FR3109421A1 - Raccord fluidique rotulant pour une turbomachine d’aeronef - Google Patents
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Abstract
L’invention concerne un raccord fluidique rotulant (19) pour une turbomachine d’aéronef, comprenant un premier embout (20), un second embout (30), deux anneaux (40, 50), et une noix annulaire (60) qui comprend deux casquettes annulaires (61, 62) qui entourent respectivement des extrémités (22, 32) des embouts (20, 30) et qui comprennent chacune une surface annulaire interne (63, 64) complémentaire d’une surface externe de l’anneau (40, 50) correspondant afin que les casquettes (61, 62) puissent glisser sur les anneaux (40, 50) et autoriser des déplacements relatifs entre les embouts (20, 30). L’invention concerne également une conduite d’acheminement d’air de dégivrage comprenant un tel raccord (19), une turbomachine d’aéronef comprenant une telle conduite et un procédé de réparation d’une liaison entre deux pièces d’une turbomachine d’aéronef comprenant le montage d’un tel raccord (19). Figure pour l'abrégé : Figure 11
Description
Domaine technique de l'invention
L’invention concerne un raccord fluidique rotulant pour une turbomachine d’aéronef, une conduite d’acheminement d’air comprenant un tel raccord, une turbomachine d’aéronef comprenant une telle conduite et un procédé de réparation d’une telle conduite.
Arrière-plan technique
Une turbomachine d’aéronef comprend généralement, d'amont en aval dans le sens d’écoulement des fluides à travers la turbomachine, un carter annulaire formant une entrée d’air, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression et une turbine basse pression.
Le carter annulaire peut être relié à un cône d’entrée fixe par l’intermédiaire de bras structuraux disposés sous la forme d’une rangée annulaire à une extrémité amont de la turbomachine.
Ce carter annulaire peut comprendre une rampe annulaire (ou collecteur annulaire) raccordée à une conduite d’air antigivrage configurée pour acheminer de l’air chaud depuis le compresseur haute pression jusqu’au carter annulaire. La rampe annulaire distribue alors l’air chaud dans chacun des bras structuraux qui comprennent des orifices d’échappement au niveau de leurs bords de fuite. L’air chaud permet d’abord d’éviter le givrage du carter annulaire puis, lors de son évacuation par les orifices d’échappement, d’éviter le givrage de volets d’entrée disposés directement en aval des bras structuraux.
Cette conduite est fixée sur un canal d’admission (à l’aval) (via un raccord à rotule simple), sur la rampe annulaire du carter annulaire (à l’amont) et sur le compresseur basse pression (au milieu de la conduite) via une patte.
Il a été constaté des usures plus ou moins importantes au niveau de la liaison entre la conduite et la rampe annulaire, notamment causées par des déplacements relatifs conséquents entre la conduite et la rampe annulaire, en particulier des rotations et des translations entre le carter annulaire et le canal d’admission (et donc entre la conduite et la rampe annulaire ).
Ces usures peuvent être plus importantes avec le temps de fonctionnement et peuvent notamment conduire à la mise au rebut de la conduite et/ou de la rampe annulaire car elles ne sont pas aujourd’hui réparables.
En effet, une usure trop importante de l’interface conduite / rampe annulaire impacte l’étanchéité de celle-ci et l’air de dégivrage pourrait alors fuir en dehors du moteur, ce qui diminuerait la capacité de dégivrage du carter annulaire et impacterait potentiellement l’opérabilité de la turbomachine. En outre, ces fuites pourraient également réchauffer la ventilation des équipements fixés sur la turbomachine, ce qui pourrait les dégrader.
Le raccord à rotule simple permet certes des petites rotations de la conduite par rapport au canal d’admission mais ne permet pas de limiter les usures constatées à l’amont au niveau de la liaison entre la conduite et la rampe annulaire du carter annulaire.
La présente invention a notamment pour but de résoudre tout ou partie des problèmes précités.
L’invention propose à cet effet un raccord fluidique rotulant pour une turbomachine d’aéronef, caractérisé en ce qu’il comporte :
- un premier embout comportant une première extrémité configurée pour être raccordée par soudage à une pièce, et une seconde extrémité opposée comportant un rebord annulaire externe,
- un second embout comportant une première extrémité configurée pour être raccordée par soudage à une autre pièce, et une seconde extrémité opposée comportant un rebord annulaire externe,
- deux anneaux montés respectivement sur les secondes extrémités des embouts, ces anneaux étant en appui sur les rebords et comportant chacun une surface annulaire externe de rotulage, et
- une noix annulaire qui s’étend entre lesdits rebords et à distance axiale de ces derniers et qui comprend deux casquettes annulaires qui entourent respectivement les secondes extrémités des embouts et qui comprennent chacune une surface annulaire interne complémentaire de la surface externe de l’anneau correspondant afin que les casquettes puissent glisser sur les anneaux et autoriser des déplacements relatifs entre les embouts.
