FR3131242A1 - Perfectionnement à une unité de moulage équipée d'un insert de boxage mobile - Google Patents
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Abstract
Titre : Perfectionnement à une unité de moulage équipée d'un insert de boxage mobile La présente invention concerne une unité de moulage (1) pour le formage, à partir d'une ébauche telle qu’une préforme, d'un récipient, ladite unité de moulage (1) comprenant au moins un moule (2) muni d'une paroi latérale (3) qui définit une cavité (4), ledit moule (2) comprenant un fond (5), ladite paroi latérale (3) comprenant deux demi-moules (2A,2B) définissant chacun une demi-empreinte (6A,6B) du corps du récipient et montés en rotation l'un par rapport à l'autre, entre une position dite ouverte et une position dite fermée remarquable en ce la paroi externe d’au moins un demi-moule (2A,2B) présente au moins une partie en creux (13) recevant de manière amovible au moins un bouclier (14) dit de compensation présentant une épaisseur sensiblement égale à la profondeur de la partie en creux (13) et comprenant sur sa paroi extérieure au moins une gorge périphérique (15,15’) fermée recevant un joint d’étanchéité (16). Figure pour l’abrégé : Fig.1
Description
Domaine technique: La présente invention concerne le formage des récipients, notamment des bouteilles, des flacons ou encore des bidons, à partir d'ébauches en matière thermoplastique (tel que le polytéthylène téréphtalate ou PET), et plus particulièrement des récipients munis de réserves en creux pour une meilleure préhension desdits récipients.
Etat de la technique: Dans le domaine du formage de récipients, il est bien connu que la fabrication desdits récipients comprend généralement une opération de soufflage qui se déroule dans un moule dont la paroi définit une cavité au sein de laquelle est introduite l'ébauche, cette dernière venant, au cours du soufflage, épouser la paroi sous l'effet de la pression gazeuse élevée qui règne dans l'ébauche, préalablement chauffée à une température supérieure à la transition vitreuse de la matière (laquelle est d'environ 75°C dans le cas du PET) de manière à permettre sa déformation plastique.
Lorsque l’ébauche en PET est introduite dans le moule, elle est typiquement à une température d'environ 110°C à 140°C. Le soufflage est rapide de sorte que, lorsque l’ébauche atteint la paroi du moule, elle est encore à une température d'environ 100°C.
Le cycle de soufflage, d'une durée de l'ordre de 1,5 s, étant répété des milliers de fois, les contacts successifs des ébauches contre la paroi du moule porteraient celle-ci à une température permanente d'environ 100°C si la paroi n'était pas régulée thermiquement au moyen d'un circuit de refroidissement interne.
De fait, il est connu de réguler thermiquement un moule au moyen d'un circuit fluidique comprenant des canaux percés dans la paroi du moule, dans lesquels circule un fluide caloporteur. C’est le cas notamment du brevet européen EP2106898, déposé par la demanderesse, qui décrit une fiche pour le raccordement fluidique d’un moule de soufflage de récipients.
Le document EP2106898 décrit un dispositif comprenant un moule qui comporte deux demi-moules sensiblement symétriques réalisés dans un matériau métallique formant ensemble une paroi globalement cylindrique de révolution autour d'un axe principal et délimitant sur une face interne une cavité destinée à conférer sa forme à un récipient réalisé par soufflage ou étirage soufflage, dans la cavité, d'une ébauche en matière plastique préalablement chauffée à une température supérieure à sa température de transition vitreuse. Par ailleurs, la paroi du moule comprend, du côté de son extrémité supérieure, deux canalisations, chacune percée dans un demi-moule pour permettre la circulation dans la paroi d'un fluide caloporteur destiné à assurer le refroidissement de ladite paroi du moule.
Par ailleurs, certains récipients peuvent être munis de réserves formées en creux vers l'intérieur du récipient et réalisées dans un but esthétique ou fonctionnel par exemple pour la création de galbes ou pour la réalisation d’une poignée de préhension respectivement.
Pour y parvenir, on emploie généralement une unité de moulage munie d'au moins un insert mobile initialement escamoté dans la paroi du moule et déployé en présence du récipient en cours de formation dans le moule pour repousser la matière lorsque celle-ci atteint la paroi, comme illustré dans la demande de brevet européen EP3272495 déposée par la demanderesse.
