FR3135647A1 - Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite avec marquage intégré et pièce composite ainsi obtenue - Google Patents

Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite avec marquage intégré et pièce composite ainsi obtenue Download PDF

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Nathan DE VINCENTIS
Clément René Roger SIROT
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Safran Aircraft Engines SAS
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Safran Aircraft Engines SAS
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Abstract

L’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce (120) en matériau composite à matrice organique pour une turbomachine (100), notamment d’aéronef, comprenant : - la réalisation d’une préforme (125) tissée de fibres, le placement de la préforme tissée dans un moule et l’imprégnation de la préforme tissée par une résine (126) ; et - avant imprégnation de la préforme tissée par la résine, la pose dans une zone de la préforme tissée d’un support d’identification (140) formé par une superposition d’au moins un pli (142) de fibres de verre pré-imprégné et d’une étiquette (144) comportant des informations relatives à la pièce composite à matrice organique. Figure pour l'abrégé : Figure 4

Description

PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE PIÈCE EN MATÉRIAU COMPOSITE AVEC MARQUAGE INTÉGRÉ ET PIÈCE COMPOSITE AINSI OBTENUE Domaine technique de l'invention
L’invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite et notamment au marquage d'une telle pièce. Elle concerne plus particulièrement le marquage d'une pièce composite comportant une préforme tissée imprégnée et enrobée de résine durcie.
 Arrière-plan technique
Dans l'industrie aéronautique, il est nécessaire de procéder à un marquage de certaines pièces, au moins pour assurer et faciliter leur identification et leur traçabilité.
Autrefois, on utilisait beaucoup le marquage de type « code barre », par exemple au moyen d'une simple étiquette autocollante appliquée directement sur la pièce. Un tel système rudimentaire présente l’inconvénient que l'étiquette peut se décoller ou être endommagée, compromettant au moins la traçabilité à moyen terme ou à long terme. Par ailleurs, le nombre d'informations qu'il est possible d'associer à la pièce est assez limité.
Actuellement, l’identification des pièces composites pour turbomachine, notamment d’aéronef, telles que les aubes et pièces de carter, est effectuée par étiquetage en coton.
La représente une vue éclatée d’une telle pièce étiquetée 10. Après fabrication de la pièce 2 en matériau composite à matrice organique (CMO), une étiquette en coton 14 est collée sur la dite pièce par application d’une première couche de vernis 12 sur la pièce puis une second couche de vernis sur l’étiquette en coton 14.
L’étiquetage est réalisé manuellement et ajoute une étape supplémentaire à la production de la pièce et donc un surcoût supplémentaire à la pièce finale.
D’une part, certains des vernis utilisés présentent une certaine dangerosité/toxicité et vont être interdits d’utilisation dans les prochaines années notamment du fait de l’introduction de la réglementation REACH (règlement européen n°1907/2006) pour sécuriser la fabrication et l'utilisation des substances chimiques dans l'industrie européenne.
D’autre part, cette technique d’étiquetage peut présenter quelques inconvénients en fonctionnement moteur, soit par une usure prématurée de la couche de vernis, induisant alors une illisibilité de l’étiquette et donc la perte de toute ou partie de l’information sur la pièce, soit par un écaillage du vernis, provoquant des particules possiblement ingérables par le moteur et allant user d’autres pièces.
En outre, l’étiquetage d’une pièce en matériau composite à matrice organique (CMO) est soumis à différentes difficultés de conception telles que la durabilité de l’étiquette, sa résistance aux produits chimiques et à son environnement (UV, poussières…), sa compatibilité avec les différentes matières de la pièce et/ou de l’assemblage des pièces, ses compatibilités vis-à-vis du procédé de fabrication de la pièce (cycle thermique, pression, maniabilité, etc.) et son imprimabilité, sa lisibilité, sa légèreté, son épaisseur. De plus, l’étiquetage est également lié aux contraintes liées à l’état de surface de la pièce, notamment l’emplacement dans ou hors flux air froid/chaud, les contraintes extérieures (air salin, air pollué, etc.).
Ainsi, il existe un besoin pour une nouvelle méthode d’étiquetage performante permettant d’assurer la traçabilité des pièces étiquetées auprès des autorités de certification durant toute l’exploitation de la pièce. L’étiquetage est d’autant plus important que la gravure est impossible sur une pièce en matériau composite puisqu’il n’est pas question d’endommager, d’entailler, de fissurer, etc. la pièce devant être étiquetée.
