FR3107254A1 - Procédé de fabrication d’une structure aérodynamique mobile d’aéronef et structure aérodynamique mobile d’aéronef ainsi obtenue - Google Patents
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Abstract
Procédé de fabrication d’une structure aérodynamique mobile d’aéronef et structure aérodynamique mobile d’aéronef ainsi obtenue L'invention a pour objet un procédé de fabrication d’une structure aérodynamique mobile (34) comportant un premier panneau (42) présentant une face aérodynamique (F34) ainsi qu’un deuxième panneau (44) renforcé, caractérisé en ce que le procédé de fabrication comprend une étape de conformation du deuxième panneau (44) pour obtenir au moins une forme en relief (46), en creux au niveau de la deuxième face (44.2), ainsi qu’une étape de jonction des premier et deuxième panneaux (42, 44) en les plaquant l’un contre l’autre en dehors de la (ou des) forme(s) en relief (46). L’invention a également pour objet une structure aérodynamique mobile obtenue à partir de ce procédé. Figure 4
Description
La présente demande se rapporte à un procédé de fabrication d’une structure aérodynamique mobile d’aéronef ainsi qu’à une structure aérodynamique mobile d’aéronef ainsi obtenue.
Selon un mode de réalisation connu d’après le document EP2862798, visible sur les figures 2 et 3, une structure aérodynamique mobile 10 telle qu’un aérofrein par exemple, comprend des premier et deuxième panneaux 12, 14 reliés par une pluralité de nervures 16 afin de former une structure en caisson. La structure aérodynamique mobile 10 comprend plusieurs éléments de liaison 18 formant une partie d’une articulation ainsi qu’un élément de liaison 20 configuré pour relier un actionneur à la structure aérodynamique mobile 10. Les nervures 16 sont agencées pour assurer une transmission optimale des efforts entre les éléments de liaison 18, 20 et le premier ou deuxième panneau 12, 14 en contact avec un flux aérodynamique en fonctionnement.
Selon un premier procédé de fabrication, les premier et deuxième panneaux 12, 14 ainsi que les nervures 16 sont réalisés indépendamment les uns des autres puis sont assemblés. Ce premier procédé de réalisation n’est pas satisfaisant car il nécessite de gérer un grand nombre de pièces, ce qui tend à augmenter la durée et les coûts de fabrication.
Selon un deuxième procédé de fabrication, le premier panneau 12 et les nervures 16 sont réalisés d’un seul tenant à partir d’un bloc de matière usiné pour évider les alvéoles entre les nervures 16. Ce deuxième procédé de fabrication n’est pas satisfaisant car il génère énormément de déchets. De plus, il conduit à des coûts et une durée de fabrication importants pour chaque structure.
Selon un autre inconvénient, la structure aérodynamique mobile obtenue à partir des premier et deuxième procédés de fabrication de l’art antérieur présente une masse relativement importante.
La présente invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’une structure aérodynamique mobile comportant un premier panneau présentant des première et deuxième faces, la première face formant une face aérodynamique, ainsi qu’un deuxième panneau renforcé présentant des première et deuxième faces, la deuxième face du deuxième panneau étant orientée vers la deuxième face du premier panneau. Selon l’invention, le procédé de fabrication comprend une étape de conformation du deuxième panneau pour obtenir au moins une forme en relief, en creux au niveau de la deuxième face, ainsi qu’une étape de jonction des premier et deuxième panneaux en plaquant leur deuxième face l’une contre l’autre en dehors de la (ou des) forme(s) en relief.
Le procédé de l’invention permet d’obtenir une structure aérodynamique mobile à partir d’un nombre restreint de pièces, ce qui tend à réduire la durée et les coûts de fabrication. De plus, le fait de créer des nervures sur le deuxième panneau par emboutissage permet, à caractéristiques mécaniques égales, de réduire la masse de la structure aérodynamique mobile par rapport à l’art antérieur.
