FR3102687A1 - Procede de compactage d’une peinture anti-corrosion d’une piece de turbomachine - Google Patents

Procede de compactage d’une peinture anti-corrosion d’une piece de turbomachine Download PDF

Info

Publication number
FR3102687A1
FR3102687A1 FR1912298A FR1912298A FR3102687A1 FR 3102687 A1 FR3102687 A1 FR 3102687A1 FR 1912298 A FR1912298 A FR 1912298A FR 1912298 A FR1912298 A FR 1912298A FR 3102687 A1 FR3102687 A1 FR 3102687A1
Authority
FR
France
Prior art keywords
paint
mechanical part
laser beam
layer
corrosion paint
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
FR1912298A
Other languages
English (en)
Other versions
FR3102687B1 (fr
Inventor
Cyrille GRUNENWALD Anthony
Jean-Marie Piette Romaric
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran Aircraft Engines SAS
Original Assignee
Safran Aircraft Engines SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Safran Aircraft Engines SAS filed Critical Safran Aircraft Engines SAS
Priority to FR1912298A priority Critical patent/FR3102687B1/fr
Priority to CN202080075349.5A priority patent/CN114616292B/zh
Priority to PCT/FR2020/051943 priority patent/WO2021084202A1/fr
Priority to EP20807835.2A priority patent/EP4051826A1/fr
Priority to US17/771,738 priority patent/US20220410208A1/en
Publication of FR3102687A1 publication Critical patent/FR3102687A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of FR3102687B1 publication Critical patent/FR3102687B1/fr
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B05D3/06—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by exposure to radiation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C26/00—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
    • C09D5/24—Electrically-conducting paints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/02—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by spraying
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
    • B05D5/12—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain a coating with specific electrical properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/14—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to metal, e.g. car bodies
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
    • C09D5/08—Anti-corrosive paints
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
    • C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
    • C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
    • C23C24/082—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat without intermediate formation of a liquid in the layer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
    • C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
    • C23C24/082—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat without intermediate formation of a liquid in the layer
    • C23C24/085—Coating with metallic material, i.e. metals or metal alloys, optionally comprising hard particles, e.g. oxides, carbides or nitrides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
    • C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
    • C23C24/082—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat without intermediate formation of a liquid in the layer
    • C23C24/085—Coating with metallic material, i.e. metals or metal alloys, optionally comprising hard particles, e.g. oxides, carbides or nitrides
    • C23C24/087—Coating with metal alloys or metal elements only
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
    • C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
    • C23C24/10—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat with intermediate formation of a liquid phase in the layer
    • C23C24/103—Coating with metallic material, i.e. metals or metal alloys, optionally comprising hard particles, e.g. oxides, carbides or nitrides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C26/00—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00
    • C23C26/02—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00 applying molten material to the substrate
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02C—GAS-TURBINE PLANTS; AIR INTAKES FOR JET-PROPULSION PLANTS; CONTROLLING FUEL SUPPLY IN AIR-BREATHING JET-PROPULSION PLANTS
    • F02C7/00—Features, components parts, details or accessories, not provided for in, or of interest apart form groups F02C1/00 - F02C6/00; Air intakes for jet-propulsion plants
    • F02C7/36—Power transmission arrangements between the different shafts of the gas turbine plant, or between the gas-turbine plant and the power user
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2230/00—Manufacture
    • F05D2230/90—Coating; Surface treatment
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2260/00—Function
    • F05D2260/95—Preventing corrosion

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)
  • Electrostatic Spraying Apparatus (AREA)

Abstract

TITRE : PROCEDE DE COMPACTAGE D’UNE PEINTURE ANTI-CORROSION D’UNE PIECE DE TURBOMACHINE L’invention concerne un procédé de compactage d’une peinture anti-corrosion comportant des particules métalliques d’une pièce mécanique (1) telle qu’une pièce de turbomachine, la pièce mécanique (1) s’étendant suivant un axe longitudinal X et comprenant une surface radialement externe revêtue d’une première couche (4, 4’) de peinture anti-corrosion. Selon l’invention, le procédé comprend au moins une étape de génération d’un faisceau laser (11) sur la première couche (4, 4’) de peinture anti-corrosion de manière à mettre en contact les particules métalliques et à rendre électriquement conductrice la peinture anti-corrosion. Figure pour l’abrégé : figure 1

