IT201800007950A1

IT201800007950A1 - Macchina confezionatrice per la produzione di cartucce monouso per sigarette elettroniche

Info

Publication number: IT201800007950A1
Application number: IT102018000007950A
Authority: IT
Inventors: Francesco Milandri; Andrea Dondini; Enrico Medina; Luca Lanzarini; Luca Federici
Original assignee: Gd Spa
Priority date: 2018-08-08
Filing date: 2018-08-08
Publication date: 2020-02-08

Description

DESCRIZIONE

dell'invenzione industriale dal titolo:

"Macchina confezionatrice per la produzione di cartucce monouso per sigarette elettroniche"

SETTORE DELLA TECNICA

La presente invenzione è relativa ad una macchina confezionatrice per la produzione di cartucce monouso per sigarette elettroniche.

ARTE ANTERIORE

Recentemente sono state proposte delle cartucce monouso (ovvero usa e getta) per sigarette elettroniche comprendenti un involucro realizzato in materiale plastico di forma tubolare con una parete di fondo microforata ed al cui interno è contenuto una quantità di tabacco in polvere sormontata da una pastiglia di materiale filtrante; l’involucro è chiuso ad una estremità superiore (ovvero opposta alla parete di fondo microforata) mediante un anello di sigillatura che viene saldato all’involucro stesso. La produzione di tali cartucce prevede di riempire ciascun involucro con una dose calibrata di tabacco in polvere, comprimere leggermente la dose di tabacco in polvere all’interno dell’involucro per ottenere la densità desiderata e quindi tappare l’involucro applicando alla estremità superiore aperta sia la pastiglia di materiale filtrante sia l’anello di sigillatura. Le cartucce vengono successivamente pesate singolarmente per consentire di scartare quelle non conformi che contengono una quantità non sufficiente oppure eccessiva di tabacco in polvere al loro interno.

Una volta terminata la produzione delle cartucce, queste ultime vengono inserite all’interno di confezioni sigillate, tipicamente confezioni a blister.

Le domande di brevetto WO2017051348A1, WO2017051349A1 e WO2017051350A1 forniscono un esempio di una macchina confezionatrice per la produzione di cartucce monouso per sigarette elettroniche del tipo di quello sopra descritto. Questa macchina confezionatrice è in grado di operare in modo efficiente (ovvero con una elevata produttiva oraria, intesta come numero di cartucce prodotte nell’unità di tempo) ed in modo efficace (ovvero con un modesto numero di pezzi scartati e con una qualità finale elevata); tuttavia, le sigarette elettroniche che utilizzano la sopra descritta cartuccia stanno incontrando un notevole successo di mercato e quindi i produttori delle sopra descritte cartucce richiedono una macchina confezionatrice ancora più performante, ovvero con una maggiore produttiva oraria, rispetto alla macchina confezionatrice nota descritta nelle domande di brevetto WO2017051348A1, WO2017051349A1 e WO2017051350A1.

DESCRIZIONE DELLA INVENZIONE

Scopo della presente invenzione è fornire una macchina confezionatrice per la produzione di cartucce monouso per sigarette elettroniche, la quale unità di riempimento permetta di raggiungere produttività elevate garantendo elevati standard qualitativi e sia, nel contempo, di facile ed economica realizzazione.

In accordo con la presente invenzione viene fornita una macchina confezionatrice per la produzione di cartucce monouso per sigarette elettroniche, secondo quanto rivendicato nelle rivendicazioni allegate.

Le rivendicazioni descrivono forme di realizzazione preferite della presente invenzione formando parte integrante della presente descrizione.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano alcuni esempi di attuazione non limitativi, in cui:

• la figura 1 è una vista in sezione longitudinale di una cartuccia per sigaretta elettronica;

• la figura 2 è una vista prospettica di una macchina confezionatrice che produce la cartuccia per sigaretta elettronica della figura 1;

• la figura 3 è una vista prospettica della macchina confezionatrice della figura 2 con l’asportazione di alcune parti per chiarezza;

• la figura 4 è una vista schematica ed in pianta della macchina confezionatrice della figura 2;

• la figura 5 è una vista schematica ed in sezione longitudinale di parte di un primo tamburo di confezionamento della macchina confezionatrice della figura 2;

• la figura 6 è una vista schematica ed in sezione longitudinale di parte di un secondo tamburo di confezionamento della macchina confezionatrice della figura 2;

• la figura 7 è una vista schematica ed in pianta di una unità di alimentazione della macchina confezionatrice della figura 2;

• le figure 8 e 9 sono due viste in scala ingrandita di alcune dita della unità di alimentazione di involucri tubolari della figura 7 rispettivamente in una configurazione espansa ed in una configurazione compressa;

• le figure 10 e 11 sono due viste schematica ed in sezione longitudinale di parte della unità di alimentazione della figura 7 in corrispondenza di una stazione di inserimento ed in due diversi istanti di funzionamento;

• la figura 12 è una vista schematica ed in sezione longitudinale di parte della unità di alimentazione della figura 7 in corrispondenza di una stazione di ingresso;

• la figura 13 è una vista è una vista schematica ed in pianta di una unità di riempimento della macchina confezionatrice della figura 2;

• la figura 14 è una vista schematica ed in sezione longitudinale di parte della unità di riempimento della figura 13;

• la figura 15 è una vista prospettica e con l’asportazione di parti per chiarezza di una unità di alimentazione di pastiglie di materiale filtrante della macchina confezionatrice della figura 2;

• le figure 16 e 17 sono due viste schematiche e laterali della unità di alimentazione della figura 15 in due diversi istanti di funzionamento;

• la figura 18 è una vista frontale e schematica di una tramoggia e di un dispositivo di taglio della unità di alimentazione della figura 15;

• la figura 19 è una vista schematica e parzialmente in sezione longitudinale di un cassetto della unità di alimentazione della figura 15;

• la figura 20 è una vista schematica ed in pianta di uno spingitore e di un corrispondente canale di adduzione della unità di alimentazione della figura 15; • la figura 21 è una vista schematica ed in sezione longitudinale di una unità di trasferimento della macchina confezionatrice della figura 2;

• la figura 22 è una vista schematica ed in pianta di una unità di alimentazione di anelli di sigillatura della macchina confezionatrice della figura 2;

• la figura 23 è una vista schematica ed in sezione longitudinale di parte della unità di alimentazione della figura 22 in corrispondenza di una stazione di inserimento; • la figura 24 è una vista schematica ed in sezione longitudinale di parte della unità di alimentazione della figura 22 in corrispondenza di una stazione di alimentazione; • la figura 25 è una vista schematica ed in sezione longitudinale di una unità di saldatura della macchina confezionatrice della figura 2;

• la figura 26 è una vista schematica ed in sezione longitudinale di una unità di uscita della macchina confezionatrice della figura 2;

• la figura 27 è una vista schematica ed in pianta di una stazione di controllo della macchina confezionatrice della figura 2;

• le figure 28 e 29 sono due viste schematiche ed in sezione longitudinale di una variante della unità di alimentazione della figura 7 in corrispondenza di una stazione di inserimento ed in due diversi istanti di funzionamento;

• la figura 30 è una vista schematica ed in pianta di un dispositivo centratore della unità di alimentazione delle figure 28 e 29;

• le figure 31 e 32 sono due viste schematiche ed in sezione longitudinale di una variante della unità di alimentazione della figura 22 in corrispondenza di una stazione di inserimento ed in due diversi istanti di funzionamento;

• la figura 33 è una vista schematica ed in sezione longitudinale di una ulteriore variante della unità di alimentazione della figura 22 in corrispondenza di una stazione di inserimento;

• la figura 34 è una vista schematica ed in sezione longitudinale di parte di un secondo tamburo di confezionamento in una variante della macchina confezionatrice della figura 2; e

• le figure 35 e 36 sono due viste schematiche e dall’alto di una sede del secondo tamburo di confezionamento della figura 34 con una coppia di ganasce disposte rispettivamente in una posizione di presa ed una posizione di trasferimento.

FORME DI ATTUAZIONE PREFERITE DELL’INVENZIONE

Nella figura 1 con il numero 1 è indicata nel suo complesso una cartuccia monouso per sigarette elettroniche. La cartuccia 1 monouso comprende un involucro 2 tubolare in materiale plastico presentante una parete 3 di fondo microforata ed una parete 4 laterale di forma sostanzialmente cilindrica; all’interno dell’involucro 2 tubolare è contenuta una dose 5 di tabacco in polvere (a contatto con la parete 3 di fondo) sormontata da una pastiglia 6 di materiale filtrante. Infine, la cartuccia 1 monouso comprende un anello 7 di sigillatura (ovvero una rondella 7 di sigillatura) che è inserito attorno ad una estremità superiore (altrimenti completamente aperta) dell’involucro 2 tubolare per impedire una fuoriuscita della pastiglia 6 di materiale filtrante; preferibilmente, l’anello 7 di sigillatura è saldato all’involucro 2 tubolare. Secondo una preferita, ma non vincolante, forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, l’involucro 2 tubolare presenta una rigonfiamento (ovvero una porzione trasversalmente più larga) in prossimità della estremità superiore (ovvero della estremità opposta alla parete 3 di fondo ed in prossimità dell’anello 7 di sigillatura); questo rigonfiamento determina la presenza di un sottosquadro in prossimità della estremità superiore.

Nelle figure 2 e 3, con il numero 8 è indicata nel suo complesso una macchina confezionatrice per la produzione delle cartucce 1 monouso sopra descritte. La macchina 8 confezionatrice presenta una movimentazione intermittente, ovvero i suoi convogliatori alternano ciclicamente fasi di moto e fasi di sosta.

Secondo quanto illustrato nella figura 4, la macchina 8 confezionatrice comprende un tamburo 9 di confezionamento che è disposto orizzontalmente ed è montato girevole a passo attorno ad un asse 10 di rotazione verticale; in altre parole, il tamburo 9 di confezionamento viene portato in rotazione con un moto intermittente, ovvero un moto non continuo che prevede un ciclico alternarsi di fasi di moto, in cui il tamburo 9 di confezionamento è in movimento, e di fasi di sosta, in cui il tamburo 9 di confezionamento si arresta. Il tamburo 9 di confezionamento supporta dodici gruppi 11 di sedi 12, ciascuna delle quali è atta a ricevere e contenere un corrispondente involucro 2 tubolare; in particolare, ciascun gruppo 11 comprende quarantadue sedi 12 allineate lungo tre linee rette tra loro parallele (ciascuna delle tre linee rette presenta quattordici sedi 12) ed i dodici gruppi 11 sono disposti per definire, in pianta, un poligono regolare (ovvero un dodecaedro) sulla superficie del tamburo 9 di confezionamento.

La macchina 8 confezionatrice comprende un ulteriore tamburo 13 di confezionamento che è disposto orizzontalmente di fianco al tamburo 9 di confezionamento ed è montato girevole a passo attorno ad un asse 14 di rotazione verticale parallelo all’asse 10 di rotazione; in altre parole, il tamburo 13 di confezionamento viene portato in rotazione con un moto intermittente, ovvero un moto non continuo che prevede un ciclico alternarsi di fasi di moto, in cui il tamburo 13 di confezionamento è in movimento, e di fasi di sosta, in cui il tamburo 13 di confezionamento si arresta. Il tamburo 13 di confezionamento supporta dodici gruppi 15 di sedi 16, ciascuna delle quali è atta a ricevere e contenere un corrispondente involucro 2 tubolare; in particolare, ciascun gruppo 15 comprende quarantadue sedi 16 allineate lungo tre linee rette tra loro parallele (ciascuna delle tre linee rette presenta quattordici sedi 16) ed i dodici gruppi 15 sono disposti per definire, in pianta, un poligono regolare (ovvero un dodecaedro) sulla superficie del tamburo 13 di confezionamento.

La macchina 8 confezionatrice comprende una stazione S1 di alimentazione, in cui una unità 17 di alimentazione inserisce in ciascuna sede 12 di un gruppo 11 fermo in sosta un corrispondente involucro 2 tubolare vuoto; in particolare, l’unità 17 di alimentazione inserisce contemporaneamente quarantadue involucri 2 tubolari vuoti in altrettante sedi 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S1 di alimentazione. A valle della stazione S1 di alimentazione, rispetto al verso di rotazione del tamburo 9 di confezionamento, sono disposte in successione tre stazioni S2 di riempimento in ciascuna delle quali è disposta una unità 18 di riempimento che alimenta in ciascun involucro 2 tubolare portato da una sede 12 di un gruppo 11 fermo in sosta una corrispondente dose 5 di tabacco; in particolare, ciascuna unità 18 di riempimento alimenta contemporaneamente quattordici dosi 5 di tabacco in altrettante sedi 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S2 di alimentazione. L’unità 18 di riempimento della prima stazione S2 di alimentazione alimenta quattordici dosi 5 di tabacco in altrettante sedi 12 della fila più interna del gruppo 11 fermo in sosta nella prima stazione S2 di alimentazione, l’unità 18 di riempimento della seconda stazione S2 di alimentazione alimenta quattordici dosi 5 di tabacco in altrettante sedi 12 della fila intermedia del gruppo 11 fermo in sosta nella seconda stazione S2 di alimentazione, e l’unità 18 di riempimento della terza stazione S2 di alimentazione alimenta quattordici dosi 5 di tabacco in altrettante sedi 12 della fila più esterna del gruppo 11 fermo in sosta nella terza stazione S2 di alimentazione.

A valle delle stazioni S2 di riempimento (ovvero a valle dell’ultima stazione S2 di riempimento), rispetto al verso di rotazione del tamburo 9 di confezionamento, è disposta una stazione S3 di alimentazione in cui una unità 19 di alimentazione alimenta in ciascun involucro 2 tubolare portato da una sede 12 di un gruppo 11 fermo in sosta una corrispondente pastiglia 6 di materiale filtrante; in particolare, l’unità 19 di riempimento alimenta contemporaneamente quarantadue pastiglie 6 di materiale filtrante in altrettante sedi 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S3 di alimentazione.

A valle della stazione S3 di alimentazione, rispetto al verso di rotazione del tamburo 9 di confezionamento, è disposta una stazione S4 di trasferimento in cui una unità 20 di trasferimento trasferisce gli involucri 2 tubolari (ciascuno contenente una dose 5 di tabacco e una pastiglia 6 di materiale filtrante) dalle sedi 12 di un gruppo 11 del tamburo 9 di confezionamento alle sedi 16 di un gruppo 15 del tamburo 13 di confezionamento; in particolare, l’unità 20 di trasferimento trasferisce contemporaneamente quarantadue involucri 2 tubolari da altrettante sedi 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S4 di trasferimento ad altrettante sedi 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S4 di trasferimento. Nella stazione S4 di trasferimento, i due tamburi 9 e 13 di confezionamento sono parzialmente sovrapposti in modo tale che le sedi 12 di un gruppo 11 del tamburo 9 di confezionamento siano verticalmente allineate alle sedi 16 di un gruppo 15 del tamburo 13 di confezionamento; di conseguenza, nella stazione S4 di trasferimento il trasferimento degli involucri 2 tubolari avviene mediante un movimento lineare e verticale (ovvero una salita degli involucri 2 se il tamburo 9 di confezionamento è disposto al di sotto del tamburo 13 di confezionamento oppure una discesa degli involucri 2 se il tamburo 9 di confezionamento è disposto al di sopra del tamburo 13 di confezionamento).

A valle della stazione S4 di ingresso, rispetto al verso di rotazione del tamburo 13 di confezionamento, è disposta una stazione S5 di alimentazione in cui una unità 21 di alimentazione alimenta in ciascun involucro 2 tubolare portato da una sede 16 di un gruppo 15 fermo in sosta un corrispondente anello 7 di sigillatura; in particolare, l’unità 21 di riempimento alimenta contemporaneamente quarantadue anelli 7 di sigillatura in altrettante sedi 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S5 di alimentazione. A valle della stazione S5 di alimentazione, rispetto al verso di rotazione del tamburo 13 di confezionamento, sono disposte in successione tre stazioni S6 di saldatura in ciascuna delle quali una unità 22 di saldatura esegue (preferibilmente mediante saldatura ad ultrasuoni) la saldatura di ciascun anello 7 di sigillatura al corrispondente involucro 2 tubolare portato da una sede 16 di un gruppo 15 fermo in sosta; in particolare, ciascuna unità 22 di saldatura salda contemporaneamente quattordici anelli 7 di sigillatura ad altrettanti involucri 2 tubolari portati dalle sedi 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S6 di saldatura. L’unità 22 di saldatura della prima stazione S6 di saldatura salda quattordici anelli 7 di sigillatura in altrettante sedi 16 della fila intermedia del gruppo 15 fermo in sosta nella prima stazione S6 di saldatura, l’unità 22 di saldatura della seconda stazione S6 di saldatura salda quattordici anelli 7 di sigillatura in altrettante sedi 16 della fila più esterna del gruppo 15 fermo in sosta nella seconda stazione S6 di saldatura, e l’unità 22 di saldatura della terza stazione S6 di saldatura salda quattordici anelli 7 di sigillatura in altrettante sedi 16 della fila più interna del gruppo 15 fermo in sosta nella terza stazione S6 di saldatura.

