FR3125980A1 - Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite tissé 3D pour turbomachine - Google Patents
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Abstract
Dans un procédé de fabrication d’une pièce (120) pour turbomachine, on forme un passage (114) traversant dans une région (108) de séparation de deux parties (106A, 106B) superposées d’une préforme fibreuse (100), puis on place un insert (102) dans le passage, et on effectue un traitement thermique au cours duquel l’insert se dilate thermiquement davantage que la préforme fibreuse transversalement à une première direction (D1) de manière à emplir le passage et conformer les parties de la préforme fibreuse au niveau de la région, puis on laisse l’insert se rétracter thermiquement davantage que la pièce résultant de l’étape précédente après la mise en œuvre du traitement thermique de sorte qu’un jeu apparaisse entre l’insert et la pièce, puis on extrait l’insert hors du passage, moyennant quoi la pièce obtenue à l’issue du procédé comporte une cavité définie par le passage et débouchant de deux côtés opposés. Figure pour l’abrégé : Figure 6
Description
La présente invention se rapporte au domaine des pièces en matériau composite tissé 3D pour les turbomachines, et concerne en particulier un procédé de fabrication d’une telle pièce comprenant une cavité traversante.
État de la technique antérieure
Pour fabriquer une telle pièce, il est possible de former la cavité au moyen d’un insert métallique, placé au sein d’un passage formé entre deux parties d’une préforme fibreuse, pendant la mise en œuvre d’un procédé de moulage composite liquide de la préforme fibreuse. Au terme du procédé, l’insert est retiré hors du passage de sorte que ce dernier définisse la cavité traversante.
Dans les cas où un tel procédé comporte un traitement thermique, un tel insert subit des déformations thermiques qui sont de moindre amplitude que les déformations thermiques subies par la préforme fibreuse. De ce fait, il est nécessaire que l’insert soit légèrement surdimensionné par rapport aux dimensions souhaitées de la cavité. Il en résulte des difficultés à mettre l’insert en place dans le passage avant la mise en œuvre du procédé de moulage composite liquide, et surtout des difficultés à extraire l’insert hors du passage au terme du procédé, qui impliquent en général d’opérer une telle extraction en force, par exemple en vissant une tige filetée dans l’insert depuis une face latérale de ce dernier. Outre les risques de déformations irréversibles et autres types d’endommagement tels que des fissures et décohésions, qui en découlent pour la pièce fabriquée et pour l’insert, de telles difficultés rendent le procédé incompatible avec certaines formes, complexes, de la cavité.
Dans ce contexte, il existe un besoin pour un procédé amélioré de fabrication d’une telle pièce.
L’invention propose à cet effet un Procédé de fabrication d’une pièce pour turbomachine, comprenant au moins les étapes suivantes :
- A) mettre à disposition une préforme fibreuse formée d’un tissu tridimensionnel de fibres de renfort, comprenant deux parties superposées séparées l’une de l’autre en une région de la préforme fibreuse ;
- B) mettre à disposition un insert ;
- C) mettre en œuvre un procédé de moulage composite liquide de la préforme fibreuse, au cours duquel un passage est formé dans ladite région de la préforme fibreuse entre lesdites parties superposées de sorte que le passage débouche de deux côtés opposés selon une première direction, puis au cours duquel l’insert est placé dans le passage, ledit procédé de moulage composite liquide comprenant un traitement thermique au cours duquel l’insert, disposé dans le passage, se dilate thermiquement davantage que la préforme fibreuse transversalement à la première direction de manière à emplir le passage et conformer ainsi lesdites parties de la préforme fibreuse au niveau de ladite région ;
- D) laisser l’insert se rétracter thermiquement davantage que la pièce résultant de l’étape C après la mise en œuvre du traitement thermique de sorte qu’un jeu apparaisse entre l’insert et la pièce, puis extraire l’insert hors du passage ;
- A) mettre à disposition une préforme fibreuse formée d’un tissu tridimensionnel de fibres de renfort, comprenant deux parties superposées séparées l’une de l’autre en une région de la préforme fibreuse ;
- B) mettre à disposition un insert ;
- C) mettre en œuvre un procédé de moulage composite liquide de la préforme fibreuse, au cours duquel un passage est formé dans ladite région de la préforme fibreuse entre lesdites parties superposées de sorte que le passage débouche de deux côtés opposés selon une première direction, puis au cours duquel l’insert est placé dans le passage, ledit procédé de moulage composite liquide comprenant un traitement thermique au cours duquel l’insert, disposé dans le passage, se dilate thermiquement davantage que la préforme fibreuse transversalement à la première direction de manière à emplir le passage et conformer ainsi lesdites parties de la préforme fibreuse au niveau de ladite région ;
- D) laisser l’insert se rétracter thermiquement davantage que la pièce résultant de l’étape C après la mise en œuvre du traitement thermique de sorte qu’un jeu apparaisse entre l’insert et la pièce, puis extraire l’insert hors du passage ;
moyennant quoi ladite pièce, obtenue à l’issue du procédé, comporte une cavité définie par ledit passage et débouchant des deux côtés opposés.
