FR3165069A1 - Système numérique de mesure pour banc d’essai - Google Patents
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Abstract
Le présent document concerne un système numérique de mesure (2) pour banc d’essai moteur pour aéronef, ledit système numérique de mesure (2) étant configuré pour mesurer un paramètre physique et comprenant : au moins une sonde numérique (6) comportant un circuit imprimé (8) lequel comporte : un substrat comprenant une base (8a) et une tête (8b), au moins un capteur numérique (6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4) de mesure du paramètre physique du banc moteur agencé sur la tête (8b) du circuit imprimé (8); et un premier transformateur de signal électrique (6c) agencé sur la base (8a) et connecté électriquement audit au moins un capteur numérique (6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4) par un premier bus de communication (10-1); et une unité d’acquisition (4), laquelle comprend : un deuxième transformateur de signal électrique (4b) connecté électriquement au premier transformateur de signal électrique (6c) par un deuxième bus de communication (10-2).
Figure de l’abrégé : Figure 1.
Description
Le présent document concerne un système numérique de mesure, par exemple de température, utilisable avec un banc d’essai de turbofans ou de modules de systèmes propulsifs, le banc d’essai comprenant un canal pour un fluide et le système numérique de mesure comportant au moins une sonde numérique disposée au moins partiellement dans ledit canal.
Il est connu de la technique antérieure l’utilisation de dispositifs de mesure d’une température d’un fluide dans un environnement d’essai d’un moteur ou d’un module (essais partiels, par exemple d’un compresseur) pour aéronef, les dispositifs pouvant comprendre des capteurs de mesure d’un paramètre physique.
Par exemple, dans le cas de capteurs de température, le fluide, dont la température est à mesurer, peut être par exemple : de l’air, de l’huile, du kérosène.
Les capteurs de température généralement utilisés sont des sondes à thermocouple ou des sondes à résistance PT100.
Les sondes à thermocouples présentent de faibles précisions de mesure.
Les sondes PT100 sont basées sur le principe de la variation de la résistance électrique d'un matériau, en l'occurrence du platine, en fonction de la température. En opération, la résistance du platine augmente de manière linéaire avec l'augmentation de la température.
En mesurant la résistance électrique de la sonde PT100, la température à laquelle elle est exposée peut être déterminée. Cette mesure peut être effectuée en utilisant un circuit de mesure appropriée qui convertit la résistance en une valeur de température, l’information étant ensuite envoyée sous la forme d’un signal analogique.
Afin d’effectuer un conditionnement du signal analogique, plusieurs composants électroniques sont connectés aux sondes PT100 (notamment pour compenser la variation de résistance des fils qui peut aussi varier en fonction de la température).
Il a été constaté que les composants électroniques auxquels sont reliés les thermocouples ou les sondes PT100 pour le conditionnement sont une source majeure supplémentaire de l’incertitude de la température. En effet, la chaine de transmission de l’information ajoute une incertitude supplémentaire à la température mesurée, en plus de l’incertitude inhérente au thermocouple ou à la sonde PT100.
Un autre problème lié à la connectique a aussi été constaté. Bien que les thermocouples ou les sondes PT100 présentent de faibles dimensions (de l’ordre de quelques millimètres voire plusieurs dizaines de millimètres), leur intégration avec les composants électroniques implique un volume important de câbles de liaison en particulier dans le cas où plusieurs points de mesure sont nécessaires.
Cela est d’autant plus vrai dans le cas de mesures de températures réalisées par plusieurs thermocouples ou sondes PT100 simultanément, le nombre de périphériques décuplant le volume de la connectique nécessaire (dimensions du câblage, passage des câbles, etc.).
L’environnement d’essai dans lequel sont déployées ces mesures impose des distances importantes (de l’ordre de plusieurs dizaines de mètres) entre les sondes de température effectuant les mesures et une unité d’acquisition vers laquelle les données relatives aux mesures doivent être acheminées alors même que la localisation de la mesure est réduite.
Il existe donc un besoin de miniaturiser et réduire l’aspect intrusif des dispositifs de mesure.
À cet effet, le présent document propose un système numérique de mesure pour banc d’essai moteur pour aéronef comprenant un canal pour un fluide, ledit système numérique de mesure étant apte à mesurer un paramètre physique du fluide dans le canal et comportant :
- au moins une sonde numérique apte à être au moins partiellement disposée dans le canal de fluide, ladite au moins une sonde numérique comportant :
-- un circuit imprimé, lequel circuit imprimé comprend :
--- un substrat comprenant une base et une tête s’étendant depuis ladite base ;
--- au moins un capteur numérique de mesure du paramètre physique, de préférence du type microsystème électromécanique, MEMS, ledit au moins un capteur numérique étant agencé sur la tête du circuit imprimé; et
--- un premier transformateur de signal électrique agencé sur la base et connecté électriquement audit au moins un capteur numérique par un premier bus de communication; et
- une unité d’acquisition, laquelle comprend :
-- un deuxième transformateur de signal électrique connecté électriquement au premier transformateur de signal électrique par un deuxième bus de communication, le deuxième bus de communication permettant la transmission d’informations entre le premier transformateur de signal électrique et le deuxième transformateur de signal électrique; et
-- un dispositif d’acquisition connecté électriquement avec ledit deuxième transformateur de signal électrique par un troisième bus de communication.