Ledit document EP3272495 décrit une unité de moulage pour le formage d'un récipient muni d'une réserve en creux vers l'intérieur du récipient, cette unité de formage comprenant un moule muni d'une paroi latérale définissant une cavité à l'empreinte d'au moins une partie du récipient et intégrant un circuit fluidique de régulation thermique de la paroi, qui débouche sur une face supérieure du moule, et un dispositif de boxage comprenant un insert monté en translation par rapport à la paroi latérale, un actionneur solidaire de l'insert et un circuit pneumatique de commande du déplacement du piston qui comprend au moins un conduit primaire d'alimentation de la chambre, débouchant sur la face supérieure du moule.
Toutefois, une difficulté posée par cette architecture est que les inserts, en contact répété avec la matière de l'ébauche, ont tendance à chauffer jusqu'à atteindre des températures de l'ordre de 100°C. Ainsi, la partie de l'ébauche qui vient au contact de l'insert n'est pas refroidie et demeure à une température supérieure à la température de transition vitreuse. Dans la zone de contact avec l'insert, la matière de l'ébauche reste donc malléable et n'a pas le temps de se refroidir suffisamment et de se figer avant le dégazage du récipient, qui consiste à évacuer l'air de soufflage avant de procéder à son évacuation du moule de formage. Il en résulte qu'à l'issue du dégazage, dans ces zones encore chaudes du récipient, la matière peut se déformer en subissant un phénomène de retrait, communément appelé "shrinkage", de sorte qu'en définitive la forme finale du récipient ne correspond pas à la forme souhaitée.
Afin de remédier à cet inconvénient, il est nécessaire de refroidir l'insert. A cet effet, diverses solutions ont déjà été proposées. C’est le cas notamment des brevets européens EP2344320 et EP3587071.
Le document EP2344320 décrit un circuit de refroidissement incluant des canaux pratiqués dans l'insert et dans lesquels circule un fluide caloporteur amené via des vis sur lesquelles l'insert est monté, ces vis étant elles-mêmes fixées sur une platine portant des raccords sur lesquels sont branchées des tubulures souples d'amenée et d'évacuation du fluide caloporteur. Cette architecture est encombrante ; elle est adaptée à un moule de type linéaire, dans lequel la paroi est subdivisée en deux demi-moules montés en translation l'un par rapport à l'autre, mais elle ne convient pas à un moule de type portefeuille, dans lequel la place est comptée. En particulier, il est impossible, en pratique, d'intercaler entre le moule et son support des flexibles par lesquels on amènerait le fluide caloporteur supposé alimenter les inserts. En outre, cette architecture impose de réaliser un circuit complexe d'alimentation de l'insert en fluide caloporteur, qui comprend ses propres électrovannes.
Afin de pallier ces inconvénients, le document EP3587071 décrit une unité de moulage pour le formage d'un récipient, cette unité de formage comprenant : un moule muni d'une paroi latérale définissant une cavité à l'empreinte d'une partie du récipient ; un insert ayant une face frontale à l'empreinte d'une partie locale du récipient, mobile entre une position rétractée et une position déployée, cet insert étant percé de canaux ; un piston sur lequel est fixé l'insert et qui assure la mobilité de celui-ci entre sa position rétractée et sa position déployée, ce piston étant lui-même monté en translation dans un évidement pratiqué dans la paroi latérale d’au moins un des demi-moules, le piston définissant une chambre fluidique primaire située du côté du piston opposé à l'insert et dans laquelle débouche au moins un conduit d'amenée d'un fluide sous pression, pratiqué dans la paroi latérale ; au moins une vis par laquelle l'insert est fixé sur le piston. Dans cette unité de moulage, les canaux de l'insert sont en communication fluidique avec la chambre primaire par l'intermédiaire d'un circuit fluidique qui comprend au moins une première section ménagée dans la vis et qui communique avec les canaux de l'insert, et une deuxième section ménagée dans le piston, qui communique avec la première section.
