazione 4, caratterizzata dal fatto di comprendere almeno un primo sensore di posizione (42), il quale è operativamente associato a detto tamburo (12), è predisposto per rilevare il posizionamento di ciascuna detta sede (13) di detto tamburo (12) in detta stazione di lavorazione (7), ed è operativamente collegato a detta unità elettronica di controllo (30) per inviare a detta unità elettronica di controllo (30) un primo segnale di abilitazione, il quale è atto ad abilitare detta unità elettronica di controllo (30) a comandare a detto secondo motore elettrico (32) di spostare detto punzone (11) in detta posizione avanzata.
6. 6. Macchina (1) secondo la rivendicazione 4 o 5, caratterizzata dal fatto di comprendere almeno un secondo sensore di posizione (44), il quale è operativamente associato a detto punzone (11), è predisposto per rilevare il posizionamento di detto punzone (11) in detta posizione arretrata, ed è operativamente collegato a detta unità elettronica di controllo (30) per inviare a detta unità elettronica di controllo (30) un secondo segnale di abilitazione il quale è atto ad abilitare detta unità elettronica di controllo (30) a comandare a detto primo motore elettrico (14’) di ruotare detto tamburo (12) di almeno un detto passo di avanzamento.
7. 7. Macchina (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detto tamburo (12) si estende lungo detto asse di rotazione (X) tra una faccia frontale (23) ed un’opposta faccia posteriore (24); in cui ciascuna detta sede (13) è dotata di un’apertura di ingresso (25) realizzata su detta faccia frontale (23) ed attraverso la quale apertura di ingresso (25) detta parte di cartuccia (2’, 2”) è suscettibile di essere inserita in detta sede (13) da detti mezzi di alimentazione (8).
8. 8. Macchina (1) secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto che ciascuna detta sede (13) è dotata di una apertura di uscita (46) ricavata sulla faccia posteriore (24) di detto tamburo (12), in modo tale che detta sede (13) si sviluppi attraverso detto tamburo (12) in maniera passante da detta apertura di ingresso (25) a detta apertura di uscita (46); in cui detto telaio di supporto (5) è dotato di un’apertura di espulsione (47) alla quale è allineata l’apertura di uscita (46) di ciascuna detta sede (13) disposta in detta stazione di lavorazione (7).
9. 9. Macchina (1) secondo la rivendicazione 8, caratterizzata dal fatto che le sedi (13) di detto tamburo (12) sono allineate lungo una circonferenza di posizionamento avente centro su detto asse di rotazione (X); in cui detto telaio di supporto (5) è dotato di una faccia di base (15) sulla quale è disposto detto tamburo (12); in cui detta faccia di base (15) è dotata di una scanalatura di anticollisione (55) ribassata, la quale si estende a partire da detta apertura di espulsione (47) e si sviluppa attorno a detto asse di rotazione (X) lungo un determinato tratto di detta circonferenza di posizionamento.
10. 10. Macchina (1) secondo la rivendicazione 8 o 9, caratterizzata dal fatto di comprendere più bussole di ridimensionamento (51) selettivamente inserite in detta apertura di espulsione (47) e dotate ciascuna di un canale passante avente un determinato diametro di calibratura, all’interno del quale canale passante è suscettibile di passare detta parte di cartuccia (2’, 2”) spinta da detto punzone (11) in detta posizione avanzata.