FR3140821A1 - Armature d’élément de support de siège comprenant une structure sandwich - Google Patents
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Abstract
Armature d’élément de support de siège comprenant une structure sandwich L’armature (1) d’élément de support de siège comprend un corps principal (2) et au moins une partie périphérique (4) s’étendant autour d’une zone périphérique du corps principal (2), le corps principal (2) étant réalisé en une structure sandwich comprenant une âme (10), en matériau cellulaire, s’étendant entre deux couches externes (12), formées chacune par au moins une feuille de matériau composite, et la partie périphérique (4) étant réalisée en un matériau thermoplastique surmoulé sur ladite zone périphérique du corps principal (2). Figure pour l'abrégé : 1
Description
La présente invention concerne une armature d’élément de support de siège, ainsi qu’un procédé de réalisation d’une telle armature.
L’invention s’applique par exemple à un élément de support formant un dossier de siège. Un tel dossier comprend généralement une armature supportant une matelassure contre laquelle un occupant de siège prend appui. Une telle armature est formée d’un cadre métallique par exemple constitué de plusieurs profilés assemblés entre eux. Une telle armature permet de conférer à l’élément de support les caractéristiques mécaniques souhaitées en termes de rigidité et d’absorption d’énergie en cas de choc.
Cependant, une telle armature est particulièrement pénalisante en termes de masse et d’émission de CO2, et nécessite plusieurs opérations d’assemblage coûteuses en temps. En outre, l’ajout de fonctions supplémentaires dans l’élément de support, telles que la présence d’un enrouleur de ceinture de sécurité, de fourreaux pour tiges d’appui-tête, d’éléments de verrouillage avec un dossier adjacent, etc., nécessite des opérations supplémentaires d’assemblage sur l’armature. Ces opérations, en plus d’être fastidieuses, sont énergivores.
Pour pallier ces inconvénients, il a été proposé de réaliser l’armature en matériau plastique. Cependant, l’armature ainsi obtenue n’est pas satisfaisante pour ce qui est de ses propriétés mécaniques.
L’un des buts de l’invention est de pallier les inconvénients ci-dessus en proposant une armature d’élément de support de siège allégée, présentant des propriétés mécaniques satisfaisantes et pouvant être réalisée de façon simple et avec des matériaux ayant une empreinte CO2inférieure à celle d’un métal tel que l’acier.
A cet effet, l’invention concerne une armature d’élément de support de siège comprenant un corps principal et au moins une partie périphérique s’étendant autour d’une zone périphérique du corps principal, le corps principal étant réalisé en une structure sandwich comprenant une âme, en matériau cellulaire, s’étendant entre deux couches externes, formées chacune par au moins une feuille de matériau composite, et la partie périphérique étant réalisée en un matériau thermoplastique surmoulé sur ladite zone périphérique du corps principal.
Le corps principal réalisé en une structure sandwich permet de conférer à l’armature des propriétés mécaniques satisfaisantes tout en présentant une masse faible. En outre, la partie périphérique surmoulée sur le corps principal permet d’ajouter à l’armature des fonctions supplémentaires dont les éléments peuvent être intégrés à la partie périphérique par surmoulage. La partie périphérique permet également de délimiter de façon précise le contour de l’armature et d’obtenir une pièce finie à l’issue d’une seule opération de moulage, ce qui limite le nombre d’opérations permettant de réaliser l’armature. Celle-ci peut ainsi être obtenue de façon simple et en émettant moins de CO2. La réduction d’émission de CO2peut atteindre une valeur d’au moins 50% par rapport à une armature en acier, notamment en choisissant des matériaux thermoplastiques à faible émission de CO2et en particulier des matériaux recyclés.
L’armature d’élément de support de siège selon l’invention peut en outre comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement envisageable :
- l’âme en matériau cellulaire de la structure sandwich est formée d’une mousse ou d’une structure alvéolaire en matériau thermoplastique ;
- le matériau thermoplastique de l’âme et le matériau thermoplastique des couches externes sont choisis parmi au moins un du polypropylène, polytéréphtalate d’éthylène, polycaprolactame [NH−(CH2)5−CO]net/ou polytéréphtalate de butylène ;
- le matériau thermoplastique de l’âme est identique au matériau thermoplastique des feuilles de matériau composite formant les couches externes de la structure sandwich ;
- l’âme présente une épaisseur, correspondant à la distance entre les deux couches externes, sensiblement comprise entre 2 mm et 40 mm, et une densité sensiblement comprise entre 50 g.L-1et 350 g.L-1;
- l’âme présente une épaisseur, correspondant à la distance entre les deux couches externes, et/ou une densité variable(s) selon des directions sensiblement perpendiculaires à la direction allant d’une couche externe à l’autre couche externe ;
- les couches externes présentent une surface supérieure à celle de l’âme de sorte que chaque couche externe comprend au moins un bord s’étendant au-delà de l’âme, les bords desdites couches externes étant appliqués l’un contre l’autre dans la zone périphérique du corps principal ;
- l’armature comprend en outre au moins un insert métallique fixé au corps principal et/ou à la partie périphérique.
Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé de réalisation d’une armature d’élément de support de siège telle que décrite ci-dessus, comprenant les étapes suivantes :
- chauffer une âme en matériau cellulaire et deux couches externes formées chacune par au moins une feuille de matériau composite,
- placer ladite âme et lesdites couches externes chauffées dans une première partie de moule définissant une partie d’une cavité de moulage présentant la forme de l’armature à réaliser, ladite âme s’étendant entre lesdites couches externes,
- déplacer une deuxième partie de moule dans une position fermée, ladite deuxième partie de moule définissant une autre partie de la cavité de moulage, ladite cavité de moulage étant fermée dans ladite position fermée, et
- injecter un matériau thermoplastique dans la cavité de moulage de sorte à réaliser une partie périphérique s’étendant autour d’une zone périphérique du corps principal formé par l’âme et les couches externes.
Selon une caractéristique optionnelle du procédé de réalisation selon l’invention, une armature finie est retirée de la cavité de moulage, après la réalisation de partie périphérique, en déplaçant la deuxième partie de moule dans une position ouverte, dans laquelle la deuxième partie de moule est écartée de la première partie de moule.
D’autres aspects et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
En référence aux Figs. 1 à 4, on décrit une armature 1 d’un élément de support de siège comprenant un corps principal 2 et au moins une partie périphérique 4. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l’armature 1 est une armature de dossier de siège, mais il est entendu que l’invention peut également s’appliquer à d’autres éléments de support de siège, tels qu’une assise, un appui-tête ou autre. De façon connue, une telle armature 1 est destinée à être recouverte au moins en partie d’une matelassure pour former l’élément de support de siège.
Le corps principal 2 occupe la majeure partie de l’armature 1 et en forme la partie centrale comme représenté sur la . Le corps principal 2 permet notamment de définir la forme générale de l’armature 1 et de lui conférer ses caractéristiques mécaniques, notamment en termes de rigidité et de résistance mécanique. Le corps principal 2 définit une face interne 6 de l’armature 1, destinée à être tournée vers la surface d’appui de l’élément de support de siège, et une face externe 8 de l’armature 1, opposée à la face interne 6, et destinée à être tournée vers le dos de l’élément de support de siège.
Le corps principal 2 est formé par une structure sandwich comprenant une âme 10 s’étendant entre deux couches externes 12. La surface externe, opposée à l’âme 10, de l’une des couches externes 12 forme la face interne 6 de l’armature 1, et la surface externe de l’autre couche externe 12 forme la face externe 8 de l’armature 1, comme représenté sur la .
L’âme 10 est réalisée en un matériau cellulaire à base d’un matériau thermoplastique. Par matériau cellulaire, on entend un matériau comprenant des zones en matériau thermoplastique délimitant des ouvertures dépourvues du matériau thermoplastique et remplies d’air. Ainsi, l’âme 10 est par exemple formée par une mousse en matériau thermoplastique ou par une structure alvéolaire en matériau thermoplastique telle qu’une structure en forme de nid d’abeilles. Un tel matériau cellulaire permet d’avoir une âme 10 présentant une masse réduite tout en présentant des caractéristiques mécaniques adaptées du fait de son épaisseur et/ou de sa densité, comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement. Plus particulièrement, il convient de noter que plus l’épaisseur ou la densité de l’âme 10 est importante, plus la rigidité du corps principal 2 comprenant cette âme 10 est grande. L’épaisseur de l’âme 10 est mesurée selon la direction allant d’une couche externe 12 à l’autre couche externe 12. Dans le cas d’une structure alvéolaire, les alvéoles s’étendent selon l’épaisseur de l’âme 10.
