IT201900002393A1 - Metodo di realizzazione di un film flessibile per la formatura di un contenitore, preferibilmente ad uso alimentare, e un metodo di formatura di detto contenitore - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo

“METODO DI REALIZZAZIONE DI UN FILM FLESSIBILE PER LA

FORMATURA DI UN CONTENITORE, PREFERIBILMENTE AD USO

ALIMENTARE, E UN METODO DI FORMATURA DI DETTO

CONTENITORE”

La presente invenzione ha per oggetto un metodo di realizzazione di un film flessibile per la formatura di un contenitore, preferibilmente ad uso alimentare, nonché un metodo di formatura di detto contenitore.

In particolare, il film flessibile ottenuto mediante il metodo della presente invenzione trova principale applicazione nella formatura di confezioni e buste mediante macchine per il confezionamento automatico, generalmente flowpack orizzontali, verticali, top sigillatrici o doypack.

Ad oggi, le buste di tipo Doypack® o simili provviste di film richiudibile vengono realizzate mediante l’applicazione di singole etichette adesive, posizionate a registro, sulla faccia esterna del film, talvolta durante la realizzazione e fustellatura del film stesso e, in alcuni casi, a seguito della fase di formatura, con l’applicazione della sola etichetta in corrispondenza della zona di apertura della confezione.

Tale procedimento, chiaramente, risulta essere molto oneroso per il produttore in quanto l’erogazione di etichette necessita sia di predisporre una pluralità di etichette dotate di relativo supporto con una faccia siliconata che di predisporre macchinare in grado di disaccoppiare l’etichetta dal liner (supporto) che di posizionare l’etichetta a registro.

Tali svantaggi impattano notevolmente sia sui costi che sui tempi di produzione, in quanto l’intero processo di assemblaggio del film porta ad avere materiale di scarto (liner) in quantità paragonabile al materiale utile alla formatura del contenitore, con l’aggiunta di dover predisporre di apposite linee di sfrido costose ed ingombranti.

Una parziale soluzione al problema delle etichette singole è stata proposta all’interno della pubblicazione brevettuale US20140079343, in cui viene descritta una linea di realizzazione di un film in cui al nastro di base, realizzato in polietilene o polipropilene multistrato, viene accoppiata in linea un’etichetta continua (continuous label), posizionata in macchina sotto forma di bobina (in modo analogo al nastro di base). Il nastro di base e l’etichetta continua sono svolti lungo una comune direzione di movimentazione per l’accoppiamento.

Tale procedimento consente di risolvere sia le problematiche legate alla “spelatura” del supporto, da eseguire solo una volta all’avvio del processo, che quelle inerenti il posizionamento a registro dell’etichetta, che in presenza di un elemento continuo risulta superfluo.

Svantaggiosamente, tuttavia, il metodo oggetto di risulta assai oneroso per il produttore, oltre che tecnicamente difficoltoso da realizzare.

Infatti, l’accoppiamento di un’etichetta adesiva continua al nastro di base comporta la necessità di recuperare e smaltire una quantità di nastro di supporto corrispondente all’intera lunghezza del nastro di base, il che rende di fatto il procedimento anti-economico.

Scopo della presente invenzione è dunque quello di mettere a disposizione un metodo per la realizzazione di un film flessibile per la formatura di un contenitore, preferibilmente ad uso alimentare, in grado di ovviare agli inconvenienti della tecnica nota sopra citata.

Più precisamente, è scopo della presente invenzione quello di mettere a disposizione un metodo per la realizzazione di un film flessibile per la formatura di un contenitore, preferibilmente ad uso alimentare che sia economico ed al contempo funzionale.

Detti scopi sono raggiunti da un metodo per la realizzazione di un film flessibile per la formatura di un contenitore avente le caratteristiche di una o più delle successive rivendicazioni.

In particolari, lo scopo precipuo della presente invenzione è raggiunto da un metodo che prevede di predisporre un primo nastro continuo in materiale plastico provvisto di una prima ed una seconda faccia tra loro opposte.