L’invention a pour objectif de proposer une solution permettant de remédier à au moins certains de ces inconvénients.
En particulier, la présente invention propose un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice organique (CMO), notamment dans un matériau composite tissé 3D ayant un support d’identification intégré.
L’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice organique pour une turbomachine, notamment d’aéronef, comprenant :
- la réalisation d’une préforme tissée de fibres, le placement de la préforme tissée dans un moule et l’imprégnation de la préforme tissée par une résine ; et
- avant imprégnation de la préforme tissée par la résine, la pose dans une zone de la préforme tissée d’un support d’identification formé par une superposition d’au moins un pli de fibres de verre pré-imprégné et d’une étiquette comportant des informations relatives à la pièce composite à matrice organique.
Ainsi, l’invention propose un nouveau procédé pour intégrer une étiquette à la pièce à étiqueter durant la fabrication de celle-ci.
L’invention permet ainsi d’intégrer une étiquette à la pièce sans nécessiter d’étape spécifique supplémentaire pour installer l’étiquette puisque son intégration est prévue pendant la fabrication de la pièce, avant l’injection de la résine dans le moule de fabrication de la pièce.
L’étiquette étant recouverte par la résine dans la pièce finie, il n’y a pas de risque de décollement de celle-ci pendant le fonctionnement de la turbomachine.
Les matériaux du support d’identification sont adaptés pour ne pas affecter la résine et la polymérisation de celle-ci, être stables thermiquement pendant la cuisson éventuelle de la préforme imprégnée de résine et/ou la réaction exothermique de polymérisation de la résine, ne pas perturber le tissage, ne pas gêner la fermeture du moule de fabrication de l’aube, et ne pas être trop encombrante.
Par exemple, le procédé s'applique avantageusement pour la fabrication d'une aube d’une turbomachine, notamment une aube de soufflante, ou un carter d’une turbomachine, notamment un carter de soufflante.
Le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison les unes avec les autres, selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- au moins un pli de fibres de verre pré-imprégné est posé directement sur la préforme tissée ;
- l’ensemble comporte au moins deux plis de fibres de verre pré-imprégnés, l’étiquette étant agencée entre au moins deux plis de fibres de verre pré-imprégnés ;
- la préforme tissée est pré-imprégnée et formée d’un tissu de fibres de verre et d’une résine époxyde ;
- l’étiquette est constituée d’un tissu de coton dont le grammage est compris entre 80 et 120 g.m-2;
- les informations relatives à la pièce sont imprimées sur le tissu de coton, par exemple sous forme de caractères alphanumériques et/ou de QR-code et/ou de code barre ;
- l’étiquette comporte une puce RFID comprenant une mémoire stockant les informations relatives à la pièce composite à matrice organique ;
- le procédé de fabrication comprenant après l’injection de la résine, une étape de polymérisation de la résine par chauffage ou par étuvage ou par décapage thermique ;
- la pièce en matériau composite à matrice organique est une aube de turbomachine, notamment une aube de soufflante de turbomachine, ou une pièce de carter de turbomachine, notamment de carter de soufflante de turbomachine.
L’invention concerne également une pièce en matériau composite à matrice organique pour une turbomachine, notamment d’aéronef, comprenant un ensemble formé d’une préforme tissée de fibres et d’une superposition dans une zone de la préforme d’au moins un pli de fibres de verre et d’une étiquette comportant des informations relatives à la pièce, l’ensemble étant densifié par une résine.
L’invention concerne également un procédé de réparation d’une telle pièce composite à matrice organique, comprenant :
- le retrait de l’étiquette de la zone de la préforme de la pièce ;
- la pose d’une autre étiquette non densifiée sur la zone de la préforme de la pièce ;
- l’imprégnation par une résine puis la densification de la préforme de la pièce et de l’autre étiquette.
Avantageusement, le retrait comporte l’arrachement de l’étiquette.
Brève description des figures
L’invention sera mieux comprise et d’autres caractéristiques et avantages apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation, donnés à titre illustratif en référence avec les figures annexées et présentées en tant qu’exemples non limitatifs, qui pourront servir à compléter la compréhension de la présente invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, sur lesquelles :
  • la , déjà décrite, est une représentation schématique en coupe d’une pièce étiquetée selon l’art antérieur ;
  • la est une représentation schématique en coupe longitudinale d’une turbomachine comprenant des pièces auxquelles s’applique l’invention ;
  • la est une représentation schématique d’une aube, notamment de soufflante, avec un support d’identification selon l’invention ;
  • la est une représentation schématique en coupe d’une pièce étiquetée selon l’invention ;
  • la est une représentation schématique en coupe d’une pièce étiquetée selon un autre mode de réalisation de l’invention ;
  • la est une représentation schématique du support d’identification de la ;
  • la est une représentation schématique d’une étape de lecture de l’étiquette d’un support d’identification d’un carter de soufflante d’une turbomachine ;
  • la représente un ordinogramme d’un procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention ; et
  • la est une représentation schématique d’un morceau de structure fibreuse tissée d’une préforme sur laquelle est positionné un support d’identification.
Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures.
 Description détaillée de l'invention
En référence à la , il est représenté une turbomachine 100 s’étendant selon un axe de turbomachine X et permettant de déplacer l’aéronef à partir d’un flux d’air entrant dans la turbomachine 100 et circulant d’amont en aval. Par la suite, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à l’axe de turbomachine X orienté d’amont en aval. De même, les termes « intérieur » et « extérieur » sont définis selon une direction radiale R définie par rapport à l’axe X. De manière connue, la turbomachine 100 comprend au moins un compresseur, une chambre de combustion et une turbine pour entraîner en rotation le compresseur. La turbomachine 100 comporte en amont une soufflante 110 qui permet d’accélérer le flux d’air de l’amont vers l’aval dans la turbomachine 100.
La soufflante 110 comprend un disque 111, solidaire en rotation d’un arbre du compresseur, comprenant des logements, répartis à la périphérie du disque 111, dans lesquels sont respectivement montés des aubes 120 par insertion axiale selon l’axe de turbomachine X d’amont vers l’aval. Les aubes 120 s’étendent dans un même plan transversal à l’axe de turbomachine X. Par souci de clarté et de concision, une seule aube 120 va être dorénavant présentée. Dans cet exemple, la turbomachine 100 comporte un cône 112 qui est monté en amont du disque 111. Les aubes sont entourées d’un carter 130 annulaire. Chaque aube 120 s’étend selon un axe radial R.
La représente un exemple de réalisation d’une aube de soufflante 120 selon l’invention. Chaque aube 120 comprend successivement un pied de montage 121 configuré pour être monté axialement selon un axe de turbomachine X dans un logement du disque 111 de la soufflante 110, une pale de déviation d’air 123 s’étendant radialement selon l’axe radial R par rapport à l’axe de turbomachine X. L’aube 120 s’étend radialement en position montée. Le pied de montage 121 est ainsi qualifié de radialement intérieur tandis que la pale de déviation d’air 123 est qualifiée de radialement extérieure.
L’invention s’applique à toute pièce « composite » d’une telle turbomachine, c’est-à-dire en matériau composite à matrice organique (CMO), nécessitant un étiquetage et en particulier au carter 130 et aux aubes 120 d’une telle turbomachine.
Dans la suite de la description, l’invention est appliquée par exemple à une aube 120 réalisée dans un matériau composite comportant une pluralité de fibres imprégnées par une résine polymérique 126.
Les fibres, de préférence en fibres de carbone voire en fibres de verre, sont tissées entre elles de manière à former au moins une préforme 125 qui est destinée à être noyée dans la résine 126. Dans cet exemple, la résine est thermodurcissable de type époxyde, bismaléimide, polyimide.
Une telle préforme est décrite en détails par la suite.
En outre, l’aube 120 comporte un support d’identification 140 formé par une superposition d’au moins un pli de fibres de verre pré-imprégné 142 et d’une étiquette 144 comportant des informations relatives à la pièce composite à matrice organique, l’aube 120 dans le présent exemple. Ainsi, au moins un pli de fibres de verre pré-imprégné 142 est posé directement sur la préforme 125 tissée au cours de la fabrication de l’aube comme décrit par la suite.
De préférence, le support d’identification 140 comporte au moins un autre pli 142 de fibres de verre pré-imprégnées de sorte que l’étiquette 144 est agencée entre au moins deux plis 142 de fibres de verre. Autrement dit, le support d’identification 140 comporte au moins deux plis 142 agencés de part et d’autre de l’étiquette 144, tel que dans l’exemple représenté sur la . Bien entendu, le support d’identification 140 peut contenir plus de deux plis 142 de fibres de verre. En outre, il peut y avoir un nombre différent de plis 142 de fibres de verre agencés au-dessus de l’étiquette et au-dessous de l’étiquette (entre l’étiquette 144 et la préforme 125).
La illustre un autre exemple de réalisation de l’invention dans lequel le support d’identification 140 comporte deux plis 142 de fibres de verre agencés entre l’étiquette 144 et la préforme 125.