Bien que ces dispositifs permettent d’empêcher le « shrinkage » en refroidissant l’insert, tout en limitant l’encombrement des moyens de refroidissement, ces derniers ne permettent pas un positionnement de l’insert au plus proche du col car le piston doit rester dans la surface délimitée par le joint de compensation de la coquille. En effet, dans ces dispositifs de l’art antérieur, si on veut positionner l’insert au plus proche du col de la bouteille, la face arrière du piston débouche sur la face arrière de la coquille et se superpose alors avec gorge du joint. Ainsi, en fonction des dimensions du moule, et plus particulièrement pour des moules destinés à la fabrication de petites bouteilles, il n’est pas possible d’utiliser un insert à proximité du col sauf à supprimer la compensation qui induirait l’apparition d’un plan de joint large inesthétique sur les bouteilles.
Divulgation de l’invention: L'un des buts de l'invention est donc de remédier à ces inconvénients en proposant une unité de moulage pour le formage d’un récipient de conception simple et peu onéreuse et permettant le formage de bouteilles de toutes tailles avec une réserve en creux positionnée à proximité du col du récipient.
A cet effet, et conformément à l’invention, il est proposé une unité de moulage pour le formage, à partir d'une ébauche telle qu’une préforme, d'un récipient, ladite unité de moulage comprenant au moins un moule muni d'une paroi latérale qui définit une cavité à l'empreinte d'une partie du récipient, ledit moule comprenant un fond correspondant à l'empreinte du fond du récipient, ladite paroi latérale comprenant deux demi-moules définissant chacun une demi-empreinte du corps du récipient et montés en rotation l'un par rapport à l'autre, entre une position dite ouverte, dans laquelle les demi-moules sont écartés angulairement l'un de l'autre et le fond de moule est abaissé relativement aux demi-moules pour permettre l'introduction de l'ébauche et l'évacuation du récipient formé, et une position dite fermée, dans laquelle les demi-moules sont appliqués l'un contre l'autre et emprisonnent entre eux le fond de moule pour former ainsi la cavité et définir l'empreinte totale du récipient à former ; ladite unité de moulage est remarquable en ce que la paroi externe d’au moins un demi-moule présente au moins une partie en creux recevant de manière amovible au moins un bouclier dit de compensation présentant une épaisseur sensiblement égale à la profondeur de la partie en creux et comprenant sur sa paroi extérieure au moins une gorge périphérique fermée recevant un joint d’étanchéité.
On comprend bien que, contrairement aux dispositifs de l’art antérieur, le dispositif suivant l’invention permet le positionnement d’un insert à proximité du col de la bouteille notamment.
Selon une variante d’exécution, ladite unité de moulage comporte deux boucliers de compensation aptes à être positionné dans la partie en creux de la paroi externe du demi-moule, chaque bouclier comprenant une gorge périphérique fermée apte à recevoir un joint d’étanchéité.
Selon un mode de réalisation, les deux boucliers de compensation présentent des formes complémentaires.
Selon une variante d’exécution, la paroi externe de chaque demi-moule comporte au moins une partie en creux recevant au moins un bouclier de compensation.
Par ailleurs, de préférence, la partie en creux s’étend sensiblement depuis le bord inférieur du demi-moule jusqu’à l’épaulement supérieur du demi-moule.
De plus, ladite unité de moulage comporte au moins un insert ayant une face frontale à l'empreinte d'une partie locale du récipient, mobile entre une position rétractée et une position déployée, cet insert étant percé de canaux, un piston sur lequel est fixé l'insert et qui assure la mobilité de celui-ci entre sa position rétractée et sa position déployée, ledit piston étant lui-même monté en translation dans un évidement pratiqué dans la paroi latérale dans au moins un des demi-moules, le piston définissant une chambre primaire située du côté du piston opposé à l'insert et dans laquelle débouche au moins un conduit d'amenée d'un fluide sous pression, pratiqué dans la paroi latérale, au moins une vis par laquelle l'insert est fixé sur le piston et au moins une tige de guidage du piston, sur laquelle celui-ci est monté coulissant.
Ladite tige de guidage est montée sur une chemise rapportée emboîtée dans l'évidement, dans laquelle le piston est monté en translation, et avec laquelle le piston définit la chambre primaire.
De manière avantageuse, ladite chemise est constituée au moins en partie par un bouclier de compensation.
