FR3141876A1 - Method for manufacturing a grid preform, method for manufacturing a composite material grid, grid preform and composite material grid - Google Patents
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Abstract
Procédé de fabrication d'une préforme de grille , procédé de fabrication d’une grille en matériau composite, préforme de grille et grille en matériau composite Un procédé de fabrication d'une préforme de grille comprend : - la formation par tissage tridimensionnel d'une pluralité d’ébauches fibreuses chacune séparée dans son épaisseur en des première, deuxième et troisième parties dans trois zones de déliaison décalées les unes des autres, la première partie étant située entre la deuxième partie et la troisième partie, - la formation, à partir de chaque ébauche fibreuse, d'une préforme en épi (130), par dépliage de part et d'autre de la première partie des segments (104a, 108a, 110a) de la deuxième partie et des segments (107a, 109a, 111a) de la troisième partie non liés à la première partie, et par la mise en forme des segments (104a, 108a, 110a, 107a, 109a, 111a) dépliés pour former des premières branches (131, 132, 133) et des deuxièmes branches (134, 135, 136), - l’assemblage des préformes en épi (130) de manière à former une préforme de grille. Figure pour l’abrégé : Fig.5.Method of manufacturing a grid preform, method of manufacturing a grid in composite material, grid preform and grid in composite material A method of manufacturing a grid preform comprises: - the formation by three-dimensional weaving of a plurality of fibrous blanks each separated in its thickness into first, second and third parts in three separation zones offset from each other, the first part being located between the second part and the third part, - the formation, from each fibrous blank, of a herringbone preform (130), by unfolding on either side of the first part of the segments (104a, 108a, 110a) of the second part and of the segments (107a, 109a, 111a) of the third part not linked to the first part, and by shaping the segments (104a, 108a, 110a, 107a, 109a, 111a) unfolded to form first branches (131, 132, 133) and second branches (134 , 135, 136), - assembling the cob preforms (130) so as to form a grid preform. Figure for abstract: Fig.5.
Description
La présente invention se rapporte à la fabrication de grilles en matériau composite.The present invention relates to the manufacture of composite material grids.
Dans le domaine des moteurs aéronautiques, des grilles sont notamment utilisées dans les systèmes d’inversion de poussée ou de redressement de flux en sortie de vanne de décharge du conduit primaire d’un moteur à double flux.In the field of aeronautical engines, grids are particularly used in thrust reversal or flow straightening systems at the outlet of the discharge valve of the primary conduit of a dual-flow engine.
En raison de la forme complexe des grilles, les solutions de fabrication actuellement utilisées sont l’injection de matériaux thermoplastiques chargés ou non et l’utilisation de fibres longues ou discontinues. L’inconvénient de la première solution est la faiblesse de la tenue mécanique obtenue. Concernant la solution consistant à utiliser des fibres longues ou discontinues, celle-ci nécessite beaucoup d’étapes, notamment manuelles, qui sont économiquement pénalisantes (temps de fabrication et utilisation d’outillage coûteux). Le document US 2020/331213 divulgue un procédé de fabrication d’une grille pour inverseur de poussée à partir de fibres continues ou longues pré-imprégnés par une résine thermoplastique ou thermodurcissable.Due to the complex shape of the grids, the manufacturing solutions currently used are the injection of filled or unfilled thermoplastic materials and the use of long or discontinuous fibers. The disadvantage of the first solution is the weakness of the mechanical strength obtained. Concerning the solution consisting of using long or discontinuous fibers, this requires many steps, particularly manual, which are economically detrimental (manufacturing time and use of expensive tools). Document US 2020/331213 discloses a process for manufacturing a grille for a thrust reverser from continuous or long fibers pre-impregnated with a thermoplastic or thermosetting resin.
En outre d’un temps et d’un coût de fabrication élevé, les grilles en matériau composite fabriquées par drapage de strates fibreuses de fibres continues ou longues présentent une tenue mécanique limitée, en particulier en ce qui concerne la résistance à l’impact.In addition to high manufacturing time and cost, composite material grids manufactured by draping fibrous strata of continuous or long fibers have limited mechanical strength, in particular with regard to impact resistance.
Il existe, par conséquent, un besoin pour fabriquer des grilles en matériau composite qui présentent une résistance mécanique améliorée tout en étant plus simple à fabriquer.There is, therefore, a need to manufacture composite material grids which have improved mechanical strength while being simpler to manufacture.