L’épaisseur de l’âme 10 est par exemple sensiblement comprise entre 2 mm et 40 mm. Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de l’âme 10 n’est pas constante et varie selon l’endroit considéré du corps principal 2, comme plus particulièrement visible sur la . Pl.us particulièrement, l’épaisseur de l’âme 10 peut varier selon des directions perpendiculaires à la direction allant d’une couche externe 12 à l’autre couche externe 12. Ainsi, la variation de l’épaisseur de l’âme 10 entraîne une variation de la distance entre la face interne 6 et la face externe 8 de l’armature 1. En d’autres termes, au moins une des faces de l’armature 1, par exemple la face interne 6, n’est pas plane et présente des zones en creux et/ou des zones en saillie. La topographie de la face interne 6 et/ou de la face externe 8 est choisie notamment en fonction des contraintes d’espace dans ou autour de l’élément de support de siège, par exemple pour tenir compte de la place nécessaire à l’ajout d’éléments rapportés sur l’armature 1.
La densité de l’âme 10 est par exemple sensiblement comprise entre 50 g.L-1et 350 g.L-1. Selon un mode de réalisation, la densité de l’âme 10 n’est pas constante et varie selon l’endroit considéré du corps principal 2. Plus particulièrement, la densité de l’âme 10 peut varier selon des directions perpendiculaires à la direction allant d’une couche externe 12 à l’autre couche externe 12. Dans le mode de réalisation dans lequel l’épaisseur de l’âme 10 varie, cette variation d’épaisseur entraine une variation de la densité de l’âme 10 en raison du procédé de réalisation de l’armature 1 qui sera décrit ultérieurement. Ainsi, plus l’épaisseur de l’âme 10 diminue, plus la densité de l’âme 10 augmente. La diminution de la rigidité entraînée par la réduction de l’épaisseur de l’âme 10 est par conséquent compensée par l’augmentation de la densité de l’âme 10 dans la zone d’épaisseur réduite.
Les deux couches externes 12 sont par exemple de même nature. Ainsi, chaque couche externe 12 est formée par au moins une feuille de matériau composite. Par matériau composite, on entend un matériau comprenant des fibres s’étendant dans une matrice en matériau thermoplastique. Les fibres sont par exemple des fibres longues continues de verre ou de carbone. Les fibres peuvent être avantageusement tissées. Une feuille d’un tel matériau composite est par exemple connue sous le nom de « Organosheet ». Les fibres peuvent également être des tissus multiaxiaux ou être une superposition de fibres unidirectionnelles sous forme de rubans. Les fibres sont par exemple suffisamment longues pour s’étendre sur toute la longueur de l’armature 1, cette longueur correspondant à la plus grande dimension de l’armature 1 (par exemple la hauteur dans le cas d’un élément de support formant un dossier de siège).
Selon un mode de réalisation, le matériau thermoplastique de la matrice des feuilles de matériau composite est le même que le matériau thermoplastique de l’âme 10. Ce ou ces matériaux thermoplastiques (lorsque le matériau thermoplastique de la matrice est différent du matériau thermoplastique de l’âme 10) sont par exemple choisi parmi au moins de un du polypropylène (PP), polytéréphtalate d’éthylène (PET), polycaprolactame [NH−(CH2)5−CO]n(PA6) et/ou polytéréphtalate de butylène (PBT). Le matériau thermoplastique peut en particulier être un matériau recyclé aussi bien pour réaliser l’âme 10 que la matrice des couches externes 12, ce qui permet de réduire l’empreinte carbone de la réalisation de l’armature 1.
L’épaisseur de chaque couche externe 12 est par exemple sensiblement comprise entre 0,5 mm et 5 mm, et avantageusement entre 1 et 3 mm. L’épaisseur de la face interne 6 et de la face externe 8 de l’armature 1 peuvent être différentes.
Les couches externes 12 du corps principal 2 sont solidarisées à l’âme 10 de part et d’autre de celle-ci et épousent la forme de l’âme 10, c’est-à-dire que la distance entre les couches externes 12 varient lorsque l’épaisseur de l’âme 10 varie, comme décrit précédemment. L’âme 10 maintient les couches externes 12 en place l’une par rapport à l’autre, notamment la distance entre les couches externes 12, l’âme 10 étant peu ou pas compressible à température ambiante. Ainsi, plus l’épaisseur de l’âme 10 est grande et plus la rigidité de l’armature 1 est élevée du fait de la rigidité de l’âme 10 en elle-même et de l’action des fibres présentes dans les couches externes 12, ce qui permet à l’armature 1 de présenter des caractéristiques mécaniques satisfaisantes.