Selon d’autres caractéristiques prises isolément ou en combinaison:
- lors de l’étape de conformation, le deuxième panneau est embouti;
- lors de l’étape de jonction, les premier et deuxième panneaux sont reliés par soudage;
- le procédé de fabrication comprend, avant l’étape de conformation du deuxième panneau, une étape de conformation des premier et deuxième panneaux de manière identique selon un profil aérodynamique souhaité;
- après l’étape de conformation du deuxième panneau, le procédé de fabrication comprend une étape de fixation d’au moins un élément de liaison sur le deuxième panneau au niveau de la forme en relief.
L’invention a également pour objet une structure aérodynamique mobile comportant un premier panneau présentant des première et deuxième faces, la première face formant une face aérodynamique, ainsi qu’un deuxième panneau renforcé présentant des première et deuxième faces, la deuxième face du deuxième panneau étant orientée vers la deuxième face du premier panneau. Selon l’invention, le deuxième panneau comprend au moins une forme en relief, en creux au niveau de la deuxième face, les deuxièmes faces des premier et deuxième panneaux étant reliées entre elles en dehors de la (ou des) forme(s) en relief.
Selon une autre caractéristique, la structure aérodynamique mobile comprend des premier et deuxième bords longitudinaux, des premier et deuxième bords latéraux ainsi qu’au moins un élément de liaison principal ou secondaire positionné à proximité du premier bord longitudinal. En complément, la forme en relief comprend au moins une cavité principale à laquelle est relié au moins un des éléments de liaison principal et secondaire.
Selon une autre caractéristique, la cavité principale s’étend parallèlement au premier bord longitudinal, sur une longueur supérieure ou égale à au moins un tiers d’une distance séparant les premier et deuxième bords latéraux.
Selon une autre caractéristique, la cavité principale présente une profondeur maximale au droit d’un élément de liaison principal, cette profondeur diminuant en se rapprochant des premier et deuxième bords latéraux.
Selon une autre caractéristique, la forme en relief comprend au moins une branche qui s’étend en direction d’au moins un des premiers et deuxièmes bords longitudinaux et latéraux, d’une première extrémité reliée à la cavité principale jusqu’à une deuxième extrémité.
Selon une autre caractéristique, la deuxième extrémité de chaque branche est distante des premiers et deuxièmes bords longitudinaux et latéraux.
Selon une autre caractéristique, chaque branche comprend une section qui diminue entre la première extrémité et la seconde extrémité.
Selon une autre caractéristique, chaque élément de liaison comprend au moins une plaque présentant un chant qui épouse la forme du deuxième panneau au droit d’une cavité principale.
Selon une autre caractéristique, le chant est relié au deuxième panneau en dehors de la forme en relief ainsi qu’à un fond et une paroi latérale de la cavité principale.
L’invention a également pour objet un aéronef comportant au moins une structure aérodynamique mobile selon l’une des caractéristiques précédentes.
D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description de l’invention qui va suivre, description donnée à titre d'exemple uniquement, en regard des dessins annexés parmi lesquels :
Selon un mode de réalisation visible sur la figure 1, un aéronef comprend deux ailes 30 disposées de part et d’autre du fuselage 32 et équipées chacune de cinq volets mobiles 34, appelés aérofreins.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux aérofreins. Plus largement, l’invention concerne toutes les structures aérodynamiques mobiles 34 présentant au moins une face aérodynamique F34 en contact avec un flux d’air circulant autour de l’aéronef lorsque ce dernier se déplace.
En fonctionnement, chaque structure aérodynamique mobile 34 est reliée par au moins une articulation 36 (symbolisée par un axe sur la figure 4) au reste de l’aéronef et sa position est contrôlée par au moins un actionneur 38 (représenté de manière schématique sur la figure 4). A cet effet, la structure aérodynamique mobile 34 comprend au moins un élément de liaison principal 40 auquel est relié l’actionneur 38 et/ou au moins un élément de liaison secondaire 41 formant une partie de l’articulation 36.