Les capteurs numériques de type microsystème électromécanique, MEMS, permettent de réduire le caractère intrusif, ce qui est particulièrement adapté à l’environnement d’un banc d’essai moteur.
En opération, des données de mesure du paramètre physique du banc d’essai sont acquises puis numérisées par ledit au moins un capteur numérique. Ces données numériques sont alors encapsulées dans une trame et un signal électrique transportant cette trame est émis par ledit au moins un capteur numérique.
Le signal électrique effectue ensuite le cheminement suivant : il circule dans le premier bus de communication, le premier transformateur de signal électrique, le deuxième bus de communication, le deuxième transformateur de signal électrique, le troisième bus de communication et arrive au dispositif d’acquisition.
Lorsqu’on considère la chaine de transmission dans son ensemble (partant dudit au moins un capteur numérique jusqu’au dispositif d’acquisition), circuit imprimé permet de réduire l’encombrement relatif à la connectique.
Par ailleurs, le protocole de communication numérique du système numérique de mesure permet:
- un multiplexage des signaux électriques provenant des capteurs numériques au travers du premier transformateur de signal électrique et sur un unique bus de communication, le deuxième bus de communication, et
- un multiplexage des signaux électriques provenant des sondes numériques au travers du deuxième transformateur de signal électrique sur un unique bus de communication, le troisième bus de communication.
Autrement dit, le premier transformateur de signal électrique est mutualisé aux capteurs numériques correspondants, et le deuxième transformateur de signal électrique est mutualisé aux sondes numériques.
Encore autrement dit, le circuit imprimé permet d’intégrer un grand nombre de composants pour un nombre de câbles fortement limité.
Il en découle, en plus de l’encombrement limité, un montage facilité.
Par ailleurs, le volume occupé par la connectique est sensiblement constant quel que soit le nombre capteurs numériques ou de sondes numériques utilisées. On peut alors réaliser une redondance de la mesure, ou bien multiplier les points de mesure sans avoir à se soucier de l’encombrement résultant.
L’agencement des éléments dudit au moins un circuit imprimé sur la base ou la tête du substrat (montage en surface) permet un positionnement avec une tolérance de ±0.025 mm : l’utilisation d’un circuit imprimé offre donc aussi un positionnement précis d’un capteur numérique.
En outre, aucune incertitude supplémentaire n’est ajoutée à la mesure du paramètre physique par la chaine de transmission, les données étant numérisées par ledit au moins un capteur numérique.
Le deuxième bus de communication peut permettre en outre d’alimenter en énergie ledit au moins un peigne d’instrumentation.
Le substrat du circuit imprimé peut présenter une épaisseur comprise entre 0.12mm et 1.6mm, ou entre 0.2mm et 0.8mm, de préférence égale à 0.8mm.
Le circuit imprimé de ladite au moins une sonde numérique peut être revêtu d’un vernis de tropicalisation. Cela permet de protéger le circuit imprimé de l'humidité, la poussière, les contaminants chimiques, et les variations de température.
Le paramètre physique peut être l'un quelconque ou une association des paramètres suivants : une pression, une température, un taux d’humidité, une accélération d’un fluide, une vibration ou une composition de gaz.
Le premier bus de communication permet la transmission d’informations entre ledit au moins un capteur numérique et le premier transformateur de signal électrique.
Le deuxième bus de communication permet la transmission d’informations entre le premier transformateur de signal électrique et le deuxième transformateur de signal électrique.
Le troisième bus de communication permet la transmission d’informations entre le deuxième transformateur de signal électrique et le dispositif d’acquisition.
Selon un mode de réalisation particulier, le paramètre physique peut être la température.
Dit autrement, ledit au moins un capteur numérique peut être au moins un capteur numérique de température. Dans ce cas, celui-ci est apte à fournir des données numériques de mesure de température, ce qui répond à un besoin présent pour les bancs d’essai moteur pour aéronef.
Le premier transformateur de signal électrique peut être apte à convertir un signal électrique utilisant un protocole de communication I2C (« Inter-Integrated Circuit »en anglais) et circulant dans le premier bus de communication en un signal électrique utilisant une couche CANI2C et circulant dans le deuxième bus de communication.
Le deuxième transformateur de signal électrique peut être apte à convertir un signal électrique utilisant une couche CANI2C et circulant dans le deuxième bus de communication en un signal électrique utilisant un protocole de communication I2C et circulant dans le troisième bus de communication.
Autrement dit, le premier bus de communication et le troisième bus de communication peuvent utiliser un protocole de communication I2C, et le deuxième bus de communication peut utiliser une couche CANI2C.