Nelle stazioni S6 di saldatura viene completata la realizzazione delle cartucce 1 monouso, ovvero a valle delle stazioni S6 di saldatura le cartucce 1 monouso sono finite e pronte all’uso. A valle delle stazioni S6 di saldatura (ovvero a valle dell’ultima stazione S6 di saldatura), rispetto al verso di rotazione del tamburo 13 di confezionamento, è disposta una stazione S7 di uscita in cui una unità 23 di estrazione estrae una corrispondente cartuccia 1 monouso da ciascuna sede 16 di un gruppo 15 fermo in sosta; in particolare, l’unità 23 di estrazione estrae contemporaneamente quarantadue cartucce 1 monouso da altrettante sedi 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S7 di uscita.

Da quanto sopra esposto è evidente che tutte le fasi del processo produttivo delle cartucce 1 monouso (quali ad esempio il riempimento delle dosi 5 di tabacco, l’alimentazione delle pastiglie 6 di materiale filtrante, l’alimentazione degli anelli 7 di sigillatura, la saldatura degli anelli 7 di sigillatura) contenute nelle sedi 12/16 di uno stesso gruppo 11/15 sono eseguite in parallelo, ovvero avvengono contemporaneamente per una pluralità (quattordici o quarantadue) di cartucce 1 monouso contenute nelle sedi 12/16 di uno stesso gruppo 11/15.

Secondo quanto illustrato nella figura 5, ciascuna sede 12 del tamburo 13 di confezionamento comprende un canale 24 di alloggiamento passante che attraversa da parte a parte il tamburo 9 di confezionamento ed è atto a contenere un involucro 2 tubolare; in particolare, ciascun canale 24 di alloggiamento è trasversalmente più largo di un involucro 2 tubolare per permettere all’involucro 2 tubolare di attraversare l’interno canale 24 di alloggiamento (come verrà descritto in seguito, ciascun involucro 2 tubolare entra dal basso nel corrispondente canale 24 di alloggiamento nella stazione S1 di alimentazione ed esce dall’alto dal corrispondente canale 24 di alloggiamento nella stazione S4 di trasferimento). Ciascuna sede 12 del tamburo 13 di confezionamento comprende inoltre una coppia di ganasce 25 contrapposte, le quali sono montate nel canale 24 di alloggiamento e sono mobili tra una posizione di presa (illustrata nelle due sedi 12 a destra nella figura 5) in cui impegnano un involucro 2 tubolare disposto nel canale 24 di alloggiamento (quindi impedendo la discesa dell’involucro 2 tubolare attraverso il canale 24 di alloggiamento) ed una posizione di trasferimento (illustrata nella sede 12 a sinistra nella figura 5) in cui non impegnano un involucro 2 tubolare disposto nel canale 24 di alloggiamento (quindi permettendo il libero scorrimento dell’involucro 2 tubolare lungo il canale 24 di alloggiamento). Secondo una preferita forma di attuazione, le ganasce 25 contrapposte sono disposte immediatamente al di sotto del sottosquadro determinato dal rigonfiamento trasversale della parte superiore dell’involucro 2 tubolare in modo tale che tale sottosquadro si appoggi alle ganasce 25 stesse quando le ganasce 25 sono disposte nella posizione di presa (illustrata nelle due sedi 12 a destra nella figura 5). Nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, la lunghezza assiale di ciascun canale 24 di alloggiamento è (leggermente) superiore alla lunghezza assiale degli involucri 2 tubolari e quindi gli involucri 2 tubolari sono completamente contenuti (senza alcuna fuoriuscita) nei canali 24 di alloggiamento; secondo altre forme di attuazione non illustrate e perfettamente equivalenti, la lunghezza assiale di ciascun canale 24 di alloggiamento è ampiamente superiore alla lunghezza assiale degli involucri 2 tubolari oppure la lunghezza assiale di ciascun canale 24 di alloggiamento è (poco o molto) inferiore alla lunghezza assiale degli involucri 2 tubolari (in quest’ultimo caso gli involucri 2 tubolari non sono completamente contenuti nei canali 24 di alloggiamento e quindi fuoriescono dall’alto e/o dal basso dai canali 24 di alloggiamento stessi).

Nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, le due ganasce 25 di ciascuna sede 12 presentano una estensione assiale limitata, ovvero sono (ampiamente) più corte del canale 24 di alloggiamento; in altre parole, nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, le due ganasce 25 di ciascuna sede 12 impegnano una porzione limitata del canale 24 di alloggiamento che presenta sopra e sotto alle ganasce 25 delle pareti fisse. Secondo una alternativa e perfettamente equivalente forma di attuazione non illustrata, le due ganasce 25 di ciascuna sede 12 presentano una estensione assiale maggiore che può anche arrivare a coincidere con l’estensione assiale dell’interno canale 24 di alloggiamento; in altre parole, il canale 24 di alloggiamento potrebbe avere delle pareti fisse solo sopra alle due ganasce 25, il canale 24 di alloggiamento potrebbe avere delle pareti fisse solo sotto alle due ganasce 25, oppure il canale 24 di alloggiamento potrebbe non avere delle pareti fisse né sopra, né sotto alle due ganasce 25 (ovvero il canale 24 di alloggiamento potrebbe non avere delle pareti fisse, ma solo due ganasce 25).

Secondo quanto illustrato nella figura 6, ciascuna sede 16 del tamburo 13 di confezionamento comprende un canale 26 di alloggiamento passante che attraversa da parte a parte il tamburo 13 di confezionamento ed è atto a contenere un involucro 2 tubolare; in particolare, ciascun canale 26 di alloggiamento è trasversalmente più largo di un involucro 2 tubolare per permettere all’involucro 2 tubolare di attraversare l’interno canale 26 di alloggiamento (come verrà descritto in seguito, ciascun involucro 2 tubolare entra dal basso nel corrispondente canale 26 di alloggiamento nella stazione S1 di alimentazione ed esce sempre dal basso dal corrispondente canale 26 di alloggiamento nella stazione S4 di trasferimento). Ciascuna sede 16 del tamburo 13 di confezionamento comprende inoltre una coppia di ganasce 27 contrapposte, le quali sono montate nel canale 26 di alloggiamento e sono mobili tra una posizione di presa (illustrata nelle due sedi 16 a destra nella figura 6) in cui impegnano un involucro 2 tubolare disposto nel canale 26 di alloggiamento (quindi impedendo la discesa dell’involucro 2 tubolare attraverso il canale 26 di alloggiamento) ed una posizione di trasferimento (illustrata nella sede 16 a sinistra nella figura 6) in cui non impegnano un involucro 2 tubolare disposto nel canale 26 di alloggiamento (quindi permettendo il libero scorrimento dell’involucro 2 tubolare lungo il canale 26 di alloggiamento). Secondo una preferita forma di attuazione, le ganasce 27 contrapposte sono disposte immediatamente al di sotto del sottosquadro determinato dal rigonfiamento trasversale della parte superiore dell’involucro 2 tubolare in modo tale che tale sottosquadro si appoggi alle ganasce 27 stesse quando le ganasce 27 sono disposte nella posizione di presa (illustrata nelle due sedi 16 a destra nella figura 6). Nella preferita forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, la lunghezza assiale di ciascun canale 26 di alloggiamento è (leggermente) inferiore alla lunghezza assiale degli involucri 2 tubolari e quindi gli involucri 2 tubolari sporgono (leggermente) dai canali 26 di alloggiamento sia sopra, sia sotto; secondo altre forme di attuazione non illustrate e perfettamente equivalenti, la lunghezza assiale di ciascun canale 24 di alloggiamento è (molto o poco) superiore alla lunghezza assiale degli involucri 2 tubolari (quindi gli involucri 2 tubolari sono completamente contenuti senza alcuna fuoriuscita nei canali 24 di alloggiamento) oppure la lunghezza assiale di ciascun canale 24 di alloggiamento è ampiamente inferiore alla lunghezza assiale degli involucri 2 tubolari (in quest’ultimo caso gli involucri 2 tubolari sporgono ampiamente dai canali 26 di alloggiamento sia sopra, sia sotto).

Nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, le due ganasce 27 di ciascuna sede 16 presentano una estensione assiale limitata, ovvero sono (ampiamente) più corte del canale 26 di alloggiamento; in altre parole, nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, le due ganasce 27 di ciascuna sede 16 impegnano una porzione limitata del canale 26 di alloggiamento che presenta sopra e sotto alle ganasce 27 delle pareti fisse. Secondo una alternativa e perfettamente equivalente forma di attuazione non illustrata, le due ganasce 27 di ciascuna sede 16 presentano una estensione assiale maggiore che può anche arrivare a coincidere con l’estensione assiale dell’interno canale 26 di alloggiamento; in altre parole, il canale 26 di alloggiamento potrebbe avere delle pareti fisse solo sopra alle due ganasce 27, il canale 26 di alloggiamento potrebbe avere delle pareti fisse solo sotto alle due ganasce 27, oppure il canale 26 di alloggiamento potrebbe non avere delle pareti fisse né sopra, né sotto alle due ganasce 27 (ovvero il canale 26 di alloggiamento potrebbe non avere delle pareti fisse, ma solo due ganasce 27).

L’unità 17 di alimentazione alimenta gli involucri 2 tubolari alle sedi 12 di un gruppo 11 di sedi 12 fermo in sosta in corrispondenza della unità 17 di alimentazione stessa (ovvero fermo in sosta nella stazione S1 di alimentazione). Secondo quanto illustrato nella figura 7, l’unità 17 di alimentazione comprende un tamburo 28 di alimentazione (di forma parallelepipeda) che è montato girevole attorno ad un asse 29 di rotazione verticale parallelo all’asse 10 di rotazione del tamburo 9 di confezionamento; il tamburo 28 di alimentazione supporta due gruppi 30 di dita 31 contrapposti (ovvero i due gruppi 30 sono disposti su lati opposti dell’asse 28 di rotazione). Ciascun gruppo 30 comprende quattordici dita 31 che sono tra loro parallele ed affiancate e ciascun dito 31 presenta tre sedi 32 atte ciascuna a ricevere un corrispondente involucro 2 tubolare (come meglio illustrato nelle figure 8 e 9); è importante notare che il numero di sedi 32 di ciascun dito 31 è pari al numero di linee di ciascun gruppo 11 di sedi 12 del tamburo 9 di confezionamento. Secondo quanto illustrato nelle figure 10, 11 e 12, ciascuna seconda sede 32 è costituita da un foro cieco (ricavato all’interno del corrispondente dito 31) presentante una parete di fondo su cui si appoggia un corrispondente involucro 2 tubolare.

Secondo quanto illustrato nella figura 7, ciascun gruppo 30 di dita 31 è atto ricevere corrispondenti involucri 2 tubolari (in particolare quarantadue involucri 2 tubolari) in una stazione S8 di inserimento ed è atto a cedere gli involucri 2 tubolari (in particolare quarantadue involucri 2 tubolari) al gruppo 11 di sedi 12 del tamburo 9 di confezionamento fermo in sosta nella stazione S1 di alimentazione. Inoltre, ciascun dito 31 è montato sul tamburo 28 di alimentazione per traslare rispetto al tamburo 28 di alimentazione stesso lungo una direzione D1 di sgranatura perpendicolare all’asse 29 di rotazione in modo tale da allontanarsi o avvicinarsi alle dita 31 adiacenti. Il tamburo 28 di alimentazione è provvisto di un dispositivo 33 attuatore che trasla le dita 31 lungo la direzione D1 di sgranatura in modo tale da disporre le dita 31 ad una prima distanza reciproca nella stazione S8 di inserimento e ad una seconda distanza reciproca diversa dalla prima distanza reciproca nella stazione S1 di alimentazione; nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, la seconda distanza reciproca è maggiore della prima distanza reciproca.

Nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, le dita 31 di ciascun gruppo 30 si spostano una rispetto alle altre mediante una traslazione lungo la direzione D1 di sgranatura; secondo una diversa e perfettamente equivalente forma di attuazione non illustrata, le dita 31 di ciascun gruppo 30 si spostano una rispetto alle altre mediante una rototraslazione oppure mediante una rotazione che presenta una componente lungo la direzione D1 di sgranatura.

La funzione del dispositivo 33 attuatore è di modificare il passo (ovvero la distanza reciproca) tra gli involucri 2 tubolari che, nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, presentano un passo pari a 9,5 mm nella stazione S8 di inserimento e presentano un passo pari a 12 mm nella stazione S1 di alimentazione. L’aumento del passo (ovvero della distanza reciproca) tra gli involucri 2 tubolari è chiaramente visibile nelle figure 8 e 9 che mostrano le dita 31 (portanti le sedi 32) nella stazione S1 di alimentazione (figura 9, passo pari a 12 mm) e nella stazione S8 di inserimento (figura 8, passo pari a 9,5 mm). Secondo una preferita forma di attuazione, il dispositivo 33 attuatore è passivo (ovvero è privo di fonti che generano autonomamente un movimento) e comprende della camme che traslano le dita 31 utilizzando il movimento di rotazione del tamburo 28 di alimentazione attorno all’asse 29 di rotazione; secondo una preferita, ma non vincolante, forma di attuazione, il dispositivo 33 attuatore a camme è di tipo desmodromico privo di elementi elastici, ovvero il movimento di traslazione delle dita 31 è sempre impresso da camme che spostano le dita 31 in entrambi i versi senza utilizzare spinte elastiche.

E’ importante osservare che, secondo diverse forma di attuazione tra loro equivalenti, il dispositivo 33 attuatore può traslare le dita 31 di ciascun gruppo 30 nella stazione S1 di alimentazione (quando il tamburo 28 di alimentazione è fermo in sosta), nella stazione S8 di inserimento (quando il tamburo 28 di alimentazione è fermo in sosta) oppure nel tragitto tra la stazione S1 di alimentazione e la stazione S8 di inserimento (quando il tamburo 28 di alimentazione è in movimento). Ovviamente, se il dispositivo 33 attuatore comprende un motore (tipicamente elettrico) allora il dispositivo 33 attuatore è in grado di traslare le dita 31 di ciascun gruppo 30 anche quando tamburo 28 di alimentazione è fermo in sosta; invece, se il dispositivo 33 attuatore comprende delle camme che sfruttano il movimento rotativo del tamburo 28 di alimentazione, allora il dispositivo 33 attuatore è in grado di traslare le dita 31 di ciascun gruppo 30 solo quando tamburo 28 di alimentazione è in movimento.

Secondo quanto illustrato nella figura 7, l’unità 17 di alimentazione comprende tre canali 34 di convogliamento che sono inclinati verso il basso (ma potrebbero essere anche orizzontali) ed avanzano tre rispettive file di involucri 2 tubolari verso la stazione S8 di inserimento; come è evidente nella figura 7, nella stazione S8 di alimentazione ciascun canale 34 di convogliamento è accoppiato (allineato) ad una corrispondente sede 32 in ciascun dito 31. Secondo quanto meglio illustrato nelle figure 10 e 11, ciascun canale 34 di convogliamento è delimitato lateralmente da corrispondenti sponde 35 (che possono essere doppie come illustrato nelle figure allegate, singole, oppure triple) ed è delimitato inferiormente da un piano 36 di appoggio. I canali 34 di convogliamento possono avanzare le rispettive file di involucri 2 tubolari unicamente per gravità (sfruttando l’inclinazione verso il basso) oppure mediante l’aggiunta di soffi di aria compressa (convogliatore soffiato) o di vibrazioni (convogliatore vibrante); in alternativa sono anche possibili altre configurazioni dei canali 34 di convogliamento con l’unico vincolo che i canali 34 di convogliamento avanzino le rispettive file di involucri 2 tubolari verso la stazione S8 di inserimento.