Par ailleurs, les canaux de l'insert sont en communication fluidique avec la chambre primaire par l'intermédiaire d'un circuit fluidique qui comprend au moins une première section ménagée dans la vis et qui communique avec les canaux de l'insert, et une deuxième section ménagée dans le piston, qui communique avec la première section.
Ladite vis de fixation de l'insert est percée d'un alésage central qui la traverse de part en part et forme la première section du circuit fluidique.
De plus, le piston est pourvu d'au moins un canon en saillie, sur lequel l'insert est fixé par la vis, ledit canon étant creux et comprenant un puits central qui forme la deuxième section du circuit fluidique.
Par ailleurs, la gorge pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier de compensation présente un profil fermé et s’étend sur toute la périphérie dudit bouclier de compensation.
Selon une variante d’exécution, la gorge pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier de compensation présente un profil fermé et ne s’étend que dans la moitié supérieure du bouclier de compensation.
Selon une autre variante d’exécution, ledit bouclier de compensation comprend une première gorge pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier de compensation s’étendant le long de la périphérie dudit bouclier de compensation, et une seconde gorge pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier de compensation et s’étendant à l’intérieur de la surface définie par la première gorge.
Selon une dernière variante d’exécution, ledit bouclier de compensation comprend une première gorge pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier de compensation s’étendant le long de la périphérie dudit bouclier de compensation depuis l’épaulement supérieur dudit bouclier de compensation jusqu’à sa partie médiane, et une seconde gorge pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier de compensation et s’étendant sensiblement le long de la périphérie dudit bouclier de compensation depuis sa parie médiane jusqu’à son épaulement inférieur.
Brève description des dessins: D’autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre d’une unique variante d’exécution, donnée à titre d’exemple non limitatif, du dispositif conforme à l’invention, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
est une vue en perspective éclatée de l’unité de moulage pour le formage de récipients par soufflage suivant l’invention,
Mode de réalisation de l’invention: Dans la suite de la description de l’unité de moulage suivant l'invention, les mêmes références numériques désignent les mêmes éléments. Les différentes vues ne sont pas nécessairement tracées à l'échelle.
En référence aux figures 1 à 4, une unité de moulage 1 suivant l’invention est décrite pour le formage, à partir d'une ébauche, usuellement typiquement une préforme, d'un récipient, tel qu'une bouteille ou un bidon, non représenté sur les figures, muni d'une réserve formée en creux vers l'intérieur du récipient. Ledit récipient est pourvu, de manière classique, d'un corps, d'un fond et d'un col qui s'ouvre à l'opposé du fond. Ladite réserve en creux est généralement une poignée formée dans le corps du récipient pour en faciliter la préhension.
Ladite unité 1 de moulage comprend un moule 2 muni d'une paroi 3 latérale qui définit une cavité 4 à l'empreinte d'une partie du récipient. Ledit moule 2 comprend en outre un fond 5 à l'empreinte du fond du récipient, ledit moule 2 étant réalisé en métal, par exemple en acier ou en aluminium (ce terme couvrant également les alliages d'aluminium). La cavité 4, et in fine le récipient 2, s'étend suivant un axe X principal qui définit une direction verticale. Tout plan perpendiculaire à l'axe X principal est dit horizontal. Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, la paroi 3 latérale comprend deux demi-moules 2A, 2B définissant chacun une demi-empreinte 6A, 6B du corps du récipient et montés en rotation l'un par rapport à l'autre autour d'un axe commun formé par une charnière, non représentée sur les figures, entre une position ouverte, dans laquelle les demi-moules 2A, 2B sont écartés angulairement l'un de l'autre et le fond 5 de moule est abaissé relativement aux demi-moules 2A, 2B pour permettre l'introduction de l'ébauche et l'évacuation du récipient formé, et une position fermée, dans laquelle les demi-moules 2A, 2B sont appliqués l'un contre l'autre et emprisonnent entre eux le fond 5 de moule, tel que représenté sur les figures 1 à 4, pour former ainsi la cavité 4 et définir l'empreinte du récipient à former. La paroi 3 latérale est pourvue d'un logement 7 qui s'ouvre dans la cavité 4. Ce logement 7 est formé en creux dans une excroissance 8 formant une saillie vers l'intérieur de la cavité 4 et formant une partie de la contre-empreinte de la réserve en creux définissant la poignée du récipient à former.