Description

PROCEDE DE COMPACTAGE D’UNE PEINTURE ANTI-CORROSION D’UNE PIECE DE TURBOMACHINE
Domaine de l’invention
La présente invention concerne le domaine des traitements ou préparations de surface de pièces mécaniques contre la corrosion. Elle vise en particulier, un procédé de compactage d’une peinture anti-corrosion recouvrant une pièce, en particulier une pièce de turbomachine.
Arrière-plan technique
Les pièces mécaniques, notamment celles employées dans les turbomachines d’aéronefs, sont exposées à des environnements contraignants en termes de températures, d’éléments corrosifs, et de réactions d’oxydations. Les pièces, telles que les arbres de compresseur et/ou de turbine, sont par exemple réalisées dans un acier ou un alliage d’acier à teneur de cobalt réduite de manière à présenter une résistance mécanique élevée. Ces aciers présentent une forte sensibilité aux phénomènes de corrosion qui se manifestent principalement par le développement de piqûres de corrosion qui consistent en des attaques localisées et profondes. Ces pièces sont également soumises à de fortes sollicitations mécaniques lors du fonctionnement de la turbomachine qui peuvent conduire à un développement de la corrosion. L’effet synergique contrainte/corrosion conduit à un accroissement notable des phénomènes de corrosion.
Certaines pièces ont été recouvertes par une peinture résistante aux températures élevées et aux différents éléments corrosifs et oxydatifs (kérosène, huile, etc.) pour que celles-ci résistent à l’environnement dans lequel elles évoluent, et notamment les protéger de la corrosion. Cette peinture étant composée en partie de trioxyde de chrome, a été classée comme CMR qui est l’acronyme de Cancérigène, Mutagène, Reprotoxique, et est frappée par le règlement « REACH » sur l'Enregistrement, l'Evaluation, l'Autorisation et les restrictions des substances CHimiques.
Afin de s’affranchir des contraintes liées à cette réglementation, une solution consistant à rendre la peinture anodique a été développée. Des exemples de cette solution sont décrites dans les documents FR-A1-2991216 et FR-A1-3040013. En particulier, cette solution consiste à projeter sur la surface de la pièce une peinture liquide ayant un liant minéral et chargée de particules métalliques. Cette peinture est projetée via un pistolet manipulé par un opérateur ou un bras mécanique, et la pièce revêtue de peinture est ensuite chauffée dans un four pour polymériser la peinture projetée. Puis, la peinture polymérisée subit une action mécanique telle qu’un compactage afin de mettre en contact les particules métalliques sans dégrader l’aspect cosmétique et physique de la peinture en fonction du type de compactage réalisé. Cette action permet de réaliser une continuité électrique entre les particules métalliques de la peinture et les parties métalliques à traiter. La couche de peinture est ainsi rendue dense et conductrice électriquement pour en faire une couche sacrificielle qui se corrodera préférentiellement, en lieu et place du métal de la pièce à protéger. Nous parlons alors d'une peinture anodique pour désigner la couche sacrificielle rendue conductrice.
Le compactage consiste à sabler ou grenailler les parties peintes après polymérisation avec des particules de corindon blanc, de billes de verre, ou encore de particules de plastique. Toutefois, les particules utilisées pour le compactage peuvent s’incruster dans la peinture et à la surface de celle-ci. En fonctionnement, un relargage ou libération de ces particules peut intervenir, ce qui peut endommager d’autres organes de la turbomachine (roulements de paliers) qui sont sur la trajectoire de ces particules qui peuvent présenter une dureté très élevée comme le corindon (9,5 sur l’échelle de MOHS).
Pour limiter la libération des particules très dures, notamment à une vitesse très élevée, certaines pièces ne sont pas compactées ce qui entraîne une diminution des propriétés anti-corrosion du revêtement. L’autre alternative est de recouvrir la peinture anti-corrosion compactée d’une couche de finition pour contenir les éventuelles particules dans la peinture, ce qui rallonge la durée de fabrication de la pièce sans compter les différentes étapes nécessaires à la préparation de la pièce avant, pendant et après l’application de la peinture. De plus, la maitrise des épaisseurs des différentes couches de peinture est délicate et en particulier sur des pièces présentant une configuration complexe.
La présente invention a notamment pour objectif de fournir une solution simple et efficace permettant d’assurer une densification d’une peinture anti-corrosion pour accroître la protection à la corrosion sans incrustation de particules dures et tout en évitant la dégradation de la peinture anti-corrosion.