A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d'une préforme de grille pour une grille en matériau composite, le procédé comprenant :
- la formation par tissage tridimensionnel entre des couches de fils de chaîne et des couches de fils de trame d'une pluralité d’ébauches fibreuses s’étendant suivant un axe longitudinal, chaque ébauche fibreuse s’étendant entre des première et deuxième extrémités longitudinales, chaque ébauche fibreuse étant séparée dans son épaisseur en des première, deuxième et troisième parties dans au moins trois zones de déliaison décalées les unes des autres suivant l’axe longitudinal, la première partie étant située entre la deuxième partie et la troisième partie,
- la formation, à partir de chaque ébauche fibreuse, d'une préforme en épi, par dépliage de part et d'autre de la première partie des segments de la deuxième partie et des segments de la troisième partie non liés à la première partie, et par la mise en forme des segments dépliés de la deuxième partie pour former des premières branches et des segments dépliés de la troisième partie pour former des deuxièmes branches, les segments de la première partie non liés aux segments des deuxième et troisième parties s’étendant suivant l’axe longitudinal pour former un longeron,
- l’assemblage des préformes en épi par chevauchement des deuxièmes branches d’une préforme en épi avec les premières branches d’une préforme en épi adjacente de manière à former une préforme de grille.To this end, the invention proposes a method of manufacturing a grid preform for a composite material grid, the method comprising:
- the formation by three-dimensional weaving between layers of warp threads and layers of weft threads of a plurality of fibrous blanks extending along a longitudinal axis, each fibrous blank extending between first and second longitudinal ends, each fibrous blank being separated in its thickness into first, second and third parts in at least three separation zones offset from each other along the longitudinal axis, the first part being located between the second part and the third part,
- the formation, from each fibrous blank, of a cob-shaped preform, by unfolding on either side of the first part the segments of the second part and the segments of the third part not linked to the first part, and by shaping the unfolded segments of the second part to form first branches and unfolded segments of the third part to form second branches, the segments of the first part not linked to the segments of the second and third parts extending along the longitudinal axis to form a spar,
- assembling the cob preforms by overlapping the second branches of a cob preform with the first branches of an adjacent cob preform so as to form a grid preform.
La préforme de grille obtenue avec le procédé de l’invention permet d’améliorer considérablement les propriétés mécaniques des grilles en matériau composite. En effet, la préforme de grille destinée à former le renfort fibreux de la grille est réalisée à partir de préformes en épi obtenues par tissage tridimensionnel qui présentent de très bonnes propriétés mécaniques et en particulier un caractère indélaminable apte à augmenter significativement la résistance à l’impact de la grille. En outre, en assemblant les préformes en épi par chevauchement des branches des préformes adjacentes, on optimise la surface d’interface de contact entre les préformes et, par conséquent, la tenue mécanique de la grille fabriquée.The grid preform obtained with the process of the invention makes it possible to considerably improve the mechanical properties of composite material grids. Indeed, the grid preform intended to form the fibrous reinforcement of the grid is made from cob preforms obtained by three-dimensional weaving which have very good mechanical properties and in particular a non-delamination character capable of significantly increasing the resistance to impact of the grid. In addition, by assembling the preforms in a cob by overlapping the branches of the adjacent preforms, the contact interface surface between the preforms and, consequently, the mechanical strength of the manufactured grid is optimized.
Par ailleurs, en choisissant de former une préforme de grille à partir de préformes en épi unitaires, on simplifie et on rationalise la fabrication de la préforme. En effet, les préformes en épi présentant une forme moins complexe qu’une préforme de grille en une seule pièce, elles sont plus simples et rapides à obtenir par tissage tridimensionnel.Furthermore, by choosing to form a grid preform from unitary cob preforms, the manufacturing of the preform is simplified and rationalized. Indeed, the cob preforms have a less complex shape than a single-piece grid preform, they are simpler and quicker to obtain by three-dimensional weaving.
Selon une caractéristique particulière du procédé de fabrication d'une préforme de grille de l’invention, les segments de la deuxième partie et les segments de la troisième partie présentent une épaisseur uniforme.According to a particular characteristic of the method of manufacturing a grid preform of the invention, the segments of the second part and the segments of the third part have a uniform thickness.
Selon une caractéristique particulière du procédé de fabrication d'une préforme de grille de l’invention, les segments de la deuxième partie et les segments de la troisième partie présentent une épaisseur variable.According to a particular characteristic of the method of manufacturing a grid preform of the invention, the segments of the second part and the segments of the third part have a variable thickness.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une grille comprenant :The invention also relates to a method of manufacturing a grid comprising:
- la fabrication d'une préforme de grille selon l’invention,- the manufacture of a grid preform according to the invention,
- l’insertion d’un noyau dans chaque alvéole de la préforme de grille,- the insertion of a core into each cell of the grid preform,
- l’injection d’un précurseur de matrice dans la préforme de grille,- the injection of a matrix precursor into the grid preform,
- la transformation du précurseur en matrice pour obtenir une grille en matériau composite.- the transformation of the precursor into a matrix to obtain a composite material grid.