Selon un mode de réalisation, les couches externes 12 présentent une surface supérieure à celle de l’âme 10 de sorte que les couches externes 12 recouvrent totalement l’âme 10 et comprennent au moins un bord s’étendant au-delà de l’âme 10. Par bord s’étendant au-delà de l’âme 10, on entend que le bord ne s’étend pas en regard de l’âme 10 et dépasse de celle-ci selon une direction sensiblement perpendiculaire à l’épaisseur de l’âme 10. Les bords s’étendant au-delà de l’âme 10 des couches externes 12 s’étendent l’un en regard de l’autre et sont appliqués et fixés l’un contre l’autre. Selon un mode de réalisation, les couches externes 12 s’étendent au-delà de l’âme 10 tout autour de celle-ci de sorte que la structure sandwich est totalement fermée par des bords des couches externes 12 fixés les uns aux autres. En d’autres termes, la périphérie du corps principal 2 est dépourvue d’âme 10 et est formée par les bords des couches externes 12 fixés les uns aux autres.
La partie périphérique 4 s’étend autour d’au moins une partie du corps principal 2 et forme, là où elle s’étend, le bord de l’armature 1. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la partie périphérique 4 entoure complètement le corps principal 2 et forme ainsi tout le contour de l’armature 1. En d’autres termes, selon ce mode de réalisation, la partie périphérique 4 présente une forme de cadre, comme représenté sur la , et le corps principal 2 s’étend dans le cadre et remplit celui-ci.
La partie périphérique 4 est fixée au corps principal 2 par surmoulage de la partie périphérique 4 sur le corps principal 2. Plus particulièrement, la partie périphérique 4 est par exemple surmoulée sur le ou les bords du corps principal 2 formés par les couches externes 12 fixées l’une à l’autre. Ainsi, selon ce mode de réalisation, la partie périphérique 4 ne s’étend pas sur l’âme 10 de la structure sandwich et n’est surmoulée que sur les couches externes 12.
La partie périphérique 4 est également réalisée en un matériau thermoplastique injecté autour du corps principal 2, comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement. Le matériau thermoplastique de la partie périphérique 4 est par exemple choisi parmi les matériaux thermoplastiques mentionnés précédemment. Selon un mode de réalisation, le matériau thermoplastique de la partie périphérique 4 comprend des fibres courtes, à savoir des fibres d’une longueur inférieure ou égale à 1 mm, permettant de renforcer la partie périphérique 4.
La partie périphérique 4 étant réalisée par moulage, elle peut présenter toute forme souhaitée et notamment intégrer des fonctions particulières, telles qu’une fonction de renfort, en formant des nervures 14 dans une zone nécessitant une résistance particulière, ou une fonction de fixation de pièces rapportées, par exemple en formant des fourreaux 16 de réception de tiges d’un appui-tête ou en formant une surface de réception 18 d’un élément rapporté. Ainsi, selon le mode de réalisation représenté sur les Figs. 1 et 4, la partie périphérique 4 comprend des nervures 14 réparties le long d’un bord inférieur de l’armature 1, au niveau de la liaison du dossier avec des sièges adjacents ou avec une assise, des fourreaux 16 de réception de tiges d’appui-tête au niveau du bord supérieur de l’armature 1, et une surface de réception 18 d’un enrouleur de ceinture de sécurité 20 au niveau d’un coin de l’armature 1. L’enrouleur de ceinture de sécurité 20 est par exemple vissé sur la surface de réception 18. Il est entendu que d’autres agencements sont envisageables, notamment en fonction de l’élément de support pour lequel est prévu l’armature 1.
La partie périphérique 4 permet en outre d’assurer la fixation par surmoulage d’éléments supplémentaires sur l’armature 1. Un tel élément supplémentaire est par exemple un insert métallique 22 permettant de renforcer localement l’armature 1 ou formant un élément de fixation de l’élément de support à son environnement ou de fixation d’un élément rapporté sur l’élément de support. Ainsi, selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l’armature 1 comprend des inserts métalliques 22, 24 formant des éléments de verrouillage de l’élément de support à une caisse de véhicule ou à un siège adjacent. Ces inserts métalliques 22 sont surmoulés par la partie périphérique 4 et comprennent une partie s’étendant en saillie hors de la partie périphérique 4 et hors du contour général de l’armature 1 afin de permettre leur fixation à l’environnement de l’élément de support.