Selon cette configuration particulière, le signal électrique émis par ledit au moins un capteur numérique et acheminé dans le premier bus de communication utilise un protocole de communication I2C. Ce protocole de communication I2C permet l’envoi de trames spécifiques au besoin de la mesure de température effectuée.
Par exemple, il permet de réaliser, à travers l’envoi desdites trames, l’émission d’une valeur moyenne, un paramétrage de l’intervalle de confiance, un paramétrage de la fréquence d’échantillonnage, une moyenne des données acquises, etc.
Le protocole de communication I2C comprend un signal SCA (« Serial Clock »en anglais) et un signal SDL (« Serial Data Line »en anglais).
Ce protocole de communication I2C est particulièrement adapté à un circuit imprimé (simplicité de câblage, économie d’espace, facilité d’intégration …).
Toutefois, la couche physique de ce protocole I2C n’est pas adaptée à des distances entre les périphériques de l’ordre de plusieurs mètres ou dizaines de mètres, contrairement à une couche physique du protocole CAN.
Le protocole CAN (« Controller Area Network »en anglais) est un protocole de communication série : les bits sont envoyés les uns après les autres sur un seul lien de communication, contrairement à une communication parallèle par exemple, où les bits sont envoyés simultanément sur plusieurs fils. En d’autres termes, le protocole de communication série CAN utilise une seule paire de fils pour envoyer successivement les bits de données.
Toujours dans cette configuration particulière, le premier transformateur de signal électrique reçoit les signaux SDA et SCL acheminé par le premier bus de communication utilisant le protocole de communication I2C.
Puis, pour acheminer chacun des signaux SDA et SCL sur des distances importantes (de l’ordre de plusieurs mètres, à plusieurs dizaines de mètres), le premier transformateur de signal électrique peut convertir (transformer) lesdits signaux en des signaux utilisant une couche CANI2C.
Par couche CANI2C, on entend une couche comprenant une couche physique du protocole CAN ainsi qu’une couche liaison et des couches supérieures du protocole I2C.
Plus spécifiquement, par couche CANI2C, on entend un double bus de communication CAN, sous forme d’une paire torsadée. Autrement dit, on entend un premier bus de communication CAN dans lequel circule le signal SDA, et un second bus de communication CAN dans lequel circule le signal SCL.
Encore autrement dit, par couche CANI2C, on entend une couche physique CANI2C.
Le premier transformateur de signal électrique permet d’étendre le bus de communication I2C des signaux SDA et SCL reçus en un premier et second bus de communication CAN, chaque bus de communication CAN étant associé à un signal.
Le signal électrique acheminé dans le deuxième bus de communication (du premier transformateur de signal électrique vers le deuxième transformateur de signal électrique) utilise donc cette couche CANI2C.
La couche physique CAN permet au signal électrique d’être acheminé sur de longues distances (plusieurs dizaines de mètres) du premier transformateur de signal électrique vers le deuxième transformateur de signal électrique, et offre aussi l’avantage d’être robuste et de pouvoir fonctionner dans des conditions de température et de vibrations propres à un environnement d’essai, tel qu’un banc d’essai moteur pour aéronef.
Dans cette configuration particulière, le signal électrique acheminé dans le troisième bus de communication (du deuxième transformateur de signal électrique vers le dispositif d’acquisition) utilise un protocole de communication I2C.
Le deuxième transformateur de signal électrique effectue l’opération inverse du premier transformateur de signal électrique : le signal électrique retourne dans son état initialement émis par ledit au moins un capteur numérique. De cette manière, il est exploitable par le dispositif d’acquisition. Ainsi la couche CAN devient transparente, car la trame numérique issue du capteur est restituée en I2C.
Selon un aspect, la sonde numérique peut comprendre un unique capteur numérique. De cette manière, on s’affranchit des limites imposées sur les composants électroniques permettant d’avoir une pluralité de capteurs numériques (par exemple les limites sur la température d’opération).
Ledit au moins un capteur numérique peut comprendre une pluralité de capteurs numériques, ledit circuit imprimé comportant un dispositif de commutation agencé sur la base du circuit imprimé, le dispositif de commutation étant connecté électriquement au premier transformateur de signal électrique d’une part, et à la pluralité de capteurs numériques, d’autre part.
Le dispositif de commutation peut être agencé sur la base du circuit imprimé à une plus grande proximité de la pluralité de capteurs numériques que le premier transformateur de signal électrique.
De cette manière, les composants électroniques (les capteurs numériques, le dispositif de commutation et le premier transformateur de signal électrique) sont agencés de manière optimisée pour le cheminement des signaux.
Le dispositif de commutation peut comprendre une pluralité de translateurs d’adresse, chaque translateur d’adresse étant connecté électriquement à un capteur numérique respectif.
Dans le cas d’un dispositif de commutation comprenant une pluralité de translateurs d’adresse, chaque translateur d’adresse peut être connecté électriquement audit premier transformateur de signal électrique, d’une part, et à un capteur numérique respectif, d’autre part.