De tels plis sont décrits en détails par la suite.
De préférence, l’étiquette 144 est constituée d’un tissu de coton dont le grammage est compris entre 80 et 120 g.m-2.
Avantageusement, les informations relatives à la pièce sont imprimées sur le tissu de coton, par exemple sous forme de caractères alphanumériques et/ou de QR-code et/ou de code barre. La représente schématiquement une étiquette 144 sur laquelle sont imprimés par exemple un numéro de série 146, un numéro de version 147 et un QR-code 148.
Selon ces exemples, la résine est avantageusement transparente optiquement afin de permettre la lecture optique directe par un dispositif de lecture 150, dans le cas présent un dispositif de lecture optique, de l’étiquette 144 du support d’identification 140. En outre, le support d’identification 140 est de préférence posé dans une zone visible (optiquement) de la pièce à étiqueter, notamment dans le cas d’une aube, sur la pale de celle-ci ou dans le cas d’un carter 130 sur sa surface extérieure visible tel qu’illustré sur la .
L’impression des informations sur le tissu de coton peut se faire manuellement ou bien par une imprimante. L’encre est choisie de manière à supporter les caractéristiques de fabrication de la pièce (temps, pression, température).
Alternativement, l’étiquette 144 peut comporter une puce RFID (non illustrée) comprenant une mémoire stockant les informations relatives à la pièce composite à matrice organique. Une telle puce RFID permet avantageusement la transmission sans fil des informations qu’elle contient à un dispositif de lecture 150, notamment dans ce cas un lecteur RFID qui peut récupérer les données transmises. Dans un mode de réalisation, l’étiquette 144 est une puce RFID et elle est positionnée dans un endroit du composant riche en fibres de verre. Le fait de positionner une telle étiquette 144 dans un endroit riche en fibres de verre permet de réduire la dissipation du signal transmis par l’étiquette induite par la fibre de carbone, et d’augmenter la distance de détection de 10 centimètres, voire 20 centimètres jusqu’à 10 mètres. L’invention permet ainsi une détection sans dépose moteur, c’est-à-dire une détection directement sous l’avion ou le moteur seul telle qu’illustrée sur la .
La puce RFID comprend notamment pour cela une antenne et un ou plusieurs composants électroniques. L’acronyme anglais « RFID », ou « Radio Frequency Identification », désigne un support du type radio-identification. Une étiquette selon la technologie RFID est connue de l’homme du métier. La puce RFID est, de préférence, un dispositif passif, c’est-à-dire sans batterie, mais alimentée par une onde radio générée par le dispositif de lecture 150, notamment le lecteur RFID. Alternativement, la puce RFID, pourrait comprendre une batterie.
Préférentiellement, la puce RFID, est configuré pour fonctionner sur la bande UHF, acronyme anglo-saxon pour « Ultra High Frequency », par exemple à une fréquence comprise notamment entre 860 et 960 MHz.
Les plis de fibres de verre permettent d’isoler électriquement la puce RFID afin de maximiser la distance de détection de la puce RFID, par le dispositif de lecture 150 approprié.
Selon ce mode de réalisation, le support d’identification peut être agencé dans une zone non visible de la pièce lorsque la turbomachine est assemblée, notamment au niveau du pied de l’aube 120.
Ainsi, au cours d’un procédé de lecture des données de la pièce selon l’invention, et tel qu’illustré sur la , l’antenne de la puce RFID, est configurée pour recevoir une requête de lecture du dispositif de lecture 150 et émettre en retour des données relatives à la pièce portant l’étiquette.
Les informations du support d’identification 140 peuvent être définitives ou modifiables afin d’être mises à jour suivant le type d’étiquette. Elles peuvent ainsi rendre compte des opérations de tissage, de mise en forme, d'injection, d'usinage, de réparation ou autres de la pièce et peuvent ainsi conserver la connaissance de possibles incidents survenus au cours d'une ou plusieurs opérations de ce genre.
L’invention propose également un procédé de fabrication d’une pièce, par exemple une aube 120 telle que décrite ci-dessus ou un carter 130. La illustre un ordinogramme d’un tel procédé comprenant une étape S12 de réalisation d’une préforme 125 tissée de fibres.