Viene inoltre predisposto un secondo nastro di materiale avente una faccia adesivizzata ed una faccia priva di adesivo.

Il primo che il secondo nastro sono avvolti rispettivamente in una prima ed una seconda bobina.

La prima e la seconda bobina vengono svolte ed il primo ed il secondo nastro vengono avanzati lungo rispettive direzioni di avanzamento che comprendono almeno tratto sviluppantesi lungo una comune direzione di movimentazione longitudinale.

A questo punto, la faccia adesivizzata del secondo nastro viene accoppiata con la prima faccia del primo nastro, al fine di realizzare il film flessibile.

Secondo un aspetto dell’invenzione la seconda bobina è realizzata mediante avvolgimento diretto di detto secondo nastro, senza l’ausilio di un supporto.

Preferibilmente, dunque, la seconda bobina comprende una moltitudine di spire, ciascuna definita da una porzione di detto secondo nastro.

La faccia adesivizzata della porzione di secondo nastro costituente ciascuna spira radialmente esterna è direttamente accoppiata alla faccia priva di adesivo della porzione di secondo nastro costituente la spira radialmente interna a detta spira radialmente esterna.

Nelle forme di attuazione preferite, la faccia adesivizzata del secondo nastro viene realizzata con procedimenti appositi, come ad esempio rotocalcografia, reverse, barra mayer, rotocalco, hot melt o simili.

Vantaggiosamente, la predisposizione di un nastro adesivizzato privo di supporto o liner permette di effettuare un accoppiamento continuo con il nastro di base pur mantenendo limitati i costi a carico del produttore.

Il materiale di scarto viene non solo minimizzato, ma di fatto azzerato, e gli impianti di realizzazione del film notevolmente semplificati e ridotti negli ingombri.

Preferibilmente, inoltre, il secondo nastro si sviluppa, ortogonalmente a detta direzione di movimentazione, tra due bordi longitudinali.

La faccia adesivizzata comprende a sua volta almeno un canale longitudinale privo di adesivo (o deadesivizzato). Preferibilmente, il canale longitudinale privo di adesivo è posto in corrispondenza di almeno un bordo longitudinale.

Vantaggiosamente, come verrà chiarito meglio nel prosieguo, tale canale longitudinale definisce, a prodotto formato, il lembo di presa per l’utente che voglia aprire il contenitore per accedere ai prodotti ivi contenuti.

Si noti che, preferibilmente, il canale privo di adesivo è realizzato in modo che lo spessore del secondo nastro si mantenga costante, a meno dello strato adesivo, sia in corrispondenza della porzione adesivizzata che in corrispondenza del canale longitudinale.

Vantaggiosamente, in tal modo tanto il secondo nastro quanto il film flessibile risultano facilmente avvolgibili e processabili.

Preferibilmente, inoltre, il metodo comprende una fase di intaglio o fustellatura della seconda faccia del primo nastro per la realizzazione di una linea pre-indebolita di forma predeterminata.

Vantaggiosamente, tale linea pre-indebolita definisce la porzione di primo nastro che, rimanendo adesa al secondo nastro durante il sollevamento del lembo da parte dell’utente intento ad aprire il contenitore, si distacca dalla rimanente porzione di primo nastro determinando la luce di accesso ai prodotti.

Al riguardo, preferibilmente, la fase di intaglio o fustellatura prevede di realizzare sulla seconda faccia del primo nastro una successione di linee pre-indebolite lungo detta direzione di movimentazione.

In particolare, ciascuna linea pre-indebolita comprende almeno una coppia di segmenti trasversali alla direzione di movimentazione, tra loro affacciati e distanziati.

Più precisamente, detta coppia di segmenti è trasversale al canale longitudinale (privo di adesivo), ovvero al lembo di presa, così da facilitare le operazioni di apertura del contenitore.