Dans l’exemple de réalisation représenté sur les figures 1 à 4, correspondant à un récipient pourvu de deux réserves en creux, de préférence symétriques par rapport à un plan central de symétrie générale du récipient et formant conjointement la poignée, un logement 7 est ménagé dans chaque demi-moule 2A, 2B. Plus précisément, chaque logement 7 s'ouvre dans la demi- empreinte 6A, 6B du demi-moule 2A, 2B respectif et est formé en creux dans une excroissance 8 ménagée en saillie vers l'intérieur de la cavité 4 dans le demi-moule 2A, 2B respectif.
Il est bien évident qu’un logement 7 pourra être ménagé dans un seul demi-moule 2A ou 2B sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Par ailleurs, l'unité 1 de moulage comprend, et pour chaque logement 7, un dispositif 9 dit de boxage. On observera que le terme « boxage » désigne une technique de modelage local de la matière par repoussage au moyen d'une pièce mobile, pratiqué pendant le formage du récipient, et plus précisément initié durant le présoufflage.
Chaque dispositif 9 de boxage comprend un insert 10, de forme complémentaire d'un logement 7 et reçu dans celui-ci. Chaque insert 10 présente une face 11 frontale à l'empreinte d'une partie locale, c'est-à-dire de faible superficie relative, du récipient, et plus précisément du fond de la réserve en creux du récipient. La face 11 frontale est destinée à venir repousser la matière du récipient pour compléter l'empreinte de la réserve en creux du récipient. L'insert 10 est avantageusement réalisé en aluminium.
Il est bien évident que le moule 2 pourra être réalisé en aluminium, en acier ou dans tout autre matériau en fonction de l’épaisseur de la toile et que, de manière similaire, l’insert pourra être réalisé en aluminium ou en acier notamment sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Comme on le voit sur la , l'unité 1 de moulage est équipée d'une paire de dispositifs 9 de boxage, de préférence symétriques, dont les inserts 10 sont placés en regard l'un de l'autre. Chaque insert 10 est monté en translation par rapport à la paroi 3 latérale, c'est-à-dire, dans l'exemple illustré, par rapport à chaque demi-moule 2A, 2B, suivant un axe transversal entre une position rétractée dans laquelle l'insert 10 est au moins en partie escamoté dans le logement 7, et une position déployée (illustrée sur la ) dans laquelle l'insert 10 fait au moins en partie saillie dans la cavité 4 hors du logement 7. Plus précisément, en position rétractée de l'insert 10, la face 11 frontale est incluse dans le logement 7 et ne dépasse pas de l'excroissance 8, tandis qu'en position déployée de l'insert 10, et comme cela est bien visible sur la , la face 11 frontale fait saillie dans la cavité 4 et s'étend dans le prolongement de l'excroissance 8 pour compléter avec celle-ci l'empreinte de la réserve formée en creux dans le récipient.
Il va de soi que, en position rétractée de l'insert 10, la face 11 frontale de l'insert 10 pourra être située en retrait par rapport au bord interne de l'excroissance 8 ou bien encore dans le prolongement ou en saillie du bord interne de l'excroissance 8 sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
De préférence, l'insert 10 ainsi que son logement 7 présentent un contour asymétrique de révolution autour de l'axe transversal le long duquel l’insert est translaté, ce qui limite la rotation de l'insert 10 autour de celui-ci. Plus précisément, l'insert 10 est, de préférence, plus haut (suivant l'axe X général du moule 2) que large (dans un plan horizontal). Par exemple, l'insert 10 présente un contour ovale de grand axe sensiblement vertical.