Autrement dit, le translateur d’adresse peut être agencé entre la pluralité de capteurs numériques et le premier transformateur de signal électrique.
Dans cette configuration particulière, chaque translateur d’adresse est agencé sur un premier bus de communication respectif. En d’autres termes, chaque translateur d’adresse scinde le premier bus de communication respectif en un premier bus de communication primaire reliant le translateur d’adresse et le capteur numérique, et un premier bus de communication secondaire reliant le translateur d’adresse et le premier transformateur de signal électrique.
Ainsi, le signal électrique sortant de la pluralité de capteurs numériques translateurs d’adresse passe d’abord par la pluralité de translateurs d’adresse avant d’arriver au premier transformateur de signal électrique.
Le translateur d’adresse est un circuit intégré dont le rôle est de faire apparaitre chaque capteur numérique sous une adresse différente. Ainsi, il est possible d’intégrer plusieurs fois le même capteur dans la sonde ou sur le même réseau sans être limité par des conflits d’adresses.
Autrement dit, la pluralité de translateurs d’adresse permet à chaque capteur numérique d’avoir une adresse qui lui est propre.
Le dispositif de commutation peut comprendre un multiplexeur, le multiplexeur étant connecté électriquement à la pluralité de capteurs numériques par le premier bus de communication.
Dans le cas d’une pluralité de capteurs numériques, le multiplexeur permet de communiquer avec plusieurs périphériques (les capteurs numériques) via un seul bus (le premier bus de communication) même si les périphériques ont des adresses identiques.
En outre, le multiplexeur permet de réduire le nombre de composants montés sur le circuit imprimé : un seul composant (le multiplexeur) est commun à la totalité de la pluralité de capteurs numériques.
Autrement dit, le multiplexeur est mutualisé à la pluralité de capteurs numériques agencés sur la pluralité de pattes du circuit imprimé et dans la pluralité de buses du peigne.
Additionnellement, le multiplexeur garantit une fiabilité de mesure à toute température d’opération propre aux conditions de l’environnement d’un banc d’essai moteur (y compris au-dessus de 85°C).
Ledit au moins un capteur numérique peut comprendre une pluralité de capteurs numériques et la tête du circuit imprimé peut avoir une longueur, la pluralité de capteurs numériques étant distribués sur la longueur de la tête.
De cette manière, des mesures du paramètre physique le long de la tête du circuit imprimé peuvent être effectuées, pour, par exemple, établir un gradient, ou bien avoir une moyenne sur la longueur de la tête du circuit imprimé.
En variante, la pluralité de capteurs numériques peut être distribuée uniformément sur la longueur de la tête. Autrement dit, l’espacement longitudinal entre chaque capteur numérique peut être identique.
Ladite au moins une sonde numérique peut comprendre un boitier de protection dans lequel est logé le circuit imprimé, le boitier de protection comportant une ouverture d’extrémité.
De cette manière, le circuit imprimé (et plus particulièrement les composants électroniques agencés dessus) est protégé par le boitier de protection. En outre, l’ouverture d’extrémité garantit que les capteurs numériques soient malgré tout en contact avec le fluide qui fait l’objet des mesures.
La tête peut s’étendre en saillie au travers de l’ouverture d’extrémité du boitier de sorte à présenter au moins un des capteurs numériques en saillie à l’extérieur du boitier.
Dans cette configuration, ledit au moins un capteur numérique, au niveau d’une portion d’extrémité de la tête du circuit imprimé de ladite au moins une sonde numérique, est à l’extérieur du boitier.
De cette manière, le temps de réponse est amélioré (i.e. réduit), étant donné que le boitier de protection ne constitue plus un obstacle physique entre le fluide et ledit au moins un capteur numérique. Par exemple, dans le cas d’un capteur numérique de température, on diminue le temps réponse en améliorant le temps de propagation de la chaleur.
On obtient dans ce cas des temps de réponse environ égaux à 0,12 seconde.
La base peut présenter une première épaisseur et la tête peut présenter une seconde épaisseur réduite par rapport à la première épaisseur, la tête étant souple.
Autrement dit, la seconde épaisseur peut être inférieure à la première épaisseur.
Par exemple, la seconde épaisseur peut être au moins 8 fois inférieure à la première épaisseur.
La seconde épaisseur peut être comprise entre 0.12 et 1.6 mm, ou entre 0.2mm et 0.8mm.
En assouplissant la tête du circuit imprimé, on permet la réduction de l’épaisseur de la tête du circuit imprimé (seconde épaisseur), ce qui permet de faciliter le montage. Par ailleurs, la réduction de l’épaisseur permet de limiter l’inertie thermique et présente un temps de réponse amélioré.
Le présent document peut concerner un banc d’essai moteur pour aéronef comportant le système numérique de mesure précité, ledit banc d’essai comportant le canal pour un fluide dans lequel est au moins partiellement disposée ladite au moins une sonde numérique.