La structure aérodynamique mobile 34 comprend un premier panneau 42 présentant une première face 42.1 formant la face aérodynamique F34 et une deuxième face 42.2 opposée à la première face 42.1 ainsi qu’un deuxième panneau 44, renforcé, présentant des première et deuxième faces 44.1, 44.2, la deuxième face 44.2 étant orientée vers la deuxième face 42.2 du premier panneau 42, les premier et deuxième panneaux 42, 44 étant reliés l’un à l’autre pour former la structure aérodynamique mobile 34.
Le premier panneau 42 est conformé selon un profil aérodynamique souhaité. Il peut être plat ou légèrement courbe. Ce premier panneau 42 peut être métallique ou en matériau composite.
Selon une caractéristique de l’invention, le deuxième panneau 44 présente au moins une forme en relief 46 obtenue par emboutissage, formant au moins une nervure. Lorsque les premier et deuxième panneaux 42, 44 sont reliés, la forme en relief 46 forme une structure en caisson.
Le deuxième panneau 44 est réalisé à partir d’au moins une feuille ou plaque métallique ou en matériau composite thermoplastique ayant une épaisseur sensiblement constante avant emboutissage. Le deuxième panneau 44 est embouti de manière à ce que la forme en relief 46 soit en creux au niveau de la deuxième face 44.2, orientée vers la deuxième face 42.2 du premier panneau 42 et en saillie au niveau de la première face 44.1.
Le deuxième panneau 44 peut être plat ou légèrement courbe en dehors de la (ou des) forme(s) en relief 46. En dehors de la (ou des) forme(s) en relief 46, le deuxième panneau 44 est conformé comme le premier panneau 42. Ainsi, en dehors de la (ou des) forme(s) en relief 46, les premier et deuxième panneaux 42, 44 sont intimement plaqués l’un contre l’autre.
Selon un mode de réalisation, les premier et deuxième panneaux 42, 44 sont reliés entre eux par soudage, par collage, par co-cuisson ou tout autre procédé d’assemblage. A titre d’exemple, les premier et deuxième panneaux 42, 44 sont soudés à l’aide d’un faisceau d’électrons.
La géométrie et l’agencement des formes en relief 46 seront déterminés en fonction des contraintes appliquées à la structure aérodynamique mobile.
Selon une configuration, la structure aérodynamique mobile 34 a une forme approximativement rectangulaire et comprend des premier et deuxième bords longitudinaux 48.1, 48.2 approximativement parallèles entre eux ainsi que des premier et deuxième bords latéraux 50.1, 50.2 approximativement parallèles entre eux. En fonctionnement, le premier bord longitudinal 48.1 est positionné parallèlement et à proximité de l’articulation 36 et le premier bord latéral 50.1 est plus proche du fuselage 32 que le deuxième bord latéral 50.2.
Selon un mode de réalisation, l’élément de liaison principal 40 est positionné à proximité du premier bord longitudinal 48.1. Il n’est pas positionné à équidistance des premier et deuxième bords latéraux 50.1, 50.2 mais légèrement décalé vers le deuxième bord latéral 50.2. Les éléments de liaison secondaires 41 sont disposés à proximité du premier bord longitudinal 48.1, de part et d’autre de l’élément de liaison principal 40. Selon un mode de réalisation visible sur les figures 4, 13 à 16, la structure aérodynamique mobile 34 comprend deux éléments de liaison secondaires 41 disposés de part et d’autre de l’élément de liaison principal 40. Selon un autre mode de réalisation visible sur les figures 5 et 6, la structure aérodynamique mobile 34 comprend quatre éléments de liaison secondaires 41, deux de part et d’autre de l’élément de liaison principal 40.
Chaque forme en relief 46 comprend au moins une cavité principale 52 présentant un fond 54.1 et des parois latérales 54.2. Selon une configuration, les parois latérales 54.2 de la cavité principale 52 décrivent un carré ou un rectangle avec des angles arrondis.