Ainsi, chaque casquette crée une liaison rotule simple par coopération avec l’anneau correspondant. La liaison entre les casquettes et les anneaux permet donc au raccord de créer une liaison à double rotule qui permet aux pièces qui seront reliés par le raccord de se déplacer l’une par rapport à l’autre par translation et par rotation dans les trois directions spatiales.
L’ajout d’un raccord permettant plus de degrés de liberté et donc plus de souplesse cinématique permettra aux pièces liées au raccord de se déplacer entre elles et donc de limiter voir de supprimer l’apparition d’usures entre elles. Dans le cas d’une installation du raccord sur une conduite d’une turbomachine d’aéronef, l’invention permettra ainsi de supprimer les usures et les débits de fuite associés qui peuvent être inacceptables pour le fonctionnement de la turbomachine.
Le raccord selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, prises isolément les unes avec les autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- lesdites casquettes s’étendent de part et d’autre d’une partie médiane de la noix qui a une forme générale en U en section axiale, cette partie comportant deux branches annulaires dont les périphéries externes sont respectivement reliées aux casquettes et dont les périphéries internes sont reliées ensemble par une paroi cylindrique ayant un diamètre interne identique ou proche des diamètres internes des embouts.
- les anneaux sont en graphite, bronze, étain, plomb, PTFE ou polyamide.
- la surface externe de chacun des anneaux est tronconique ou en portion de sphère.
- les anneaux sont fixés sur les embouts, par exemple par collage.
L’invention concerne aussi une conduite d’acheminement d’air de dégivrage pour une turbomachine d’aéronef, comportant un raccord tel que décrit précédemment.
L’invention concerne en outre une turbomachine d’aéronef, comportant une entrée d’air entourée par un carter annulaire supportant une rampe annulaire de circulation d’air de dégivrage, cette rampe étant reliée à une conduite d’acheminement telle que décrite précédemment.
L’invention concerne encore un procédé de réparation d’une liaison entre deux pièces d’une turbomachine d’aéronef, ce procédé comprenant les étapes de :
a) suppression de la liaison entre les deux pièces,
b) montage d’un raccord tel que décrit précédemment entre les pièces pour assurer une liaison rotulante entre ces pièces.
Le remplacement de la liaison usée par un raccord à double rotule permet de restaurer l’interface entre les pièces, d’apporter les degrés de libertés nécessaires à l’interface afin de limiter le phénomène d’usures entre les pièces et éviter ainsi que les usures ne se reproduisent.
La réparation proposée permettra donc de limiter l’indisponibilité d’un carter annulaire qui est une pièce majeure du moteur.
Par ailleurs, quelles que soit les profondeurs d’usures constatées, la réparation proposée permettra de remettre en l’état les pièces.
La souplesse cinématique permet également de limiter les précontraintes de montage dû à un désalignement entre les pièces en liaison. En effet, l’innovation propose de faciliter le montage d’une pièce avec une autre pièce en vis-à-vis en cas de désalignement entre les deux pièces causé par des difficultés d’intégration.
La présente innovation rempli donc les objectifs de :
- restaurer une interface usée entre deux pièces pouvant notamment amener des fuites d’air inacceptables pour le fonctionnement d’une turbomachine d’aéronef ;
- stopper le phénomène provoquant ces usures ; et
- faciliter le montage entre les deux pièces.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, prises isolément les unes avec les autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- l’étape a) consiste à supprimer une extrémité mâle d’une conduite formant la première pièce, l’étape b) consistant notamment à souder le premier embout du raccord à cette conduite.
- l’étape b), comprend également le soudage d’une nouvelle extrémité mâle au second embout du raccord.
- l’étape a) comprend la suppression d’une extrémité femelle d’un coude relié à une rampe annulaire formant la seconde pièce, l’étape b) consistant notamment à souder une nouvelle extrémité femelle à ce coude.
Le raccord étant une pièce facilement fabricable et la découpe ainsi que la soudure étant des opérations communes de réparation, le coût de celle-ci sera inférieure au coût lié au remplacement d’un carter annulaire ou lié au changement d’un ensemble de pièces plus important comprenant le carter annulaire.