Le présent document peut concerner également un procédé de mesure d’un paramètre physique d’un fluide dans un canal d’un banc d’essai selon le type précité, le procédé comprenant les étapes consistant à :
- acquérir des données numériques du paramètre physique mesuré au moyen des capteurs numériques ;
- transmettre au premier transformateur de signal électrique un signal électrique initial transportant lesdites données numériques via le premier bus de communication ;
- convertir ledit signal électrique initial en un signal électrique intermédiaire au moyen du premier transformateur de signal électrique de manière à ce que le signal électrique intermédiaire soit apte à être transmis du premier transformateur de signal électrique au deuxième transformateur de signal électrique ;
- transmettre ledit signal électrique intermédiaire du premier transformateur de signal électrique au deuxième transformateur de signal électrique via le deuxième bus de communication ;
- convertir ledit signal électrique intermédiaire en un signal électrique final au moyen du deuxième transformateur de signal électrique de manière à ce que le signal électrique final apte à être exploité par le dispositif d’acquisition ;
- transmettre ledit signal électrique final du deuxième transformateur de signal électrique au dispositif d’acquisition via le troisième bus de communication ; et
- acquérir une trame portée par le signal électrique final au moyen du dispositif d’acquisition.
D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels :
LaFIG. 1 représente un système numérique de mesure 2 selon un premier mode de réalisation du présent document dans lequel le système numérique de mesure 2 comprend une unique sonde numérique 6, et laFIG. 2 représente en détail ladite sonde numérique 6.
La sonde numérique 6 comprend un boitier de protection 6e dans lequel est logé un circuit imprimé 8 qui comporte un substrat, ledit substrat comportant une base 8a et une tête 8b.
La base 8a comprend une longueur L1 inférieure à une longueur L2 de la tête 8b, et une épaisseur e1, dite première épaisseur, supérieure à une épaisseur e2 de la tête 8b, dite seconde épaisseur.
Un unique capteur numérique 6a-1 est agencé sur une extrémité longitudinale 8c de la tête 8b.
Par exemple, dans le cas de capteurs numériques de température, le capteur numérique 6a-1 et les capteurs numériques décrits dans la suite de cette section peuvent être de la marque Texas Instruments® et de référence TMP117.
Les modes de réalisation décrits dans la suite de cette section concernent la mesure de la température. Toutefois, il est à comprendre que d’autres paramètres physiques distincts de la température peuvent être mesurés.
Un premier transformateur de signal électrique 6c est agencé sur une première extrémité 8d de la base 8a opposée à l’extrémité longitudinale 8c de la tête 8b.
Par exemple, le premier transformateur de signal électrique 6c peut être de la marque ANALOG DEVICES® et de référence LT3960.
Le capteur numérique 6a-1 est relié au premier transformateur de signal électrique 6c par un premier bus de communication 10-1.
Une unité d’acquisition 4 comprend un dispositif d’acquisition 4a et un deuxième transformateur de signal électrique 4b.
Par exemple, le deuxième transformateur de signal électrique 4b peut être de la marque ANALOG DEVICES® et de référence LT3960.
Le premier transformateur de signal électrique 6c est connecté au deuxième transformateur de signal électrique 4b par un deuxième bus de communication 10-2.
En opération, le capteur numérique 6a-1 mesure la température d’un fluide avec lequel la sonde numérique 6 est en contact.
Les données numériques relatives à la température mesurée sont encapsulées dans des trames lesquelles sont transportées par un signal électrique initial émis qui utilise un protocole de communication I2C.
Le signal électrique initial du capteur numérique 6a-1 circule dans le premier bus de communication 10-1 et arrive au premier transformateur de signal électrique 6c.
Le premier transformateur de signal électrique 6c convertit ensuite le signal électrique initial en un signal électrique intermédiaire, ce dernier étant apte à circuler dans une couche dite couche CANI2C (couche physique selon le protocole CAN et couche liaison et couches supérieures définies par le protocole de communication I2C).
De cette manière, le signal électrique intermédiaire est apte être acheminé sur la distance séparant le premier transformateur de signal électrique 6c du deuxième transformateur de signal électrique 4b à travers un deuxième bus de communication 10-2. Autrement dit, le signal électrique intermédiaire est apte à circuler de la sonde numérique 6 à l’unité d’acquisition 4.
Le deuxième transformateur de signal électrique 4b convertit ensuite le signal électrique intermédiaire en un signal électrique final utilisant un protocole de communication I2C. Autrement dit, le deuxième transformateur de signal électrique 4b effectue la conversion inverse (l’opération inverse) au premier transformateur de signal électrique 6c.
De cette manière, le signal électrique final est exploitable par le dispositif d’acquisition 4a qui est dans la même unité d’acquisition 4 que le deuxième transformateur de signal électrique 4b (et donc adjacent à celui-ci). Le signal électrique final circule dans le troisième bus de communication 10-3 du deuxième transformateur de signal électrique 4b au dispositif d’acquisition 4a.