Queste ed altre caratteristiche, unitamente ai relativi vantaggi, risulteranno maggiormente chiare dalla successiva descrizione esemplificativa, pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita, dunque non esclusiva, di un metodo per la realizzazione di un film flessibile per la formatura di un contenitore, preferibilmente ad uso alimentare, secondo quanto illustrate nelle allegate tavole di disegno, in cui:

- la figura 1 mostra una vista schematica in prospettiva di alcune fasi del metodo per la realizzazione di un film flessibile per la formatura di un contenitore secondo la presente invenzione;

- la figura 1a mostra un particolare della figura 1;

- la figura 2 mostra una vista schematica in prospetto del metodo di figura 1;

- la figura 3 mostra una vista schematica in pianta di alcune fasi del metodo di figura 1, a seguito dell’accoppiamento tra il primo ed il secondo nastro;

- le figure 4a e 4b mostrano un esempio di un contenitore, in configurazione chiusa ed aperta, realizzato secondo il metodo di figura 1; - le figure 5 e 6 mostra rispettive viste schematiche in prospettiva di alcune fasi del metodo per la formatura di un contenitore secondo la presente invenzione in due differenti forme di attuazione.

Con riferimento alle allegate figure, con il numero 1 è indicato genericamente un film flessibile di materiale per la formatura di un contenitore 100, preferibilmente ad uso alimentare.

Il contenitore 100 è dunque del tipo flessibile, tipicamente formato mediante l’utilizzo di macchine confezionatrici quali ad esempio flowpack verticali o orizzontali, che presenta caratteristiche di richiudibilità.

Nella forma di attuazione preferita, il metodo secondo la presente invenzione è utilizzato nell’industria alimentare, ovvero per la realizzazione di un film flessibile che presenta caratteristiche adatte ad un contatto diretto con alimenti e, preferibilmente, viene in grado di definire uno strato barriera ai gas, così da mantenere la freschezza dei prodotti ivi contenuti. Il metodo di realizzazione prevede dunque di predisporre almeno un primo nastro 2 di materiale, preferibilmente plastico.

Il primo nastro 2 può essere definito sia da uno strato monomateriale che da un laminato multistrato, comprendente una successione di strati dalle differenti composizioni e proprietà (meccaniche, di tenuta, estetiche etc..). Nella forma di realizzazione preferita, il primo nastro 2 è realizzato in uno o più tra polietilene, polipropilene, poliestere, carta, alluminio, PLA, cellophane e anche poliaccoppiati monomatertiali o misti.

Il primo nastro 2 presenta preferibilmente spessore compreso tra 15 e 300 µm.

Nella forma di realizzazione preferita il primo nastro 2 si sviluppa lungo una propria direzione principale e presenta una prima 2a ed una seconda faccia 2b, tra loro opposte, delimitate trasversalmente alla direzione principale da due bordi longitudinali 2c.

La distanza tra detti bordi longitudinali 2c, valutata ortogonalmente alla direzione principale, sarà definita nel prosieguo come “larghezza” del primo nastro 2.

Preferibilmente, il primo nastro 2 è stoccato sotto forma di bobina, ossia avvolto attorno ad un asse “A” ortogonale alla direzione principale, in corrispondenza del quale è preferibilmente predisposta un’anima di supporto (non illustrata).

Pertanto, il primo nastro 2 è preferibilmente avvolto su sé stesso per definire una prima bobina 3 che si sviluppa assialmente (i.e. lungo l’asse “A”) tra i due bordi longitudinali 2c.

Il primo nastro 2 viene dunque avanzato lungo una direzione di movimentazione “B”, corrispondente alla direzione principale del nastro, al fine di consentire l’esecuzione di tutte le successive operazioni di lavorazione ed assemblaggio utili alla realizzazione del film flessibile 1 secondo l’invenzione.

Al riguardo, viene predisposto un secondo nastro 4 di materiale almeno in parte adesivizzato.

In particolare, il secondo nastro 4 si sviluppa anch’esso lungo una propria direzione principale e presenta una faccia adesivizzata 4a ed una faccia priva di adesivo 4b, tra loro opposte.

Analogamente al primo nastro 2, anche il secondo nastro 4 si sviluppa ortogonalmente alla direzione principale tra due bordi longitudinali 4c, la cui distanza reciproca verrà nel prosieguo definita come “larghezza” del secondo nastro 4.