Secondo quanto illustrato nella figura 7, l’unità 17 di alimentazione comprende anche un accompagnatore 37 che presenta tre rebbi paralleli, ciascuno dei quali è accoppiato ad un corrispondente canale 34 di convogliamento; in particolare, l’accompagnatore 37 è mobile all’interno dei canali 34 di convogliamento e parallelamente ai canali 34 di convogliamento per accompagnare la discesa progressiva degli involucri 2 tubolari all’interno della stazione S8 di inserimento. Inoltre, l’unità 17 di alimentazione comprende un cancello 38 che è accoppiato ai canali 34 di convogliamento, è disposto immediatamente a monte della stazione S8 di inserimento (ovvero delimita l’inizio della stazione S8 di inserimento) ed è mobile tra una posizione aperta in cui permette l’ingresso degli involucri 2 tubolari nella stazione S8 di inserimento ed una posizione chiusa che impedisce l’ingresso degli involucri 2 tubolari nella stazione S8 di inserimento.

In uso, quando la stazione S8 di inserimento è piena (ovvero quando nella stazione S8 di inserimento ci sono quarantadue involucri 2 tubolari disposti sue tre file da quattordici involucri 2 tubolari nei tre canali 34 di convogliamento come illustrato nella figura 7), il cancello 38 viene chiuso (ovvero viene disposto nella posizione chiusa) per “isolare” i tratti dei canali 34 di convogliamento compresi nella stazione S8 di inserimento dalle restanti parti dei canali 34 di convogliamento e quindi i quarantadue involucri 2 tubolari presenti nella stazione S8 di inserimento vengono trasferiti (con le modalità descritte in seguito) dai canali 34 di convogliamento alle sedi 32 delle dita 31 di un gruppo 30 fermo in sosta nella stazione S8 di inserimento. Quando i quarantadue involucri 2 tubolari presenti nella stazione S8 di inserimento sono stati trasferiti dai canali 34 di convogliamento alle sedi 32 delle dita 31 di un gruppo 30 fermo in sosta nella stazione S8 di inserimento, la stazione S8 di inserimento è vuota (ovvero è del tutto priva di involucri 2 tubolari); a questo punto, i rebbi dell’accompagnatore 37 vengono avanzati lungo i canali 34 di convogliamento fino a raggiungere il cancello 38 e quindi il cancello 38 viene aperto (ovvero viene disposto nella posizione aperta) per permettere nuovamente agli involucri 2 tubolari di entrare nella stazione S8 di inserimento scorrendo per gravità lungo i tre canali 34 di convogliamento; la discesa degli involucri 2 tubolari lungo i tre canali 34 di convogliamento e nella stazione S8 di inserimento non è libera (ovvero incontrollata) ma è controllata dai tre rebbi dell’accompagnatore 37 che si appoggiano ai corrispondenti primi tre involucri 2 tubolari per accompagnare a velocità controllata e predeterminata la discesa dei primi tre involucri 2 tubolari (cui seguono gli altri involucri 2 tubolari) lungo i tre canali 34 di convogliamento. Grazie all’azione dell’accompagnatore 37, gli involucri 2 tubolari non vengono mai “abbandonati” e quindi non hanno alcuna possibilità di “ribaltarsi” all’interno dei canali 34 di convogliamento.

Secondo una preferita forma di attuazione, il cancello 38 comprende per ciascun canale 34 di convogliamento un corrispondente elemento di arresto sagomato a cuneo che si inserisce (nella posizione di chiusa) tra due involucri 2 tubolari successivi per impedire l’ulteriore avanzamento dell’involucro 2 tubolare disposto a monte lungo il canale 34 di convogliamento.

Secondo quanto illustrato nelle figure 10 e 11, nella stazione S8 di inserimento le sedi 32 delle dita 31 sono allineate ai corrispondenti canali 34 di convogliamento e disposte al di sotto dei corrispondenti canali 34 di convogliamento in modo tale che ciascun involucro 2 tubolare portato da un canale 34 di convogliamento sia verticalmente allineato con una corrispondente sede 32 delle dita 31. Come detto in precedenza, i canali 34 di convogliamento comprendono un piano 36 di appoggio sul quale si appoggiano gli involucri 2 tubolare. Nella stazione S8 di inserimento, il piano 36 di appoggio presenta una pluralità di fori 39 passanti, ciascuno dei quali è atto a permette il passaggio di un involucro 2 tubolare; inoltre, il piano 36 di appoggio, almeno nella stazione S8 di inserimento, è mobile (sotto la spinta di un dispositivo 40 attuatore) tra una posizione di riempimento (illustrata nella figura 10) in cui i fori 39 passanti sono disallineati rispetto ai corrispondenti canali 34 di convogliamento per impedire il passaggio degli involucri 2 tubolari attraverso i fori 39 passanti (ovvero per disallineare i fori 39 passanti rispetto agli involucri 2 tubolari contenuti nei canali 34 di convogliamento) ed una posizione di trasferimento (illustrata nella figura 11) in cui i fori 39 passanti sono allineati ai corrispondenti canali 34 di convogliamento per permettere il passaggio degli involucri 2 tubolari attraverso i fori 39 passanti (ovvero per allineare i fori 39 passanti rispetto agli involucri 2 tubolari contenuti nei canali 34 di convogliamento). In particolare, il dispositivo 40 attuatore sposta il piano 36 di appoggio tra la posizione di riempimento (illustrata nella figura 10) e la posizione di trasferimento (illustrata nella figura 11) facendo traslare il piano 36 di appoggio stesso lungo una direzione D2 di comando che è perpendicolare alla direzione D1 di sgranatura, è perpendicolare all’asse 29 di rotazione, ed è perpendicolare ai canali 34 di convogliamento. Secondo una possibile forma di attuazione, i fori 39 passanti non sono tra loro separati e costituiscono tutti insieme una unica asola (ovvero unico grande foro 39 passante di forma allungata).

Secondo quanto illustrato nelle figure 10 e 11, l’unità 17 di alimentazione comprende un gruppo di (quarantadue) spingitori 41 che sono disposti nella stazione S8 di inserimento e sono mobili verticalmente per spingere gli involucri 2 tubolari dal canale 34 di convogliamento alle sedi 32 delle dita 31 di un gruppo 30 fermo in sosta nella stazione S8 di inserimento; inoltre, l’unità 17 di alimentazione comprende un gruppo di (quarantadue) accompagnatori 42 che sono opposti agli spingitori 41 e sono mobili verticalmente per inserirsi all’interno delle sedi 32 delle dita 31 di un gruppo 30 fermo in sosta nella stazione S8 di inserimento ed accompagnare la discesa degli involucri 2 tubolari dal canale 34 di convogliamento alle sedi 32 delle dita 31. Ciascuna sede 32 delle dita 31 presenta inferiormente un foro 43 passante (sufficientemente piccolo da non permettere l’ingresso di un involucro 2 tubolare) attraverso il quale un accompagnatore 42 può entrare dal basso dentro alla sede 32 stessa.

In altre parole, nella stazione S8 di inserimento ciascun involucro 2 tubolare viene trasferito da un canale 34 di convogliamento (passando attraverso un foro 39 passante del piano 36 di appoggio) alla sottostante sede 32 di un dito 31 di un gruppo 30 fermo in sosta nella stazione S8 di inserimento compiendo un movimento verticale di discesa durante il quale l’involucro 2 tubolare è impegnato superiormente da uno spingitore 41 ed inferiormente da un accompagnatore 42 (ovvero venendo “pinzato” tra uno spingitore 41 disposto al di sopra e da un accompagnatore 42 disposto al di sotto). A tale proposito è importante osservare che gli spingitori 41 e gli accompagnatori 42 non sarebbe strettamente necessari, in quanto il movimento di discesa verticale verrebbe comunque impresso agli involucri 2 tubolari dalla forza di gravità; tuttavia, la presenza degli spingitori 41 e degli accompagnatori 42 permette di imprimere agli involucri 2 tubolari un movimento controllato che impedisce qualunque mal posizionamento o rimbalzo degli involucri 2 tubolari stessi.

Secondo quanto illustrato nella figura 12, le sedi 32 delle dita 31 di un gruppo 30 fermo in sosta nella stazione S1 di alimentazione sono allineate alle corrispondenti sedi 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S1 di alimentazione in modo tale che ciascun involucro 2 tubolare portato da una sede 32 delle dita 31 sia verticalmente allineato con una corrispondente sede 12 del tamburo 9 di confezionamento. Secondo quanto illustrato nella figura 12, l’unità 17 di alimentazione comprende un gruppo di (quarantadue) spingitori 44 che sono disposti nella stazione S1 di alimentazione e sono mobili verticalmente per inserirsi (attraverso i fori 43 passanti) all’interno delle sedi 32 delle dita 31 di un gruppo 30 fermo in sosta nella stazione S1 di alimentazione e quindi spingere gli involucri 2 tubolari dalle sedi 32 delle dita 31 alle sedi 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S1 di alimentazione; inoltre, l’unità 17 di alimentazione comprende un gruppo di (quarantadue) accompagnatori 45 che sono opposti agli spingitori 44 e sono mobili verticalmente per accompagnare la salita degli involucri 2 tubolari dalle sedi 32 delle dita 31 alle sedi 12 del tamburo 9 di confezionamento. Come detto in precedenza, ciascuna sede 32 delle dita 31 presenta inferiormente un foro 43 passante (sufficientemente piccolo da non permettere l’ingresso di un involucro 2 tubolare) attraverso il quale uno spingitore 44 può entrare dal basso dentro alla sede 32 stessa.

In altre parole, nella stazione S1 di alimentazione ciascun involucro 2 tubolare viene trasferito da una sede 32 di un dito 31 di un gruppo 30 fermo in sosta nella stazione S1 di alimentazione alla sovrastante sede 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S1 di alimentazione compiendo un movimento verticale di salita durante il quale l’involucro 2 tubolare è impegnato inferiormente da uno spingitore 44 e superiormente da un accompagnatore 45 (ovvero venendo “pinzato” tra uno spingitore 44 disposto al di sotto e da un accompagnatore 45 disposto al di sopra). A tale proposito è importante osservare che gli accompagnatori 45 non sarebbe strettamente necessari; tuttavia, la presenza degli accompagnatori 45 permette di imprimere agli involucri 2 tubolari un movimento controllato che impedisce qualunque mal posizionamento o rimbalzo degli involucri 2 tubolari stessi.

Come detto in precedenza, ciascuna sede 12 del tamburo 9 di confezionamento comprende un canale 24 di alloggiamento passante che attraversa da parte a parte il tamburo 9 di confezionamento ed è atto a contenere un involucro 2 tubolare ed una coppia di ganasce 25 contrapposte, le quali sono montate nel canale 24 di alloggiamento e sono mobili tra una posizione di presa in cui impegnano un involucro 2 tubolare disposto nel canale 24 di alloggiamento ed una posizione di trasferimento in cui non impegnano un involucro 2 tubolare disposto nel canale 24 di alloggiamento. Durante l’ingresso di un involucro 2 tubolare in una corrispondente sede 12 del tamburo 9 di confezionamento le due ganasce 25 vengono mantenute nella posizione di trasferimento e solo quando l’ingresso dell’involucro 2 tubolare nella sede 12 è stato completato allora le due ganasce 25 vengono portate nella posizione di presa.

Ciascuna unità 18 di riempimento è analoga, nella sua struttura generale, alla unità di riempimento descritta ed illustrata nelle domande di brevetto WO2017051348A1, WO2017051349A1 e WO2017051350A1 a cui rimandiamo per una descrizione più dettagliata della unità 18 di riempimento stessa.

Secondo quanto illustrato nella figura 13, ciascuna unità 18 di riempimento comprende una vasca 46 di forma cilindrica che è disposta orizzontalmente ed è montata girevole a passo attorno ad un asse 47 di rotazione verticale parallelo all’asse 10 di rotazione; in altre parole, la vasca 46 viene portata in rotazione con un moto intermittente, ovvero un moto non continuo che prevede un ciclico alternarsi di fasi di moto, in cui la vasca 46 è in movimento, e di fasi di sosta, in cui la vasca 46 si arresta. Ciascuna vasca 46 è disposta di fianco al tamburo 9 di confezionamento e parzialmente sovrapposta al tamburo 9 di confezionamento stesso in corrispondenza della stazione S2 di riempimento; in particolare, la vasca 46 è disposta più in alto del tamburo 9 di confezionamento in modo tale da trovarsi sopra al tamburo 9 di confezionamento stesso in corrispondenza della stazione S2 di riempimento (come illustrato nella figura 14). Ciascuna vasca 46 supporta sei gruppi 48 di sedi 49, ciascuna delle quali è atta a ricevere e contenere una corrispondente dose 5 di tabacco; in particolare, ciascun gruppo 48 comprende quattordici sedi 49 allineate lungo una linea retta ed i sei gruppi 48 sono disposti per definire, in pianta, un poligono regolare (ovvero un esagono) sulla superficie della vasca 46 anulare.

Ciascuna vasca 46 è delimitata inferiormente da un disco 50 di base di forma circolare ed è delimitata lateralmente da una parete 51 laterale cilindrica che si eleva perpendicolarmente dal disco 50 di base; le sedi 49 sono ricavate nel disco 50 di base, ovvero sono (parzialmente) costituite da fori circolari passanti realizzati attraverso il disco 50 di base. Centralmente, dal disco 50 di base si eleva un elemento 52 centrale di forma cilindrica che conferisce al volume interno della vasca 46 una forma anulare (ovvero una forma a “ciambella”).

A ciascuna vasca 46 è accoppiato un condotto 53 di alimentazione di forma cilindrica che è orientato verticalmente (almeno nella sua parte terminale) e presenta una apertura di uscita disposta all’interno della vasca 46; il condotto 53 di alimentazione alimenta continuamente all’interno della vasca 46 un flusso di tabacco che forma un letto appoggiato sul disco 50 di base della vasca 46.

Ciascuna unità 18 di riempimento comprende un dispositivo 54 di trasferimento che è disposto in posizione fissa (ovvero senza ruotare assieme alla vasca 46) in corrispondenza della stazione S2 di riempimento e trasferisce ciclicamente le dosi 5 di tabacco contenute nelle sedi 49 di un gruppo 48 fermo in sosta nella stazione S2 di riempimento in corrispondenti sedi 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S2 di riempimento del tamburo 9 di confezionamento. Come illustrato nella figura 14, in ciascuna stazione S2 di riempimento, la vasca 46 (ovvero il disco 50 di base della vasca 46) è parzialmente sovrapposto al tamburo 9 di confezionamento in modo tale che le sedi 49 di un gruppo 48 della vasca 46 siano verticalmente allineate e disposte sopra alle sedi 12 di un gruppo 11 del tamburo 9 di confezionamento; di conseguenza, in ciascuna stazione S2 di riempimento il trasferimento delle dosi 5 di tabacco avviene mediante un movimento lineare e verticale verso il basso (ovvero una discesa delle dosi 5 di tabacco). Ciascun dispositivo 54 di trasferimento comprende una pluralità di spingitori 55, ciascuno dei quali è accoppiato ad una corrispondente sede 49 di un gruppo 48 fermo in sosta nella stazione S2 di riempimento ed è dotato di un moto verticale alternativo per spingere la dose 5 di tabacco contenuta nella corrispondente sede 49 verso il basso, ovvero verso un corrispondente involucro 2 tubolare fermo in sosta. Secondo quanto illustrato nella figura 14, al di sotto del disco 50 di base è disposto un ulteriore disco 56 intermedio che è interposto tra il disco 50 di base ed il tamburo 9 di confezionamento (ovvero tra le sedi 49 contenenti le dosi 5 di tabacco e le sedi 12 contenenti gli involucri 2 tubolari); attraverso il disco 56 intermedio sono ricavati dei gruppi di fori passanti che sono internamente rivestiti mediante rispettivi condotti 57 di alimentazione che sporgono verso il basso all’esterno del disco 56 intermedio stesso. In uso, ciascun involucro 2 tubolare che è alloggiato in una sede 12 del tamburo 9 di confezionamento e si trova in sosta nella corrispondente stazione S2 di riempimento viene spinto verso l’alto (ovvero verso il disco 56 intermedio) da uno spingitore 58 in modo tale da portare la propria estremità superiore aperta a contatto con la bocca del rispettivo condotto 57 di alimentazione. Secondo una possibile forma di attuazione, la bocca di uscita di ciascun condotto 57 di alimentazione può avere una forma ad imbuto (ovvero una forma tronco-conica). Secondo una possibile forma di attuazione, la bocca di uscita di ciascun condotto 57 di alimentazione può inserirsi parzialmente all’interno della estremità superiore aperta di un corrispondente involucro 2 tubolare quando l’involucro 2 tubolare stesso viene spinto verso l’alto (ovvero verso il disco 56 intermedio) dal corrispondente spingitore 58.