La dilatation thermique relativement importante de l’insert permet non seulement d’assurer un contact entre l’insert et la pièce au cours du traitement thermique afin de garantir que la pièce adopte bien la géométrie escomptée, mais une telle dilatation thermique permet en outre de faciliter l’extraction de l’insert au terme du procédé du fait du jeu induit par la rétraction thermique de l’insert lors du refroidissement.
De plus, la dilatation thermique relativement importante de l’insert permet de réduire les dimensions nécessaires de l’insert, toutes choses étant égales par ailleurs, de manière à ménager un jeu entre l’insert et la préforme à froid, avant tout traitement thermique, ce qui permet de faciliter également l’introduction de l’insert dans le passage.
L’invention rend ainsi possible l’utilisation d’inserts de formes complexes, permettant d’obtenir des cavités de formes également complexes, tout en réduisant la complexité et le coût de la fabrication de la pièce et en réduisant également les risques d’endommagement de la pièce et de l’insert lors de la manipulation de ce dernier.
De préférence, l’insert présente une forme incurvée dans la première direction.
De préférence, l’insert présente un coefficient de dilatation thermique linéaire supérieur à un coefficient de dilatation thermique linéaire hors plan de la préforme fibreuse.
De préférence, le coefficient de dilatation thermique linéaire de l’insert est supérieur à des coefficients de dilatation thermique linéaire respectifs de fils de chaîne et de fils de trame de la préforme fibreuse.
De préférence, l’étape C comporte l’imprégnation de la préforme fibreuse au moyen d’une résine, avant la mise en œuvre du traitement thermique.
De préférence, la préforme fibreuse comprend des fibres de carbone, la résine est une résine époxy, et l’insert est réalisé en un polyétherimide.
De préférence, l’étape B comporte la fabrication préalable de l’insert par une technique de fabrication additive.
De préférence, la dilatation thermique de l’insert au cours de la mise en œuvre du traitement thermique induit un accroissement de l’aire de la section de l’insert transversalement à la première direction d’au moins 0,5%.
Dans des modes de réalisation préférés, la pièce est une plateforme pour aube de soufflante de turbomachine.
L’invention sera mieux comprise, et d’autres détails, avantages et caractéristiques de celle-ci apparaîtront à la lecture de la description suivante faite à titre d’exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels :
Dans l’ensemble de ces figures, des références identiques peuvent désigner des éléments identiques ou analogues.
Exposé détaillé de modes de réalisation préférés
La illustre une turbomachine 10, par exemple un turboréacteur à double flux et à double corps pour aéronef, comportant de manière générale une soufflante 12 destinée à l’aspiration d’un flux d’air F1 se divisant en aval de la soufflante en un flux primaire F2 circulant dans un canal d’écoulement de flux primaire, ci-après dénommé veine primaire PV, au sein d’un cœur de la turbomachine, et un flux secondaire F3 contournant ce cœur dans un canal d’écoulement de flux secondaire, ci-après dénommé veine secondaire SV.
Le cœur de la turbomachine comporte, de manière générale, un compresseur basse pression 14, un compresseur haute pression 16, une chambre de combustion 18, une turbine haute pression 20 et une turbine basse pression 22.
La turbomachine est carénée par une nacelle 24 entourant la veine secondaire SV. Par ailleurs, les rotors de la turbomachine sont montés rotatifs autour d’un axe 28 de la turbomachine.
Dans l’ensemble de cette description, la direction axiale X est la direction de l’axe 28, la direction radiale R et la direction circonférentielle C ou direction azimutale sont définies par référence à l’axe 28, tandis que les directions « amont » et « aval » sont définies par référence à l’écoulement général des gaz dans la turbomachine.
La soufflante 12 comporte une rangée annulaire d’aubes 30 pourvue, à sa base, d’une paroi annulaire formée d’une rangée annulaire de plateformes 32 agencées bout-à-bout, d’une manière bien connue.