Nous parvenons à cet objectif conformément à l’invention grâce à un procédé de compactage d’une peinture anti-corrosion comportant des particules métalliques d’une pièce mécanique telle qu’une pièce de turbomachine, la pièce mécanique s’étendant suivant un axe longitudinal X et comprenant une surface radialement externe revêtue d’une première couche de peinture anti-corrosion, le procédé comprenant au moins une étape de génération d’un faisceau laser sur la première couche de peinture anti-corrosion de manière à mettre en contact les particules métalliques et à rendre électriquement conductrice la peinture anti-corrosion.
Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, l’utilisation d’au moins un faisceau laser évite le recours à l’utilisation de médias (plastiques, céramiques, métalliques, etc…) susceptibles d’être relargués ou libérés lorsque la pièce mécanique est entrainée en rotation. Ce type de compactage, engendrant la mise en contact des particules métalliques à base d’aluminium, pour obtenir la conductivité électrique et donc les propriétés anticorrosion, est obtenu par un apport énergétique en surface. Cet apport d'énergie permettra de modifier l’état du matériau des particules pour que celles-ci s'agglomèrent les unes avec les autres. L’intégrité physique de la peinture est de la sorte préservée. Enfin, ce procédé est facilement automatisable et permet de palier le relargage ou libération de particules étrangères sans besoin d’application d’un top coat et par conséquent un gain en matière de délai de fabrication et de coût.
Le procédé comprend également l’une ou plusieurs des caractéristiques ou étapes suivantes, prises seules ou en combinaison :
  • le procédé comprend une étape d’installation de la pièce mécanique dans une enceinte destinée à recevoir un gaz inerte tel que l’azote ou l’argon.
  • la mise en contact des particules métalliques est déterminée par un échauffement des particules métalliques à une valeur seuil de température inférieure ou égale à la température de fusion du matériau des particules métalliques.
  • la puissance du faisceau de laser est comprise entre 200 et 1000 W.
  • le faisceau laser est constitué d’un unique faisceau d’une longueur d’onde d’émission comprise entre 1000 et 1500 nm.
  • le faisceau laser balaie la première couche de peinture anti-corrosion sur la pièce suivant une trajectoire hélicoïdale.
  • le procédé comprend une étape de mise en déplacement du faisceau laser suivant une première direction orthogonale à l’axe longitudinal X, la pièce mécanique étant mise en rotation autour de l’axe longitudinal et en translation suivant l’axe longitudinal.
  • la pièce mécanique est creuse.
  • la pièce mécanique comprend une surface radialement interne revêtue d’une deuxième couche de peinture anti-corrosion, et en ce que le faisceau laser est généré à l’intérieur de la pièce mécanique et réfléchi à l’intérieur de la pièce mécanique de manière à atteindre la deuxième couche de peinture anti-corrosion, le faisceau laser balayant la deuxième couche de peinture anti-corrosion suivant une trajectoire hélicoïdale.
  • la pièce mécanique est un arbre de turbomachine.
  • le procédé comprend une étape de mise en déplacement de la source laser suivant une première direction orthogonale à l’axe longitudinal et suivant une deuxième direction parallèle à l’axe longitudinal, la pièce mécanique étant mise en rotation autour de l’axe longitudinal.
  • le laser est de type Nd :YAG.
  • les particules métalliques de la peinture comprennent de l’aluminium.
L’invention concerne un procédé de réalisation d’un revêtement anodique, le procédé comprenant les étapes suivantes :
  • fourniture d’une pièce mécanique d’axe longitudinal,
  • projection d’une peinture liquide chargée de particules métalliques sur au moins une surface de la pièce mécanique,
  • polymérisation de la peinture projetée sur la pièce de manière à obtenir une couche de peinture anti-corrosion destinée à protéger la pièce,
  • compactage de la peinture anti-corrosion de manière à obtenir une peinture anodique, le compactage comprenant au moins une projection d’un faisceau laser en direction de ladite peinture anti-corrosion de manière à mettre en contact les particules métalliques et à rendre électriquement conductrice la peinture anti-corrosion.
L’invention concerne également l’utilisation d’un faisceau de laser d’au moins une source de laser pour réaliser un compactage de peinture anti-corrosion revêtant une pièce mécanique, et en particulier une pièce de turbomachine.
L’invention concerne également une pièce mécanique, en particulier de turbomachine recouverte au moins en partie d’une peinture anti-corrosion compactée selon le procédé susmentionné.