Secondo una preferita forma di attuazione illustrata nella figura 14, ciascuna sede 49 presenta una dimensione assiale variabile (quindi un volume variabile) grazie ad un meccanismo telescopico: ciascuna sede 49 è costituita da un foro passante ricavato attraverso il disco 50 di base che è rivestito mediante una camicia 59 tubolare e da una ulteriore camicia 60 tubolare che è parzialmente disposta attorno alla camicia 59 tubolare ed è scorrevole rispetto alla camicia 59 tubolare stessa. In uso, le camicie 60 tubolari (assieme al sottostante disco 56 intermedio) sono assialmente scorrevoli per variare il volume complessivo delle sedi 49.

Immediatamente al di sotto di ciascun gruppo 48 di sedi 49 è disposto un elemento 61 otturatore, il quale è provvisto, per ciascuna sede 49, di un tappo 62 permeabile all’aria (ma non al tabacco) e di un foro 63 passante disposto di fianco al tappo 62. Ciascun elemento 61 otturatore è montato mobile per traslare radialmente sotto la spinta di un dispositivo 64 attuatore tra una posizione di chiusura (illustrata nella figura 14) in cui al di sotto di ciascuna sede 49 è disposto un corrispondente tappo 62 per chiudere inferiormente la sede 49 stessa ed impedire la discesa del tabacco ed una posizione di apertura in cui al di sotto di ciascuna sede 49 è disposto un corrispondente foro 63 passante per permettere la discesa del tabacco. In uso, il dispositivo 64 attuatore mantiene ciascun elemento 61 otturatore nella posizione di chiusura (illustrata nella figura 14) al di fuori della stazione S2 di riempimento e sposta l’elemento 61 otturatore nella posizione di apertura all’interno della stazione S2 di riempimento per permettere la discesa della dose 5 di tabacco dalla sede 49 ad un corrispondente involucro 2 tubolare portato da una sede 12 del tamburo 9 di confezionamento.

Nella forma di attuazione illustrata, ciascun tappo 62 è permeabile all’aria (ma non al tabacco) per permettere di applicare alle sedi 49 una aspirazione dal basso che tende a favorire l’ingresso del tabacco nelle sedi 49 stesse; in particolare, ciascun tappo 62 è permeabile all’aria grazie alla presenza di una pluralità di fori passanti di dimensione inferiore alla dimensione delle fibre di tabacco in modo tale che attraverso tali fori passanti possa passare l’aria ma non il tabacco. In uso, durante la formazione delle dosi 5 di tabacco (ovvero esternamente alla stazione S2 di riempimento) viene collegata una fonte di aspirazione ai condotti 57 di alimentazione, in modo tale da generare all’interno dei condotti 57 di alimentazione stessi una depressione che, attraverso i tappi 62 permeabili all’aria, si manifesta anche all’interno delle sedi 49 favorendo l’ingresso del tabacco nelle sedei 49 stesse.

Secondo una diversa forma di attuazione non illustrata, ciascun tappo 62 è del tutto sigillato (ovvero non è permeabile né all’aria, né al tabacco).

Secondo una preferita forma di attuazione, il dispositivo 64 attuatore comanda lo scorrimento degli elementi 61 otturatori (vi è un elemento 61 otturatore per ciascun gruppo 48 di sedi 49) in modo indipendente dalla rotazione della vasca 46 attorno all’asse 47 di rotazione; in questo modo è possibile ruotare la vasca 46 attorno all’asse 47 di rotazione senza fare scendere, nella corrispondente stazione S2 di riempimento, le dosi 5 di tabacco verso gli involucri 2 tubolari. Tale possibilità (ovvero la rotazione della vasca 46 attorno all’asse 47 di rotazione senza la discesa delle dosi 5 di tabacco) viene utilizzata quando la macchina 8 confezionatrice viene avviata in seguito ad un arresto per permettere la formazione di letto di tabacco uniforme e di spessore adeguato all’interno della vasca 46 prima di fare scendere le dosi 5 di tabacco e quando la macchina 8 confezionatrice è un funzione e per qualche malfunzionamento e/o scarto in una stazione S2 di riempimento non vi sono (tutti) gli involucri 2 tubolari.

Secondo una possibile forma di attuazione, il dispositivo 64 attuatore comanda lo scorrimento degli elementi 61 otturatori in modo tale che al momento di fare scendere le dosi 5 di tabacco dalle sedi 49 ciascun elemento 61 otturatore compie (rapidamente) una successione di corse tra la posizione di chiusura e la posizione di apertura (ovvero apre e chiude più volte le sedi 49) per “scrollare” le sedi 49 e quindi favorire la discesa di tutto il tabacco presente all’interno delle sedi 49.

Secondo una possibile forma di attuazione illustra nelle figure 13 e 14, ciascuna unità 18 di riempimento comprende un dispositivo 110 di pulizia, il quale è disposto in posizione fissa (ovvero non ruota assieme alla vasca 26) in corrispondenza della stazione S2 di riempimento per eseguire la pulizia dei tappi 62 permeabili all’aria, ovvero per liberare i tappi 62 permeabili all’aria da eventuali residui di tabacco “incastrati” nei fori passanti dei tappi 62 stessi prima del riempimento delle sedi 49 con nuove dosi 5 di tabacco. In altre parole, dopo avere svuotato le sedi 49 della vasca 46 trasferendo le corrispondenti dosi 5 di tabacco dalle sedi 49 della vasca 46 alle sedi 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S2 di riempimento e prima di iniziare nuovamente il riempimento delle sedi 49 della vasca 46 con dell’altro tabacco per riformare le dosi 5 di tabacco, i tappi 62 permeabili all’aria vengono puliti dal dispositivo 110 di pulizia che elimina eventuali residui di tabacco “incastrati” nei fori passanti dei tappi 62 permeabili all’aria stessi. E ‘importante osservare che il dispositivo 110 di pulizia può eseguire la pulizia dei tappi 62 permeabili all’aria ad ogni ciclo, ogni tot cicli (ad esempio ogni 3-5 cicli), oppure saltuariamente.

Secondo una preferita forma di attuazione, il dispositivo 110 di pulizia indirizza dei potenti getti di aria compressa contro i tappi 62 permeabili all’aria per liberare i fori passanti dei tappi 62 permeabili all’aria da eventuali presenze estranee; di conseguenza, per ciascun tappo 62 permeabile all’aria il dispositivo 110 di pulizia comprende (almeno) un corrispondente ugello che indirizza un getto di aria compressa contro il tappo 62 stesso. Secondo una possibile forma di attuazione, il dispositivo 110 di pulizia è disposto di fianco alle sedi 49 per agire sui tappi 62 permeabili all’aria quando i tappi 62 stessi vengono allontanati dalle sedi 49 dal movimento dell’elemento 61 otturatore; in questa forma di attuazione, i tappi 62 permeabili all’aria vengono puliti da dispositivo 110 di pulizia quando sono (relativamente) lontani dalle sedi 49, ovvero quando le sedi 49 vengono aperte inferiormente per cedere le corrispondenti dosi 5 di tabacco. Secondo una alternativa forma di attuazione, il dispositivo 110 di pulizia è disposto in corrispondenza delle sedi 49 per agire sui tappi 62 permeabili all’aria quando i tappi 62 stessi sono accoppiati alle sedi 49; ovviamente questa pulizia viene fatta dopo avere estratto le dosi 5 di tabacco dalle sedi 49 e prima di iniziare l’ingresso di nuovo tabacco nelle sedi 49 stesse.

Secondo quanto illustrato nelle figure 16 e 17, le pastiglie 6 di materiale filtrante vengono ottenute mediante il taglio trasversale di corrispondenti spezzoni 65 di materiale filtrante; ovvero gli spezzoni 65 di materiale filtrante vengono “affettati” per ricavare le pastiglie 6 di materiale filtrante. A tale proposito, è importante osservare che la lunghezza assiale di ciascuno spezzone 65 di materiale filtrante è pari ad un multiplo interno della lunghezza assiale di una pastiglia 6 di materiale filtrante; ad esempio ciascuno spezzone 65 di materiale filtrante potrebbe presentare una lunghezza assiale pari a 114 mm e ciascuna pastiglia 6 di materiale filtrante presenta una lunghezza assiale pari a 4,75 mm (quindi da ciascuno spezzone 65 di materiale filtrante si ricavano ventiquattro pastiglie 6 di materiale filtrante).

L’unità 19 di alimentazione (illustrata nel suo complesso nella figura 15) comprende un dispositivo 66 di fornitura che fornisce un gruppo di spezzoni 65 di materiale filtrante; nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, tale gruppo comprende quattordici spezzoni 65 di materiale filtrante, ovvero un numero di spezzoni 65 di materiale filtrante pari al numero di sedi 12 in una linea di un gruppo 11. Inoltre, l’unità 19 di alimentazione comprende un dispositivo 67 di taglio che esegue ciclicamente un taglio trasversale del gruppo di spezzoni 65 di materiale filtrante per separare dal gruppo di spezzoni 65 di materiale filtrante un rispettivo gruppo di pastiglie 6 di materiale filtrante. Infine, l’unità 19 di alimentazione comprende un dispositivo 68 di trasferimento che preleva il gruppo di pastiglie 6 di materiale filtrante immediatamente dopo il taglio trasversale ed inserisce le pastiglie 6 di materiale filtrante nelle corrispondenti sedi 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S3 di alimentazione.

Il dispositivo 66 di fornitura comprende una tramoggia 69 (meglio illustrata nella figura 18) provvista di un gruppo di canalini 70 verticali che accolgono una pluralità di spezzoni 65 di materiale filtrante; lungo i canalini 70 verticali gli spezzoni 65 di materiale filtrante scendo per gravità fino a raggiungere una porzione inferiore in corrispondenza della quale gli spezzoni 65 di materiale filtrante vengono estratti assialmente dalla tramoggia 69 (ovvero vengono spinti fuori assialmente dalla tramoggia 69). Il dispositivo 66 di fornitura comprende un gruppo di spingitori 71 orizzontali (uno solo dei quali è visibile nelle figure 16 e 17), ciascuno dei quali impegna una porzione inferiore di un corrispondente canalino 70 verticale per spingere progressivamente uno spezzone 65 di materiale filtrante fuori dal canalino 70 verticale e verso il dispositivo 67 di taglio.

Secondo una preferita forma di attuazione, gli spezzoni 65 di materiale filtrante provengono da singoli casserini che vengono caricati all'interno di una tramoggia superiore e quindi forniti ad un tamburo pescante che, attraversando una coppia di lame montate sullo stesso asse, rimuove le parti terminali di ciascun filtro con lo scopo sia di ottenere spezzoni 65 di materiale filtrante della lunghezza desiderata con precisione sulla lunghezza superiore a quella iniziale sia di rimuovere le estremità che potrebbero avere ammaccature o grinze dovute allo stoccaggio e trasporto. Il flusso degli spezzoni 65 di materiale filtrante rifilati viene portato in quota e convogliato tramite tradizionale down-drop all'interno di un camino verticale che alimenta la tramoggia 69, in cui gli spezzoni 65 di materiale filtrante vengono separati e distanziati a passo per poi cadere, una fila alla volta, alla base della tramoggia 69 dove gli spingitori 71 orizzontali estraggono gli spezzoni 65 di materiale filtrante.

Secondo una preferita forma di attuazione, ciascuno spingitore 71 orizzontale presenta una estremità libera che viene a contatto con un corrispondente spezzone 65 di materiale filtrante (ovvero con una parete di base dello spezzone 65 di materiale filtrante opposta al dispositivo 67 di taglio) ed è dotata di aspirazione (ovvero è atta a trattenete lo spezzone 65 di materiale filtrante mediante aspirazione).

Secondo quanto illustrato nelle figure 16 e 17, il dispositivo 66 di fornitura comprende un dispositivo 72 attuatore che imprime al gruppo di spingitori 71 orizzontali un ciclo di lavoro comprendente: una prima corsa di andata che porta gli spezzoni 65 di materiale filtrante dalla porzione inferiore dei canalini 70 verticali al dispositivo 67 di taglio, una successiva pluralità di seconde corse di andata aventi ciascuna una ampiezza pari alla dimensione assiale della pastiglia 6 di materiale filtrante, ed infine una unica corsa di ritorno che allontana gli spingitori 71 orizzontali dal dispositivo 67 di taglio riportando gli spingitori 71 orizzontali stessi fuori dai canalini 70 verticali. In altre parole, inizialmente ciascuno spingitore 71 orizzontale è disposto completamente ai di fuori del corrispondente canalino 70 verticale per permettere la completa discesa di uno spezzone 65 di materiale filtrante che raggiunge quindi la porzione inferiore della tramoggia 70; a questo punto ciascuno spingitore 71 orizzontale compie la prima corsa di andata durante la quale lo spingitore 71 orizzontale entra nella porzione inferiore della tramoggia 70 e spinge lo spezzone 65 di materiale filtrante fuori dalla porzione inferiore della tramoggia 70 fino a raggiungere il dispositivo 67 di taglio. Una volta raggiunto il dispositivo 67 di taglio, ciascuno spingitore 71 orizzontale compie in successione le seconde corse di andata per permettere al dispositivo 67 di taglio di “affettare” un po’ alla volta lo spezzone 65 di materiale filtrante ricavando le pastiglie 6 di materiale filtrante. Una volta che lo spezzone 65 di materiale filtrante è stato completamente “affettato”, ciascuno spingitore 71 orizzontale compie la corsa di ritorno per uscire nuovamente dal corrispondente canalino 70 verticale, permettere quindi la completa discesa di un nuovo spezzone 65 di materiale filtrante e ricominciare il ciclo di lavoro. Preferibilmente, il dispositivo 72 attuatore comprende un proprio motore elettrico che sposta linearmente gli spingitori 71 orizzontali ed esegue singolarmente ed indipendentemente ogni singola seconda corsa di andata; in questo modo, il dispositivo 72 attuatore non può compiere sempre lo stesso errore nella lunghezza delle seconde corse di andata e quindi non “somma” eventuali errori nella lunghezza delle seconde corse di andata evitando così che le ultime pastiglie 6 di materiale filtrante possano essere eccessivamente sottili o eccessivamente spesse in quanto subiscono la somma di tutti gli errori nella lunghezza delle seconde corse di andata compiuti in successione durante tutte le seconde corse di andata stesse.

Secondo quanto illustrato nella figura 18, il dispositivo 67 di taglio comprende una lama 73 rotante che è orientata perpendicolarmente agli spezzoni 65 di materiale filtrante e viene movimentata avanti ed indietro da un convogliatore 74 a nastro; ad ogni corsa della lama 73 rotante (ovvero ad ogni traslazione della lama 73 rotante da una estremità della tramoggia 69 alla estremità opposta della tramoggia 69), la lama 73 rotante esegue il taglio trasversale di tutti gli spezzoni 65 di materiale filtrante. La lama 73 rotante opera all’interno di un contrasto 75 che mantiene fermi e bloccati gli spezzoni 65 di materiale filtrante durante il taglio trasversale; in particolare, il contrasto 75 comprende una pluralità di canali di taglio attraverso i quali passano gli spezzoni 65 di materiale filtrante con un gioco minimo (in modo tale che gli spezzoni 65 di materiale filtrante non possano “ballare” all’interno dei canali di taglio) ed una feritoia aperta inferiormente attraverso la quale passa (sempre un gioco minimo) la lama 73 rotante quando esegue il taglio trasversale.

Secondo una preferita forma di attuazione, sono previsti dei blocchi meccanici di sicurezza che abilitano (permettono) l’apertura di sportelli anteriori della tramoggia 69 (tipicamente per eliminare un ingolfo degli spezzoni 65 di materiale filtrante) solo quando la lama 73 rotante (che è molto affilata, quindi molto tagliente) è disposta tutta da un lato (ovvero al di fuori della zona interessata dalla tramoggia 69); inoltre, sono previsti degli ulteriori meccanici di sicurezza che impediscono (bloccano) lo spostamento della lama 73 rotante quando gli sportelli anteriori della tramoggia 69 sono aperti. In questo modo un operatore quando apre gli sportelli anteriori della tramoggia 69 è sempre in condizioni di sicurezza in quanto è impossibile che venga a contatto (anche in modo accidentale) con la lama 73 rotante.

Secondo quanto illustrato nelle figure 16 e 17, il dispositivo 68 di trasferimento comprende un gruppo di teste 76 di presa aspiranti (una sola delle quali è visibile nelle figure 16 e 17) montate mobili ed atte ad impegnare corrispondenti pastiglie 6 di materiale filtrante; ovviamente il numero di teste 76 di presa è pari al numero di spezzoni 65 di materiale filtrante che, come detto in precedenza, è pari al numero di sedi 12 in una linea di un gruppo 11.