Les documents EP2791473B1 et US10280537B2 divulguent, en référence à leur figure 13, une méthode pour fabriquer une plateforme d’aube de soufflante en matériau composite comprenant un tissu tridimensionnel de fibres de renfort, ayant une section en forme de π définissant une paroi externe en forme de portion d’anneau et deux raidisseurs parallèles l’un à l’autre s’étendant de manière sensiblement orthogonale à la paroi externe. Une telle méthode est applicable dans des cas où il n'est pas prévu que la plateforme comporte une cavité traversante.
Le procédé selon l'invention, qui sera décrit dans ce qui suit en référence constante à la , vise à permettre la fabrication d’une plateforme d’aube de soufflante ou de tout autre type de pièce pour turbomachine en matériau composite obtenu par tissage tridimensionnel, dans les cas où cette plateforme ou cette pièce doit comporter une cavité traversante, c'est-à-dire une cavité débouchant de deux côtés opposés.
À cette fin, le procédé comporte d’abord des étapes A et B consistant respectivement à mettre à disposition une préforme fibreuse 100 et à mettre à disposition un insert 102 ( ).
L’étape A peut comporter au préalable la fabrication de la préforme fibreuse 100 au moyen d’une technique de tissage tridimensionnel, c'est-à-dire en tissant des fils de trame au travers d’un faisceau de fils de chaîne agencés en une pluralité de nappes, d’une manière bien connue, par exemple comme dans les documents EP2791473B1 et US10280537B2.
Un déliage partiel 104 est par exemple prévu afin de permettre de séparer deux parties 106A, 106B de la préforme fibreuse, par ailleurs superposées. Un tel déliage partiel consiste à omettre localement de lier entre elles des nappes de fils de chaîne adjacentes.
Les deux parties 106A, 106B superposées de la préforme fibreuse sont ainsi séparées l’une de l’autre au niveau d’une région 108 de la préforme fibreuse définie par le déliage partiel 104 précité, tandis qu’elles sont liées l’une à l’autre dans au moins une autre région 109 de la préforme fibreuse non concernée par un déliage partiel.
Dans l’exemple illustré, le déliage partiel 104 s’étend jusqu’à une extrémité 110 de la préforme fibreuse, destinée par exemple à former une extrémité aval de la plateforme au terme du procédé. En variante, le déliage partiel 104 peut s’arrêter avant ladite extrémité 110 de la préforme fibreuse, comme cela apparaîtra plus clairement dans ce qui suit.
D’autres déliages partiels 112A, 112B sont par exemple définis en vue de former des raidisseurs analogues à ceux apparaissant sur la figure 13 des documents EP2791473B1 et US10280537B2.
L’insert 102 est illustré de manière simplifiée comme étant un parallélépipède de section 105A triangulaire et de génératrice 105B rectiligne. En pratique, notamment dans le cas d’une application du procédé à la fabrication d’une plateforme d’aube de soufflante, l’insert 102 est un solide présentant avantageusement une section de forme plus complexe, et une génératrice incurvée, par exemple pour tenir compte de la courbure générale d’une telle plateforme dans une direction latérale Y de la plateforme, qui, lorsque la plateforme est montée dans une turbomachine, correspond à la direction circonférentielle C de la turbomachine.
L’insert 102 comporte avantageusement un élément de préhension 103, tel qu’un pion, formé en saillie sur une face latérale de l’insert 102. Un tel élément de préhension 103 peut être en outre mis à profit pour maintenir l’insert 102 en position, au cours d’étapes ultérieures du procédé, comme cela apparaîtra plus clairement dans ce qui suit. Dans des modes de réalisation préférés, l’insert 102 comporte un autre élément de préhension, tel qu’un pion, formé en saillie sur l’autre face latérale, opposée, de l’insert 102 (non visible sur les figures).
L’étape B peut comporter au préalable la fabrication de l’insert 102, par exemple au moyen d’une technique de fabrication additive, également dénommée impression 3D.
Dans des modes de réalisation de l’invention, l’étape B comprend des opérations de préparation de l’insert 102 nécessaires pour que ce dernier ne fusionne pas avec la pièce au cours de la mise en œuvre du procédé.
Ces opérations consistent par exemple à enduire l’insert d’un agent bouche pores puis d’un agent démoulant, de manière analogue à ce qui se fait conventionnellement sur les moules lors de la fabrication de pièces en matériau composite par moulage.