Selon un mode de réalisation, un insert métallique 22 peut également être prévu pour s’étendre dans une ouverture centrale 26 du corps principal 2, cet insert métallique 22 formant une interface de fixation d’un siège enfant sur le dossier de siège.
La partie périphérique 4 permet en outre de former une interface de fixation 28 d’une coiffe sur l’élément de support, cette coiffe revêtant la matelassure afin d’en améliorer l’aspect. L’interface de fixation 28 est par exemple formée par une gorge s’étendant en creux de la face externe 8 de l’armature 1 et formée dans la partie périphérique 4, comme plus particulièrement visible sur la . La gorge permet de recevoir un profilé de fixation fixé à la coiffe, comme connu en soi.
L’armature 1 décrite ci-dessus permet notamment un gain de masse d’environ 30% par rapport à une armature métallique classique tout en conservant des caractéristiques mécaniques adaptées. En outre, comme décrit précédemment, l’armature 1 peut intégrer un grand nombre de fonctions supplémentaires sans nécessiter d’étapes supplémentaires de réalisation, comme cela ressort du procédé de réalisation de l’armature 1 qui va à présent être décrit. On notera que ce procédé permet de réduire les émissions de CO2liées à la réalisation de l’armature d’environ 50% par rapport à la réalisation d’une armature métallique classique.
L’armature 1 décrite ci-dessus est réalisée dans un moule comprenant une première partie de moule et une deuxième partie de moule définissant entre elles une cavité de moulage présentant la forme de l’armature 1 à réaliser. Les parties de moule sont mobiles l’une par rapport à l’autre entre une position ouverte, dans laquelle la deuxième partie de moule est écartée de la première partie de moule de sorte à rendre accessible la cavité de moulage, et une position fermée, dans laquelle la cavité de moulage est fermée.
Le procédé comprend une étape de préchauffage de l’âme 10 et des couches externes 12 du corps principal 2 et leur disposition dans la partie de la cavité de moulage formée par la première partie de moule, le moule étant en position ouverte. L’âme 10 et les couches externes 12 sont par exemple chauffées à une température supérieure à la température de fusion du matériau thermoplastique utilisé, et plus précisément comprise entre 180°C et 280°C selon les matériaux, au cours de cette étape de préchauffage.
Les couches externes 12 et l’âme 10 sont disposées dans la première partie de moule de sorte à former la structure sandwich comme représentée sur la . Au moment de cette disposition, l’âme 10 présente une épaisseur sensiblement constante. Si le corps principal 2 comprend une ouverture centrale 26, celle-ci peut être réalisée, avant la disposition des couches externes 12 et de l’âme 10, dans la première partie de moule, ou au cours de l’opération de moulage en prévoyant un outil de découpe dans la cavité de moulage.
Le cas échéant, les inserts métalliques 22 sont également disposés dans la première partie de moule en position ouverte à l’emplacement qu’ils doivent occuper dans l’armature 1.
Le moule est placé dans sa position fermée, afin de former la cavité de moulage autour de la structure sandwich et des inserts métalliques 22. Au cours de la fermeture du moule, la première et la deuxième partie de moule appliquent une pression sur la structure sandwich afin de fixer les couches externes 12 sur l’âme 10 et afin de modifier localement l’épaisseur de l’âme 10 pour créer les zones d’épaisseur réduite. Dans ces zones, la pression exercée par les parties de moule augmente la densité de l’âme 10 en en réduisant l’épaisseur. La partie de la structure sandwich s’étendant dans la cavité de moulage est une zone périphérique du corps principal 2, cette zone périphérique étant surmoulée par la partie périphérique 4 au cours de l’injection du matériau plastique dans la cavité de moulage, comme cela va à présent être décrit. Selon un mode de réalisation, la zone périphérique est formée uniquement par les bords formés par les couches externes 12 fixées l’une à l’autre, seuls ces bords s’étendant alors dans la cavité de moulage lorsque le moule est dans la position fermée.
Un matériau thermoplastique est ensuite injecté dans la cavité de moulage, ce matériau thermoplastique remplissant la cavité de moulage dans les parties de celle-ci non occupées par la structure sandwich ou par les inserts métalliques 22. Le matériau thermoplastique forme la partie périphérique 4 de l’armature 1 en étant surmoulé sur les bords du corps principal 2 s’étendant dans la cavité de moulage et assure la fixation des inserts métalliques 22 au corps principal 2 et/ou à la partie périphérique 4.