Inoltre, il dispositivo 68 di trasferimento comprende un dispositivo 77 attuatore che è atto a spostare ciclicamente ciascuna testa 76 di presa tra una posizione di presa (illustrata nella figura 16) in cui la testa 76 di presa impegna una pastiglia 6 di materiale filtrante al momento dell’esecuzione del taglio trasversale che separa la pastiglia 6 di materiale filtrante dal corrispondente spezzone 65 di materiale filtrante ed una posizione di rilascio (illustrata nella figura 17) in cui la testa 76 di presa rilascia una corrispondente pastiglia 6 di materiale filtrante. Ciascuna testa 76 di presa può impegnare una pastiglia 6 di materiale filtrante immediatamente prima o immediatamente dopo l’esecuzione del taglio trasversale che separa la pastiglia 6 di materiale filtrante dal corrispondente spezzone 65 di materiale filtrante; in particolare, quando ciascuna testa 76 di presa impegna una pastiglia 6 di materiale filtrante immediatamente dopo l’esecuzione del taglio trasversale, la testa 76 di presa si dispone molto vicina (ad esempio a frazioni di millimetro) e senza contatto all’estremità dello spezzone 65 di materiale filtrante prima dell’esecuzione del taglio trasversale e quindi “cattura” per aspirazione la pastiglia 6 di materiale filtrante immediatamente dopo l’esecuzione del taglio trasversale. Il dispositivo 77 attuatore comprende un braccio, il quale è montato mobile su un telaio della macchina 8 confezionatrice per compiere un movimento di roto-traslazione per spostarsi tra la posizione di presa (illustrata nella figura 16) e la posizione di rilascio (illustrata nella figura 17).

Il dispositivo 68 di trasferimento comprende inoltre un cassetto 78 che è disposto al di sopra del tamburo 9 di confezionamento ed è provvisto di un gruppo di canali 79 di adduzione passanti, ciascuno dei quali attraversa da parte a parte il cassetto 78 ed è atto a contenere una pastiglia 6 di materiale filtrante; il numero e la disposizione dei canali 79 di adduzione passanti sono gli stessi delle sedi 12 del tamburo 9 di confezionamento, quindi sono presenti quarantadue canali 79 di adduzione allineate lungo tre linee rette tra loro parallele (ciascuna delle tre linee rette presenta quattordici canali 79 di adduzione).

Secondo quanto meglio illustrato nella figura 19, ciascun canale 79 di adduzione presenta una apertura di ingresso (superiore, ovvero ricavata attraverso una parete superiore del cassetto 78) attraverso la quale una corrispondente pastiglia 6 di materiale filtrante entra nel canale 79 di adduzione ed una apertura di uscita (inferiore, ovvero ricavata attraverso una parete inferiore del cassetto 78) che è opposta alla apertura di ingresso ed attraverso la quale una corrispondente pastiglia 6 di materiale filtrante esce dal canale 79 di adduzione.

Secondo una preferita forma di attuazione illustrata nella figura 19, ciascun canale 79 di adduzione è conformato ad imbuto, ovvero presenta una sezione trasversale progressivamente decrescente, per comprimere trasversalmente una corrispondente pastiglia 6 di materiale filtrante durante il passaggio della pastiglia 6 di materiale filtrante lungo il canale 79 di adduzione stesso. Di conseguenza, quando una pastiglia 6 di materiale filtrante esce dal corrispondente canale 79 di adduzione la pastiglia 6 di materiale filtrante stessa è compressa elasticamente per presentare un diametro ridotto e quindi potere entrare in modo agevole dentro ad un corrispondente involucro 2 tubolare. La forma ad imbuto dei canali 79 di adduzione viene utilizzata anche per bloccare le pastiglie 6 di materiale filtrante all’interno dei canali 79 di adduzione: ciascuna testa 76 di presa inserisce una corrispondente pastiglia 6 di materiale filtrante all’interno di un canale 79 di adduzione determinando una certa compressione (elastica) della pastiglia 6 di materiale filtrante stessa e quindi “piantando ad interferenza” la pastiglia 6 di materiale filtrante dentro al canale 79 di adduzione; di conseguenza, la pastiglia 6 di materiale filtrante rimane ferma all’interno del canale 79 di adduzione senza la necessità di alcun elemento di ritegno.

Secondo quanto illustrato nelle figure 16 e 17, il cassetto 78 è montato mobile; per traslare tra una posizione di ricezione (illustrata nella figura 17) in cui i canali 79 di adduzione sono (relativamente) lontani dalle sedi 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S3 di alimentazione e le teste 76 di presa inseriscono le pastiglie 6 di materiale filtrante nei corrispondenti canali 79 di adduzione ed una posizione di inserimento (illustrata nella figura 16) in cui i canali 79 di adduzione sono allineati con le corrispondenti sedi 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S3 di alimentazione per inserire le pastiglie 6 di materiale filtrante negli involucri 2 tubolari portati dalle sedi 12 stesse. In particolare, il dispositivo 68 di trasferimento comprende un dispositivo 80 attuatore atto a spostare ciclicamente il cassetto 78 tra la posizione di ricezione (illustrata nella figura 17) e la posizione di inserimento (illustrata nella figura 16).

In uso, il cassetto 78 vuoto (ovvero del tutto privo di pastiglie 6 di materiale filtrante) viene disposto nella posizione di ricezione (illustrata nella figura 17) e quindi il gruppo di teste 76 di presa viene ciclicamente spostato tra la posizione di presa (illustrata nella figura 16) in cui le teste 76 di presa prelevano delle nuove pastiglie 6 di materiale filtrante separate dai corrispondenti spezzoni 65 di materiale filtrante e la posizione di rilascio (illustrata nella figura 17) in cui le teste 76 di presa rilasciano le corrispondenti pastiglie 6 di materiale filtrante nei canali 79 di adduzione del cassetto 78. In particolare, ad ogni ciclo di inserimento le quattordici teste 76 di presa inseriscono quattordici pastiglie 6 di materiale filtrante in quattordici canali 79 di adduzione che costituiscono una linea (di tre linee complessive) del gruppo di canali 79 di adduzione; di conseguenza, il riempimento completo del cassetto 78 richiede tre cicli di inserimento successivi. Secondo una preferita forma di attuazione, al termine di un ciclo di inserimento il cassetto 78 viene leggermente traslato dal dispositivo 80 attuatore per disporre una linea di quattordici canali 79 di adduzione vuoti in corrispondenza della posizione di rilascio (illustrata nella figura 17) delle teste 76 di presa; in altre parole, le teste 76 di presa hanno una unica posizione di rilascio (illustrata nella figura 17) non modificabile e quindi il cassetto 78 deve venire di volta in volta traslato per disporre una linea di quattordici canali 79 di adduzione vuoti in corrispondenza della posizione di rilascio (illustrata nella figura 17) delle teste 76 di presa. Per riassumere, il dispositivo 80 attuatore (che è parte del dispositivo 68 di trasferimento) sposta ciclicamente il cassetto 78 tra tre posizioni di ricezione distinte per inserire le pastiglie 6 di materiale filtrante rispettivamente nei canali 79 di adduzione di tre linee distinte di canali 79 di adduzione.

In corrispondenza della stazione S3 di alimentazione, il dispositivo 68 di trasferimento comprende un gruppo di quarantadue spingitori 81, ciascuno dei quali è verticalmente (longitudinalmente) allineato ad un corrispondente canale 79 di adduzione quando il cassetto 78 è disposto nella posizione di inserimento (illustrata nella figura 16); in tale posizione, gli spingitori 81 sono mobili verticalmente (ovvero parallelamente ai canali 79 di adduzione) per inserirsi all’interno dei corrispondenti canali 79 di adduzione e quindi spingere le pastiglie 6 di materiale filtrante al di fuori dei canali 79 di adduzione e quindi dentro a corrispondenti involucro 2 tubolari portati dalle sedi 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S3 di alimentazione.

Secondo una preferita forma di attuazione, in corrispondenza della stazione S3 di alimentazione, il dispositivo 68 di trasferimento comprende un gruppo di quarantadue spingitori 82, ciascuno dei quali è opposto ad un corrispondente spingitore 81 (ovvero è disposto dal lato opposto del corrispondente spingitore 81 rispetto al tamburo 9 di confezionamento) ed è verticalmente (longitudinalmente) allineato ad una corrispondente sede 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S3 di alimentazione; gli spingitori 82 sono mobili verticalmente (ovvero parallelamente alle sedi 12) per inserirsi all’interno delle sedi 12 e spingere gli involucri 2 tubolari contenuti nelle sedi 12 verso il cassetto 78 e quindi verso i corrispondenti canali 79 di adduzione.

In uso, quando il cassetto 78 è pieno, ovvero tutti i canali 79 di adduzione del cassetto 78 contengono una corrispondente pastiglia 6 di materiale filtrante, il dispositivo 80 attuatore sposta il cassetto 78 nella posizione di inserimento (illustrata nella figura 16) per allineare i canali 79 di adduzione alle sedi 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S3 di alimentazione. A questo punto, gli spingitori 82 entrano dal basso nelle sedi 12 per spingere gli involucri 2 tubolari portati dalle sedi 12 verso il cassetto 78 (ovvero a sostanziale contatto con il cassetto 78) mentre, nello stesso tempo, gli spingitori 81 entrano nei canali 79 di adduzione per spingere le corrispondenti pastiglie 6 di materiale filtrante al fuori dai canali 79 di adduzione e quindi dentro agli involucri 2 tubolari. Terminato l’inserimento delle pastiglie 6 di materiale filtrante nei corrispondenti involucri 2 tubolari, gli spingitori 81 si ritraggono uscendo dai canali 79 di adduzione del cassetto 78 e gli spingitori 82 si ritraggono uscendo dalla sede 12; a questo punto, il tamburo 9 di confezionamento può compiere un passo di avanzamento ed il ciclo ricomincia.

Secondo una preferita forma di attuazione illustrata nella figura 20, ciascun canale 79 di adduzione presenta una sezione trasversale frastagliata (zigrinata) e ciascuno spingitore 81 presenta una testa di spinta che presenta una sezione trasversale frastagliata (zigrinata) che riproduce in negativo la sezione trasversale frastagliata (zigrinata) del corrispondente canale 679 di adduzione. La conformazione frastagliata (zigrinata) degli spingitori 81 permette agli spingitori 81 di premere non solo sulla parte centrale delle pastiglie 6 di materiale filtrante ma anche e soprattutto sull’anello di carta periferico che circonda la parte centrale delle pastiglie 6 di materiale filtrante; in questo modo si evita che gli spingitori 81 tendano ad estrudere la parte centrale delle pastiglie 6 di materiale filtrante dall’anello di carta periferico che circonda la parte centrale. In altre parole i “denti” della frastagliatura (zigrinatura) permettono di massimizzare l'area di spinta sulla carta per non danneggiarla e le cave tra due “denti” della frastagliatura (zigrinatura) permettono di alloggiare la sovrabbondanza di carta che si genera nella fase di compressione trasversale.

Secondo quanto illustrato nella figura 21, le sedi 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S4 di trasferimento sono verticalmente allineate alle corrispondenti sedi 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S4 di trasferimento. L’unità 20 di trasferimento comprende un gruppo di (quarantadue) spingitori 83 che sono disposti nella stazione S4 di trasferimento e sono mobili verticalmente per inserirsi all’interno delle sedi 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S4 di trasferimento e quindi spingere gli involucri 2 tubolari dalle sedi 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S4 di trasferimento alle sedi 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S4 di trasferimento; inoltre, l’unità 20 di trasferimento comprende un gruppo di (quarantadue) accompagnatori 84 che sono opposti agli spingitori 83 e sono mobili verticalmente per accompagnare la salita degli involucri 2 tubolari dalle sedi 12 del tamburo 9 di confezionamento alle sedi 16 del tamburo 13 di confezionamento.

In altre parole, nella stazione S4 di trasferimento ciascun involucro 2 tubolare viene trasferito da una sede 12 di un gruppo 11 fermo in sosta nella stazione S4 di trasferimento alla sovrastante sede 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S4 di trasferimento compiendo un movimento verticale di salita durante il quale l’involucro 2 tubolare è impegnato inferiormente da uno spingitore 83 e superiormente da un accompagnatore 84 (ovvero venendo “pinzato” tra uno spingitore 83 disposto al di sotto e da un accompagnatore 84 disposto al di sopra). A tale proposito è importante osservare che gli accompagnatori 84 non sarebbe strettamente necessari; tuttavia, la presenza degli accompagnatori 84 permette di imprimere agli involucri 2 tubolari un movimento controllato che impedisce qualunque mal posizionamento o rimbalzo degli involucri 2 tubolari stessi.

Come detto in precedenza, ciascuna sede 16 del tamburo 13 di confezionamento comprende un canale 26 di alloggiamento passante che attraversa da parte a parte il tamburo 13 di confezionamento ed è atto a contenere un involucro 2 tubolare ed una coppia di ganasce 27 contrapposte, le quali sono montate nel canale 26 di alloggiamento e sono mobili tra una posizione di presa in cui impegnano un involucro 2 tubolare disposto nel canale 26 di alloggiamento ed una posizione di trasferimento in cui non impegnano un involucro 2 tubolare disposto nel canale 26 di alloggiamento. Durante l’ingresso di un involucro 2 tubolare in una corrispondente sede 16 del tamburo 13 di confezionamento le due ganasce 27 vengono mantenute nella posizione di trasferimento e solo quando l’ingresso dell’involucro 2 tubolare nella sede 16 è stato completato allora le due ganasce 27 vengono portate nella posizione di presa.

L’unità 21 di alimentazione alimenta gli anelli 7 di sigillatura agli involucri 2 tubolari portati dalle corrispondenti sedi 16 di un gruppo 15 fermo in sosta in corrispondenza della unità 21 di alimentazione stessa (ovvero fermo in sosta nella stazione S5 di alimentazione). L’unità 21 di alimentazione degli anelli 7 di sigillatura è molto simile (ma non perfettamente identica) alla unità 17 di alimentazione degli involucri 2 tubolari descritta in precedenza.

Secondo quanto illustrato nella figura 22, l’unità 21 di alimentazione comprende un tamburo 85 di alimentazione (di forma parallelepipeda) che è montato girevole attorno ad un asse 86 di rotazione parallelo all’asse 14 di rotazione del tamburo 13 di confezionamento; il tamburo 85 di alimentazione supporta due gruppi 87 di dita 88 contrapposti (ovvero i due gruppi 87 sono disposti su lati opposti dell’asse 85 di rotazione). Ciascun gruppo 87 comprende quattordici dita 88 che sono tra loro parallele ed affiancate e ciascun dito 88 presenta tre sedi 89 atte ciascuna a ricevere un corrispondente anello 7 di sigillatura; è importante notare che il numero di sedi 89 di ciascun dito 88 è pari al numero di linee di ciascun gruppo 15 di sedi 16 del tamburo 13 di confezionamento. Secondo quanto illustrato nelle figure 23 e 24 ciascuna sede 89 è costituita da un foro passante che è ricavato all’interno del corrispondente dito 88, attraversa da parte a parte il corrispondente dito 88 ed è atto a contenere un corrispondente anello 7 di sigillatura.

Ciascun gruppo 87 di dita 88 è atto ricevere corrispondenti anelli 7 di sigillatura (in particolare quarantadue anelli 7 di sigillatura) in una stazione S9 di inserimento ed è atto a cedere gli anelli 7 di sigillatura (in particolare quarantadue anelli 7 di sigillatura) al gruppo 15 di sedi 16 del tamburo 13 di confezionamento nella stazione S5 di alimentazione. Inoltre, ciascun dito 88 è montato sul tamburo 85 di alimentazione per traslare rispetto al tamburo 85 di alimentazione stesso lungo una direzione D3 di sgranatura perpendicolare all’asse 86 di rotazione in modo tale da allontanarsi o avvicinarsi alle dita 88 adiacenti. Il tamburo 85 di alimentazione è provvisto di un dispositivo 90 attuatore che trasla le dita 88 lungo la direzione D3 di sgranatura in modo tale da disporre le dita 88 ad una prima distanza reciproca nella stazione S9 di inserimento e ad una seconda distanza reciproca diversa dalla prima distanza reciproca nella stazione S5 di alimentazione; nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, la seconda distanza reciproca è maggiore della prima distanza reciproca.

Nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, le dita 88 di ciascun gruppo 87 si spostano una rispetto alle altre mediante una traslazione lungo la direzione D3 di sgranatura; secondo una diversa e perfettamente equivalente forma di attuazione non illustrata, le dita 88 di ciascun gruppo 87 si spostano una rispetto alle altre mediante una rototraslazione oppure mediante una rotazione che presenta una componente lungo la direzione D3 di sgranatura.