En variante, ces opérations peuvent consister à mettre en place un film en polytétrafluoroéthylène (PTFE), également dénommé Téflon (marque déposée), sur toutes les surfaces destinées à venir en contact avec la pièce à fabriquer au cours des étapes suivantes du procédé. Une telle opération est relativement fastidieuse, mais peut dans certains cas être plus efficace que l’application d’un agent démoulant, notamment en cas de forte rugosité de l’insert, par exemple si ce dernier est fabriqué au moyen d’une technique de fabrication additive.
Dans ce cas, pour faciliter le démoulage, une préparation de surface spécifique de l’insert 102, fabriqué par une technique de fabrication additive, peut être préférable, afin de rendre la surface de l’insert plus régulière, comme cela est conventionnellement fait sur les moules fabriqués par une technique de fabrication additive et destinés à la fabrication de pièces en matériaux composites.
Le procédé comporte ensuite une étape C consistant, de manière générale, à mettre en œuvre un procédé de moulage composite liquide de la préforme fibreuse 100, au cours duquel un passage 114 ( ) est formé dans la région 108 de la préforme fibreuse entre les deux parties 106A, 106B, de sorte que le passage 114 débouche de deux côtés opposés selon une première direction D1, puis au cours duquel l’insert 102 est placé dans le passage 114 (figures 4 et 5). Comme cela apparaîtra plus clairement dans ce qui suit, le procédé de moulage composite liquide implique un traitement thermique. De plus, l’insert 102 est réalisé dans un matériau tel qu’au cours du traitement thermique, l’insert 102 se dilate thermiquement davantage que la préforme fibreuse 100 transversalement à la première direction D1, de sorte que l’insert 102 emplisse le passage 114 et conforme ainsi les deux parties 106A, 106B de la préforme fibreuse au niveau de la région 108.
Dans l’exemple illustré, la première direction D1 coïncide avec la direction latérale Y de la plateforme, et donc aussi avec la direction circonférentielle C de la turbomachine en utilisation. D’autres orientations et configurations du passage 114 sont bien entendu possibles dans le cadre de l’invention.
Plus précisément, l’étape C comporte par exemple d’abord une opération c1 consistant à disposer la préforme 110 sur un moule 116. La montre une partie d’extrémité de la préforme fibreuse proche de ladite extrémité 110, et une partie d’extrémité correspondante du moule 116.
L’étape C comporte ensuite une opération c2 consistant à écarter l’une de l’autre les deux parties 106A, 106B de la préforme fibreuse au niveau de la région 108 de manière à laisser apparaître le passage 114, comme illustré sur la .
Dans l’exemple illustré, dans lequel le déliage partiel 104 s’étend jusqu’à l’extrémité 110 de la préforme fibreuse, l’opération c2 consiste à relever un pan 118A défini par la partie 106A dans la région 108, tout en maintenant appliqué sur le moule 116 un pan 118B défini par la partie 106B dans la région 108.
En variante, dans les cas où le déliage partiel 104 s’arrête avant l’extrémité 110 de la préforme fibreuse, l’opération c2 consiste à soulever la partie 106A au niveau de la région 108 de manière à former le passage 114, en forme de tunnel, ce dernier séparant alors deux régions de la préforme fibreuse dans lesquelles les deux parties 106A, 106B sont liées l’une à l’autre.
L’étape C comporte ensuite une opération c3 consistant à placer l’insert 102 dans le passage 114 ( ).
Dans l’exemple illustré, l’insertion de l’insert 102 dans le passage 114 peut s’effectuer selon la première direction D1 ou transversalement à celle-ci.
Dans le cas de la variante mentionnée ci-dessus, dans laquelle le passage 114 est en forme de tunnel, l’insertion de l’insert 102 dans celui-ci s’effectue selon la première direction D1.
Dans l’exemple illustré, l’étape C comporte ensuite une opération c4 consistant à relâcher le pan 118A de la préforme fibreuse de sorte que ce pan 118A repose sur l’insert 102 et présente une extrémité au contact du pan 118B de manière à fermer la section du passage 114 ( ).
Dans le cas de la variante mentionnée ci-dessus, une telle opération c4 est bien entendu sans objet.
Dans l’exemple illustré, l’étape C comporte ensuite une opération c5 consistant à consolider la préforme fibreuse 100 dans une étuve, au cours de laquelle la préforme est compactée et séchée.