Le moule est ensuite ouvert et l’armature 1 est extraite de la cavité de moulage. L’armature 1 obtenue est une pièce finie qui ne nécessite pas d’opération de finition supplémentaire.
Plus particulièrement, la partie périphérique 4 réalisée par moulage permet de définir de façon très précise le contour de l’armature 1 de sorte qu’il n’est pas nécessaire de découper la pièce obtenue en sortie de moule pour définir ce contour, ce qui pourrait être le cas si le contour était formé par la structure sandwich.
Claims (10)
- Armature (1) d’élément de support de siège comprenant un corps principal (2) et au moins une partie périphérique (4) s’étendant autour d’une zone périphérique du corps principal (2), le corps principal (2) étant réalisé en une structure sandwich comprenant une âme (10), en matériau cellulaire, s’étendant entre deux couches externes (12), formées chacune par au moins une feuille de matériau composite, et la partie périphérique (4) étant réalisée en un matériau thermoplastique surmoulé sur ladite zone périphérique du corps principal (2).
- Armature selon la revendication 1, dans laquelle l’âme (10) en matériau cellulaire de la structure sandwich est formée d’une mousse ou d’une structure alvéolaire en matériau thermoplastique.
- Armature selon la revendication 2, dans laquelle le matériau thermoplastique de l’âme (10) et le matériau thermoplastique des couches externes (12) sont choisis parmi au moins un du polypropylène, polytéréphtalate d’éthylène, polycaprolactame [NH−(CH2)5−CO]net/ou polytéréphtalate de butylène.
- Armature selon la revendication 2 ou 3, dans laquelle le matériau thermoplastique de l’âme (10) est identique au matériau thermoplastique des feuilles de matériau composite formant les couches externes (12) de la structure sandwich.
- Armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle l’âme (10) présente une épaisseur, correspondant à la distance entre les deux couches externes (12), sensiblement comprise entre 2 mm et 40 mm, et une densité sensiblement comprise entre 50 g.L-1et 350 g.L-1.
- Armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle l’âme (10) présente une épaisseur, correspondant à la distance entre les deux couches externes (12), et/ou une densité variable(s) selon des directions sensiblement perpendiculaires à la direction allant d’une couche externe (12) à l’autre couche externe (12).
- Armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle les couches externes (12) présentent une surface supérieure à celle de l’âme (10) de sorte que chaque couche externe (12) comprend au moins un bord s’étendant au-delà de l’âme (10), les bords desdites couches externes (12) étant appliqués l’un contre l’autre dans la zone périphérique du corps principal (2).
- Armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant en outre au moins un insert métallique (22) fixé au corps principal (2) et/ou à la partie périphérique (4).
- Procédé de réalisation d’une armature (1) d’élément de support de siège selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant les étapes suivantes :
- chauffer une âme (10) en matériau cellulaire et deux couches externes (12) formées chacune par au moins une feuille de matériau composite,
- placer ladite âme (10) et lesdites couches externes (12) chauffées dans une première partie de moule définissant une partie d’une cavité de moulage présentant la forme de l’armature à réaliser, ladite âme (10) s’étendant entre lesdites couches externes (12),
- déplacer une deuxième partie de moule dans une position fermée, ladite deuxième partie de moule définissant une autre partie de la cavité de moulage, ladite cavité de moulage étant fermée dans ladite position fermée, et
- injecter un matériau thermoplastique dans la cavité de moulage de sorte à réaliser une partie périphérique (4) s’étendant autour d’une zone périphérique du corps principal (2) formé par l’âme (10) et les couches externes (12). - Procédé de réalisation selon la revendication 9, dans lequel une armature finie est retirée de la cavité de moulage, après la réalisation de partie périphérique (4), en déplaçant la deuxième partie de moule dans une position ouverte, dans laquelle la deuxième partie de moule est écartée de la première partie de moule.
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| FR2210658 | 2022-10-17 | ||
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| US20150044419A1 (en) * | 2012-03-23 | 2015-02-12 | Cutting Dynamics, Inc. | Composite structural component |
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2023
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Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20150044419A1 (en) * | 2012-03-23 | 2015-02-12 | Cutting Dynamics, Inc. | Composite structural component |
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