La funzione del dispositivo 90 attuatore è di modificare il passo (ovvero la distanza reciproca) tra gli anelli 7 di sigillatura che, nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, presentano un passo pari a 9,5 mm nella stazione S9 di inserimento e presentano un passo pari a 12 mm nella stazione S5 di alimentazione. L’aumento del passo (ovvero della distanza reciproca) tra gli anelli 7 di sigillatura è chiaramente visibile nella figura 22 che mostrano le dita 88 (portanti le sedi 89) nella stazione S5 di alimentazione (passo pari a 12 mm) e nella stazione S9 di inserimento (passo pari a 9,5 mm). Secondo una preferita forma di attuazione, il dispositivo 90 attuatore è passivo (ovvero è privo di fonti che generano autonomamente un movimento) e sfrutta della camme che traslano le dita 88 utilizzando il movimento di rotazione del tamburo 85 di alimentazione attorno all’asse 86 di rotazione; secondo una preferita, ma non vincolante, forma di attuazione, il dispositivo 90 attuatore a camme è di tipo desmodromico privo di elementi elastici, ovvero il movimento di traslazione delle dita 88 è sempre impresso da camme che spostano le dita 88 in entrambi i versi senza l’utilizzo di forze elastiche.

E’ importante osservare che, secondo diverse forma di attuazione tra loro equivalenti, il dispositivo 90 attuatore può traslare le dita 88 di ciascun gruppo 87 nella stazione S5 di alimentazione (quando il tamburo 28 di alimentazione è fermo in sosta), nella stazione S9 di inserimento (quando il tamburo 28 di alimentazione è fermo in sosta) oppure nel tragitto tra la stazione S5 di alimentazione e la stazione S9 di inserimento (quando il tamburo 28 di alimentazione è in movimento).

Secondo quanto illustrato nella figura 22, l’unità 21 di alimentazione comprende tre canali 91 di convogliamento che sono inclinati verso il basso (ma potrebbero essere anche orizzontali) ed avanzano per gravità (sfruttando l’inclinazione verso il basso) tre rispettive file di anelli 7 di sigillatura verso la stazione S9 di inserimento; come è evidente nella figura 22, nella stazione S9 di inserimento ciascun canale 91 di convogliamento è accoppiato (allineato) ad una corrispondente sede 89 in ciascun dito 88. Secondo quanto meglio illustrato nella figura 23, ciascun canale 91 di convogliamento è delimitato lateralmente da corrispondenti sponde 92 (che possono essere singole come illustrato nelle figure allegate, doppie, oppure triple) ed è delimitato inferiormente da un piano 93 di appoggio. I canali 91 di convogliamento possono avanzare le rispettive file di anelli 7 di sigillatura unicamente per gravità (sfruttando l’inclinazione verso il basso) oppure mediante l’aggiunta di soffi di aria compressa (convogliatore soffiato) o di vibrazioni (convogliatore vibrante); in alternativa sono anche possibili altre configurazioni dei canali 91 di convogliamento con l’unico vincolo che i canali 91 di convogliamento avanzino le rispettive file di anelli 7 di sigillatura verso la stazione S8 di inserimento.

Secondo quanto illustrato nella figura 22, l’unità 21 di alimentazione comprende anche un accompagnatore 94 che presenta tre rebbi paralleli, ciascuno dei quali è accoppiato ad un corrispondente canale 91 di convogliamento; in particolare, l’accompagnatore 94 è mobile all’interno dei canali 91 di convogliamento e parallelamente ai canali 91 di convogliamento per accompagnare la discesa progressiva degli anelli 7 di sigillatura all’interno della stazione S9 di inserimento. Inoltre, l’unità 21 di alimentazione comprende un cancello 95 che è accoppiato ai canali 91 di convogliamento, è disposto immediatamente a monte della stazione S9 di inserimento (ovvero delimita l’inizio della stazione S9 di inserimento) ed è mobile tra una posizione aperta in cui permette l’ingresso degli anelli 7 di sigillatura nella stazione S9 di inserimento ed una posizione chiusa che impedisce l’ingresso degli anelli 7 di sigillatura nella stazione S9 di inserimento.

In uso, quando la stazione S9 di inserimento è piena (ovvero quando nella stazione S9 di inserimento ci sono quarantadue anelli 7 di sigillatura disposti sue tre file da quattordici anelli 7 di sigillatura nei tre canali 91 di convogliamento come illustrato nella figura 22), il cancello 95 viene chiuso (ovvero viene disposto nella posizione chiusa) per “isolare” i tratti dei canali 91 di convogliamento compresi nella stazione S9 di inserimento dalle restanti parti dei canali 91 di convogliamento e quindi i quarantadue anelli 7 di sigillatura presenti nella stazione S9 di inserimento vengono trasferiti (con le modalità descritte in seguito) dai canali 91 di convogliamento alle sedi 89 delle dita 88 di un gruppo 87 fermo in sosta nella stazione S9 di inserimento. Quando i quarantadue anelli 7 di sigillatura presenti nella stazione S9 di inserimento sono stati trasferiti dai canali 91 di convogliamento alle sedi 89 delle dita 88 di un gruppo 87 fermo in sosta nella stazione S9 di inserimento, la stazione S9 di inserimento è vuota (ovvero è del tutto priva di anelli 7 di sigillatura); a questo punto, i rebbi dell’accompagnatore 94 vengono avanzati lungo i canali 91 di convogliamento fino a raggiungere il cancello 95 e quindi il cancello 95 viene aperto (ovvero viene disposto nella posizione aperta) per permettere nuovamente agli anelli 7 di sigillatura di entrare nella stazione S9 di inserimento scorrendo per gravità lungo i tre canali 91 di convogliamento; la discesa degli anelli 7 di sigillatura lungo i tre canali 91 di convogliamento e nella stazione S9 di inserimento non è libera (ovvero incontrollata) ma è controllata dai tre rebbi dell’accompagnatore 94 che si appoggiano ai corrispondenti primi tre anelli 7 di sigillatura per accompagnare a velocità controllata e predeterminata la discesa dei primi tre anelli 7 di sigillatura (a cui seguono gli altri anelli 7 di sigillatura) lungo i tre canali 91 di convogliamento. Grazie all’azione dell’accompagnatore 94, gli anelli 7 di sigillatura non vengono mai “abbandonati” e quindi non hanno alcuna possibilità di “ribaltarsi” all’interno dei canali 91 di convogliamento.

Secondo una preferita forma di attuazione, il cancello 95 comprende per ciascun canale 91 di convogliamento un corrispondente elemento di arresto sagomato a cuneo che si inserisce (nella posizione di chiusa) tra due anelli 7 di sigillatura successivi per impedire l’ulteriore avanzamento dell’anello 7 di sigillatura disposto a monte lungo il canale 91 di convogliamento.

Secondo una possibile forma di attuazione illustrata nella figura 22, è prevista una telecamera T che inquadra i tre canali 91 di convogliamento in corrispondenza del cancello 95 per rilevare l’esatta (effettiva) posizione degli anelli 7 di sigillatura all’interno dei tre canali 91 di convogliamento stessi; in questo modo, il movimento dell’accompagnatore 94 all’interno dei canali 91 di convogliamento viene comandato in base alla posizione effettiva (esatta) degli anelli 7 di sigillatura all’interno dei canali 91 di convogliamento stessi in modo tale che il cancello 95 possa venire spostato dalla posizione aperta alla posizione chiusa racchiudendo dietro di sé il numero corretto di anelli 7 di sigillatura e senza imputarsi contro gli anelli 7 di sigillatura stessi. In altre parole, la posizione effettiva (esatta) degli anelli 7 di sigillatura all’interno dei tre canali 91 di convogliamento non viene lasciata al “caso” mediante un controllo ad anello aperto del movimento dell’accompagnatore 94, ma la posizione effettiva (esatta) degli anelli 7 di sigillatura all’interno dei tre canali 91 di convogliamento viene garantita mediante un controllo ad anello chiuso del movimento dell’accompagnatore 94 (utilizzando come variabile di retroazione la posizione degli anelli 7 di sigillatura all’interno dei tre canali 91 di convogliamento rilevata dalla telecamera T). A tale proposito è importante osservare che gli anelli 7 di sigillatura (a differenza degli involucri 2 tubolari) sono deformabili elasticamente e quindi, per effetto di una eventuale deformazione elastica, la posizione degli anelli 7 di sigillatura all’interno dei tre canali 91 di convogliamento può essere (leggermente) variabile in modo sostanzialmente imprevedibile; tale imprevedibilità viene rilevata e compensata attraverso la telecamera T che è in grado di determinare con precisione l’effettiva posizione degli anelli 7 di sigillatura all’interno dei tre canali 91 di convogliamento e quindi comandare (adattare, correggere) di conseguenza, il movimento dell’accompagnatore 94.

Secondo una possibile forma di attuazione, anche o solo il movimento del cancello 95 (particolarmente il movimento dalla posizione aperta alla posizione chiusa) viene sincronizzato con l’esatta posizione degli anelli 7 di sigillatura all’interno dei tre canali 91 di convogliamento al fine di evitare errori nella manovra del cancello 95. In altre parole, il movimento del cancello 95 viene pilotato in funzione della esatta posizione degli anelli 7 di sigillatura all’interno di ciascun canale 91 di convogliamento rilevata dalla telecamera T in abbinamento o in alternativa a comandare il movimento dell’accompagnatore 94 in funzione della esatta posizione degli anelli 7 di sigillatura all’interno di ciascun canale 91 di convogliamento rilevata dalla telecamera T.

Secondo quanto illustrato nella figura 23, nella stazione S9 di inserimento le sedi 89 delle dita 88 sono allineate ai corrispondenti canali 91 di convogliamento e disposte al di sotto dei corrispondenti canali 91 di convogliamento in modo tale che ciascun anello 7 di sigillatura portato da un canale 91 di convogliamento sia verticalmente allineato con una corrispondente sede 89 delle dita 88. Come detto in precedenza, i canali 91 di convogliamento comprendono un piano 93 di appoggio sul quale si appoggiano gli involucri 2 tubolare. Nella stazione S9 di inserimento, il piano 93 di appoggio presenta una pluralità di fori 96 passanti, ciascuno dei quali è più piccolo di un anello 7 di sigillatura; a differenza della unità 17 di alimentazione, nella unità 21 di alimentazione il piano 93 di appoggio è fisso, ovvero è privo di parti in movimento.

Secondo quanto illustrato nella figura 23, l’unità 21 di alimentazione comprende un gruppo di (quarantadue) spingitori 97 che sono disposti nella stazione S9 di inserimento e sono mobili verticalmente per spingere gli anelli 7 di sigillatura dal canale 91 di convogliamento alle sedi 89 delle dita 88 di un gruppo 87 fermo in sosta nella stazione S9 di inserimento; inoltre, l’unità 21 di alimentazione comprende un gruppo di (quarantadue) accompagnatori 98 che sono opposti agli spingitori 97 e sono mobili verticalmente per inserirsi all’interno delle sedi 89 delle dita 88 di un gruppo 87 fermo in sosta nella stazione S9 di inserimento ed accompagnare la salita degli anelli 7 di sigillatura dal canale 91 di convogliamento alle sedi 89 delle dita 88. In altre parole, nella stazione S9 di inserimento ciascun anello 7 di sigillatura viene trasferito da un canale 91 di convogliamento alla sovrastante sede 89 di un dito 88 di un gruppo 87 fermo in sosta nella stazione S9 di inserimento compiendo un movimento verticale di salita durante il quale l’anello 7 di sigillatura è impegnato inferiormente da uno spingitore 97 e superiormente da un accompagnatore 98 (ovvero venendo “pinzato” tra uno spingitore 97 disposto al di sotto e da un accompagnatore 98 disposto al di sopra). A tale proposito è importante osservare che gli accompagnatori 98 non sarebbe strettamente necessaria; tuttavia, la presenza degli accompagnatori 98 permette di imprimere agli anelli 7 di sigillatura un movimento controllato che impedisce qualunque mal posizionamento o rimbalzo degli anelli 7 di sigillatura stessi.

Nelle sedi 89 delle dita 88 gli anelli 7 di sigillatura vengono trattenuti per interferenza meccanica, ovvero gli spingitori 97 “piantano ad interferenza” gli anelli 7 di sigillatura all’interno delle sedi 89 delle dita 88 determinando una (piccola) deformazione elastica degli anelli 7 di sigillatura stessi. A tale proposito, l’apertura di ingresso (ovvero l’apertura inferiore) di ciascuna sede 89 può avere una forma svasata (ovvero una forma ad imbuto, una forma tronco-conica) per permettere un agevole ingresso di un corrispondente anello 7 di sigillatura e quindi una successiva compressione graduale dell’anello di sigillatura stesso mano a mano che risale nella sede 89.

Secondo quanto illustrato nella figura 24, le sedi 89 delle dita 88 di un gruppo 87 fermo in sosta nella stazione S5 di alimentazione sono allineate e sovrapposte alle corrispondenti sedi 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S5 di alimentazione in modo tale che ciascun anello 7 di sigillatura portato da una sede 89 delle dita 88 sia verticalmente allineato con una corrispondente sede 16 del tamburo 13 di confezionamento. L’unità 21 di alimentazione comprende un gruppo di (quarantadue) spingitori 99 che sono disposti nella stazione S5 di alimentazione e sono mobili verticalmente per inserirsi all’interno delle sedi 89 delle dita 88 di un gruppo 87 fermo in sosta nella stazione S5 di alimentazione e quindi spingere gli anelli 7 di sigillatura dalle sedi 89 delle dita 88 alle sedi 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S5 di alimentazione. Inoltre, l’unità 21 di alimentazione comprende un gruppo di (quarantadue) spingitori 100, ciascuno dei quali è opposto ad un corrispondente spingitore 99 (ovvero è disposto dal lato opposto del corrispondente spingitore 99 rispetto al tamburo 13 di confezionamento) ed è verticalmente (longitudinalmente) allineato ad una corrispondente sede 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S5 di alimentazione; gli spingitori 100 sono mobili verticalmente (ovvero parallelamente alle sedi 16) per inserirsi all’interno delle sedi 16 e spingere gli involucri 2 tubolari contenuti nelle sedi 16 verso le dita 88 e quindi verso le corrispondenti sedi 89.

In altre parole, nella stazione S5 di alimentazione ciascun anello 7 di sigillatura viene trasferito da una sede 89 di un dito 88 di un gruppo 87 fermo in sosta nella stazione S5 di alimentazione alla sottostante sede 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S5 di alimentazione compiendo un movimento verticale di discesa durante il quale l’anello 7 di sigillatura è impegnato superiormente da uno spingitore 99; nello stesso momento, ciascun involucro 2 tubolare portato da una corrispondente sede 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S5 di alimentazione viene spinto verso l’alto da uno spingitore 100 per fuoriuscire dalla sede 16 ed avvicinarsi al corrispondente dito 88. Quando un anello 7 di sigillatura viene a contatto con un corrispondente involucro 2 tubolare, l’anello 7 di sigillatura si calza attorno ad una porzione superiore dell’anello 7 di sigillatura come illustrato nella figura 1. La funzione principale degli spingitori 100 è di sollevare gli involucri 2 tubolari dalla ganasce 27 delle sedi 16 e “tenere botta” (cioè fornire un adeguato supporto inferiore) quando gli anelli 7 di sigillatura vengono calzati attorno ai corrispondenti involucri 2 tubolari; quindi in questa fase le ganasce 27 delle sedi 16 non vengono in alcun modo stressate meccanicamente, in quanto il contrasto necessario a calzare gli anelli 7 di sigillatura attorno ai corrispondenti involucri 2 tubolari viene fornito unicamente dagli spingitori 100.