L’invention a encore pour objet une préforme fibreuse de grille comportant des premières parties de préforme de lames s’étendant suivant une direction horizontale et des deuxièmes parties de préforme de lames s’étendant suivant une direction verticale, la préforme fibreuse de grille comprenant une pluralité de préformes en épi assemblées adjacentes les unes aux autres, chaque préforme en épi présentant un tissage tridimensionnel avec un longeron s’étendant suivant la direction verticale et des premières et deuxièmes branches s’étendant de chaque côté du longeron suivant la direction horizontale, des deuxièmes branches d’une préforme en épi se chevauchant avec les première branches d’une préforme en épi adjacente.The invention also relates to a fibrous grid preform comprising first blade preform parts extending in a horizontal direction and second blade preform parts extending in a vertical direction, the fibrous grid preform comprising a plurality of cob preforms assembled adjacent to each other, each cob preform having a three-dimensional weave with a spar extending in the vertical direction and first and second branches extending on each side of the spar in the horizontal direction, second branches of a spike preform overlapping with the first branches of an adjacent spike preform.
Selon une caractéristique particulière de la préforme de grille de l’invention, les premières parties de préforme de lames présentent une épaisseur constante.According to a particular characteristic of the grid preform of the invention, the first parts of the blade preform have a constant thickness.
Selon une autre caractéristique particulière de la préforme de grille de l’invention, les premières parties de préforme de lames présentent une épaisseur variable.According to another particular characteristic of the grid preform of the invention, the first parts of the blade preform have a variable thickness.
L’invention a encore pour objet une grille en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice comportant des premières lames s’étendant suivant une direction horizontale et des deuxièmes lames s’étendant suivant une direction verticale, les premières et deuxièmes lames définissant entre elles une pluralité d’alvéoles de grille, caractérisée en ce que le renfort fibreux comprend une préforme de grille selon l’invention.The invention also relates to a grid of composite material comprising a fibrous reinforcement densified by a matrix comprising first blades extending in a horizontal direction and second blades extending in a vertical direction, the first and second blades defining between they a plurality of grid cells, characterized in that the fibrous reinforcement comprises a grid preform according to the invention.
La grille selon l’invention peut notamment correspondre à une grille pour inverseur de poussée ou à une grille pour redresseur de flux.The grid according to the invention may in particular correspond to a grid for a thrust reverser or to a grid for a flow rectifier.
Selon une caractéristique particulière de la grille de l’invention, au moins les premières lames ou les deuxièmes lames présentent un profil courbé.According to a particular characteristic of the grid of the invention, at least the first blades or the second blades have a curved profile.
La
L'ébauche 101 est obtenue à partir d'une bande 100 tissée par tissage tridimensionnel (3D), la bande 100 s'étendant de façon générale dans une direction D. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de trame lient des fils de chaîne sur plusieurs couches de fils de chaîne ou inversement. Un exemple de tissage tridimensionnel est le tissage dit à armure « interlock ». Le tissage est réalisé par exemple avec des fils de chaîne s'étendant dans la direction D, étant noté qu'un tissage avec des fils de trame s'étendant dans cette direction est également possible. Une pluralité d'ébauches 101 peuvent être tissées l'une à la suite de l'autre dans la direction D. On peut aussi tisser simultanément plusieurs rangées parallèles d'ébauches 101.The blank 101 is obtained from a strip 100 woven by three-dimensional (3D) weaving, the strip 100 extending generally in a direction D. By “three-dimensional weaving” or “3D weaving”, we mean here a mode of weaving by which at least some of the weft threads bind warp threads on several layers of warp threads or vice versa. An example of three-dimensional weaving is the so-called “interlock” weave. Weaving is carried out for example with warp threads extending in direction D, it being noted that weaving with weft threads extending in this direction is also possible. A plurality of blanks 101 can be woven one after the other in direction D. Several parallel rows of blanks 101 can also be woven simultaneously.