Preferibilmente, il secondo nastro 4 è a sua volta stoccato sotto forma di bobina. Pertanto, il secondo nastro 4 è avvolto su sé stesso, ovvero attorno ad un proprio asse “C”, in modo da definire una seconda bobina 5. Secondo un aspetto della presente invenzione, la seconda bobina 5 è realizzata mediante avvolgimento diretto di detto secondo nastro 4, senza l’ausilio di un supporto (es. carta siliconata).

Più precisamente, la seconda bobina 5 comprende una moltitudine si spire 6 ciascuna definita da una porzione di detto secondo nastro 4, in cui la faccia adesivizzata 4a della porzione di secondo nastro 4 costituente ciascuna spira radialmente esterna 6a è direttamente accoppiata alla faccia priva di adesivo 4b della porzione di secondo nastro 4 costituente la spira radialmente interna 6b a detta spira radialmente esterna 6a.

In altre parole, l’intera seconda bobina 5 comprende (a parte l’eventuale presenza dell’anima) il solo secondo nastro avvolto su sé stesso senza la presenza di alcun ulteriore strato di supporto o liner.

Vantaggiosamente, in tal modo il film flessibile 1 (come verrà meglio chiarito nel prosieguo) viene realizzato sfruttando interamente il materiale di partenza, ovvero il primo 2 ed il secondo nastro 4, senza la generazione di sfrido.

Preferibilmente, il secondo nastro 4 è realizzato in materiale plastico non trattato, la cui faccia adesivizzata 4a è ottenuta mediante opportune tecniche di adesivizzazione tali per cui, una volta che lo strato adesivo risulta essiccato, risulta possibile procedere all’avvolgimento in bobina senza che permangano residui adesivi sulla faccia priva di adesivo 4b anche a seguito dello svolgimento.

Più in particolare, l’adesivizzazione della faccia adesivizzata 4a è preferibilmente ottenuta mediante una o più delle seguenti tecniche: rotogravure, reverse, barra mayer, rotocalco, hot melt.

L’adesivo utilizzato per adesivizzare la faccia 4a è preferibilmente del tipo presso-sensibile.

Più precisamente, l’adesivo utilizzato è preferibilmente selezionato tra quelli nel seguente elenco: acrilici base acqua, acrilici base solvete, hot melt etc.

Nella forma di attuazione preferita, la faccia adesivizzata 4a del secondo nastro 4 comprende almeno un canale longitudinale 7 privo di adesivo. Tale canale longitudinale 7 è preferibilmente sostanzialmente continuo e sviluppantesi lungo la direzione principale del secondo nastro 4.

Preferibilmente, al fine di facilitare le successive fasi del metodo, il canale longitudinale 7 è situato in corrispondenza di almeno un bordo longitudinale 4c.

Il canale longitudinale 7 definisce infatti, sul contenitore, un lembo afferrabile dall’utilizzatore per tirare la porzione di secondo strato al fine di aprire il contenitore ed accedere al suo contenuto.

Pertanto, il fatto che sia collocato in corrispondenza del bordo longitudinale 4c lo rende facilmente afferrabile anche in assenza di altre lavorazioni od intagli successivi.

Alternativamente, tuttavia, il canale longitudinale potrebbe essere situato in una porzione centrale del secondo nastro 4, che in una successiva fase del processo produttivo dovrebbe essere intagliato in corrispondenza dello stesso.

Preferibilmente, il canale longitudinale 7 privo di adesivo è realizzato sul secondo nastro 4 mediante rimozione dell’adesivo appena spalmato sulla faccia 4a (ovvero prima della sua essiccazione) o, preferibilmente, sfruttando tecniche che impediscono all’adesivo di deporsi in corrispondenza del canale.

Preferibilmente, il canale longitudinale 7 è realizzato mediante racle (lame a misura) che raschiano l’adesivo ancora liquido durante il processo di spalmatura, prima dell’essiccazione/polimerizzazione.