Selon des modes de réalisation visibles sur les figures 5 à 7, la cavité principale 52 forme une nervure longitudinale, approximativement parallèle au premier bord longitudinal 48.1, qui s’étend sur une longueur supérieure ou égale à au moins un tiers de la longueur de la structure aérodynamique mobile, la longueur correspondant à la distance séparant les premier et deuxième bords latéraux 50.1, 50.2.
Selon ces modes de réalisation, l’élément de liaison principal 40 et au moins certains éléments de liaison secondaires 41 sont reliés à la cavité principale 52.
Selon une configuration, la cavité principale 52 présente une profondeur P (distance séparant le fond 54.1 et le premier panneau 42 lorsqu’il est relié au deuxième panneau 44) qui n’est pas constante. Ainsi, la cavité principale 52 présente une profondeur maximale au niveau de l’implantation de l’élément de liaison principal 40, cette profondeur diminuant en se rapprochant des premier et deuxième bords latéraux 50.1, 50.2.
La profondeur peut varier par paliers, comme illustré sur la figure 5, ou de manière continue.
Selon les modes de réalisation visibles sur les figures 5 à 7, la cavité principale 52 présente une profondeur maximale au droit de la zone d’implantation de l’élément de liaison principal 40 et une profondeur inférieure à la profondeur maximale au droit des zones d’implantation des éléments de liaison secondaires 41. La cavité principale 52 présente une largeur (dimension prise perpendiculairement au premier bord longitudinal 48.1) constante sur toute sa longueur (dimension prise parallèlement au premier bord longitudinal 48.1). En variante, la cavité principale 52 présente une largeur qui évolue, cette largeur étant maximale au droit de la zone d’implantation de l’élément de liaison principal 40 et diminuant en se rapprochant des premier et deuxième bords latéraux 50.1, 50.2. Cette évolution de la largeur peut se faire par paliers ou de manière continue. En variante, la cavité principale 52 comprend une section, à savoir une largeur et/ou une profondeur, qui évolue par paliers ou de manière continue.
Selon un mode de réalisation visible sur les figures 13 et 14, la forme en relief 46 comprend plusieurs cavités principales, une première cavité principale 52 destinée à l’élément de liaison principal 40, des deuxième et troisième cavités principales 52’, 52’’, disposées de part et d’autre de la première cavité principale 52, destinées aux éléments de liaison secondaires 41.
En plus de la (ou des) cavité(s) principale(s) 52, la forme en relief 46 comprend au moins une branche 56. Selon différentes configurations, la forme en relief 46 comprend plusieurs branches 56, chacune s’étendant à partir d’une cavité principale 52 en direction d’au moins un des premiers et deuxièmes bords longitudinaux et latéraux 48.1, 48.2, 50.1, 50.2. Chaque branche 56 comprend une extrémité distante des premiers et deuxièmes bords longitudinaux et latéraux 48.1, 48.2, 50.1, 50.2.
Selon un mode de réalisation visible sur les figures 5 et 6, les branches 56 sont rectilignes. Selon un mode de réalisation visible sur la figure 7, au moins une branche 56 dite principale comprend au moins une ramification et se divise en au moins deux branches secondaires 58. Au niveau de la ramification, les branches secondaires 58 forment un angle d’environ 60° entre elles.
Les branches 56 présentent des agencements et/ou des géométries afin qu’elles soient réparties de manière approximativement homogène à proximité de chaque cavité principale 52.
Comme illustré en détails sur les figures 8 à 10, chaque branche 56 comprend un fond 60.1 ainsi que deux parois latérales 60.2 délimitant, avec le premier panneau 42 lorsqu’il est relié au deuxième panneau 44, une section S (hachurée sur la figure 9).
Chaque branche 56 présente une première extrémité 56.1 reliée à la cavité principale 52 ou la plus proche de cette dernière ainsi qu’une seconde extrémité 56.2 la plus écartée de la cavité principale 52.