Dans le mode de réalisation des figures 1 à 4, une ébauche 101 s’étendant suivant un axe longitudinal X comprend, dans son épaisseur et de manière décalée suivant l’axe longitudinal X, une première partie 102, 114, 112, une deuxième partie 106, 108, 110 et une troisième partie 107, 109, 111. La partie 102 est située au niveau d’une première extrémité 101a de l’ébauche 101 entre la partie 106 et la partie 107. La partie 114 est située à un niveau intermédiaire entre la première la première extrémité 101a et une deuxième extrémité 101b de l’ébauche 101 entre la partie 108 et la partie 109.In the embodiment of Figures 1 to 4, a blank 101 extending along a longitudinal axis 106, 108, 110 and a third part 107, 109, 111. Part 102 is located at a first end 101a of the blank 101 between part 106 and part 107. Part 114 is located at a level intermediate between the first end 101a and a second end 101b of the blank 101 between part 108 and part 109.
La partie 102 est liée aux parties 104 et 106 par tissage 3D dans une zone 120 destinée à former une partie d’un longeron et déliée des parties 106 et 107 au niveau d’une zone de déliaison 103 comprenant une première déliaison 103a entre la partie 102 et la partie 106 et une deuxième déliaison 103b entre la partie 102 et la partie 107. Les déliaisons 103a, 103b s'étendent sur toute la largeur de l'ébauche 101 (dimension en sens trame) à partir de l’extrémité 101a de l'ébauche 101 jusqu'à des fonds de déliaison 103c et 103d. Les fonds de déliaison 103c et 103d s'étendent entre les bords longitudinaux 101c et 101d de l'ébauche 101 suivant la direction trame.The part 102 is linked to the parts 104 and 106 by 3D weaving in a zone 120 intended to form a part of a spar and untied from the parts 106 and 107 at the level of a unbinding zone 103 comprising a first unbinding 103a between the part 102 and part 106 and a second separation 103b between part 102 and part 107. The separations 103a, 103b extend over the entire width of the blank 101 (dimension in weft direction) from the end 101a of the blank 101 up to the unbinding funds 103c and 103d. The unbinding funds 103c and 103d extend between the longitudinal edges 101c and 101d of the blank 101 in the weft direction.
La partie 114 est située entre la partie 108 et la partie 109 et est liée aux parties 108 et 109 par tissage 3D dans une zone 121 destinée à former une partie d’un longeron et déliée des parties 108 et 109 au niveau d’une zone de déliaison 104 comprenant une première déliaison 104a entre la partie 114 et la partie 108 et une deuxième déliaison 104b entre la partie 114 et la partie 109. Les déliaisons 104a, 104b s'étendent sur toute la largeur de l'ébauche 101 à partir de l’extrémité 101b de l'ébauche 101 jusqu'à des fonds de déliaison 104c et 104d. Les fonds de déliaison 104c et 104d s'étendent entre les bords longitudinaux 101c et 101d de l'ébauche 101.Part 114 is located between part 108 and part 109 and is linked to parts 108 and 109 by 3D weaving in a zone 121 intended to form part of a spar and untied from parts 108 and 109 at a zone unbinding 104 comprising a first unbinding 104a between the part 114 and the part 108 and a second unbinding 104b between the part 114 and the part 109. The unbindings 104a, 104b extend over the entire width of the blank 101 from the end 101b of the blank 101 up to the unbinding ends 104c and 104d. The unbinding ends 104c and 104d extend between the longitudinal edges 101c and 101d of the blank 101.
La partie 112 est située entre la partie 110 et la partie 111 et est liée aux parties 110 et 111 par tissage 3D et déliée des parties 110 et 111 au niveau d’une zone de déliaison 105 comprenant une première déliaison 105a entre la partie 112 et la partie 110 et une deuxième déliaison 105b entre la partie 112 et la partie 111. Les déliaisons 105a, 105b s'étendent sur toute la largeur de l'ébauche 101 à partir de l’extrémité 101b de l'ébauche 101 jusqu'à des fonds de déliaison 105c et 105d. Les fonds de déliaison 105c et 105d s'étendent entre les bords longitudinaux 101c et 101d de l'ébauche 101.Part 112 is located between part 110 and part 111 and is linked to parts 110 and 111 by 3D weaving and untied from parts 110 and 111 at an unbinding zone 105 comprising a first unbinding 105a between part 112 and the part 110 and a second disconnection 105b between the part 112 and the part 111. The disconnections 105a, 105b extend over the entire width of the blank 101 from the end 101b of the blank 101 up to unbinding funds 105c and 105d. The unbinding ends 105c and 105d extend between the longitudinal edges 101c and 101d of the blank 101.
De façon bien connue, une déliaison est ménagée entre deux couches de fils de chaîne en omettant de faire passer un fil de trame à travers la zone de déliaison pour lier des fils de couches de chaîne situées de part et d'autre de la déliaison.In a well-known manner, an unbinding is provided between two layers of warp threads by omitting to pass a weft thread through the unbinding zone to bind threads of warp layers located on either side of the unbinding.