Enfin, l’invention concerne une installation de compactage pour la réalisation d’un procédé de compactage d’une pièce mécanique comprenant :
  • une enceinte,
  • une pièce mécanique d’axe longitudinal comprenant au moins une surface radialement externe qui est revêtue d’une première couche de peinture anti-corrosion comportant des particules métalliques, la pièce mécanique étant installée dans l’enceinte, et
  • un dispositif de compactage comprenant une source laser destinée à générer au moins un faisceau laser en direction de la première couche de peinture de manière à mettre en contact les particules métalliques et à rendre électriquement conductrice la peinture anti-corrosion.
Brève description des figures
L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description explicative détaillée qui va suivre, de modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples purement illustratifs et non limitatifs, en référence aux dessins schématiques annexés dans lesquels :
La figure 1 est une vue schématique d’une coupe axiale d’une pièce mécanique, telle qu’un arbre de turbomachine, installée dans une enceinte d’une installation de compactage selon l’invention ;
La figure 2 est une vue schématique, et en coupe radiale d’une pièce mécanique comprenant des couches de peinture sur ses surfaces radialement interne et externe selon l’invention;
La figure 3 représente l’agencement du dispositif de compactage pour rendre une couche de peinture, disposée à l’intérieur d’une pièce creuse, électriquement conductrice selon l’invention;
La figure 4 représente de manière schématique la trajectoire du balayage du laser sur une surface radialement externe de la pièce mécanique selon l’invention ; et
La figure 5 illustre de manière schématique une couche de peinture anti-corrosion avec des zones affectées thermiquement par le laser selon l’invention.
Description détaillée de l’invention
Les figures 1 à 3 représentent respectivement suivant une coupe axiale, une pièce mécanique 1, et en particulier d’une pièce mécanique de turbomachine d’aéronef dans une installation de compactage d’une peinture anti-corrosion qui revêt au moins une surface de la pièce mécanique 1.
Nous entendons par pièce mécanique des pièces destinées à assurer, en service, une fonction mécanique, ce qui implique que ces pièces aient une bonne tenue mécanique ainsi qu’une bonne résistance à la corrosion et à l'usure. Des arbres de turbomachine, et notamment des arbres de compresseurs et/ou de turbines sont ainsi des exemples de pièces mécaniques non exhaustives concernées par l’invention. Typiquement les arbres de turbomachine sont réalisés dans un matériau métallique ou un alliage métallique. Le matériau métallique ou l’alliage métallique comprend de l’acier par exemple.
Comme nous pouvons le voir sur les figures 1 à 3, la pièce mécanique 1 est un arbre de turbomachine qui s’étend suivant un axe longitudinal X. L’arbre de turbomachine est ici creux. L’arbre comprend une surface radialement externe 2 et une surface radialement interne 3 opposées suivant un axe radial perpendiculaire Z l’axe longitudinal X.
Nous rappelons que, préalablement au procédé de compactage, la surface radialement externe de la pièce 1 est revêtue d’une première couche 4 de peinture anti-corrosion illustrée schématiquement sur la figure 2. La peinture est une peinture inorganique ou toute peinture comprenant des particules métalliques. En particulier, une peinture liquide chargée de particules métalliques est pulvérisée sur la surface de la pièce. Avantageusement, les particules métalliques sont des particules d’aluminium. Des exemples de peintures anti-corrosion appliquées sur la surface des pièces sont celles connues sous la marque Sermetel W® ou Maberbind CF®.
Après projection de la peinture, la pièce 1 revêtue est polymérisée de manière que la peinture durcisse et forme la peinture anti-corrosion destinée à protéger la pièce.
La peinture anti-corosion est ensuite compactée. Pour cela, le compactage est réalisé dans une installation de compactage 5. Nous entendons par le terme compactage, dans la présente invention, le fait d’utiliser une énergie externe à la surface de la pièce revêtue de la couche de peinture à particules métalliques de manière à modifier au moins en partie l’état de la matière et à mettre les particules métalliques en contact. De la sorte, la peinture anti-corrosion est densifiée et la mise en contact des particules métalliques de la peinture augmente la tenue à la corrosion de celle-ci. La peinture est rendue électriquement conductrice. Nous obtenons alors un revêtement anodique.