Selon une configuration, chaque branche 56 comprend une section qui diminue entre la première extrémité 56.1 et la seconde extrémité 56.2. Selon un mode de réalisation visible sur la figure 8, une première branche 56 comprend une section qui diminue progressivement de manière continue de la première extrémité 56.1 jusqu’à la deuxième extrémité 56.2. En variante, une branche 56’ comprend une section qui diminue par paliers. Selon une autre variante, une branche 56’’ comprend une section qui diminue par paliers et progressivement de manière continue.
Selon une configuration, une branche 56 présente une largeur (distance entre les parois latérales 60.2) constante et une profondeur (distance entre le fond 60.1 et le premier panneau 42 lorsqu’il est relié au deuxième panneau 44) qui diminue progressivement de manière continue et/ou par paliers de la première extrémité 56.1 jusqu’à la deuxième extrémité 56.2.
Selon une autre configuration, une branche 56’ présente une profondeur constante et une largeur qui diminue progressivement de manière continue et/ou par paliers de la première extrémité 56.1 jusqu’à la deuxième extrémité 56.2.
Selon une autre configuration, une branche 56’’ présente une profondeur et une largeur qui diminuent progressivement de manière continue et/ou par paliers de la première extrémité 56.1 jusqu’à la deuxième extrémité 56.2.
Selon un mode de réalisation, la réduction par paliers de la section des branches 56 ou des cavités principales 52 est obtenue grâce à un ou plusieurs soyages (double pliage).
Selon une configuration, le deuxième panneau 44 présente une épaisseur de l’ordre de 5 mm. La cavité principale 52 présente une largeur de l’ordre de 200 mm et une profondeur variant de 70 à 100 mm. Les branches 56 sont distantes des bords longitudinaux et latéraux 48.1, 48.2, 50.1, 50.2 d’une distance supérieure ou égale à environ 150 mm. Elles présentent une largeur comprise entre 30 et 50 mm. Les parois latérales 54.2, 60.2 de la cavité principale 52 ou des branches 56 sont reliées entre elles, avec le fond 54.1 ou avec le reste du deuxième panneau 44 par des angles arrondis ayant un rayon de courbure de l’ordre de 27 mm.
Chaque élément de liaison principal ou secondaire 40, 41 comprend au moins une plaque 62 présentant un chant 64 relié à la structure aérodynamique mobile 34.
Selon un premier mode de réalisation, le chant 64 est relié au premier panneau 42. Selon un autre mode de réalisation, le chant 64 est relié au deuxième panneau 44 en dehors de la forme en relief 46.
Selon d’autres modes de réalisation visibles sur les figures 5, 11 à 16, le chant 64 est relié au fond 54.1 et/ou à une paroi latérale 54.2 d’une cavité principale 52 ainsi qu’au deuxième panneau 44 en dehors de la forme en relief 46. Ces modes de réalisation assurent une meilleure transmission des efforts entre la structure aérodynamique mobile 34 et l’élément de liaison principal ou secondaire 40, 41.
Selon une configuration visible sur la figure 12, le chant 64 présente un profil lui permettant d’épouser la forme du deuxième panneau 44 au droit d’une cavité principale 52. Ainsi, le chant 64 comprend un premier tronçon 64.1 en contact avec le deuxième panneau 44 en dehors de la forme en relief 46, un deuxième tronçon 64.2 en contact avec la paroi latérale 54.2 de la cavité principale 52 et un troisième tronçon 64.3 en contact avec le fond 54.1 de la cavité principale 52.
Selon un mode de réalisation, la plaque 62 de chaque élément de liaison principal ou secondaire 40, 41 est reliée à la structure aérodynamique mobile 34 par soudage.
Selon un mode de réalisation, un procédé de fabrication d’une structure aérodynamique mobile d’aéronef comprend une étape de conformation du deuxième panneau 44 par emboutissage de manière à obtenir la forme en relief 46. Préalablement, le procédé peut comprendre une étape de conformation des premier et deuxième panneaux 42 et 44 de la même manière selon un profil aérodynamique souhaitée.