L’étape C comporte ensuite une opération c6 consistant à imprégner la préforme fibreuse 100 au moyen d’une résine, par exemple une résine époxy. De manière connue en soi, cette étape peut consister à injecter la résine sous pression, par exemple en mettant en œuvre une technique de moulage par injection basse pression de résine (RTM), ou encore à aspirer la résine au moyen d’une dépression.
En fonction du type de technique d’imprégnation mise en œuvre, un contre-moule rigide ou souple (non illustré sur les figures) peut en outre être disposé sur la préforme fibreuse 100 de manière à coopérer avec le moule 116 pour fermer hermétiquement un volume dans lequel est logée la préforme fibreuse 100, de manière connue en soi.
L’étape C comporte ensuite une opération c7 consistant à mettre en œuvre le traitement thermique précité, couramment dénommé cuisson, de manière à solidifier la préforme fibreuse imprégnée avec la résine de manière à former la plateforme ou, plus généralement, la pièce 120 que le procédé vise à fabriquer.
Comme indiqué ci-dessus, l’insert 102 se dilate davantage que la préforme fibreuse 100 transversalement à la première direction D1 au cours d’une telle étape c7 ( ).
La dilatation de l’insert 102 transversalement à la première direction D1 (symbolisée par de petites flèches sur la ) se traduit de préférence par un accroissement de l’aire de la section transversale de l’insert 102 d’au moins 0,5%. Dans l’exemple illustré, cet accroissement de section est même de 0,9%.
À cet effet, l’insert 102 est réalisé en un matériau présentant un coefficient de dilatation thermique linéaire supérieur au coefficient de dilatation thermique linéaire hors plan de la préforme fibreuse. Ce dernier traduit la propension de la préforme fibreuse à se dilater dans la direction Z orthogonale aux nappes de fils de chaîne. De préférence, le coefficient de dilatation thermique linéaire de l’insert 102 est en outre supérieur aux coefficients de dilatation thermique linéaire respectifs des fils de chaîne et des fils de trame. Dans des modes de réalisation préférés, l’insert 102 est réalisé en un matériau isotrope présentant un coefficient de dilatation thermique linéaire supérieur à tout coefficient de dilatation thermique linéaire présenté par la préforme fibreuse.
Dans l’exemple illustré, les fibres de renfort constituant la préforme fibreuse sont des fibres de carbone, si bien que le coefficient de dilatation thermique linéaire des fils de chaîne est de 2,3x10-6K-1, et le coefficient de dilatation thermique linéaire des fils de trame est de 6,2x10-6K-1. De plus, le mode de tissage de ces fibres aboutit à ce que la préforme fibreuse présente un coefficient de dilatation thermique linéaire hors plan égal à 41x10-6K-1. L’insert 102 est quant à lui par exemple réalisé en un polyétherimide (PEI) connu sous la dénomination commerciale ULTEM 1010 (marque déposée) et présentant un coefficient de dilatation thermique linéaire isotrope égal à 56x10-6K-1.
D’autres matériaux à forte dilatation thermique, notamment d’autres matériaux thermoplastiques, peuvent bien entendu être utilisés en variante pour constituer l’insert 102, tant que le matériau choisi supporte la température maximale atteinte lors de la mise en œuvre du traitement thermique.
Bien entendu, l’insert 102 subit également une dilatation thermique dans la première direction D1 (symbolisée par une flèche plus épaisse sur la ), mais cette dilatation thermique selon la première direction est sans importance pour la mise en œuvre du procédé, et peut d’ailleurs être bloquée par des parois du moule 116 ou, le cas échéant, du contre-moule.
Le ou les élément(s) de préhension 103 peut ou peuvent être engagé(s) dans une ou des structure(s) prévue(s) à cet effet sur le moule 116 ou, le cas échéant, sur le contre-moule, afin de garantir un positionnement adéquat de l’insert 102 tout au long de la mise en œuvre des étapes c6 et c7.
Le procédé comporte ensuite une étape D consistant à laisser l’insert 102 se rétracter sous l’effet de la baisse de température subséquente à l’arrêt du traitement thermique, puis à extraire l’insert 102 hors du passage 114 ( ).
Du fait de son coefficient de dilatation thermique linéaire relativement élevé, l’insert 102 se rétracte alors davantage que la plateforme ou, plus généralement, la pièce 120, résultant de l’étape C, de sorte qu’un jeu 122 apparaît entre l’insert 102 et la pièce, permettant une extraction facilitée de l’insert 102.