Alternativamente, in processi di adesivizzazione come rotocalco o hot melt, è possibile parzializzare i cilindri o si interrompe l’erogazione nella zona del canale dove non ci deve andare l’adesivo.

Si noti che, preferibilmente, il metodo oggetto dell’invenzione non prevede di realizzare il canale longitudinale 7 privo di adesivo mediante sovrapposizione di uno strato antiaderente a copertura dell’adesivo, in quanto ciò potrebbe comportare un ispessimento del film flessibile 1.

Al riguardo, infatti, preferibilmente il canale privo di adesivo è realizzato in modo che lo spessore del secondo nastro si mantenga costante, a meno dello strato adesivo, sia in corrispondenza della porzione adesivizzata che in corrispondenza del canale longitudinale 7.

Tuttavia, in forme di realizzazione alternative, il canale longitudinale potrebbe anche essere prodotto con strato anti aderente.

Tornando alle fasi del metodo oggetto dell’invenzione, una volta predisposti il primo 2 ed il secondo nastro 4, questi vengono avanzati lungo una comune direzione di movimentazione “B” longitudinale, parallela alla direzione principale di entrambi i nastri 2, 4.

Preferibilmente, l’avanzamento dei due nastri viene promosso dallo “svolgimento” della prima 3 e della seconda bobina 5, che dunque ruotano attorno ai rispettivi assi “A”, “C”.

Preferibilmente, il primo 2 ed il secondo nastro 4 vengono avanzati in modo che, in almeno un tratto di accoppiamento del percorso di avanzamento, la prima faccia 2a del primo nastro 2 sia affacciata alla faccia adesivizzata 4a del secondo nastro 4.

La faccia adesivizzata 4a del secondo nastro 4 viene dunque accoppiata con detta prima faccia 2a del primo nastro 2.

Preferibilmente, l’accoppiamento viene eseguito attraverso una pressione eseguita sulla faccia priva di adesivo 4b del secondo nastro 4 e sulla seconda faccia 2b del primo nastro 2, preferibilmente mediante calandre o rulli pressori.

Preferibilmente, si noti che il secondo nastro 4 presenta larghezza, inferiore a quella del primo nastro in modo che, a seguito di detto accoppiamento, il film presenti una fascia longitudinale a doppio strato 1a, in cui detto secondo nastro 4 è sovrapposto a detto primo nastro 2, ed almeno una fascia longitudinale a singolo strato 1b, in cui è presente il solo primo nastro 2.

Nella forma di realizzazione preferita il secondo nastro 4 è accoppiato al primo 2 in modo che, a seguito dell’accoppiamento, il film flessibile 1 presenti una fascia longitudinale a doppio strato 1a interposta tra due fasce longitudinali a singolo strato 1b.

Vantaggiosamente, in tal modo risulta possibile minimizzare il quantitativo di materiale adesivizzato, dando massima libertà al produttore sul posizionamento del secondo nastro 4.

Il metodo fin qui descritto permette di realizzare un film flessibile 1 da utilizzarsi nella formatura di un contenitore del tipo richiudibile.

Al fine di permettere l’apertura del contenitore 100 e l’accesso dell’utente ai prodotti ivi contenuti e previsto che il film venga intagliato/fustellato. Il metodo, dunque, prevede una fase di intaglio o fustellatura della seconda faccia 2b del primo nastro 2 per la realizzazione di una linea preindebolita 8 di forma predeterminata.

Tale linea pre-indebolita 8 definisce, sul prodotto finito, il perimetro della bocca di accesso 101 al contenitore 100, che separa di fatto la porzione di primo nastro 2 che rimane in posizione dalla porzione di primo nastro che viene sollevata unitamente al secondo nastro 4.

Al riguardo, l’adesivo utilizzato sul secondo nastro 4 è tale per cui l’adesione tra primo 2 e secondo nastro 4 risulta facilmente vinta dall’utilizzatore intento a sollevare il secondo nastro 4, ma sufficiente a mantenere adesa la porzione di primo nastro 2 attorniata dalla linea preindebolita 8 con il secondo nastro 4.