Après la conformation du deuxième panneau 44 par emboutissage, le procédé comprend une étape de jonction par soudage des premier et deuxième panneaux 42, 44, en plaquant leur deuxième face 42.2, 44.2 l’une contre l’autre en dehors de la (ou des) forme(s) en relief 46.
Enfin, le procédé comprend une étape de fixation par soudage d’au moins un élément de liaison 40, 41 sur le deuxième panneau 44, au niveau de la forme en relief 46, après l’étape de conformation du deuxième panneau 44, avant ou après l’étape de jonction des premier et deuxième panneaux 42, 44 entre eux.
Le procédé de l’invention permet d’obtenir une structure aérodynamique mobile à partir d’un nombre restreint de pièces, ce qui tend à réduire la durée et les coûts de fabrication.
Le fait de créer des nervures sur le deuxième panneau 44 par emboutissage permet, à caractéristiques mécaniques égales, de réduire la masse de la structure aérodynamique mobile 34 par rapport à l’art antérieur.
Claims (15)
- Procédé de fabrication d’une structure aérodynamique mobile (34) comportant un premier panneau (42) présentant des première et deuxième faces (42.1, 42.2), la première face (42.1) formant une face aérodynamique (F34), ainsi qu’un deuxième panneau (44) renforcé présentant des première et deuxième faces (44.1, 44.2), la deuxième face (44.2) du deuxième panneau (44) étant orientée vers la deuxième face (42.1) du premier panneau (42), caractérisé en ce que le procédé de fabrication comprend une étape de conformation du deuxième panneau (44) pour obtenir au moins une forme en relief (46), en creux au niveau de la deuxième face (44.2), ainsi qu’une étape de jonction des premier et deuxième panneaux (42, 44) en plaquant leur deuxième face (42.2, 44.2) l’une contre l’autre en dehors de la (ou des) forme(s) en relief (46).
- Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que lors de l’étape de conformation, le deuxième panneau (44) est embouti.
- Procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lors de l’étape de jonction, les premier et deuxième panneaux (42, 44) sont reliés par soudage.
- Procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le procédé de fabrication comprend, avant l’étape de conformation du deuxième panneau (44), une étape de conformation des premier et deuxième panneaux (42, 44) de manière identique selon un profil aérodynamique souhaité.
- Procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’après l’étape de conformation du deuxième panneau (44), le procédé de fabrication comprend une étape de fixation d’au moins un élément de liaison (40, 41) sur le deuxième panneau (44) au niveau de la forme en relief (46).
- Structure aérodynamique mobile comportant un premier panneau (42) présentant des première et deuxième faces (42.1, 42.2), la première face (42.1) formant une face aérodynamique (F34), ainsi qu’un deuxième panneau (44) renforcé présentant des première et deuxième faces (44.1, 44.2), la deuxième face (44.2) du deuxième panneau (44) étant orientée vers la deuxième face (42.1) du premier panneau (42), caractérisée en ce que le deuxième panneau (44) comprend au moins une forme en relief (46), en creux au niveau de la deuxième face (44.2), les deuxièmes faces (42.2, 44.2) des premier et deuxième panneaux (42, 44) étant reliées entre elles en dehors de la (ou des) forme(s) en relief (46).
- Structure aérodynamique mobile selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la structure aérodynamique mobile comprend des premier et deuxième bords longitudinaux (48.1, 48.2), des premier et deuxième bords latéraux (50.1, 50.2) ainsi qu’au moins un élément de liaison principal ou secondaire (40, 41) positionné à proximité du premier bord longitudinal (48.1) et en ce que la forme en relief (46) comprend au moins une cavité principale (52) à laquelle est relié au moins un des éléments de liaison principal ou secondaire (40, 41).
- Structure aérodynamique mobile selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la cavité principale (52) s’étend parallèlement au premier bord longitudinal (48.1), sur une longueur supérieure ou égale à au moins un tiers d’une distance séparant les premier et deuxième bords latéraux (50.1, 50.2).