Comme illustré sur les dessins, chaque dispositif 9 de boxage comprend par ailleurs une chemise 12 rapportée, montée dans une partie en creux 13 creusée dans la paroi 3 latérale (c'est-à-dire, dans l'exemple illustré, dans chaque demi-moule 2A, 2B) et fixée à celle-ci. Ladite chemise 12 est avantageusement réalisée en acier et forme un bouclier dit de compensation 14 présentant une épaisseur sensiblement égale à la profondeur de la partie en creux 13, de telle sorte que la paroi extérieure du bouclier de compensation 14 soit affleurante avec la paroi latérale 3 de chaque demi-moule 2A, 2B, et comprenant sur sa paroi extérieure une gorge périphérique 15 fermée recevant un joint d’étanchéité 16. Ledit joint d’étanchéité 16 est apte à prendre appui sur la paroi intérieure d’un porte-moule ou d’un support de coquille, non représenté sur les figures, pour former une chambre de compensation délimitant ainsi un volume étanche dans lequel peut être injecté un gaz (tel que de l'air) sous pression, par exemple par l'intermédiaire d’un circuit d'air, non représenté sur les figures. La pression régnant dans la chambre de compensation peut ainsi compenser la pression régnant dans le récipient en cours de formage et éviter ainsi les déformations qui pourraient affecter le moule et procurer un léger écartement des moules induisant, par fluage, un passage de la matière dans cet écartement qui conduit à l’apparition d’un plan de joint inesthétique sur les bouteilles.
Dans cet exemple particulier de réalisation, la partie en creux 13 s’étend sensiblement depuis le bord inférieur de chaque demi-moule 2A, 2B jusqu’à l’épaulement supérieur de chaque demi-moule 2A, 2B respectifs. Ladite partie en creux 13 présente une forme octogonale et le bouclier de compensation 14 présente également une forme octogonale, la gorge 15 pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier de compensation 14, i.e. la paroi du bouclier de compensation 14 s’étendant au droit du porte-moule, s’étendant sur toute la périphérie dudit bouclier de compensation 14 comme on peut le voir sur les figures 1 à 5. On comprend bien que, de par cet agencement, plus particulièrement pour des moules destinés à la fabrication de petites bouteilles, il est possible d’utiliser un insert 10 à proximité du col tout en utilisant au moins un bouclier de compensation nécessaire pour la fabrication de petites bouteilles notamment sans plan de joint inesthétique sur ces dernières.
Il va de soi que le bouclier de compensation 14 pourra présenter une forme quelconque, telle qu’une forme rectangulaire par exemple, sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Selon une variante d’exécution, en référence à la , notamment pour un récipient de petites dimensions, ledit bouclier de compensation 14 présente de la même manière que précédemment une forme octogonale et la gorge 15 pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier de compensation 14 ne s’étend que dans la moitié supérieure du bouclier de compensation 14, ladite gorge 15 présentant un profil fermé et s’étendant essentiellement à la périphérie dudit bouclier de compensation 14 au droit du logement 7 de l’insert 10.
Il va de soi que le bouclier de compensation 14 pourra comprendre une seconde gorge s’étendant en dessous de la première gorge 15 par exemple, chaque gorge 15 recevant un joint d’étanchéité 16 sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Selon une autre variante d’exécution, en référence à la , ledit bouclier de compensation 14 présente de la même manière que précédemment une forme octogonale, une première gorge 15 pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier de compensation 14 s’étendant le long de la périphérie dudit bouclier de compensation 14, et une seconde gorge 15’ pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier de compensation et s’étendant à l’intérieur de la surface définie par la première gorge 15, chacune des gorges 15,15’ ayant un profil fermé et recevant un joint d’étanchéité 16.
Selon une dernière variante d’exécution, en référence à la , ledit bouclier de compensation 14 présente de la même manière que précédemment une forme octogonale, une première gorge 15 pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier de compensation 14 s’étendant le long de la périphérie dudit bouclier de compensation 14 depuis l’épaulement supérieur dudit bouclier de compensation 14 jusqu’à sa partie médiane, et une seconde gorge 15’ pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier de compensation et s’étendant sensiblement le long de la périphérie dudit bouclier de compensation 14 depuis sa parie médiane jusqu’à son épaulement inférieur, chacune des gorges 15 ayant un profil fermé et recevant un joint d’étanchéité 16.