È possibile che la linea pre-indebolita 8 sia realizzata preliminarmente all’accoppiamento tra il primo 2 ed il secondo nastro 4 (anche prima della sua bobinatura) oppure a seguito di tale fase.

Nella forma di attuazione preferita, la fase di intaglio è eseguita operativamente a valle della fase di accoppiamento tra il primo 2 ed il secondo nastro 4.

Al riguardo, la fase di intaglio o fustellatura prevede di realizzare detta linea pre-indebolita 8 in corrispondenza di detta fascia a doppio strato 1a. Vantaggiosamente, ciò necessita di minor precisione nel taglio, in quanto eventuali eccedenze nella profondità di taglio non comprometterebbero la tenuta del film (limitandosi ad intaccare il secondo nastro 4).

Inoltre, potendo calibrare la fustellatura in modo da penetrare completamente il primo nastro 2, l’apertura del contenitore risulterà maggiormente agevole pur senza impattare negativamente sulla sua richiudibilità.

Preferibilmente, la linea pre-indebolita 8 comprende almeno una coppia di segmenti 8a trasversali alla direzione di movimentazione “B”, tra loro affacciati e distanziati.

Più precisamente, i segmenti 8a sono trasversali al canale longitudinale 7 privo di adesivo, così da facilitare l’apertura della linguetta adesiva definita dal secondo nastro 4.

Nella forma di realizzazione illustrata, la linea pre-indebolita 8 è conformata sostanzialmente ad “U” o “C”, con i due segmenti 8a tra loro uniti da un ulteriore segmento 8b longitudinale.

Si noti che l’orientazione della linea pre-indebolita 8 è tale per cui i segmenti 8a, qualora presenti, si sviluppano a partire dall’ulteriore segmento 8b (prossimale al canale longitudinale) ed in allontanamento dal canale longitudinale 7.

In talune forme di attuazione è inoltre prevista una seconda fase di intaglio o fustellatura realizzato sulla faccia priva di adesivo 4b del secondo nastro.

In tale seconda fase di intaglio o fustellatura viene dunque realizzata una linea di frattura 9 che definire la sagoma della linguetta sollevabile dall’utente.

Preferibilmente, la linea di frattura 9 è disposta almeno in parte attorno alla linea pre-indebolita 8.

La linea di frattura 9 infatti definisce la dimensione della linguetta, mentre la linea pre-indebolita 8 definisce la conformazione della bocca di accesso al contenitore 100, necessariamente di dimensione inferiore.

Nella forma di attuazione preferita la linea di frattura 9 e la linea preindebolita 8 sono tra loro “centrate”, ovvero presentano un asse mediano trasversale coincidente.

Preferibilmente, la fase di intaglio o fustellatura prevede di realizzare sulla seconda faccia 2b del primo nastro 2 una successione di linee preindebolite 8 disposte lungo detta direzione di movimentazione “B”.

In altre parole, le linee pre-indebolite 8 vengono realizzate in successione, a passo sostanzialmente costante, in modo da risultare allineate lungo la direzione di movimentazione “B”.

Analogamente, ove presente, viene realizzata anche una corrispondente successione di linee di frattura 9 sulla faccia priva di adesivo 4b del secondo nastro 4.

A questo punto, il film flessibile 1 (intagliato o meno) può essere sottoposto ad una fase di ribobinatura per stoccaggio e/o invio ad una successiva fase di formatura.

Alternativamente, il film flessibile 1 (intagliato o meno) può essere direttamente lavorato e formato in linea.

In ogni caso, di seguito viene descritto un metodo di formatura di un contenitore 100, preferibilmente ad uso alimentare, che può essere eseguito sia in linea o comunque immediatamente a valle del metodo di realizzazione del film flessibile oggetto dell’invenzione sia in un impianto dislocato altrove, in cui il film flessibile 1 viene trasportato sotto forma di bobina o in altro modo di per sé stesso noto.