- Structure aérodynamique mobile selon la revendication 7 ou 8, caractérisée en ce que la cavité principale (52) présente une profondeur maximale au droit d’un élément de liaison principal (40), cette profondeur diminuant en se rapprochant des premier et deuxième bords latéraux (50.1, 50.2).
- Structure aérodynamique mobile selon l’une des revendications 7 à 9, caractérisée en ce que la forme en relief (46) comprend au moins une branche (56) qui s’étend en direction d’au moins un des premiers et deuxièmes bords longitudinaux et latéraux (48.1, 48.2, 50.1, 50.2), d’une première extrémité (56.1) reliée à la cavité principale (52) jusqu’à une deuxième extrémité (56.2).
- Structure aérodynamique mobile selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la deuxième extrémité (56.2) de chaque branche (56) est distante des premiers et deuxièmes bords longitudinaux et latéraux (48.1, 48.2, 50.1, 50.2).
- Structure aérodynamique mobile selon la revendication 10 ou 11, caractérisée en ce que chaque branche (56) comprend une section qui diminue entre la première extrémité (56.1) et la seconde extrémité (56.2).
- Structure aérodynamique mobile selon l’une des revendications 7 à 12, caractérisée en ce que chaque élément de liaison (40, 41) comprend au moins une plaque (62) présentant un chant (64) qui épouse la forme du deuxième panneau (44) au droit d’une cavité principale (52).
- Structure aérodynamique mobile selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le chant (64) est relié au deuxième panneau (44) en dehors de la forme en relief (46) ainsi qu’à un fond (54.1) et une paroi latérale (54.2) de la cavité principale (52).
- Aéronef comportant au moins une structure aérodynamique mobile selon l’une des revendications 6 à 14.
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR2001597A Pending FR3107254A1 (fr) | 2020-02-18 | 2020-02-18 | Procédé de fabrication d’une structure aérodynamique mobile d’aéronef et structure aérodynamique mobile d’aéronef ainsi obtenue |
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| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20230062638A1 (fr) |
| EP (1) | EP4107061A1 (fr) |
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| FR (1) | FR3107254A1 (fr) |
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Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2927686A1 (fr) * | 2008-02-20 | 2009-08-21 | Eads Socata Sa | Panneau composite monolithique auto-raidi et pivotant, notamment pour une partie mobile d'aeronef. |
| EP2862798A2 (fr) | 2013-08-29 | 2015-04-22 | Airbus Operations Limited | Structure d'aéronef et procédé de fabrication |
| US20170233061A1 (en) * | 2014-08-11 | 2017-08-17 | Facc Ag | Control surface element for an airplane |
| EP3309059A1 (fr) * | 2016-10-12 | 2018-04-18 | The Boeing Company | Ailes d'aéronef, aéronef et procédés associés |
| WO2018211232A1 (fr) * | 2017-05-18 | 2018-11-22 | Bae Systems Plc | Structure de raidissement pour une porte ou un panneau d'aéronef |
-
2020
- 2020-02-18 FR FR2001597A patent/FR3107254A1/fr active Pending
-
2021
- 2021-02-16 EP EP21706530.9A patent/EP4107061A1/fr active Pending
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- 2021-02-16 US US17/799,954 patent/US20230062638A1/en active Pending
- 2021-02-16 CN CN202180014880.6A patent/CN115103799A/zh active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2927686A1 (fr) * | 2008-02-20 | 2009-08-21 | Eads Socata Sa | Panneau composite monolithique auto-raidi et pivotant, notamment pour une partie mobile d'aeronef. |
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| US20170233061A1 (en) * | 2014-08-11 | 2017-08-17 | Facc Ag | Control surface element for an airplane |
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| WO2018211232A1 (fr) * | 2017-05-18 | 2018-11-22 | Bae Systems Plc | Structure de raidissement pour une porte ou un panneau d'aéronef |
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