Il est bien évident que ladite unité de moulage 1 pourra comporter deux boucliers de compensation 14 de formes complémentaires et aptes à être positionnés dans la partie en creux 13 de la paroi externe du demi-moule, chaque bouclier 14 comprenant une gorge périphérique 15 fermée apte à recevoir un joint d’étanchéité 16 sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Par ailleurs, il va de soi que la paroi externe de chaque demi-moule 2A, 2B pourra comporter plusieurs parties en creux 13 recevant respectivement au moins un bouclier de compensation 14 sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
De plus, chaque dispositif 9 de boxage comprend en outre un actionneur 17 solidaire de l'insert 10 pour déplacer celui-ci de sa position rétractée à sa position déployée, et réciproquement, et comprenant à cet effet un piston 18 monté en translation dans un corps 19 de forme sensiblement rectangulaire positionné dans un évidement 20 pratiqué dans la paroi extérieure 3 de chaque demi-moule 2A, 2B, et de forme correspondante à celle du corps 19, et débouchant dans le logement recevant l’insert 10, ledit évidement 20 comprenant un fond 21. L'actionneur 17 est de préférence réalisé en acier traité. Le bouclier de compensation 14 et la paroi 21 de fond délimitent une chambre dans laquelle se déplace le piston 18. Le piston 18 subdivise ainsi ladite chambre en une chambre arrière dite primaire et une chambre avant dite secondaire.
Ledit actionneur 17 comprend, par ailleurs, au moins un canon 22 qui s'étend radialement en saillie à partir du piston 18, et sur lequel l'insert 10 est fixé au moyen d'une vis, et au moins une tige de guidage du piston sur laquelle le piston 18 est monté coulissant. De préférence, deux canons 22 superposés sont prévus, qui s'étendent radialement en saillie à partir du piston 18, et sur lesquels l'insert 10 est fixé au moyen de deux vis. Cet agencement avec deux organes de fixation contribue à empêcher la rotation de l'insert 10 dans son logement 7 et évite ainsi une usure prématurée de l'insert 10 par frottement contre la paroi latérale du logement 7 lors de ses multiples mouvements. Chaque canon 22 est creux et comprend un puits 23 central.
Chaque dispositif 9 de boxage comprend un circuit fluidique de commande du déplacement du piston 18 au moins de sa position rétractée à sa position déployée. Selon un mode de réalisation avantageux, le circuit fluidique est pneumatique, le fluide employé étant un gaz (typiquement de l'air) sous pression. Afin d’assurer le refroidissement de l’insert 10, ce dernier est avantageusement percé de canaux, non représenté sur les figures, tels que décrits dans la demande de brevet Français FR3082773. Lesdits canaux de l'insert 10 sont en communication fluidique avec la chambre primaire par l'intermédiaire d'un circuit fluidique qui comprend au moins une première section ménagée dans la vis et qui communique avec les canaux de l'insert, et une deuxième section ménagée dans le piston, qui communique avec la première section. Ladite vis de fixation de l'insert est percée d'un alésage central qui la traverse de part en part et forme la première section du circuit fluidique et ledit canon creux comprenant un puits central qui forme la deuxième section du circuit fluidique.
Il va de soi que l’unité de moulage 1 suivant l’invention pourra ne comprendre qu’un seul dispositif 9 de boxage porté par l’un quelconque des demi-moules 2A et 2B sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Enfin, il est bien évident que les exemples que l'on vient de donner ne sont que des illustrations particulières en aucun cas limitatives quant aux domaines d'application de l'invention.
Claims (15)
- Unité de moulage (1) pour le formage, à partir d'une ébauche telle qu’une préforme, d'un récipient, ladite unité de moulage (1) comprenant au moins un moule (2) muni d'une paroi latérale (3) qui définit une cavité (4) à l'empreinte d'une partie du récipient, ledit moule (2) comprenant un fond (5) correspondant à l'empreinte du fond du récipient, ladite paroi latérale (3) comprenant deux demi-moules (2A,2B) définissant chacun une demi-empreinte (6A,6B) du corps du récipient et montés en rotation l'un par rapport à l'autre, entre une position dite ouverte, dans laquelle les demi-moules (2A,2B) sont écartés angulairement l'un de l'autre et le fond (5) de moule est abaissé relativement aux demi-moules (2A,2B) pour permettre l'introduction de l'ébauche et l'évacuation du récipient formé, et une position dite fermée, dans laquelle les demi-moules (2A,2B) sont appliqués l'un contre l'autre et emprisonnent entre eux le fond (5) de moule pour former ainsi la cavité (4) et définir l'empreinte totale du récipient à former, caractérisée en ce que la paroi externe d’au moins un demi-moule (2A,2B) présente au moins une partie en creux (13) recevant de manière amovible au moins un bouclier (14) dit de compensation présentant une épaisseur sensiblement égale à la profondeur de la partie en creux (13) et comprenant sur sa paroi extérieure au moins une gorge périphérique (15,15’) fermée recevant un joint d’étanchéité (16).