L’installation 5 comprend un dispositif de compactage 6 lequel est équipé d’une tête 7 reliée à une source d’énergie destinée à apporter de l’énergie en surface de la première couche 4 de peinture anti-corrosion. La source d’énergie est pilotée par un système électronique de commande 8 de l’installation. Typiquement, le système électronique de commande 8 est équipé d’au moins un microcontrôleur 9 et d’une mémoire 10 où de nombreux paramètres au compactage sont enregistrés.
Dans le présent exemple, la source d’énergie est configurée pour générer ou projeter au moins un faisceau laser primaire 11 sur la peinture revêtant la pièce mécanique de turbomachine. La longueur d’onde d’émission de sortie du faisceau laser est comprise entre l’ultraviolet (UV) et l’infrarouge (IR). La puissance du laser est comprise entre 200 et 1000 Watt (W).
Le dispositif de compactage 6 est avantageusement installé dans une enceinte 12 prévue à cet effet. L’enceinte 12 est fermée par exemple au moyen d’une porte par laquelle la pièce 1 est introduite. La génération du faisceau de laser 11 est réalisée sous protection gazeuse afin d’éviter toute oxydation de la peinture lors de l’échauffement ou élévation de la température des particules métalliques et conserver les propriétés anticorrosion de la peinture. Le gaz utilisé est un gaz inerte tel que de l’Argon ou de l’Azote.
Avantageusement, le flux de gaz inerte est projeté au moyen d’au moins une buse 13 coaxiale au faisceau laser de sorte que la zone la plus critique (qui reçoit en direct le faisceau laser) soit constamment protégée par une atmosphère neutre. Le système électronique de commande 8 est également relié à la buse de projection de flux de gaz inerte. De manière alternative, le flux de gaz inerte est projeté au moyen d’une buse qui est agencée à proximité du faisceau laser de sorte que le flux de gaz protège la zone critique et son environnement proche également.
La mise en contact des particules métalliques est déterminée par un échauffement des particules métalliques à une valeur seuil de température inférieure ou égale à la température de fusion du matériau des particules métalliques. Dans le présent exemple, la température de fusion des particules métalliques s’agissant de l’aluminium est de l’ordre de 660°C. La valeur seuil de température inférieure à la température de fusion du métal est possible grâce au retrait thermique du liant (contraction du réseau silicaté) et au fluage des particules métalliques.
L’échauffement des particules métalliques (et de la couche de peinture) est défini par une focalisation du faisceau laser et d’une énergie linéique. En particulier, la focalisation du faisceau est maîtrisée par l’ajustement de l’ouverture d’un diaphragme qui permet de gérer la taille du faisceau laser.
L’énergie linéique (EL) du laser (connu en anglais par l’expression « Linear Energy Density ») est ajustée en fonction des paramètres de la peinture (épaisseur, comportement, etc.) et des propriétés de conductivité de celle-ci. Dans la présente invention, l’énergie linéique correspond au rapport entre la puissance du laser P (exprimée en Joule (J)/seconde (s)) et la vitesse de balayage du laser V exprimée en millimètre (mm)/s. L’énergie linéique est exprimée en J/mm. En effet, une énergie linéique trop faible pourrait créer des défauts de type manque de liaison entre les particules et éventuellement une dégradation de la qualité des propriétés conductrice de la couche sacrificielle. A l’inverse, une énergie est trop élevée pourrait entraîner une fusion trop importante des particules d'aluminium et entrainer une couche hétérogène de la peinture (porosités, épaisseur).
Avantageusement, mais non limitativement, la source de laser est de type Nd :YAG (grenat d'yttrium-aluminium) dopé au néodyme. Ce type de laser génère une énergie compatible au besoin énergétique pour cette application. La longueur d’onde d’émission du faisceau laser est de l’ordre de 1064 nanomètres (nm). La puissance du faisceau laser est comprise entre 200 et 400 Watt (W).
En référence à la figure 4 et afin de fournir une conductivité uniforme dans la couche 4 de peinture, le balayage du laser sur la peinture anti-corrosion est réalisé suivant une trajectoire hélicoïdale 110 ou en tire-bouchon. La peinture ici présente une épaisseur comprise entre 20 et 90 µm. Le faisceau laser est appliqué à la surface de la peinture avec un taux de recouvrement Re de l’ordre de 10% et une largeur de bande Lb de l’ordre de 1 mm. L’énergie linéique dépend de la source, de la focalisation du faisceau laser et du type de peinture.
Dans la présente invention, nous entendons par l’expression «  trajectoire hélicoïdale » le tracé du faisceau laser sur la peinture anti-corrosion correspondant à un déplacement en translation suivant une première direction et un déplacement en rotation dans un plan orthogonal à la première direction du faisceau laser par rapport à la pièce ou de la pièce par rapport au faisceau laser.