Les plans des figures 3 et 4 montrent un exemple de tissage 3D avec armure interlock et déliaisons 105a et 105b, les déliaisons 103a, 103b et 104a, 104b étant obtenues de la même façon que les déliaisons 105a et 105b. Sur la
Entre la zone de déliaison 103 délimitée par les fonds de déliaison 103c et 103d et la zone de déliaison 104 délimitée par les fonds de déliaison 104c et 104d correspondant à la zone 120, où les couches de fils de chaîne des parties 102, 114, 106, 108, 107 et 109 sont toutes liées entre elles (
Après tissage, comme montré sur la
Les segments 102a et 112a des parties 102 et 112 sont retirés. Les segments 120a, 114a et 121a sont laissés dans leur position parallèle à la direction longitudinale X de l’ébauche en vue de former un longeron 137.Segments 102a and 112a of parts 102 and 112 are removed. The segments 120a, 114a and 121a are left in their position parallel to the longitudinal direction X of the blank in order to form a spar 137.
On forme ensuite d’autres préformes fibreuse en épi de la même manière que celle décrite ci-avant que l’on assemble de manière adjacente les unes aux autres par chevauchement des branches afin d’obtenir une préforme fibreuse de grille.Other fibrous preforms are then formed in the same manner as that described above, which are assembled adjacent to each other by overlapping the branches in order to obtain a fibrous grid preform.
Les figures 6A à 6F montrent la formation d’une préforme fibreuse de grille 150 à partir d’une pluralité de préformes fibreuses en épi 1401, 1402, 1403formées chacune comme décrit ci-avant. Les préformes en épi 1401, 1402et 1403diffèrent de la préforme en épi 130 décrite précédemment en ce qu’elles comportent chacune quatre premières branches 141, 142, 143 et 144 et quatre deuxièmes branches 145, 146, 147 et 148 s’étendant respectivement des deux côtés d’un longeron 149.Figures 6A to 6F show the formation of a fibrous grid preform 150 from a plurality of fibrous cob preforms 140 1 , 140 2 , 140 3 each formed as described above. The cob preforms 140 1 , 140 2 and 140 3 differ from the cob preform 130 described previously in that they each comprise four first branches 141, 142, 143 and 144 and four second branches 145, 146, 147 and 148 s extending respectively on both sides of a spar 149.
Plus précisément et comme illustré sur les figures 6A et 6B, des noyaux 160 sont disposés entre les premières et deuxièmes branches 141 à 148 d’une première préforme en épi 1401. La première préforme 1401est ensuite assemblée avec une deuxième préforme en épi 1402par chevauchement des deuxièmes branches 145 à 148 de la première préforme en épi 1401avec les premières branches 141 à 144 de la deuxième préforme en épi 1402comme illustré sur les figures 6C et 6D. Des noyaux 160 sont disposés entre les deuxièmes branches 145 à 148 de la deuxième préforme en épi 1402(figure 6E). Une troisième préforme en épi 1403est alors assemblée avec la deuxième préforme en épi 1402par chevauchement des deuxièmes branches 145 à 148 de la deuxième préforme 1302avec les premières branches 141 à 144 de la troisième préforme 1403. Des noyaux 160 sont disposés entre les deuxièmes branches 145 à 148 de la troisième préforme en épi 1403(figure 6F). Comme illustrée sur la figure 6F, on obtient une préforme fibreuse de grille 150 comportant des premières parties de préforme de lames 151 s’étendant suivant une direction horizontale DL, les premières parties de préforme de lames 151 étant formées principalement par les branches 141 à 148 des préformes en épi et des deuxièmes parties de préforme de lames 152 s’étendant suivant une direction verticale DV, les deuxièmes parties de préforme de lames étant formées par les longerons 149 des préformes en épi. Les premières parties de préformes de lames 151 et les deuxièmes parties de préforme de lame 152 délimitent des alvéoles 153 dans lesquelles sont présents les noyaux 160. Les noyaux 160 permettent de combler provisoirement les alvéoles 153 pendant la densification de la préforme de grille par une matrice.More precisely and as illustrated in Figures 6A and 6B, cores 160 are arranged between the first and second branches 141 to 148 of a first herringbone preform 140 1 . The first preform 140 1 is then assembled with a second cob preform 140 2 by overlapping the second branches 145 to 148 of the first cob preform 140 1 with the first branches 141 to 144 of the second cob preform 140 2 as illustrated in Figures 6C and 6D. Cores 160 are arranged between the second branches 145 to 148 of the second herringbone preform 140 2 (FIG. 6E). A third herringbone preform 140 3 is then assembled with the second herringbone preform 140 2 by overlapping the second branches 145 to 148 of the second preform 130 2 with the first branches 141 to 144 of the third preform 140 3 . Cores 160 are arranged between the second branches 145 to 148 of the third herringbone preform 140 3 (FIG. 6F). As illustrated in Figure 6F, a fibrous grid preform 150 is obtained comprising first blade preform parts 151 extending in a horizontal direction D L , the first blade preform parts 151 being formed mainly by the branches 141 to 148 of the cob preforms and second blade preform parts 152 extending in a vertical direction D V , the second blade preform parts being formed by the spars 149 of the cob preforms. The first parts of blade preforms 151 and the second parts of blade preform 152 delimit cells 153 in which the cores 160 are present. The cores 160 make it possible to temporarily fill the cells 153 during the densification of the grid preform by a matrix .