L’extraction de l’insert 102 peut être opérée en saisissant simplement ce dernier par l’élément de préhension 103, ou à l’inverse, en poussant l’insert au travers du passage 114.
Le cas échéant, l’étape D comporte en outre le démoulage de la plateforme ou pièce 120.
La plateforme ou la pièce 120 ( ), obtenue à l’issue du procédé, comporte ainsi une cavité 124 correspondant au passage 114 et débouchant des deux côtés opposés selon la première direction D1.
Du fait du coefficient de dilatation thermique linéaire relativement élevé de l’insert 102, ce dernier peut avoir des dimensions moindres à froid, par comparaison avec les dimensions souhaitées pour la cavité 124. Ainsi, un jeu entre l’insert 102 et la préforme fibreuse 100 peut être mis à profit lors de la mise en œuvre de l’opération c3 consistant à mettre en place l’insert 102 dans le passage 114, en particulier dans le cas où ce dernier est en forme de tunnel.
Dans tous les cas, un tel coefficient de dilatation thermique linéaire relativement élevé de l’insert 102 permet ensuite de garantir que l’insert 102 emplisse au mieux le passage 114 durant l’opération de traitement thermique et confère ainsi leurs formes définitives aux deux parties 106A, 106B de la préforme fibreuse au niveau de la région 108.
Enfin, un tel coefficient de dilatation thermique linéaire relativement élevé de l’insert 102 permet, après refroidissement, de faciliter l’extraction de ce dernier hors du passage 114 pour former la cavité 124, comme expliqué ci-dessus.
Du fait de ces avantages, le procédé selon l'invention rend possible l’utilisation d’inserts de formes relativement complexes, par exemple courbés dans la première direction D1, dont l’extraction hors du passage 114 demeure possible sans risque d’endommagement grâce au jeu induit entre l’insert et la pièce lors du refroidissement.
Claims (9)
- Procédé de fabrication d’une pièce (120) pour turbomachine, comprenant au moins les étapes suivantes :
- A) mettre à disposition une préforme fibreuse (100) formée d’un tissu tridimensionnel de fibres de renfort, comprenant deux parties (106A, 106B) superposées séparées l’une de l’autre en une région (108) de la préforme fibreuse ;
- B) mettre à disposition un insert (102) ;
- C) mettre en œuvre un procédé de moulage composite liquide de la préforme fibreuse (100), au cours duquel un passage (114) est formé dans ladite région (108) de la préforme fibreuse entre lesdites parties (106A, 106B) superposées de sorte que le passage débouche de deux côtés opposés selon une première direction (D1), puis au cours duquel l’insert (102) est placé dans le passage (114), ledit procédé de moulage composite liquide comprenant un traitement thermique au cours duquel l’insert (102), disposé dans le passage (114), se dilate thermiquement davantage que la préforme fibreuse (100) transversalement à la première direction (D1) de manière à emplir le passage (114) et conformer ainsi lesdites parties (106A, 106B) de la préforme fibreuse au niveau de ladite région (108) ;
- D) laisser l’insert (102) se rétracter thermiquement davantage que la pièce (120) résultant de l’étape C après la mise en œuvre du traitement thermique de sorte qu’un jeu (122) apparaisse entre l’insert (102) et la pièce (120), puis extraire l’insert (102) hors du passage (114) ;
- Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’insert (102) présente une forme incurvée dans la première direction (D1).
- Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’insert (102) présente un coefficient de dilatation thermique linéaire supérieur à un coefficient de dilatation thermique linéaire hors plan de la préforme fibreuse (100).
- Procédé selon la revendication 3, dans lequel le coefficient de dilatation thermique linéaire de l’insert (102) est supérieur à des coefficients de dilatation thermique linéaire respectifs de fils de chaîne et de fils de trame de la préforme fibreuse (100).
- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’étape C comporte l’imprégnation de la préforme fibreuse (100) au moyen d’une résine, avant la mise en œuvre du traitement thermique.
- Procédé selon la revendication 5, dans lequel la préforme fibreuse (100) comprend des fibres de carbone, la résine est une résine époxy, et l’insert (102) est réalisé en un polyétherimide.
- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’étape B comporte la fabrication préalable de l’insert (102) par une technique de fabrication additive.
- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la dilatation thermique de l’insert (102) au cours de la mise en œuvre du traitement thermique induit un accroissement de l’aire de la section de l’insert (102) transversalement à la première direction (D1) d’au moins 0,5%.
- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la pièce (120) est une plateforme pour aube de soufflante de turbomachine.
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