Brève description des figures
La présente invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description d’un exemple non limitatif qui suit, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
Description détaillée de l'invention
En référence à la figure 1, il est représenté une turbomachine 100 d'aéronef présentant un axe longitudinal A autour duquel s'étendent ses différents composants. Les principaux constituants de ce type de turbomachine 100 sont connus de l'art antérieur. Par conséquent, il n'en sera fait qu'une description sommaire.
La turbomachine 100 comprend, d'amont en aval dans le sens d’écoulement normal du fluide (de l'amont vers l'aval) à travers la turbomachine, un carter annulaire 9 formant une entrée d’air, un compresseur basse pression 2, un compresseur haute pression 3, une chambre de combustion 4, une turbine haute pression 5 et une turbine basse pression 6.
Le carter annulaire 9 entoure un cône d’entrée 1 qui est fixe dans le repère de la turbomachine 100. Le carter annulaire 9 est relié au cône 1 par l’intermédiaire de bras structuraux 8A disposés sous la forme d’une rangée annulaire à une extrémité amont de la turbomachine 100 au niveau d’une zone dite d’entrée de l’air dans la turbomachine 100. Le carter annulaire 9 est également relié au cône 1 par l’intermédiaire de volets 8B, notamment des volets d’entrée 8B situés en aval des bras structuraux 8A. Ces volets d’entrée 8B sont par exemple des aubes fixes à calage variable. Le carter annulaire 9 définit une entrée d’air dans la turbomachine 100 adaptée pour permettre la captation optimale de l’air nécessaire à l’alimentation de la turbomachine 100.
Comme visible sur les figures 2 à 4, la turbomachine 100 comprend une conduite d’acheminement d’air 10 de dégivrage. Cette conduite 10 permet d’acheminer de l’air chaud prélevé du compresseur haute pression 3 jusqu’au carter annulaire 9 afin d’éviter le givrage du carter annulaire 9 et des volets d’entrée 8B dans certaines conditions de vol.
Plus précisément, le carter annulaire 9 comprend une rampe annulaire 11 (ou collecteur annulaire) de circulation d’air de dégivrage, raccordée à la conduite 10, cette rampe 11 distribuant de l’air chaud dans chacun des bras structuraux 8A. Chacun des bras structuraux 8A comprend des orifices d’échappement au niveau de leur bord de fuite, l’air chaud évacué permettant ici d’éviter le givrage des volets d’entrée 8B.
La conduite d’acheminement d’air 10 de dégivrage est fixée sur un canal d’admission 13 (à l’aval) via un raccord à rotule simple 12, sur le carter annulaire 9 (à l’amont) et sur le compresseur basse pression 2 (au milieu de la conduite 10) via une patte 14. La rotule simple 12 permet des petites rotations de la conduite 10 par rapport au canal d’admission 13 mais elle n’empêche pas des déplacements relatifs conséquents entre la conduite 10 fixée sur le canal admission 13 et la rampe annulaire 11 du carter annulaire 9. Ces usures peuvent être plus importantes avec le temps de fonctionnement et peuvent conduire à la mise au rebut de la conduite et/ou de la rampe annulaire et même éventuellement du carte annulaire car ils sont aujourd’hui non réparables.
Comme visible sur les figures 5 à 9, l’invention prévoit un procédé de réparation d’une liaison entre deux pièces 10, 11, d’une turbomachine d’aéronef, en particulier entre la conduite 10 qui forme la première pièce et la rampe annulaire 11 qui forme la seconde pièce.
Le procédé de l’invention comprend les étapes de :
- suppression de la liaison entre les deux pièces 10, 11,
- montage d’un raccord 19 à double rotule entre les pièces 10, 11 pour assurer une liaison rotulante entre ces pièces 10, 11.
Le raccord 19 selon l’invention est une pièce de liaison à double rotule comme détaillé dans la suite de la description.
Les usures constatées étant dues aux déplacements relatifs entre la rampe 11 du carter annulaire 9 et la conduite 10, le raccord 19 permet de stopper ces dernières car il autorise les déplacements relatifs entre ces pièces en augmentant les degrés de liberté de la liaison conduite 10 / rampe annulaire 11.
Les dimensions du raccord sont adaptées aux niveaux de déplacements relatifs (rotations et translations) existants entre la conduite 10 et la rampe annulaire 11.