On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse de grille. La densification de la préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux de la pièce à fabriquer consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. Cette densification est réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL). Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. Le précurseur se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine époxyde à hautes performances, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de la grille à réaliser. Ensuite, on referme le moule et on injecte le précurseur liquide de matrice (par exemple une résine) dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme.We then proceed to densify the fibrous grid preform. The densification of the fibrous preform intended to form the fibrous reinforcement of the part to be manufactured consists of filling the porosity of the preform, in all or part of its volume, with the material constituting the matrix. This densification is carried out in a manner known per se following the liquid method (CVL). The liquid process consists of impregnating the preform with a liquid composition containing a precursor of the matrix material. The precursor is usually in the form of a polymer, such as a high-performance epoxy resin, optionally diluted in a solvent. The preform is placed in a mold which can be closed in a sealed manner with a housing having the shape of the grid to be produced. Then, the mold is closed and the liquid matrix precursor (for example a resin) is injected throughout the housing to impregnate the entire fibrous part of the preform.
La transformation du précurseur en matrice, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser.The transformation of the precursor into a matrix, namely its polymerization, is carried out by heat treatment, generally by heating the mold, after elimination of any solvent and crosslinking of the polymer, the preform always being maintained in the mold having a shape corresponding to that of the piece to be made.
Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur pour transformer la matrice en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ), tandis que des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques. Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité.In the case of the formation of a carbon or ceramic matrix, the heat treatment consists of pyrolyzing the precursor to transform the matrix into a carbon or ceramic matrix depending on the precursor used and the pyrolysis conditions. By way of example, liquid ceramic precursors, in particular SiC, can be resins of the polycarbosilane (PCS) or polytitanocarbosilane (PTCS) or polysilazane (PSZ) type, while liquid carbon precursors can be resins at a high rate. relatively high coke content, such as phenolic resins. Several consecutive cycles, from impregnation to heat treatment, can be carried out to achieve the desired degree of densification.
Selon un aspect de l'invention, dans le cas notamment de la formation d’une matrice organique, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme extérieure de la pièce à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne du moule qui comprend la préforme fibreuse, les noyaux présents dans les alvéoles empêchant la résine de pénétrer dans celles-ci. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine.According to one aspect of the invention, in the particular case of the formation of an organic matrix, the densification of the fibrous preform can be carried out by the well-known transfer molding process known as RTM ("Resin Transfer Moulding"). In accordance with the RTM process, the fibrous preform is placed in a mold presenting the external shape of the part to be produced. A thermosetting resin is injected into the internal space of the mold which includes the fibrous preform, the cores present in the cells preventing the resin from penetrating into them. A pressure gradient is generally established in this internal space between the place where the resin is injected and the evacuation orifices of the latter in order to control and optimize the impregnation of the preform by the resin.
La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde de classe de température 180°C (température maximale supportée sans perte de caractéristiques). Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans toute la préforme, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM.The resin used can be, for example, an epoxy resin with a temperature class of 180°C (maximum temperature supported without loss of characteristics). Resins suitable for RTM processes are well known. They preferably have a low viscosity to facilitate their injection into the fibers. The choice of the temperature class and/or the chemical nature of the resin is determined according to the thermomechanical stresses to which the part must be subjected. Once the resin has been injected throughout the preform, it is polymerized by heat treatment in accordance with the RTM process.
Après l'injection et la polymérisation, la grille est démoulée. Les noyaux sont alors retirés mécaniquement ou par dissolution. Au final, la grille est détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés. Aucun autre usinage n'est nécessaire puisque, la pièce étant moulée, elle respecte les cotes exigées.After injection and polymerization, the grid is demolded. The nuclei are then removed mechanically or by dissolution. Finally, the grid is trimmed to remove excess resin and the chamfers are machined. No other machining is necessary since, the part being molded, it meets the required dimensions.