Dans un mode de réalisation, l’arbre de turbomachine est mis en rotation autour de l’axe longitudinal X et se déplace suivant l’axe longitudinal et de préférence de manière simultanée. Avantageusement, le déplacement de l’arbre est une translation. Pour cela, l’installation de compactage 5 comprend un élément de mise en rotation 14 de l’arbre qui est monté sur un bâti 15. Des paliers de guidage 16 montés sur le bâti permettent la mise en rotation de l’arbre par rapport au bâti. L’élément de mise en rotation 14 est avantageusement un moteur électrique ou thermique. Le moteur est relié au système électronique de commande 8 qui pilote la rotation du moteur dans un sens ou dans un autre sens. De même, la tête 7 de génération du laser se déplace suivant une direction r qui est parallèle à l’axe radial Z. Il s’agit ici d’une translation également. En d’autres termes, la tête de génération du laser sera fixe suivant les directions l et t. Les termes «  »sont utilisés pour le déplacement de la tête de laser. La tête 7 se déplacera suivant la direction r de manière à régler la focalisation du laser et à s’adapter à la géométrie de l’arbre de turbomachine. L’arbre mis en rotation avance selon un pas prédéterminé. Le pas peut être de l’ordre de 1 mm/tour. La concaténation de la rotation et de la translation de l’arbre de turbomachine permettront un balayage du laser suivant la trajectoire hélicoïdale. Avantageusement, mais non limitativement, le système électronique de commande est relié au dispositif de compactage 6 de manière à piloter le déplacement de la tête 7.
Suivant un autre mode de réalisation, l’arbre de turbomachine est mis en rotation autour de l’axe longitudinal et la tête 7 du dispositif de compactage 6 se déplace suivant la direction r et suivant une direction parallèle à l’axe longitudinal X de manière à obtenir le balayage du laser suivant une trajectoire hélicoïdale.
Dans le présent exemple de réalisation, la surface radialement interne 3 de l’arbre comprend également une couche de peinture anticorrosion dite «deuxième couche de peinture » 4’ comportant des particules métalliques. Cette deuxième couche 4’ de peinture anti-corrosion est identique à la première couche 4. De manière alternative, la première et la deuxième couches 4, 4’ sont différentes.
Afin d’atteindre la deuxième couche 4, 4’ de peinture (située à l’intérieur de l’arbre), un organe de déviation 17 est installé à l’intérieur de l’arbre de turbomachine. L’organe de déviation 17 est monté pivotant à l’intérieur de l’arbre et son pivotement est piloté par le système électronique de commande 8 auquel celui-ci est relié. Avantageusement, l’organe de déviation 17 est un miroir à renvoi. De la sorte, le faisceau laser qui arrive sur le miroir est réfléchi sur la deuxième couche de peinture. Le balayage de cette deuxième couche 4’ de peinture est réalisé de la même manière que pour la première couche de peinture 4, c’est-à-dire suivant une trajectoire hélicoïdale.
La figure 5 illustre une couche 4 ou 4’ de peinture anti-corrosion avec des particules d’aluminium présentant une épaisseur de l’ordre de 20 à 90 µm. En fonction de la focalisation du faisceau laser celui-ci se diffusera plus ou moins dans toute l’épaisseur de la couche de peinture. Par exemple, une focalisation de 100% génère une zone Z1 dont la profondeur est sensiblement égale à l’épaisseur de la couche de peinture. En revanche une focalisation de l’ordre de 40% génère une zone Z2 dont la profondeur est inférieure à l’épaisseur de la couche 4, 4’ de peinture.
Nous allons maintenant décrire le procédé de compactage de la pièce de turbomachine, à l’aide de l’installation 5 décrite ci-dessus. Le procédé comprend une étape d’installation de la pièce mécanique dans l’enceinte 12. La pièce est mise en rotation par le système électronique de commande 8. Simultanément ou après l’étape de mise en rotation, un faisceau laser est généré sur la couche 4 de peinture revêtant la pièce 1. La pièce mécanique 1 est également déplacée en translation suivant l’axe longitudinal sorte que le laser balaie la couche de peinture suivant la trajectoire hélicoïdale. Pendant cette étape de génération, l’apport d'énergie permettra d'amener la température des particules d'aluminium à une valeur correspondant à celle de leur température de fusion ou à une valeur inférieure à celle-ci de sorte que les particules soient fondues ou partiellement fondues et puissent s'agglomérer les unes avec les autres. De même, le gaz inerte est projeté dans l’enceinte concomitamment à l’étape de génération du laser.
Ultérieurement, le miroir (organe de déviation 17) est installé à l’intérieur de la pièce creuse et la deuxième couche 4’ est balayée avec le faisceau laser suivant également une trajectoire hélicoïdale.