Le premier bus de communication 10-1 et le troisième bus de communication 10-3 utilisent un protocole de communication I2C, et le deuxième bus de communication, agencé entre le premier et le troisième bus de communication 10-1, 10-3, utilise la couche CANI2C.
Il est maintenant fait référence aux figures 3 et 4 qui représentent le système numérique de mesure selon un second mode de réalisation du présent document.
Dans ce second mode de réalisation, le système numérique de mesure 2 comprend N sondes numériques 6-1, 6-N toutes connectées à l’unité d’acquisition 4 par le deuxième bus de communication 10-2.
En outre, chaque sonde numérique 6-1, 6-N comprend quatre capteurs numériques 6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4. LaFIG. 4 représente en détail la sonde numérique 6-1 (identique aux autres sondes numériques).
Chaque sonde numérique 6-1, 6-N comprend un dispositif de commutation 5 agencé sur la base 8a.
Dans ce second mode de réalisation, pour chaque sonde numérique 6-1, 6-N, le dispositif de commutation 5 comprend quatre translateurs d’adresse 6b-1, 6b-2, 6b-3, 6b-4.
Les quatre capteurs numériques 6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4 sont agencés sur l’extrémité longitudinale 8c de la tête 8b et les quatre translateurs d’adresse 6b-1, 6b-2, 6b-3, 6b-4 sont agencés sur la base 8a, à une seconde extrémité 8e proximale de la tête 8b et opposée à la première extrémité 8d.
Les quatre translateurs d’adresse 6b-1, 6b-2, 6b-3, 6b-4 sont agencés sur le premier bus de communication 10-1.
Autrement dit, les quatre translateurs d’adresse 6b-1, 6b-2, 6b-3, 6b-4 sont agencés entre les capteurs numériques 6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4 et le premier transformateur de signal électrique 6c de manière à ce que chaque translateur d’adresse 6b-1, 6b-2, 6b-3, 6b-4 soit relié à un capteur numérique 6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4 respectif, d’une part, et au premier transformateur de signal électrique 6c, d’autre part.
En opération, les quatre capteurs numériques 6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4 de chaque sonde numérique mesurent la température d’un fluide avec lequel les sondes numériques 6-1, 6N est en contact.
Pour chaque capteur numérique 6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4, les données numériques relatives à la température mesurée sont encapsulées dans des trames lesquelles sont transportées par un signal électrique initial émis qui utilise un protocole de communication I2C.
Les signaux électriques initiaux de chaque capteur numérique 6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4 circulent dans le premier bus de communication 10-1 respectif : ils passent d’abord par le translateur d’adresse respectif 6b-1, 6b-2, 6b-3, 6b-4 et convergent ensuite vers le premier transformateur de signal électrique 6c.
Les translateurs d’adresses 6b-1, 6b-2, 6b-3, 6b-4 associent à chaque capteur numérique 6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4 une adresse qui leur est propre.
Les translateurs d’adresses 6b-1, 6b-2, 6b-3, 6b-4 permettent d’éviter un conflit d’adresse entre les différents capteurs numériques 6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4. De cette manière, il est possible de distinguer les capteurs numériques entre eux, notamment au niveau de l’unité d’acquisition 4.
Le premier transformateur de signal électrique 6c convertit ensuite les signaux électriques initiaux en un signal électrique intermédiaire, ce dernier utilisant la couche CANI2C.
L’acheminement du signal électrique intermédiaire jusqu’à l’unité d’acquisition 4 est ensuite similaire à celui décrit dans laFIG. 1 .
Le second mode de réalisation présente l’avantage d’effectuer :
- un multiplexage des signaux électriques initiaux des quatre capteurs numériques 6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4 sur un unique bus de communication, le deuxième bus de communication 10-2, et
- un multiplexage des signaux électriques intermédiaires des N sondes numériques 6-1, 6-N sur un unique bus de communication, le troisième bus de communication 10-3.
Les figures 4 et 5 représentent un troisième mode de réalisation qui est une variante du second mode de réalisation.
Selon ce troisième mode de réalisation, le dispositif de commutation 5 de chaque sonde numérique 6-1, 6-N comprend un multiplexeur 6b’.
Pour une sonde, le multiplexeur 6b’ est agencé entre les capteurs numériques 6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4 et le premier transformateur de signal électrique 6c de manière être connecté électriquement aux capteurs numériques 6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4, d’une part, et au premier transformateur de signal électrique 6c, d’autre part.
Par exemple, le multiplexeur 6b’ peut être de la marque Texas Instruments® et de référence TCA9548APWR.
En opération, l’unité d’acquisition 4 commande au multiplexeur 6b’ d’activer uniquement une entrée (un seul des capteurs numériques 39 parmi la pluralité) afin d’éviter un conflit d’adresses.
On constate que l’utilisation d’un multiplexeur 6b’ permet de réduire le nombre de composants et la connectique associée nécessaires au fonctionnement de la sonde numérique (et donc au fonctionnement du système numérique de mesure 2 si on regarde l’ensemble),
Il est maintenant fait référence à laFIG. 7 qui illustre schématiquement une sonde numérique selon un quatrième mode de réalisation du présent document.