Comme visible en particulier sur la figure 5, l’étape a) du procédé de l’invention consiste à supprimer une extrémité mâle 15A de la conduite 10. L’extrémité mâle 15A est notamment située en amont de la conduite 10.
Comme visible sur la figure 6, l’étape a) peut également comprendre la suppression d’une extrémité femelle 16A reliée à un coude 17 de la rampe annulaire 11. L’extrémité femelle 16A fait en particulier partie de la rampe annulaire 11.
Ainsi, avant la suppression des extrémités mâle 15A et/ou femelle 16A, l’extrémité mâle 15A est reliée à l’extrémité femelle 16A et forment ensemble la liaison conduite 10 / rampe annulaire 11 (et donc carter annulaire 9). C’est en particulier au niveau des extrémités mâle 15A et/ou femelle 16A que les plus importantes usures se produisent.
Comme visible sur les figures 7 et 8, l’étape b) consiste notamment à souder le raccord 19 à cette conduite 10, par l’intermédiaire notamment d’un premier embout 20 du raccord 19, situé à l’amont. Le raccord 19 fait alors partie intégrante de la conduite 10.
L’étape b), comprend également le soudage d’une nouvelle extrémité mâle 15B au raccord 19, notamment au niveau d’un second embout 30 du raccord 19, situé à l’aval. Le raccord 19 et la nouvelle extrémité mâle 15B sont ainsi configurés pour remplacer l’extrémité mâle 15A.
Comme visible à la figure 9, l’étape b) consiste notamment à souder une nouvelle extrémité femelle 16B à ce coude 17.
Le procédé prévoit ainsi de remplacer l’extrémité mâle 15A et/ou l’extrémité femelle 16A en fonction de la présence d’usures sur l’extrémité mâle 15A et/ou l’extrémité femelle 16A.
Le remplacement se fait ainsi par exemple par découpe mécanique puis soudure de parties neuves, le raccord 19 et la nouvelle extrémité mâle 15B et/ou la nouvelle extrémité femelle 16B. Lors de la découpe de la conduite 10, celle-ci sera effectuée de façon à prévoir l’introduction du raccord 19 qui sera intégré par exemple soudure. Ainsi, la longueur totale de la conduite réparée ainsi que son encombrement dans l’environnement de la turbomachine seront identiques à ceux de la conduite avant réparation. Les géométries de l’interface seront ainsi restituées.
Le raccord 19 permettant de donner plus de degrés de liberté à la liaison entre la conduite et une autre pièce en vis-à-vis, ici la rampe 11, il permet ainsi de limiter les usures et facilite ainsi le montage de la conduite sur cette autre pièce.
En effet, la conduite étant fixée sur différentes parties de la turbomachine, la variabilité des géométries participant à la mise en place de la conduite 10 et de sa fixation peuvent amener à une mauvaise mise en place de la conduite qui peut se traduire par un désalignement radial et/ou circonférentiel entre la conduite 10 et la pièce en vis-à-vis sur laquelle elle doit être en liaison (de l’ordre de quelques millimètres). Les degrés de liberté apportés par le raccord 19 permettent de compenser le désalignement potentiel et donc de supprimer les précontraintes de montage associées qui sont néfastes pour la tenue mécanique de la conduite.
Comme mieux visible sur les figures 10 et 11, le raccord fluidique rotulant 19 est de forme globalement annulaire et s’étend autour d’un axe longitudinal B. En outre, pour décrire les différents éléments du raccord 19, la direction axiale ou longitudinale correspond à la direction de l'axe longitudinal B. La direction radiale est une direction perpendiculaire à l'axe B et la direction circonférentielle est une direction perpendiculaire à la direction axiale et à la direction radiale. Par ailleurs, sauf précision contraire, les adjectifs intérieur/interne et extérieur/externe sont utilisés en référence à une direction radiale de sorte que la partie intérieure (i.e. radialement intérieure) d'un élément est plus proche de l'axe longitudinal B que la partie extérieure (i.e. radialement extérieure) du même élément. Enfin, l'amont et l'aval sont définis ici par rapport au sens d'écoulement normal du fluide (de l'amont vers l'aval) à travers le raccord 19.
Le raccord 19 comprend le premier embout 20, à l’amont, comportant une première extrémité 21, à l’amont également, configurée pour être raccordée par soudage à une pièce, notamment la conduite 10 comme vue précédemment, et une seconde extrémité 22 opposée, à l’aval, et comportant un rebord annulaire externe 23 s’étendant radialement.