Claims (10)

  1. Procédé de compactage d’une peinture anti-corrosion comportant des particules métalliques d’une pièce mécanique (1) telle qu’une pièce de turbomachine, la pièce mécanique (1) s’étendant suivant un axe longitudinal X et comprenant une surface radialement externe (2) revêtue d’une première couche (4, 4’) de peinture anti-corrosion, caractérisé en ce que le procédé comprend au moins une étape de génération d’un faisceau laser (11) sur la première couche (4, 4’) de peinture anti-corrosion de manière à mettre en contact les particules métalliques et à rendre électriquement conductrice la peinture anti-corrosion.
  2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend une étape d’installation de la pièce mécanique (1) dans une enceinte (12) destinée à recevoir un gaz inerte tel que l’azote ou l’argon.
  3. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la mise en contact des particules métalliques est déterminée par un échauffement des particules métalliques à une valeur seuil de température inférieure ou égale à la température de fusion du matériau des particules métalliques.
  4. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la puissance du faisceau de laser est comprise entre 200 et 1000 W.
  5. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le faisceau laser est constitué d’un unique faisceau d’une longueur d’onde d’émission comprise entre 1000 et 1500 nm.
  6. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le faisceau laser balaie la première couche (4, 4’) de peinture anti-corrosion sur la pièce mécanique (1) suivant une trajectoire hélicoïdale.
  7. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de mise en déplacement du faisceau laser (11) suivant une première direction orthogonale à l’axe longitudinal X, la pièce mécanique (1) étant mise en rotation autour de l’axe longitudinal X et en translation suivant l’axe longitudinal X.
  8. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pièce mécanique (1) est creuse.
  9. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la pièce mécanique (1) comprend une surface radialement interne (3) revêtue d’une deuxième couche (4’) de peinture anti-corrosion, et en ce que le faisceau laser (11) est généré à l’intérieur de la pièce mécanique (1) et réfléchi à l’intérieur de la pièce mécanique de manière à atteindre la deuxième couche (4’) de peinture anti-corrosion, le faisceau laser (11) balayant la deuxième couche (4’) de peinture anti-corrosion suivant une trajectoire hélicoïdale.
  10. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce mécanique est un arbre de turbomachine.
FR1912298A 2019-10-31 2019-10-31 Procede de compactage d’une peinture anti-corrosion d’une piece de turbomachine Active FR3102687B1 (fr)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1912298A FR3102687B1 (fr) 2019-10-31 2019-10-31 Procede de compactage d’une peinture anti-corrosion d’une piece de turbomachine
CN202080075349.5A CN114616292B (zh) 2019-10-31 2020-10-27 用于压实涡轮发动机部件的抗腐蚀涂料的方法
PCT/FR2020/051943 WO2021084202A1 (fr) 2019-10-31 2020-10-27 Procede de compactage d'une peinture anti-corrosion d'une piece de turbomachine
EP20807835.2A EP4051826A1 (fr) 2019-10-31 2020-10-27 Procede de compactage d'une peinture anti-corrosion d'une piece de turbomachine
US17/771,738 US20220410208A1 (en) 2019-10-31 2020-10-27 Method for compacting an anti-corrosive paint of a turbine engine part