Il metodo di formatura prevede infatti di predisporre il film flessibile 1, avanzandolo lungo una direzione di avanzamento “D” longitudinale.

Preferibilmente, in forme di realizzazione in cui i due metodo vengono eseguiti in linea, la direzione di avanzamento “D” coincide o definisce un proseguimento della direzione di movimentazione “B”.

In generale, in ogni caso, la direzione di avanzamento “D” è longitudinale e parallela ai due bordi longitudinali del film flessibile 1, ovvero del primo nastro 2.

A questo punto il film flessibile 1 viene ripiegato lungo almeno una linea di piegatura 10 parallela alla direzione di avanzamento “D”.

In talune forme di attuazione (figura 5) la linea di piegatura può essere sostanzialmente una (o più linee ravvicinate a soffietto), mentre in altre forme di attuazione (figura 6) le linee di piegatura possono essere anche una pluralità, ad esempio a definire un prisma poligonale.

Più precisamente, il verso di piega è tale per cui vengono attestate o affacciate tra loro due semiparti della seconda faccia 2b del primo nastro 2.

In altre parole, la piegatura è eseguita in modo che il secondo nastro 4 rimanga rivolto verso l’esterno del film flessibile 1.

Successivamente, le due semiparti di cui sopra vengono saldate tra loro, in modo di per sé stesso noto, lungo una pluralità di linee di giunzione 11, 12 tali per cui l’area delimitata tra le linee di giunzione 11, 12 e la linea o le linee di piegatura 10 contengono completamente detta linea pre-indebolita 8 (e detta linea di frattura 9).

In particolare, la saldatura prevede di realizzare almeno due linee di giunzione trasversali 11 alla detta direzione di avanzamento “D” (ovvero al canale longitudinale 7), tra loro disposte in successione rispetto a detta direzione di avanzamento “D” e distanziate.

Inoltre, la saldatura avviene almeno lungo una linea di giunzione longitudinale 12, sostanzialmente parallela alla direzione di avanzamento “D”.

Tale linea di giunzione longitudinale 12 è preferibilmente realizzata in corrispondenza di detti bordi longitudinali 2c del primo nastro 2, al fine di unirli.

Almeno una di dette linee di giunzione 11, 12 è realizzata a seguito di una fase di riempimento, in cui un prodotto è inserito tra dette due semiparti del film flessibile 1.

In tal modo, contenitore viene riempito prima della sua sigillatura finale, che avviene con la realizzazione di almeno una di dette linee di giunzione 11, 12.

A questo punto, il film flessibile 1 ormai ripiegato, saldato e riempito non è altro che una successione continua di contenitori 100, che vengono successivamente intagliati lungo dette linee di giunzione trasversali 11. Alternativamente, si noti che la fase di taglio, realizzata con strumenti di per loro stessi noti, potrebbe avvenire precedentemente alla fase di riempimento, senza per questo fuoriuscire dagli scopi della presene invenzione.

L’invenzione raggiuge gli scopi preposti e consegue importanti vantaggi. Infatti, l’attuazione di un metodo in cui il nastro adesivizzato è privo di supporto (carta siliconata o altro) ed è avvolto in bobina permette di ridurre drasticamente il costo e lo scarto di materiale.

Il film flessibile che risulta dal metodo è pertanto molto meno costoso e molto meno inquinante.

Peraltro, il film flessibile realizzato con il metodo secondo la presente invenzione permette di ridurre del 50% lo spessore del materiale e funziona molto bene anche su nastro di base “monomateriale”, quindi riciclabile, come il polipropilene, poliestere, polietilene, pla.