Le raccord 19 comprend également le second embout 30, à l’aval, comportant une première extrémité 31, à l’aval également, configurée pour être raccordée par soudage à une autre pièce, notamment la nouvelle extrémité mâle 15B et une seconde extrémité 32 opposée, à l’amont, et comportant un rebord annulaire externe 33 s’étendant radialement.
Le raccord 19 comprend également deux anneaux 40, 50 s’étendant radialement et montés respectivement sur les secondes extrémités 22, 32 des embouts 20, 30. Les anneaux 40, 50 sont en appui sur les rebords 23, 33 et comportent chacun une surface annulaire externe de rotulage 41, 51.
Le raccord 19 comprend également une noix annulaire 60 qui s’étend entre les rebords 23, 33 et à distance axiale de ces derniers et qui comprend deux casquettes annulaires 61, 62 qui entourent respectivement les secondes extrémités 21, 31 des embouts 20, 30. Les casquettes 61, 62 forment notamment des retraits ou rainures présentant des butées axiales pour chacun des embouts 20, 30 et empêchent ainsi toute fuite de fluide en dehors du raccord 19. Les casquettes 61, 62 comprennent chacune une surface annulaire interne 63, 64 complémentaire de la surface externe 41, 51 de l’anneau 40, 50 correspondant afin que les casquettes 61, 62 puissent glisser sur les anneaux 40, 50 et autoriser des déplacements relatifs entre les embouts 20, 30. La distance axiale entre la noix annulaire 60 et les rebords 23, 33 permet aux embouts 20, 30 de se déplacer par rapport à la noix annulaire 60 et donc aux pièces 10, 11 de se déplacer axialement l’une par rapport à l’autre. Elle permet en outre une rotation entre chacun des embouts 20, 30 et la noix annulaire 60, autour de l’un quelconque des axes radiaux. En outre chacun des embouts 20, 30 peut effectuer une rotation selon l’axe longitudinale B par glissement de l’anneau respectif 40, 50 sur la casquette correspondante 61, 62. Le raccord 19 forme donc une liaison à double rotule. Il peut notamment être fabriqué à partir de deux raccords à rotule simple existant à l’aval du conduit.
Les casquettes 61, 62 s’étendent de part et d’autre d’une partie médiane 65 de la noix 60 qui a une forme générale en U en section axiale. Cette partie 65 comporte deux branches annulaires 66, 67 dont les périphéries externes 68, 69, sont respectivement reliées aux casquettes 61, 62 et dont les périphéries internes 70, 71 sont reliées ensemble par une paroi cylindrique 72 ayant un diamètre interne identique ou proche des diamètres internes des embouts 20, 30. Les embouts 20, 30 peuvent ainsi se déplacer entre les casquettes 61, 62 et les branches annulaires 66, 67 de manière à créer la liaison à double rotule.
Les anneaux 40, 50 sont en graphite, bronze, étain, plomb, PTFE ou polyamide notamment de manière à limiter les frottements avec les embouts 20, 30.
La surface externe 41, 51 de chacun des anneaux 40, 50 est tronconique ou en portion de sphère. Cette forme facilite notamment la rotation des anneaux 40, 50 vis-à-vis des casquettes 61, 62 autour de l’axe longitudinal B.
Les anneaux 40, 50 sont fixés sur les embouts 20, 30, par exemple par collage.
L’invention a été illustrée en relation à une conduite d’acheminement d’air de dégivrage qui achemine de l’air depuis le compresseur haute pression jusqu’au carter annulaire mais pourrait s’appliquer à tout autres types de conduites acheminant un fluide.