La préforme 125 est formée d’un tissu de fibres injectées avec de la résine, c’est-à-dire que la préforme est obtenue à partir d’une structure fibreuse 127 réalisée par tissage de fibres. De préférence, la structure fibreuse 127 est obtenue par tissage tridimensionnel. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un mode de tissage par lequel certains fils de chaîne 128 lient des fils de trame 129 de plusieurs couches de trame distinctes comme par exemple un « tissage interlock ». Par « tissage interlock », on entend ici une armure de tissage 3D dont chaque colonne de chaîne lie plusieurs couches de trames, tous les fils de la même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure.
Une telle structure fibreuse 127 obtenue par tissage 3D permet d'obtenir une liaison entre les couches de fils de trame, donc d'avoir une bonne tenue mécanique de la structure fibreuse et de la pièce en matériau composite obtenue, en une seule opération textile. Une telle structure fibreuse 127 est schématisée sur la .
La structure fibreuse 127 peut être réalisée de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type Jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaines 128 ou torons en une pluralité de couches, les fils de chaine 128 étant liés par des couches de fils de trame 129 ou torons également disposés en une pluralité de couches. Les fils ou torons utilisés pour tisser la structure fibreuse 127 peuvent être constitués de préférence par des fibres de carbone et/ou des fibres de verre. D’autres fibres sont également possibles telles que des fibres naturelles, aramide, polyester, etc.
Alternativement, la structure fibreuse peut être le résultat de la superposition de plis de fibres tissées obtenus par tissage bidimensionnel stratifié. Par « tissage bidimensionnel » ou « tissage 2D », on entend ici un mode de tissage par lequel l'entrelacement de fils de chaîne et de fils de trame est réalisé sur une seule couche de trame formant un pli de fibres ou pli de fibres tissées 2D.
La structure fibreuse 127 est ensuite placée dans un moule (non représenté) et imprégnée par une résine pour former la préforme 125 au cours d’une étape S14.
Le procédé d’imprégnation en tant que tel est connu, et peut par exemple être un procédé de type LCM (pour l’abréviation anglaise « Liquid Composite Molding »), un procédé d’injection de moulage de résine assisté ou non par le vide (dits encore « RTM » ou « VARTM » pour les acronymes anglais « Resin Transfer Molding » ou « Vacuum-assisted Resin Transfer Molding ») ou bien encore par autoclave, ou dans une étuve.
Le pli 142 de la est une structure fibreuse 127 en matériau Hexcel® HexForce M26T : 2*2 205g/m² et formé par un tissage du type sergé 2*2, fibres de verre type E, et la résine est une résine époxyde.
Une telle structure fibreuse est notamment utilisée avantageusement sur le carter de soufflante des turbomachines pour ses propriétés anti-feu.
Le procédé se poursuit par une étape de pose S16 du support d’identification 140 dans une zone de la pièce. Pour cela, au moins un pli 142 de fibres de verre pré-imprégné est posé directement sur la préforme 125.
Un tel pli 142 de fibres de verre pré-imprégné est obtenu à partir d’une structure fibreuse réalisée par tissage bidimensionnel puis imprégné de la même résine que la préforme. Par « tissage bidimensionnel » ou « tissage 2D », on entend ici un mode de tissage par lequel l'entrelacement de fils de chaîne et de fils de trame est réalisé sur une seule couche de trame formant un pli de fibres ou pli de fibres tissées 2D. Les plis 142 de fibres tissées ou plis 2D peuvent être réalisés également au moyen d'un métier à tisser de type Jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaîne en une unique couche et un faisceau de fils de trame en une unique couche. Dans un mode de réalisation, les fils ou torons utilisés pour tisser la préforme fibreuse sont constitués de fibres de carbone, voire de fibres de verre.
Par exemple, chaque pli de fibre de verre est en matériau disponible commercialement sous la référence Hexcel® HexForce M26T : 2*2 205g/m² et formé par un tissage du type sergé 2*2, fibres de verre type E. L’épaisseur moyenne d’un pli isolant est sensiblement égale à environ 0,16 mm.
L’étiquette 144 est ensuite superposée sur le ou les plis de fibres de verre posés sur la préforme dans le moule.
Avantageusement, au moins un autre pli 142 de fibres de verre pré-imprégné est posé sur l’étiquette 144 de sorte à avoir au moins un pli 142 de fibres de verre de part et d’autre de l’étiquette 144.
Le procédé comporte ensuite une étape d’injection S18 de résine dans le moule de façon à imprégner simultanément la préforme 125 et le support d’identification 140.
Ensuite, au cours d’une étape S20, la résine est polymérisée. Dans le cas d’une résine thermodurcissable, la résine est polymérisée par un moyen de chauffage.