Inoltre, l’attuazione di un processo di adesivizzazione senza supporto consente di realizzare facilmente anche il canale privo di adesivo, ovviando alla necessità di provvedere ad una deadesivizzazione successiva mediante ulteriori nastri, ripiegature o release, tutte tecniche che impattano sullo spessore finale del materiale.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo di realizzazione di un film flessibile (1) per la formatura di un contenitore, preferibilmente ad uso alimentare, comprendente le fasi di: - predisposizione di un primo nastro (2) continuo in materiale plastico provvisto di una prima (2a) ed una seconda faccia (2b) tra loro opposte; detto primo nastro (2) essendo avvolto in una prima bobina (3); - predisposizione di un secondo nastro (4) di materiale avente una faccia adesivizzata (4a) ed una faccia priva di adesivo (4b) tra loro opposte; detto secondo nastro (4) essendo avvolto in una seconda bobina (5); - avanzamento di detti primo (2) e secondo nastro (4) lungo una comune direzione di movimentazione (B) longitudinale mediante svolgimento di dette prima (3) e seconda bobina (5); - accoppiamento di detta faccia adesivizzata (4a) del secondo nastro (4) con detta prima faccia (2a) del primo nastro (2); caratterizzato dal fatto che detta seconda bobina (5) è realizzata mediante avvolgimento diretto di detto secondo nastro (4), senza l’ausilio di un supporto.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta seconda bobina (5) comprende una moltitudine si spire (6) ciascuna definita da una porzione di detto secondo nastro (4), in cui la faccia adesivizzata (4a) della porzione di secondo nastro (4) costituente ciascuna spira radialmente esterna (6a) è direttamente accoppiata alla faccia priva di adesivo (4b) della porzione di secondo nastro (4) costituente la spira radialmente interna (6b) a detta spira radialmente esterna (6a).
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o la 2, caratterizzato dal fatto che detto secondo nastro (4) si sviluppa, ortogonalmente a detta direzione di movimentazione (B), tra due bordi longitudinali (4c); detta faccia adesivizzata (4a) comprendendo almeno un canale longitudinale (7) privo di adesivo.
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detto almeno un canale longitudinale (7) è posto in corrispondenza di almeno un bordo longitudinale (4c).
5. 5. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto secondo nastro (4) presenta una dimensione ortogonale a detta direzione di movimentazione (B), o larghezza, inferiore a quella di detto primo nastro (2) in modo che, a seguito di detto accoppiamento, il film flessibile (1) presenti una fascia a doppio strato (1a), in cui detto secondo nastro (4) è sovrapposto a detto primo nastro (2), ed almeno una fascia a singolo strato (1b), in cui è presente il solo primo nastro (2).
6. 6. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendente una fase di intaglio o fustellatura della seconda faccia (2b) del primo nastro (2) per la realizzazione di una linea pre-indebolita (8) di forma predeterminata;
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detta fase di intaglio o fustellatura prevede di realizzare detta linea preindebolita (8) in corrispondenza di detta fascia a doppio strato (1a).
8. 8. Metodo secondo la rivendicazione 6 o la 7, caratterizzato dal fatto che detta fase di intaglio o fustellatura prevede di realizzare sulla seconda faccia del primo nastro (2) una successione di linee pre-indebolite (8) disposte lungo detta direzione di movimentazione (B).
9. 9. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni dalla 6 alla 8, caratterizzato dal fatto che detta linea pre-indebolita (8) comprende almeno una coppia di segmenti (8a) trasversali alla direzione di movimentazione (B), tra loro affacciati e distanziati.
10. 10. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di ribobinatura del film flessibile (1) ottenuto successivamente a detta fase di accoppiamento tra il primo (2) ed il secondo nastro (4).
11. 11. Metodo di formatura di un contenitore, preferibilmente ad uso alimentare, comprendente le seguenti fasi: - predisposizione di un film flessibile (1) ottenuto mediante un metodo di realizzazione secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti; - avanzamento di detto film flessibile (1) lungo una direzione di avanzamento (D) longitudinale; - ripiegamento di detto film flessibile (1) lungo almeno una linea di piegatura (10) parallela a detta direzione di avanzamento (D) in modo da attestare o affacciare tra loro due semiparti della seconda faccia (2b) del primo nastro (2); - saldatura di dette due semiparti lungo almeno: due linee di giunzione trasversali (11) a detta direzione di avanzamento (D), tra loro disposte in successione rispetto a detta direzione di avanzamento (D) e distanziate; una linea di giunzione longitudinale (12).