Claims (11)
- Raccord fluidique rotulant (19) pour une turbomachine (100) d’aéronef, caractérisé en ce qu’il comporte :
- un premier embout (20) comportant une première extrémité (21) configurée pour être raccordée par soudage à une pièce (10), et une seconde extrémité (22) opposée comportant un rebord annulaire externe (23),
- un second embout (30) comportant une première extrémité (31) configurée pour être raccordée par soudage à une autre pièce (11), et une seconde extrémité (32) opposée comportant un rebord annulaire externe (33),
- deux anneaux (40, 50) montés respectivement sur les secondes extrémités (22, 32) des embouts (20, 30), ces anneaux (40, 50) étant en appui sur les rebords (23, 33) et comportant chacun une surface annulaire externe (41, 51) de rotulage, et
- une noix annulaire (60) qui s’étend entre lesdits rebords (23, 33) et à distance axiale de ces derniers et qui comprend deux casquettes annulaires (61, 62) qui entourent respectivement les secondes extrémités (22, 32) des embouts (20, 30) et qui comprennent chacune une surface annulaire interne (63, 64) complémentaire de la surface externe (41, 51) de l’anneau (40, 50) correspondant afin que les casquettes (61, 62) puissent glisser sur les anneaux (40, 50) et autoriser des déplacements relatifs entre les embouts (20, 30). - Raccord (19) selon la revendication précédente, dans lequel lesdites casquettes (61, 62) s’étendent de part et d’autre d’une partie médiane (65) de la noix (60) qui a une forme générale en U en section axiale, cette partie (65) comportant deux branches annulaires (66, 67) dont les périphéries externes (68, 69) sont respectivement reliées aux casquettes (61, 62) et dont les périphéries internes (70, 71) sont reliées ensemble par une paroi cylindrique (72) ayant un diamètre interne identique ou proche des diamètres internes des embouts (20, 30).
- Raccord (19) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les anneaux (40, 50) sont en graphite, bronze, étain, plomb, PTFE ou polyamide.
- Raccord (19) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la surface externe (41, 51) de chacun des anneaux (40, 50) est tronconique ou en portion de sphère.
- Raccord (19) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les anneaux (40, 50) sont fixés sur les embouts (20, 30), par exemple par collage.
- Conduite d’acheminement d’air (10) de dégivrage pour une turbomachine (100) d’aéronef, comportant un raccord (19) selon l’une des revendications précédentes.
- Turbomachine (100) d’aéronef, comportant une entrée d’air entourée par un carter annulaire (9) supportant une rampe annulaire (11) de circulation d’air de dégivrage, cette rampe (11) étant reliée à une conduite d’acheminement (10) selon la revendication précédente.
- Procédé de réparation d’une liaison entre deux pièces (10, 11) d’une turbomachine (100) d’aéronef, ce procédé comprenant les étapes de :
- suppression de la liaison entre les deux pièces (10, 11),
- montage d’un raccord (19) selon l’une des revendications 1 à 5 entre les pièces (10, 11) pour assurer une liaison rotulante entre ces pièces (10, 11).
- Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’étape a) consiste à supprimer une extrémité mâle (15A) d’une conduite (10) formant la première pièce (10), l’étape b) consistant notamment à souder le premier embout (20) du raccord (19) à cette conduite (10).
- Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’étape b), comprend également le soudage d’une nouvelle extrémité mâle (15B) au second embout (30) du raccord (19).
- Procédé selon l’une des revendications 8 à 10, dans lequel l’étape a) comprend la suppression d’une extrémité femelle (16A) d’un coude (17) relié à une rampe annulaire (11) formant la seconde pièce (11), l’étape b) consistant notamment à souder une nouvelle extrémité femelle (16B) à ce coude (17).
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|---|---|---|---|
| FR2003928A FR3109421B1 (fr) | 2020-04-20 | 2020-04-20 | Raccord fluidique rotulant pour une turbomachine d’aeronef |
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|---|---|---|---|
| FR2003928A FR3109421B1 (fr) | 2020-04-20 | 2020-04-20 | Raccord fluidique rotulant pour une turbomachine d’aeronef |
| FR2003928 | 2020-04-20 |
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Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3396992A (en) * | 1966-12-15 | 1968-08-13 | Gen Connector Corp | Connector for hot fluid conduits |
| US3938833A (en) * | 1974-10-10 | 1976-02-17 | Tadashi Miyaoka | Universal pipe joint construction |
| US5192094A (en) * | 1991-02-08 | 1993-03-09 | Yano Giken Co., Ltd. | Expansion pipe joint |
| FR2898867A1 (fr) * | 2006-03-27 | 2007-09-28 | Airbus France Sas | Systeme pour le degivrage d'un capot d'entree d'air pour turbomoteur. |
-
2020
- 2020-04-20 FR FR2003928A patent/FR3109421B1/fr active Active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3396992A (en) * | 1966-12-15 | 1968-08-13 | Gen Connector Corp | Connector for hot fluid conduits |
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| US5192094A (en) * | 1991-02-08 | 1993-03-09 | Yano Giken Co., Ltd. | Expansion pipe joint |
| FR2898867A1 (fr) * | 2006-03-27 | 2007-09-28 | Airbus France Sas | Systeme pour le degivrage d'un capot d'entree d'air pour turbomoteur. |
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|---|---|
| FR3109421B1 (fr) | 2022-03-18 |
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