- Unité de moulage suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle comporte deux boucliers (14) de compensation aptes à être positionnés dans la partie en creux (13) de la paroi externe du demi-moule (2A,2B) , chaque bouclier (14) comprenant une gorge périphérique (15) fermée apte à recevoir un joint d’étanchéité (16).
- Unité de moulage suivant la revendication 2, caractérisé en ce que les deux boucliers (14) de compensation présentent des formes complémentaires.
- Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisée en ce que la paroi externe de chaque demi-moule (2A,2B) comporte au moins une partie en creux (13) recevant au moins un bouclier de compensation (14).
- Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisée en ce que la partie en creux (13) s’étend sensiblement depuis le bord inférieur du demi-moule (2A,2B) jusqu’à l’épaulement supérieur du demi-moule (2A,2B).
- Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisée en ce qu’elle comporte au moins un insert (10) ayant une face frontale à l'empreinte d'une partie locale du récipient, mobile entre une position rétractée et une position déployée, cet insert (10) étant percé de canaux, un piston (18) sur lequel est fixé l'insert (10) et qui assure la mobilité de celui-ci entre sa position rétractée et sa position déployée, ledit piston (18) étant lui-même monté en translation dans un évidement (20) pratiqué dans la paroi latérale (3) d’au moins un des demi-moules (2A,2B), le piston (18) définissant une chambre primaire située du côté du piston (18) opposé à l'insert (10) et dans laquelle débouche au moins un conduit d'amenée d'un fluide sous pression, pratiqué dans la paroi latérale (3), au moins une vis par laquelle l'insert (10) est fixé sur le piston (18) et au moins une tige de guidage du piston (18), sur laquelle celui-ci est monté coulissant.
- Unité de moulage suivant la revendication 6 caractérisée en ce que la tige de guidage est montée sur une chemise (12) rapportée emboîtée dans l'évidement (20), dans laquelle le piston (18) est monté en translation, et avec laquelle le piston (18) définit la chambre primaire.
- Unité de moulage suivant la revendication 7 caractérisée en ce que ladite chemise (12) est constituée au moins en partie par un bouclier (14) de compensation.
- Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 6 à 8 caractérisée en ce que les canaux de l'insert (10) sont en communication fluidique avec la chambre primaire par l'intermédiaire d'un circuit fluidique qui comprend au moins une première section ménagée dans la vis et qui communique avec les canaux de l'insert (10), et une deuxième section ménagée dans le piston (18), qui communique avec la première section.
- Unité de moulage suivant la revendication 9 caractérisée en ce que la vis de fixation de l'insert (10) est percée d'un alésage central qui la traverse de part en part et forme la première section du circuit fluidique.
- Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 9 ou 10 caractérisée en ce que le piston (18) est pourvu d'au moins un canon (22) en saillie, sur lequel l'insert (10) est fixé par la vis, ledit canon (22) étant creux et comprenant un puits central (23) qui forme la deuxième section du circuit fluidique.
- Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que la gorge (15) pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier (14) de compensation présente un profil fermé et s’étend sur toute la périphérie dudit bouclier (14) de compensation.
- Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que la gorge (15) pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier (14) de compensation présente un profil fermé et ne s’étend que dans la moitié supérieure du bouclier (14) de compensation.
- Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que ledit bouclier (14) de compensation comprend une première gorge (15) pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier (14) de compensation s’étendant le long de la périphérie dudit bouclier (14) de compensation, et une seconde gorge (15’) pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier (14) de compensation et s’étendant à l’intérieur de la surface définie par la première gorge (15).
- Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que ledit bouclier (14) de compensation comprend une première gorge (15) pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier (14) de compensation s’étendant le long de la périphérie dudit bouclier (14) de compensation depuis l’épaulement supérieur dudit bouclier (14) de compensation jusqu’à sa partie médiane, et une seconde gorge (15’) pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier (14) de compensation et s’étendant sensiblement le long de la périphérie dudit bouclier (14) de compensation depuis sa parie médiane jusqu’à son épaulement inférieur.
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