Secondo quanto illustrato nella figura 25, ciascuna unità 22 di saldatura comprende un gruppo di dispositivi 101 saldatori ad ultrasuoni (uno solo dei quali è illustrato nella figura 25) composto da un numero di dispositivi 101 saldatori pari al numero di sedi 16 di una stessa linea di sedi 16 (ovvero, nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, quattordici dispositivi 101 saldatori). Quando un gruppo 15 di sedi 16 si ferma in sosta in una stazione S6 di saldatura, tutte e sole le sedi 16 di una stessa linea di sedi 16 sono accoppiate a corrispondenti dispositivi 101 saldatori che eseguono una saldatura anulare tra ciascun involucro 2 tubolare ed il corrispondente anello 7 di sigillatura calzato in precedenza nella sede S5 di alimentazione. Secondo una preferita forma di attuazione, ciascun dispositivo 101 saldatore comprende un sonotrodo 102 che si dispone a contatto con una estremità superiore del corrispondente involucro 2 tubolare portante l’anello 7 di sigillatura ed ha la funzione di trasmettere le vibrazioni in campo ultrasonico all’involucro 2 tubolare portante l’anello 7 di sigillatura; inoltre, ciascun dispositivo 101 saldatore comprende una incudine 103 che è opposta al sonotrodo 102, si dispone a contatto con una estremità inferiore del corrispondente involucro 2 tubolare (ovvero con la parete 3 di fondo del corrispondente involucro 2 tubolare) ed ha sia la funzione di fornire un contrasto al sonotrodo 102, sia di spingere dal basso l’involucro 2 tubolare verso il sonotrodo 102 (ovvero a stretto contatto con il sonotrodo 102) separando nel contempo l’involucro 2 tubolare dalle corrispondenti ganasce 27 della sede 16. Secondo una preferita forma di attuazione, le incudini 103 di tutti i dispositivi 101 saldatori formano un unico corpo monolitico montato in posizione fissa in prossima della faccia inferiore del tamburo 13 di convogliamento; inoltre, le incudini 103 di tutti i dispositivi 101 saldatori presentano all’inizio ed alla fine dei piani inclinati per rendere progressiva sia la salita degli involucri 2 tubolari verso l’alto (ovvero verso i sonotrodi 102), sia la successiva discesa degli involucri 2 tubolari verso il basso.

E’ importante sottolineare che durante la saldatura ciascun involucro 2 tubolare deve venire separato dalle corrispondenti ganasce 27 per appoggiare inferiormente solo sulla corrispondente incudine 103, in quanto solo le incudini 103 sono sufficientemente rigide da fornire un contrasto adeguato per la saldatura ad ultrasuoni.

Secondo una preferita forma di attuazione, ciascun sonotrodo 102 è montato al telaio mediante l’interposizione di un elemento elastico (ad esempio una molla pneumatica) in modo tale da esercitare sempre una pressione costante sull’anello 7 di sigillatura quando il corrispondente involucro 2 tubolare viene spinto contro il sonotrodo 102 dalla sottostante incudine 103. In altre parole, le incudini 103 sollevano sempre gli involucri 2 tubolari con la stessa corsa e gli aggiustamenti per compensare le tolleranze costruttive vengono eseguiti dai sonotrodi 102 che traslano verticalmente comprimendo i corrispondenti elementi elastici.

Ad esempio, ciascun dispositivo 101 saldatori può essere realizzati come descritto nella domanda di brevetto IT102016000094855 a cui si rimanda per ulteriori dettagli.

Secondo quanto illustrato nella figura 26, nella stazione S7 di uscita l’unità 23 di uscita trasferisce le cartucce 1 monouso (ovvero gli involucri 2 tubolari provvisti dei corrispondenti dosi 5 di tabacco, pastiglie 6 di materiale filtrante ed anelli 8 di sigillatura) dalle sedi 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S7 di uscita a tre canali 104 di convogliamento che sono inclinati verso il basso ed avanzano per gravità (sfruttando l’inclinazione verso il basso) tre rispettive file di cartucce 1 monouso verso l’uscita delle macchina 1 confezionatrice (passando attraverso una stazione di controllo ottica, una stazione di controllo del peso, ed una stazione scarto delle cartucce 1 monouso non conformi). Come è evidente nella figura 7, ciascun canale 104 di convogliamento è accoppiato (allineato) ad una corrispondente linea di sedi 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S7 di uscita. Secondo una preferita forma di attuazione illustrata nella figura 26, ciascun canale 104 di convogliamento è delimitato lateralmente da corrispondenti sponde 105 (che possono essere doppie come illustrato nelle figure allegate, singole, oppure triple) ed è delimitato inferiormente da un piano 106 di appoggio.

L’unità 23 di uscita comprende un gruppo di (quarantadue) spingitori 107 che sono disposti nella stazione S7 di uscita e sono mobili verticalmente per spingere le cartucce 1 monouso dalle sedi 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S7 di uscita ai corrispondenti canali 106 di convogliamento; inoltre, l’unità 23 di uscita comprende un gruppo di (quarantadue) accompagnatori 108 che sono opposti agli spingitori 107 e sono mobili verticalmente per accompagnare la discesa dalle sedi 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S7 di uscita ai corrispondenti canali 106 di convogliamento. Il piano 106 di appoggio dei canali 104 di convogliamento presenta una pluralità di fori 109 passanti (più piccoli delle cartucce 1 monouso) attraverso i quali gli accompagnatori 108 possono raggiungere dal basso le sedi 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S7 di uscita.

In altre parole, nella stazione S7 di uscita ciascuna cartuccia 1 monouso viene trasferita da una sede 16 di un gruppo 15 fermo in sosta nella stazione S7 di uscita ad un sottostante canale 106 di convogliamento compiendo un movimento verticale di discesa durante il quale la cartuccia 1 monouso è impegnata superiormente da uno spingitore 107 ed inferiormente da un accompagnatore 108 (ovvero venendo “pinzata” tra uno spingitore 107 disposto al di sopra e da un accompagnatore 108 disposto al di sotto). A tale proposito è importante osservare che gli spingitori 107 e gli accompagnatori 108 non sarebbe strettamente necessari, in quanto il movimento di discesa verticale verrebbe comunque impresso alle cartucce 1 monouso dalla forza di gravità; tuttavia, la presenza degli spingitori 107 e degli accompagnatori 108 permette di imprimere alle cartucce 1 monouso un movimento controllato che impedisce qualunque mal posizionamento o rimbalzo delle cartucce 1 monouso stesse.

Secondo quanto illustrato nella figura 27, lungo i tre canali 104 di convogliamento ed a valle della stazione S7 di uscita (ovvero a valle dell’unità 23 di uscita e fuori dal tamburo 13 di confezionamento) è disposto un dispositivo 111 di scarto, il quale è atto ad estrarre e scartare delle cartucce 1 monouso da un corrispondente canale 104 di convogliamento; ad esempio, il dispositivo 111 di scarto potrebbe essere controllato per scartare un gruppo di quattordici cartucce 1 monouso (ovvero un numero di cartucce 1 monouso pari al numero di sedi 12 e 16 in ciascuna linea di ciascun gruppo 11 e 15) da un corrispondente canale 104 di convogliamento. In particolare per ciascun canale 104 di convogliamento il dispositivo 111 di scarto comprende un rispettivo elemento deviatore motorizzato che agisce come uno “scambio ferroviario” per deviare le cartucce 1 monouso che avanzano lungo il canale 104 di convogliamento verso una direzione di scarto; preferibilmente, le cartucce 1 monouso deviate dall’elemento deviatore vengono indirizzate verso un sottostante contenitore di raccolta in cui cadono per gravità.

Il dispositivo 111 di scarto può venire azionato da un operatore per estrarre dei campioni delle cartucce 1 monouso, può venire azionato automaticamente quando è stato rilevato qualche problema durante il confezionamento delle cartucce 1 monouso (ad esempio la mancata alimentazione degli involucri 2 tubolati, delle dosi 5 di tabacco, delle pastiglie 6 di materiale filtrante, o degli anelli 7 di sigillatura oppure il mancato funzionamento dei dispositivi 101 saldatori); in alternativa, il dispositivo 111 di scarto può venire azionato alla partenza/arresto della macchina 8 confezionatrice per eliminare le cartucce 1 monouso prodotte per prime/ultime (quindi potenzialmente incomplete). In alternativa o aggiunta, la macchina 8 confezionatrice potrebbe comprendere dei dispositivi di controllo (tipicamente ottici mediante telecamere) che sono disposti in corrispondenza dei tamburi 9 e 13 di confezionamento per rilevare eventuali difettosità e quindi scartare le cartucce 1 monouso difettose mediante il dispositivo 111 di scarto disposto a valle dei tamburi 9 e 13 di confezionamento.

Secondo quanto illustrato nella figura 27, lungo i tre canali 104 di convogliamento sono disposte tre rispettive stazioni S10 di controllo; a tale scopo i tre canali 104 di convogliamento sono inizialmente affiancati (ovvero sono affiancati in corrispondenza della stazione S7 di uscita e del dispositivo 111 di scarto), si separano uno dall’altro (ovvero si allontanano uno dall’altro) per creare lo spazio necessario alle corrispondenti stazioni S10 di controllo, ed infine si riuniscono di nuovo in corrispondenza di una uscita della macchina 8 confezionatrice verso una successiva macchina impacchettatrice.

Ciascuna stazione S10 di controllo comprende una unità 112 di controllo che esegue per ciascuna cartuccia 1 monouso un controllo ottico esterno (tipicamente mediante telecamere) ed un controllo di peso e quindi scarta le cartucce 1 monouso non conformi (ovvero presentanti difetti superficiali visibili e/o non presentanti il peso richiesto entro una certa tolleranza). Inoltre, ciascuna stazione S10 di controllo comprende un tamburo 113 di avanzamento che è interposto lungo un corrispondente canale 104 di convogliamento, ovvero interrompe localmente il canale 104 di convogliamento stesso; in altre parole, ciascun canale 104 di convogliamento cede temporaneamente le cartucce 1 monouso al corrispondente tamburo 113 di avanzamento da cui riceve nuovamente le cartucce 1 monouso stesse dopo le operazioni di controllo e scarto.

Ciascun tamburo 113 di avanzamento è disposto orizzontalmente ed è montato girevole a passo o con moto continuo attorno ad un asse 114 di rotazione verticale; in altre parole, ciascun tamburo 113 di avanzamento viene portato in rotazione con un moto intermittente, ovvero un moto non continuo che prevede un ciclico alternarsi di fasi di moto, in cui il tamburo 113 di avanzamento è in movimento, e di fasi di sosta, in cui il tamburo 113 di avanzamento si arresta, oppure, secondo una alternativa forma di attuazione, ciascun tamburo 113 di avanzamento viene portato in rotazione con un moto continuo che non prevede soste. Ciascun tamburo 113 di avanzamento una pluralità di sedi 115 periferiche (ovvero disposte sulla periferia esterna del tamburo 113 di avanzamento ed aperte verso l’esterno del tamburo 113 di avanzamento stesso), ciascuna delle quali è atta a ricevere e contenere una corrispondente cartuccia 1 monouso per avanzare la cartuccia 1 monouso stessa lungo un percorso circolare tra un ingresso (in cui arriva il corrispondente canale 104 di convogliamento) ed una uscita (in cui riparte il corrispondente canale 104 di convogliamento).

Ciascuna unità 112 di controllo comprende un dispositivo 116 di controllo ottico (atto a catturare una immagine completa, ovvero a 360°, di ciascuna cartuccia 1 monouso attraverso l’utilizzo di ottiche particolari) ed un successivo dispositivo 117 di controllo a microonde che misura il peso della dose 5 di tabacco contenuta in ciascuna cartuccia 1 monouso. In particolare, il dispositivo 117 di controllo a microonde utilizza delle microonde per determinare il peso della dose 5 di tabacco contenuta in ciascuna cartuccia 1 monouso in quanto le microonde sono sensibili alla acqua (umidità) del tabacco. Secondo una possibile forma di attuazione, ciascun dispositivo 116 di controllo ottico comprende almeno una telecamera (ma potrebbero venire utilizzate anche due o tre telecamere) accoppiata ad uno o più specchi che permettono alla telecamera di inquadrare anche le facce nascoste di ciascuna cartuccia 1 monouso; in altre parole, la telecamera può vedere direttamente solo una parte di ciascuna cartuccia 1 monouso, mentre la restante parte non vista direttamente di ciascuna cartuccia 1 monouso viene vista indirettamente attraverso l’immagine riflessa in uno o più specchi adeguatamente posizionati.

Infime, ciascuna stazione S10 di controllo comprende un dispositivo 118 di scarto che è accoppiato al corrispondente tamburo 113 di avanzamento a valle della unità 112 di controllo (ovvero a valle del dispositivo 116 di controllo ottico e del dispositivo 117 di controllo a microonde) ed è atto ad estrare dalla corrispondente sede 115 una cartuccia 1 monouso non conforme (ovvero difettosa) rilevata in precedenza della unità 112 di controllo.

Secondo l’alternativa forma di attuazione illustrata nelle figure 28, 29 e 30, la stazione S8 di inserimento comprende un dispositivo 119 centratore, il quale dispone gli involucri 2 tubolari (in particolare i quarantadue involucri 2 tubolari disposti sue tre file) nella posizione corretta (ovvero in perfetto allineamento verticale con le corrispondenti sedi 32 delle sottostanti dita 31 di un gruppo 30 fermo in sosta nella stazione S8 di inserimento) in modo tale da permettere un successivo trasferimento preciso e senza intoppi degli involucri 2 tubolari stessi dai canali 34 di convogliamento alle sottostanti dita 31 di un gruppo 30 fermo in sosta nella stazione S8 di inserimento.

Il dispositivo 119 centratore comprende tre elementi 120 centratori (meglio illustrati nella figura 30), ciascuno dei quali è conformato “a denti di sega” (ovvero presenta quattordici sedi affiancate che riproducono in negativo parte della forma esterna degli involucri 2 tubolari) ed è mobile linearmente tra una posizione di riposo (illustrata nella figura 28) ed una posizione di lavoro (illustrata nella figura 29). Nella posizione di riposo (illustrata nella figura 28), ciascun elemento 120 centratore è scostato (ovvero relativamente lontano) dagli involucri 2 tubolari portati dal corrispondente canale 34 di convogliamento e quindi non interagisce in alcun modo con gli involucri 2 tubolari stessi. Nella posizione di lavoro (illustrata nella figura 29), ciascun elemento 120 centratore è a contatto con gli involucri 2 tubolari portati dal corrispondente canale 34 di convogliamento e quindi non “costringe” gli involucri 2 tubolari stessi ad assumere una posizione desiderata e predeterminata (ovvero una posizione di perfetto allineamento verticale con le corrispondenti sedi 32 delle sottostanti dita 31 di un gruppo 30 fermo in sosta nella stazione S8 di inserimento).

Secondo quanto illustrato nella figura 30, il dispositivo 119 centratore comprende un corpo 121 di supporto che supporta i tre elementi 120 centratori ed è montato mobile per traslare linearmente tra la posizione di riposo (illustrata nella figura 28) e la posizione di lavoro (illustrata nella figura 29). Al corpo 121 di supporto è accoppiato un dispositivo 122 attuatore (ad esempio un motore elettrico) che imprime il movimento di traslazione lineare al corpo 121 di supporto stesso. Il corpo 121 di supporto presenta due aperture 123 passanti, in corrispondenza delle quali sono disposti due elementi 120 centratori, mentre il terzo elemento 120 centratore è disposto in corrispondenza di un bordo esterno del corpo 121 di supporto.

Secondo una preferita, ma non vincolante, forma di attuazione, illustrata nella figura 30, il dispositivo 119 centratore integra anche il cancello 38 (o, da un altro punto di vista, il cancello 38 integra anche il dispositivo 119 centratore); in altre parole, il dispositivo 119 centratore ed il cancello 38 formano insieme un unico aggregato che svolge entrambi i compiti. In particolare, ciascun elemento 120 centratore è provvisto di un elemento 124 di arresto sagomato a cuneo che si inserisce (nella posizione di chiusa) tra due involucri 2 tubolari successivi per impedire l’ulteriore avanzamento dell’involucro 2 tubolare disposto a monte lungo il corrispondente canale 34 di convogliamento. In altre parole, l’elemento 124 di arresto di ciascun elemento 120 centratore è mobile assieme all’elemento 120 centratore stesso tra la posizione aperta (corrispondente alla posizione di riposo dell’elemento 120 centratore) in cui permette l’ingresso degli involucri 2 tubolari nella stazione S8 di inserimento e la posizione chiusa (corrispondente alla posizione di lavoro dell’elemento 120 centratore) che impedisce l’ingresso degli involucri 2 tubolari nella stazione S8 di inserimento.

Secondo una diversa forma di attuazione non illustrata, il dispositivo 119 centratore può essere del tutto separato ed indipendente dal cancello 38.

Il dispositivo 119 centratore può venire azionato per centrare gli involucri 2 tubolari nella stazione S8 di inserimento immediatamente prima dell’inizio del trasferimento degli involucri 2 tubolari oppure contestualmente con l’inizio del trasferimento. Inoltre, una volta eseguita la centratura (ovvero una volta disposto il dispositivo 119 centratore nella posizione di lavoro), il dispositivo 119 centratore può venire lasciato nella posizione di lavoro fino al termine del trasferimento degli involucri 2 tubolari, il dispositivo 119 centratore può venire lasciato nella posizione di lavoro solo durante parte del trasferimento degli involucri 2 tubolari (ovvero il dispositivo 119 centratore viene disposto nella posizione di riposo durante il trasferimento degli involucri 2 tubolari), oppure il dispositivo 119 centratore può venire disposto immediatamente dopo nella posizione di riposo (ovvero il dispositivo 119 centratore viene disposto nella posizione di riposo prima di iniziare il trasferimento degli involucri 2 tubolari o in coincidenza con l’inizio del trasferimento degli involucri 2 tubolari).