Comme illustrée sur la
Les préformes en épi peuvent être notamment tissées avec des fils en carbone, des files en fibres de verre ou des fils en céramique, notamment des fils à base de carbure de silicium (SiC).The cob preforms can in particular be woven with carbon yarns, glass fiber yarns or ceramic yarns, in particular yarns based on silicon carbide (SiC).
L’invention permet de fabriquer des grilles de toutes dimensions. Le nombre de branches présentes sur chaque préforme en épi est déterminé en fonction du nombre d’alvéoles à réaliser suivant la direction verticale de la grille tandis que le nombre de préforme en épi à utiliser est déterminé en fonction du nombre d’alvéoles à réaliser suivant la direction horizontale de la grille. Les dimensions des alvéoles de la grille sont principalement déterminées par l’écart entre deux branches adjacentes sur chaque préforme en épi et par la longueur des branches.The invention makes it possible to manufacture grids of all dimensions. The number of branches present on each cob preform is determined according to the number of cells to be made following the vertical direction of the grid while the number of cob preforms to use is determined according to the number of cells to be made following the horizontal direction of the grid. The dimensions of the grid cells are mainly determined by the distance between two adjacent branches on each herringbone preform and by the length of the branches.
La présente invention s’applique en particulier, mais non exclusivement, à la fabrication de grilles pour inverseur de poussée de moteur aéronautique et pour redresseur de flux en sortie de vanne de décharge du conduit primaire d’un moteur aéronautique à double flux. Dans ces cas, tout ou partie des lames de la grille présentent de préférence un profil courbé aérodynamique. Dans le cas des lames s’étendant suivant la direction horizontale de la grille, lors de la mise en forme des ébauches fibreuses, les segments déployés destinés à former les branches des préformes en épi sont courbés de manière à obtenir des lames ayant un profil aérodynamique avec une face intrados et une face extrados. Dans le cas des lames s’étendant suivant la direction verticale de la grille, lors de la mise en forme des ébauches fibreuses, les longerons des préformes en épi sont courbés de manière à obtenir des lames ayant un profil aérodynamique avec une face intrados et une face extrados.The present invention applies in particular, but not exclusively, to the manufacture of grids for an aeronautical engine thrust reverser and for a flow rectifier at the outlet of the discharge valve of the primary conduit of a dual-flow aeronautical engine. In these cases, all or part of the blades of the grid preferably have an aerodynamic curved profile. In the case of the blades extending in the horizontal direction of the grid, during the shaping of the fibrous blanks, the deployed segments intended to form the branches of the herringbone preforms are curved so as to obtain blades having an aerodynamic profile with an intrados side and an extrados side. In the case of the blades extending in the vertical direction of the grid, during the shaping of the fibrous blanks, the spars of the herringbone preforms are curved so as to obtain blades having an aerodynamic profile with an intrados face and a extrados side.
En outre, les lames de la grille peuvent présenter une épaisseur variable. Dans le cas des lames s’étendant suivant la direction horizontale de la grille, un certain nombre de fils de chaîne ne sont pas tissés dans les deuxième et troisième parties de l’ébauche fibreuse au niveau des déliaisons, ce qui permet de définir la variation d’épaisseur voulue dans les segments déployés lors de la formation de la préforme et d’obtenir des parties de préforme de lames à épaisseur variable ou évolutive. Dans le cas des lames s’étendant suivant la direction verticale de la grille, un certain nombre de fils de chaîne ne sont pas tissés dans les premières parties de l’ébauche fibreuse, ce qui permet de définir la variation d’épaisseur voulue dans le longeron de la préforme et d’obtenir des parties de préforme de lames à épaisseur variable ou évolutive. Un exemple de tissage 3D évolutif permettant notamment de faire varier l'épaisseur de l'ébauche entre un premier bord destiné à former le bord d'attaque et un deuxième bord d'une épaisseur moindre et destiné à former le bord de fuite est décrit dans le document EP 1 526 285. La variation d’épaisseur peut être également obtenue en utilisant des fils de trame de titres différents dans les parties de l’ébauche fibreuses concernées.In addition, the blades of the grid can have a variable thickness. In the case of the blades extending in the horizontal direction of the grid, a certain number of warp threads are not woven into the second and third parts of the fibrous blank at the level of the unbindings, which makes it possible to define the variation of desired thickness in the segments deployed during the formation of the preform and to obtain preform parts of blades with variable or evolving thickness. In the case of blades extending in the vertical direction of the grid, a certain number of warp threads are not woven into the first parts of the fibrous blank, which makes it possible to define the desired thickness variation in the spar of the preform and to obtain preform parts of blades with variable or scalable thickness. An example of scalable 3D weaving making it possible in particular to vary the thickness of the blank between a first edge intended to form the leading edge and a second edge of lesser thickness and intended to form the trailing edge is described in document EP 1 526 285. The variation in thickness can also be obtained by using weft threads of different counts in the parts of the fibrous blank concerned.