L’invention propose également un procédé de réparation d’une pièce fabriquée selon un tel procédé de fabrication, et notamment un procédé permettant de remplacer le support d’identification, plus particulièrement de remplacer l’étiquette, lorsque celle-ci est endommagée ou nécessite d’être renouvelée.
Un tel procédé comprenant une étape de retrait de l’étiquette de la zone de la préforme de la pièce, durant laquelle l’étiquette endommagée à remplacer et au moins les éventuels plis de fibre de verre agencés au-dessus de ladite étiquette sont retirés. Le retrait de l’étiquette à retirer peut être effectué par arrachement, par exemple par arrachement mécanique au moyen d’un outil de type crochet manuel ou par un outil automatisé.
Le procédé de réparation/remplacement se poursuit par la pose d’un nouveau support d’identification contenant une nouvelle étiquette non densifiée sur la zone de la préforme de la pièce. Notamment, au moins un nouveau pli de fibres de verre pré-imprégné est posé directement sur la préforme dans la même zone de la pièce que le support d’identification qui a été retiré. Puis la nouvelle étiquette est superposée sur le ou les plis de fibres de verre. De façon similaire au procédé de fabrication, au moins un autre pli de fibres de verre pré-imprégné peut-être posé avantageusement sur la nouvelle étiquette.
L’ensemble formé par la pièce à laquelle on a retiré l’étiquette et le nouveau support d’identification est imprégné par une résine, puis densifié par polymérisation de la résine par exemple par chauffage.
Bien évidemment, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment et fournis uniquement à titre d'exemple. Elle englobe diverses modifications, formes alternatives et autres variantes que pourra envisager l'homme du métier dans le cadre de l’invention et notamment toutes combinaisons des différents modes de fonctionnement décrits précédemment, pouvant être pris séparément ou en association.

Claims (12)

  1. Procédé de fabrication d’une pièce (120 ; 130) en matériau composite à matrice organique pour une turbomachine (100), notamment d’aéronef, comprenant :
    - la réalisation d’une préforme (125) tissée de fibres, le placement de la préforme tissée dans un moule et l’imprégnation de la préforme tissée par une résine (126) ; et
    - avant imprégnation de la préforme tissée par la résine, la pose dans une zone de la préforme tissée d’un support d’identification (140) formé par une superposition d’au moins un pli (142) de fibres de verre pré-imprégné et d’une étiquette (144) comportant des informations relatives à la pièce composite à matrice organique.
  2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel au moins un pli (142) de fibres de verre pré-imprégné est posé directement sur la préforme (125) tissée.
  3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’ensemble (140) comporte au moins deux plis (142) de fibres de verre pré-imprégnés, l’étiquette (144) étant agencée entre au moins deux plis de fibres de verre pré-imprégnés.
  4. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la préforme (125) tissée est pré-imprégnée et formée d’un tissu (127) de fibres de verre et d’une résine époxyde.
  5. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étiquette (144) est constituée d’un tissu de coton dont le grammage est compris entre 80 et 120 g.m-2.
  6. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, dans lequel les informations relatives à la pièce (120, 130) sont imprimées sur le tissu de coton, par exemple sous forme de caractères alphanumériques et/ou de QR-code (148) et/ou de code barre.
  7. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel l’étiquette (144) comporte une puce RFID comprenant une mémoire stockant les informations relatives à la pièce composite à matrice organique.
  8. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant après l’injection de la résine, une étape de polymérisation de la résine par chauffage ou par étuvage ou par décapage thermique.
  9. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce en matériau composite à matrice organique est une aube (120) de turbomachine, notamment une aube de soufflante de turbomachine, ou une pièce de carter (130) de turbomachine, notamment de carter de soufflante de turbomachine.
  10. Pièce en matériau composite à matrice organique pour une turbomachine, notamment d’aéronef, comprenant un ensemble formé d’une préforme tissée de fibres et d’une superposition dans une zone de la préforme d’au moins un pli de fibres de verre et d’une étiquette comportant des informations relatives à la pièce, l’ensemble étant densifié par une résine.
  11. Procédé de réparation d’une pièce composite à matrice organique, selon la revendication précédente, comprenant :
    - le retrait de l’étiquette de la zone de la préforme de la pièce ;
    - la pose d’une autre étiquette non densifiée sur la zone de la préforme de la pièce ;
    - l’imprégnation par une résine puis la densification de la préforme de la pièce et de l’autre étiquette.
  12. Procédé de réparation selon la revendication 11, dans lequel le retrait comporte l’arrachement de l’étiquette.
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