Dans cette configuration particulière, la tête 8b du circuit imprimé 8 est souple, ce qui lui permet d’avoir une épaisseur e3 réduite (notamment inférieure à e2).
Un capteur numérique 6a-1 est agencé à l’extrémité 8c de la tête 8b.
Le temps de réponse est proportionnel à l’épaisseur du circuit imprimé dans lequel le signal électrique circule (i.e. la tête 8b et la base 8a). En opération, l’épaisseur réduite de la tête 8b permet alors d’avoir un meilleur temps de réponse.
Par ailleurs, la sonde numérique 6 comprend un connecteur 7 solidaire du boitier de protection 6e et agencé contre la première extrémité 8d de la base 8a du circuit imprimé 8. Le connecteur 7 est relié au circuit imprimé, d’une part, et à des fils de liaison 18 (équivalent au deuxième bus de communication 10-2), d’autre part.
Le connecteur 7 permet l’alimentation en énergie du circuit imprimé 8 ainsi que la transmission du signal électrique.
Il est maintenant fait référence à laFIG. 8 qui illustre schématiquement une sonde numérique selon un cinquième mode de réalisation du présent document.
Dans cette configuration particulière, cinq capteurs numériques 6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4, 6a-5 sont distribués sur la longueur de la tête 8b du circuit imprimé et sont reliés à cinq translateurs d’adresse 6b-1, 6b-2, 6b-3, 6b-4, 6b-5 agencés sur la seconde extrémité 8e de la base 8a.
Le capteur numérique 6a-5 est agencé à l’extrémité 8c de la tête 8b.
En opération, les cinq capteurs numériques 6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4, 6a-5 permettent des mesures de la température le long de la tête 8b, et d’établir, par exemple, une moyenne sur la longueur de la tête 8b ou bien un gradient de température.
Il est maintenant fait référence à laFIG. 9 qui illustre schématiquement une sonde numérique selon un sixième mode de réalisation du présent document.
Dans cette configuration particulière, le boitier de protection 6e de la sonde numérique comprend une tête 6e-1 entourant la tête 8b du circuit imprimé 8, ladite tête 6e-1 comportant une ouverture 9 à une extrémité longitudinale.
La tête 8b du circuit imprimé s’étend longitudinalement à travers l’ouverture 9 et débouche sur l’extérieur du boitier de protection 6e.
Un capteur numérique 6a-1 est agencé sur l’extrémité 8c de la tête 8b du circuit imprimé 8 et est aussi agencé à l’extérieur du boitier de protection 6e.
En opération, le fluide, dont la température est mesurée, est directement en contact avec ledit capteur numérique 6a-1, ce qui permet un meilleur temps de propagation la chaleur (i.e. un temps de propagation réduit), et donc un meilleur temps de réponse.
Il est maintenant fait référence à laFIG. 10 qui est un diagramme de l’erreur de température (i.e. l’incertitude) en fonction de la température mesurée par le système numérique de mesure.
Le diagramme est extrait d’une documentation technique d’un capteur numérique de température de la marque Texas Instruments® et de référence TMP117.
L’erreur de température positive est représentée par la courbe C1 et l’erreur de température négative est représentée par la courbe C2.
On constate que l’erreur maximale sur la plage de température mesurée entre -20°C et 50°C est de ± 0,1 °C.
L’erreur maximale sur la plage de température mesurée entre -40°C et 70°C est de ± 0,15 °C.
L’erreur maximale sur la plage de température mesurée entre -40°C et 100°C est de ± 0,2 °C.
L’erreur maximale sur la plage de température mesurée entre -55°C et 125°C (jusqu’à 150°C) est de ± 0,25 °C.
Ces erreurs (ou incertitudes) sont satisfaisantes pour des mesures de température dans un environnement d’essai tel qu’un banc d’essai moteur pour aéronef qui fonctionne typiquement dans les plages de température représentées.
Il est à comprendre que les erreurs illustrées prennent en compte toute la chaine de transmission du système numérique de mesure de la température du fluide dans le canal, c’est-à-dire la chaine de transmission du capteur numérique à l’unité d’acquisition.
En prenant en compte cette considération, on observe que les incertitudes sont réduites par rapport à des solutions conventionnelles de l’art antérieur.
En opération, le capteur numérique communique la valeur du paramètre physique mesuré directement au format numérique, ce qui offre une plus grande fiabilité contrairement aux signaux analogiques, qui peuvent être sujets à des interférences en particulier dans les systèmes bancs ou dans les environnements avec des machines (moteurs) hybrides.
Avec des dégradations au fil du temps ou à travers les différentes étapes de transmission, les signaux numériques ne souffrent pas de ces problèmes.
Un signal numérique est transmis sous forme de bits, il est soit complètement transmis ou non transmis, ce qui permet d’éliminer les incertitudes liées aux fluctuations, distorsions, etc. du signal, lesquelles sont fréquentes avec des transmissions analogiques.