La grille peut être munie d’une ou plusieurs brides de fixation sur sa périphérie. La ou les brides peuvent être réalisées en rapportant des préformes fibreuses de brides sur la préforme de grille et en co-injectant la préforme de grille avec la ou les préformes de bride rapportées.The grid may be fitted with one or more fixing flanges on its periphery. The flange(s) can be made by attaching fibrous flange preforms to the grid preform and co-injecting the grid preform with the attached flange preform(s).
Claims (10)
- la formation par tissage tridimensionnel entre des couches de fils de chaîne et des couches de fils de trame d'une pluralité d’ébauches fibreuses (101) s’étendant suivant un axe longitudinal (X), chaque ébauche fibreuse s’étendant entre des première et deuxième extrémités longitudinales (101a, 101b), chaque ébauche fibreuse étant séparée dans son épaisseur en des première, deuxième et troisième parties (102, 106, 107 ; 114, 108, 109 ; 112, 110, 111) dans au moins trois zones de déliaison (103, 104, 105) décalées les unes des autres suivant l’axe longitudinal, la première partie (102 ; 114 ; 112) étant située entre la deuxième partie et la troisième partie (104, 106 ; 108, 109 ; 110, 111),
- la formation, à partir de chaque ébauche fibreuse (101), d'une préforme en épi (130), par dépliage de part et d'autre de la première partie (102, 114, 112) des segments (104a, 108a, 110a) de la deuxième partie et des segments (107a, 109a, 111a) de la troisième partie non liés à la première partie, et par la mise en forme des segments (104a, 108a, 110a) dépliés de la deuxième partie pour former des premières branches (131, 132, 133) et des segments (107a, 109a, 111a) dépliés de la troisième partie pour former des deuxièmes branches (134, 135, 136), les segments (102a, 114a, 112a) de la première partie non liés aux segments des deuxième et troisième parties (104a, 108a, 110a, 107a, 109a, 111a) s’étendant suivant l’axe longitudinal (X) pour former un longeron (137),
- l’assemblage des préformes en épi (130) par chevauchement des deuxièmes branches (134, 135, 136) d’une préforme en épi avec les premières branches (131, 132, 133) d’une préforme en épi adjacente de manière à former une préforme de grille (150).Process for manufacturing a grid preform for a composite material grid, the process comprising:
- the formation by three-dimensional weaving between layers of warp threads and layers of weft threads of a plurality of fibrous blanks (101) extending along a longitudinal axis (X), each fibrous blank extending between first and second longitudinal ends (101a, 101b), each fibrous blank being separated in its thickness into first, second and third parts (102, 106, 107; 114, 108, 109; 112, 110, 111) in at least three delinking zones (103, 104, 105) offset from each other along the longitudinal axis, the first part (102; 114; 112) being located between the second part and the third part (104, 106; 108, 109; 110, 111),
- the formation, from each fibrous blank (101), of a herringbone preform (130), by unfolding on either side of the first part (102, 114, 112) of the segments (104a, 108a, 110a) of the second part and the segments (107a, 109a, 111a) of the third part not linked to the first part, and by shaping the unfolded segments (104a, 108a, 110a) of the second part to form first branches (131, 132, 133) and unfolded segments (107a, 109a, 111a) of the third part to form second branches (134, 135, 136), the segments (102a, 114a, 112a) of the first part not linked to the segments of the second and third parts (104a, 108a, 110a, 107a, 109a, 111a) extending along the longitudinal axis (X) to form a spar (137),
- assembling the cob preforms (130) by overlapping the second branches (134, 135, 136) of a cob preform with the first branches (131, 132, 133) of an adjacent cob preform so as to forming a grid preform (150).
- la fabrication d'une préforme de grille (140) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3,
- l’insertion d’un noyau dans chaque alvéole de la préforme de grille,
- l’injection d’un précurseur de matrice dans la préforme de grille,
- la transformation du précurseur en matrice pour obtenir une grille en matériau composite.Process for manufacturing a grid comprising:
- the manufacture of a grid preform (140) according to any one of claims 1 to 3,
- inserting a core into each cell of the grid preform,
- injecting a matrix precursor into the grid preform,
- the transformation of the precursor into a matrix to obtain a composite material grid.
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