Secondo l’alternativa forma di attuazione illustrata nelle figure 31 e 32, anche la stazione S9 di inserimento comprende un dispositivo 126 centratore, il quale dispone gli anelli 7 di sigillatura (in particolare i quarantadue anelli 7 di sigillatura disposti sue tre file) nella posizione corretta (ovvero in perfetto allineamento verticale con le corrispondenti sedi 89 delle sovrastanti dita 88 di un gruppo 87 fermo in sosta nella stazione S9 di inserimento) in modo tale da permettere un successivo trasferimento preciso e senza intoppi degli anelli 7 di sigillatura stessi dai canali 91 di convogliamento alle sovrastanti dita 88 di un gruppo 87 fermo in sosta nella stazione S8 di inserimento. Il dispositivo 126 centratore della stazione S9 di inserimento è del tutto identico al dispositivo 119 centratore della stazione S8 di inserimento (a cui rimandiamo per una dettagliata descrizione del dispositivo 126 centratore stesso); di conseguenza, anche il dispositivo 126 centratore comprende tre elementi 127 centratori, ciascuno dei quali è conformato “a denti di sega” (ovvero presenta quattordici sedi affiancate che riproducono in negativo parte della forma esterna degli anelli 7 di sigillatura), è mobile linearmente tra una posizione di riposo (illustrata nella figura 31) ed una posizione di lavoro (illustrata nella figura 32), e può integrare il cancello 95.

Nella forma di attuazione illustrata nelle figure 23, 31 e 32, in corrispondenza di ciascun canale 91 di convogliamento il piano 93 di appoggio comprende una unica fila di fori 96 passanti attraverso i quali si inseriscono i corrispondenti spingitori 97 che presentano ciascuno una unica punta; di conseguenza, nella forma di attuazione illustrata nelle figure 23, 31 e 32, ciascuno spingitore 97 impegna centralmente un corrispondente anello 7 di sigillatura. Nella variante illustrata nella figura 33, in corrispondenza di ciascun canale 91 di convogliamento il piano 93 di appoggio comprende due file affiancate di fori 96 passanti attraverso i quali si inseriscono i corrispondenti spingitori 97 che presentano ciascuno due punte gemelle tra loro affiancate; di conseguenza, nella forma di attuazione illustrata nella figura 33, ciascuno spingitore 97 impegna lateralmente un corrispondente anello 7 di sigillatura (questa variante è preferibile quanto gli anelli 7 di sigillatura presentano una maggiore rigidità in corrispondenza del bordo esterno).

Secondo la variante illustrata nelle figure 34, 35 e 36, le due ganasce 27 contrapposte ed accoppiate a ciascuna sede 16 del tamburo 13 di confezionamento presentano due rispettivi denti 128 che hanno la funzione di trattenere un corrispondente anello 7 di sigillatura all’interno della sede 16 stessa; a tale scopo, i due denti 128 contrapposti sono disposti sulla sommità delle corrispondenti ganasce 27 e sporgono dalle corrispondenti ganasce 27 verso l’interno (ovvero verso il centro della sede 16) in modo tale che, quando le due ganasce 27 sono disposte nella posizione di presa (illustrata nelle due sedi 16 a destra nella figura 34 ed illustrata nella figura 35), i due denti 128 trattengono superiormente l’anello 7 di sigillatura all’interno della sede 16 (impedendo una fuoriuscita del corrispondente anello 7 di sigillatura). In altre parole, quando le due ganasce 27 sono disposte nella posizione di presa (illustrata nelle due sedi 16 a destra nella figura 34 ed illustrata nella figura 35), i due denti 128 chiudono (tappano) superiormente la sede 16 impedendo all’anello 7 di sigillatura di uscire dalla sede 16 e quindi trattenendo superiormente l’anello 7 di sigillatura all’interno della sede 16.

In altre parole, è stato osservato che durante il movimento di rotazione del tamburo 13 di confezionamento attorno all’asse 14 di rotazione, le accelerazioni/decelerazioni a cui vengono sottoposti gli anelli 7 di sigillatura tra la stazione S5 di alimentazione (in cui gli anelli 7 di sigillatura vengono appoggiati sui corrispondenti involucri 2 tubolari alloggiati nelle sedi 16 del tamburo 13 di confezionamento) e la corrispondente stazione S6 di saldatura (in cui gli anelli 7 di sigillatura vengono saldati ai corrispondenti involucri 2 tubolari alloggiati nelle sedi 16 del tamburo 13 di confezionamento) possono occasionalmente ed accidentalmente fare uscire qualche anello 7 di sigillatura dalla corrispondente sede 16; per evitare la perdita accidentale degli anelli 7 di sigillatura tra la stazione S5 di alimentazione e la corrispondente stazione S6 di saldatura, le due ganasce 27 contrapposte ed accoppiate a ciascuna sede 16 del tamburo 13 di confezionamento vengono provviste dei due denti 128 che impediscono la fuoriuscita dell’anello 7 di sigillatura dalla sede 16 stessa.

Nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, entrambe le ganasce 27 contrapposte ed accoppiate a ciascuna sede 16 del tamburo 13 di confezionamento presentano un rispettivo dente 128; secondo una diversa forma di attuazione non illustrata, solo una delle due ganasce 27 contrapposte ed accoppiate a ciascuna sede 16 del tamburo 13 di confezionamento presenta un rispettivo dente 128 mentre l’altra ganascia 27 non presenta alcun dente 128. Come detto in precedenza, i denti 128 delle ganasce 27 impediscono il passaggio degli anelli 7 di sigillatura ed anche degli involucri 2 tubolari quando le ganasce 27 sono nella posizione di presa (illustrata nelle due sedi 16 a destra nella figura 34 ed illustrata nella figura 35); di conseguenza, nella stazione S5 di alimentazione è necessario spostare le ganasce 27 dalla posizione di presa (illustrata nelle due sedi 16 a destra nella figura 34 ed illustrata nella figura 35) alla posizione di trasferimento (illustrata nella sede 16 a sinistra nella figura 34 ed illustrata nella figura 36) per inizialmente permettere la salita degli involucri 2 tubolari contenuti nelle sedi 16 verso le dita 88 (e quindi verso le corrispondenti sedi 89 contenenti gli anelli 7 di sigillatura) e successivamente permettere la discesa degli involucri 2 tubolari accoppiati ai corrispondenti anelli 7 di sigillatura nuovamente all’interno delle sedi 16.

Una volta che gli involucri 2 tubolari accoppiati ai corrispondenti anelli 7 di sigillatura sono tornati all’interno delle sedi 16, le ganasce 27 vengono spostate dalla posizione di trasferimento (illustrata nella sede 16 a sinistra nella figura 34 ed illustrata nella figura 36) alla posizione di presa (illustrata nelle due sedi 16 a destra nella figura 34 ed illustrata nella figura 35).

Nella stazione S5 di alimentazione, la temporanea apertura delle ganasce 27 (ovvero il temporaneo spostamento delle ganasce 27 dalla posizione di presa alla posizione di trasferimento) determina una perdita della perfetta centratura degli involucri 2 tubolari rispetto alle sedi 16; per ovviare a questo inconveniente, gli spingitori 100 vengono conformati per impartire e conservare la perfetta centratura degli involucri 2 tubolari rispetto alle sedi 16. In altre parole, gli spingitori 100 centrano e mantengono centrati gli involucri 2 tubolari rispetto alle sedi 16 fino a quando le ganasce 27 non vengono chiuse nuovamente (ovvero vengono spostate dalla posizione di trasferimento alla posizione di presa).

Secondo una possibile forma di attuazione, nella stazione S6 di saldatura (in cui gli anelli 7 di sigillatura vengono saldati ai corrispondenti involucri 2 tubolari alloggiati nelle sedi 16 del tamburo 13 di confezionamento) le due ganasce 27 contrapposte ed accoppiate a ciascuna sede 16 del tamburo 13 di confezionamento vengono spostate dalla posizione di presa (illustrata a destra nella figura 34 ed illustrata nella figura 35) alla posizione di trasferimento (illustrata nella sede 16 a sinistra nella figura 34 ed illustrata nella figura 36) per permettere ai sonotrodi 102 dei dispositivi 101 saldatori di eseguire una saldatura anulare completa (ovvero senza interruzioni per 360°) tra ciascun involucro 2 tubolare ed il corrispondente anello 7 di sigillatura (come illustrato nella figura 36).

Secondo una alternativa forma di attuazione, nella stazione S6 di saldatura (in cui gli anelli 7 di sigillatura vengono saldati ai corrispondenti involucri 2 tubolari alloggiati nelle sedi 16 del tamburo 13 di confezionamento) le due ganasce 27 contrapposte ed accoppiate a ciascuna sede 16 del tamburo 13 di confezionamento vengono mantenute nella posizione di presa (illustrata nelle due sedi 16 a destra nella figura 34 ed illustrata nella figura 35) ed il sonotrodo 102 di ciascun dispositivo 101 saldatore presenta due incavi 129 che sono disposti in corrispondenza dei due denti 128 e riproducono in negativo la forma dei due denti 128 stessi (come illustrato nella figura 35). In questo modo, i sonotrodi 102 dei dispositivi 101 saldatori eseguono una saldatura anulare incompleta (ovvero interrotta in due piccole zone contrapposte in corrispondenza dei due incavi 129) tra ciascun involucro 2 tubolare ed il corrispondente anello 7 di sigillatura.

Secondo una diversa forma di attuazione non illustrata, le due ganasce 27 contrapposte ed accoppiate a ciascuna sede 16 del tamburo 13 di confezionamento presentano più di due (ad esempio tre, quattro oppure cinque) rispettivi denti 128.

Le forme di attuazione qui descritte si possono combinare tra loro senza uscire dall'ambito di protezione della presente invenzione.

La macchina 8 confezionatrice sopra descritta presenta numerosi vantaggi.

In primo luogo, la macchina 8 confezionatrice sopra descritta permette di raggiungere produttività orarie elevate pur garantendo un elevato standard qualitativo.

Inoltre, la macchina 8 confezionatrice è particolarmente compatta e permette ad un operatore che si trova in prossimità della macchina 8 confezionatrice di raggiungere con le proprie mani tutte le varie parti della macchina 8 confezionatrice senza dovere compiere movimenti innaturali.

Infine, la macchina 8 confezionatrice è di realizzazione relativamente semplice ed economica.

Claims

RIVENDICAZIONI 1) Macchina (8) confezionatrice per la produzione di cartucce (1) monouso per sigarette elettroniche; la macchina (8) confezionatrice comprende: un tamburo (13) di confezionamento che è montato girevole a passo attorno ad un asse (14) di rotazione verticale e supporta almeno un gruppo (15) di sedi (16), ciascuna delle quali è atta a ricevere un corrispondente componente (7) della cartuccia (1) monouso; ed una unità (21) di alimentazione che alimenta corrispondenti componenti (7) delle cartucce (1) monouso alle sedi (16) di un gruppo (15) di sedi (16) fermo in sosta in corrispondenza della unità (21) di alimentazione stessa; in cui ciascuna sede (16) comprende un canale (26) di alloggiamento passante che attraversa da parte a parte il tamburo (13) di confezionamento ed è atto a contenere un componente (7); la macchina (8) confezionatrice è caratterizzata dal fatto che: ciascuna sede (16) comprende una coppia di ganasce (27) contrapposte, le quali sono montate nel canale (26) di alloggiamento e sono mobili tra una posizione di presa in cui impegnano un componente (7) disposto nel canale (24; 26) di alloggiamento ed una posizione di trasferimento in cui non impegnano un componente (7) disposto nel canale (24; 26) di alloggiamento; ed in ciascuna coppia di ganasce (27), almeno una ganascia (27) comprende un dente (128) che è disposto sulla sommità della ganascia (27) e sporge dalla ganascia (27) verso il centro della sede (16) in modo tale che, quando le due ganasce (27) sono disposte nella posizione di presa, il dente (128) trattiene superiormente il componente (7) all’interno della sede (16).
2) Macchina (8) confezionatrice secondo la rivendicazione 1, in cui ciascuna coppia di ganasce (27) comprende due denti (128) che sono disposti sulla sommità delle corrispondenti ganasce (27) e sporgono dalle corrispondenti ganasce (27) verso il centro della sede (16) in modo tale che, quando le due ganasce (27) sono disposte nella posizione di presa, i due denti (128) trattengono superiormente il componente (7) all’interno della sede (16).
3) Macchina (8) confezionatrice secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui: ciascuna cartuccia (1) monouso comprende un involucro (2) tubolare che contiene una dose (5) di tabacco sormontata da una pastiglia (6) di materiale filtrante ed un anello (7) di sigillatura che viene applicato e saldato all’involucro (2) tubolare; ed il componente (7) che viene alimentato dalla unità (21) di alimentazione è l’anello (7) di sigillatura che viene alimentata ad una sede (16) del tamburo (13) di confezionamento venendo calzato attorno ad un involucro (2) tubolare portato dalla sede (16) stessa.
4) Macchina (8) confezionatrice secondo la rivendicazione 3 e comprendente almeno una unità (22) di saldatura, la quale è disposta in una stazione (S6) di saldatura, esegue la saldatura ad ultrasuoni di ciascun anello (7) di sigillatura ad un corrispondente involucro (2) tubolare portato da una sede (16), e comprende un corrispondente sonotrodo (102) che si dispone a contatto con una estremità superiore dell’involucro (2) tubolare portante l’anello (7) di sigillatura.
5) Macchina (8) confezionatrice secondo la rivendicazione 4, in cui nella stazione (S6) di saldatura le due ganasce (27) contrapposte ed accoppiate a ciascuna sede (16) vengono mantenute nella posizione di presa.
6) Macchina (8) confezionatrice secondo la rivendicazione 5, in cui ciascun sonotrodo (102) presenta almeno un incavo (129) che è disposto in corrispondenza di un rispettivo dente (128) e riproduce in negativo la forma del dente (128) stesso in modo tale da eseguire, tra un involucro (2) tubolare ed il corrispondente anello (7) di sigillatura, una saldatura anulare incompleta che è interrotta in almeno una zona in corrispondenza dell’incavo (129).
7) Macchina (8) confezionatrice secondo la rivendicazione 5, in cui ciascun sonotrodo (102) presenta due incavi (129) che sono disposti in corrispondenza dei due denti (128) e riproducono in negativo la forma dei due denti (128) stessi in modo tale da eseguire, tra un involucro (2) tubolare ed il corrispondente anello (7) di sigillatura, una saldatura anulare incompleta che è interrotta in due zone contrapposte in corrispondenza dei due incavi (129).
8) Macchina (8) confezionatrice secondo la rivendicazione 4, in cui nella stazione (S6) di saldatura le due ganasce (27) contrapposte ed accoppiate a ciascuna sede (16) vengono spostate dalla posizione di presa alla posizione di trasferimento.
9) Macchina (8) confezionatrice secondo la rivendicazione 8, in cui ciascun sonotrodo (102) esegue una saldatura anulare completa, ovvero senza interruzioni per 360°, tra un involucro (2) tubolare ed il corrispondente anello (7) di sigillatura.
10) Macchina (8) confezionatrice secondo una delle rivendicazioni da 1 a 9 e comprendente: una stazione (S4) di trasferimento in cui una unità (20) di trasferimento trasferisce degli involucri (2) tubolari alle sedi (16) del gruppo (15); ed una stazione (S5) di alimentazione in cui l’unità (21) di alimentazione alimenta in ciascun involucro (2) tubolare portato da una sede (16) un corrispondente anello (7) di sigillatura.
11) Macchina (8) confezionatrice secondo la rivendicazione 10, in cui: nella stazione (S5) di alimentazione le ganasce (27) vengono temporaneamente spostate dalla posizione di presa alla posizione di trasferimento; e la stazione (S5) di alimentazione comprende degli spingitori (100) che spingono verticalmente dal basso verso l’alto gli involucri (2) tubolari portati dalle sedi (16) verso gli anelli (7) di sigillatura.
12) Macchina (8) confezionatrice secondo la rivendicazione 11, in cui gli spingitori (100) sono conformati per impartire e conservare una centratura degli involucri (2) tubolari rispetto alle sedi (16).