D’autre part, les signaux numériques ne sont pas affectés par la dérive, qui est une variation indésirable du signal analogique due à des facteurs comme la température ou l'usure des composants et du système d’acquisition. De ce fait, l'information transmise reste précise et fidèle à la valeur d'origine mesurée par le capteur numérique (suite de 0 et 1).
Le caractère numérique du capteur numérique (notamment dans le cas de capteurs MEMS) permet donc une transmission de données plus précise et plus fiable dès la sortie du capteur.
Claims (10)
- Système numérique de mesure (2) pour banc d’essai moteur pour aéronef comprenant un canal pour un fluide, ledit système numérique de mesure (2) étant apte à mesurer un paramètre physique du fluide dans le canal et comportant :
- au moins une sonde numérique (6) apte à être au moins partiellement disposée dans le canal de fluide, ladite au moins une sonde numérique (6) comportant :
-- un circuit imprimé (8), lequel circuit imprimé (8) comprend :
--- un substrat comprenant une base (8a) et une tête (8b) s’étendant depuis ladite base (8a) ;
--- au moins un capteur numérique (6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4) de mesure du paramètre physique, de préférence du type microsystème électromécanique, MEMS, ledit au moins un capteur numérique (6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4) étant agencé sur la tête (8b) du circuit imprimé (8); et
--- un premier transformateur de signal électrique (6c) agencé sur la base (8a) et connecté électriquement audit au moins un capteur numérique (6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4) par un premier bus de communication (10-1); et
- une unité d’acquisition (4), laquelle comprend :
-- un deuxième transformateur de signal électrique (4b) connecté électriquement au premier transformateur de signal électrique (6c) par un deuxième bus de communication (10-2), le deuxième bus de communication (10-2) permettant la transmission d’informations entre le premier transformateur de signal électrique (6c) et le deuxième transformateur de signal électrique (4b); et
-- un dispositif d’acquisition (4a) connecté électriquement avec ledit deuxième transformateur de signal électrique (4b) par un troisième bus de communication (10-3). - Système numérique de mesure (2) selon la revendication 1, dans lequel le paramètre physique est la température.
- Système numérique de mesure (2) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le premier transformateur de signal électrique (6c) est apte à convertir un signal électrique utilisant un protocole de communication I2C et circulant dans le premier bus de communication (10-1) en un signal électrique utilisant une couche CANI2C et circulant dans le deuxième bus de communication (10-2), et le deuxième transformateur de signal électrique (4b) est apte à convertir un signal électrique utilisant une couche CANI2C et circulant dans le deuxième bus de communication (10-2) en un signal électrique utilisant un protocole de communication I2C et circulant dans le troisième bus de communication (10-3).
- Système numérique de mesure (2) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit au moins un capteur numérique (6a-1) comprend une pluralité de capteurs numériques (6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4), ledit circuit imprimé (8) comportant un dispositif de commutation (5) agencé sur la base (8a) du circuit imprimé (8), le dispositif de commutation (5) étant connecté électriquement au premier transformateur de signal électrique (6c) d’une part, et à la pluralité de capteurs numériques (6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4), d’autre part.
- Système numérique de mesure (2) selon la revendication 4, dans lequel le dispositif de commutation (5) comprend une pluralité de translateurs d’adresse (6b-1, 6b-2, 6b-3, 6b-4), chaque translateur d’adresse (6b-1, 6b-2, 6b-3, 6b-4) étant connecté électriquement à un capteur numérique (6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4) respectif.
- Système numérique de mesure (2) selon la revendication 4, dans lequel le dispositif de commutation (5) comprend un multiplexeur (6b’), le multiplexeur (6b’) étant connecté électriquement à la pluralité de capteurs numériques (6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4) par le premier bus de communication (10-1).
- Système numérique de mesure (2) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit au moins un capteur numérique (6a-1) comprend une pluralité de capteurs numériques (6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4, 6a-5) et la tête (8b) du circuit imprimé (8) a une longueur (L2), la pluralité de capteurs numériques (6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4, 6a-5) étant distribués sur la longueur (L2) de la tête (8b).
- Système numérique de mesure (2) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite au moins une sonde numérique (6) comprend un boitier de protection (6e) dans lequel est logé le circuit imprimé (8), le boitier de protection (6e) comprenant une ouverture d’extrémité (9).
- Système numérique de mesure (2) selon la revendication précédente, dans lequel la tête (8b) s’étend en saillie au travers de l’ouverture d’extrémité (9) du boitier de protection (6e) de sorte à présenter au moins un des capteurs numériques (6a-1, 6a-2, 6a-3, 6a-4) en saillie à l’extérieur du boitier de protection (6e).
- Système numérique de mesure (2) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la base (8a) présente une première épaisseur (e1) et la tête (8b) présente une seconde épaisseur (e2) réduite par rapport à la première épaisseur, la tête (8b) étant souple.
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