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1912298A FR3102687B1 (fr) 2019-10-31 2019-10-31 Procede de compactage d’une peinture anti-corrosion d’une piece de turbomachine
FR1912298 2019-10-31

Publications (2)

Publication Number Publication Date
FR3102687A1 true FR3102687A1 (fr) 2021-05-07
FR3102687B1 FR3102687B1 (fr) 2021-10-15

Family

ID=69903283

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
FR1912298A Active FR3102687B1 (fr) 2019-10-31 2019-10-31 Procede de compactage d’une peinture anti-corrosion d’une piece de turbomachine

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20220410208A1 (fr)
EP (1) EP4051826A1 (fr)
CN (1) CN114616292B (fr)
FR (1) FR3102687B1 (fr)
WO (1) WO2021084202A1 (fr)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3122342A1 (fr) * 2021-04-30 2022-11-04 Safran Aircraft Engines Procede de compactage d’une peinture anti-corrosion d’une piece de turbomachine

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2385810A1 (fr) * 1977-03-28 1978-10-27 Avco Everett Res Lab Inc Procede de formation d'une couche superficielle d'alliage par fusion au laser d'un metal d'apport sur un substrat metallique
EP0278942A1 (fr) * 1987-01-30 1988-08-17 CENTRE DE RECHERCHES METALLURGIQUES CENTRUM VOOR RESEARCH IN DE METALLURGIE Association sans but lucratif Procédé pour le traitement superficiel d'un cylindre de laminoir
WO2004040037A1 (fr) * 2002-10-31 2004-05-13 Cerbio Tech Ab Procede de formation de revetements structures en ceramique et dispositifs revetus prepares au moyen dudit procede
FR2991216A1 (fr) 2012-05-29 2013-12-06 Snecma Procede de compactage de peintures anodiques avec collision des jets de sablage
FR3040013A1 (fr) 2015-08-13 2017-02-17 Snecma Procede de compactage d'une peinture anti-corrosion d'une piece de turbomachine
FR3060608A1 (fr) * 2016-12-20 2018-06-22 Safran Helicopter Engines Procede de fabrication d'une structure abradable pour une turbomachine

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4042349A1 (de) * 1990-06-08 1991-12-19 Fraunhofer Ges Forschung Verfahren zur oberflaechenbehandlung von werkstuecken mit laserstrahlung
US5066846A (en) * 1990-06-26 1991-11-19 Westinghouse Electric Corp. System and method for laser welding the inner surface of heat exchanger tubes
US7411150B2 (en) * 2002-06-12 2008-08-12 Alstom Technology Ltd. Method of producing a composite component
US20100136296A1 (en) * 2006-11-30 2010-06-03 United Technologies Corporation Densification of coating using laser peening

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2385810A1 (fr) * 1977-03-28 1978-10-27 Avco Everett Res Lab Inc Procede de formation d'une couche superficielle d'alliage par fusion au laser d'un metal d'apport sur un substrat metallique
EP0278942A1 (fr) * 1987-01-30 1988-08-17 CENTRE DE RECHERCHES METALLURGIQUES CENTRUM VOOR RESEARCH IN DE METALLURGIE Association sans but lucratif Procédé pour le traitement superficiel d'un cylindre de laminoir
WO2004040037A1 (fr) * 2002-10-31 2004-05-13 Cerbio Tech Ab Procede de formation de revetements structures en ceramique et dispositifs revetus prepares au moyen dudit procede
FR2991216A1 (fr) 2012-05-29 2013-12-06 Snecma Procede de compactage de peintures anodiques avec collision des jets de sablage
FR3040013A1 (fr) 2015-08-13 2017-02-17 Snecma Procede de compactage d'une peinture anti-corrosion d'une piece de turbomachine
FR3060608A1 (fr) * 2016-12-20 2018-06-22 Safran Helicopter Engines Procede de fabrication d'une structure abradable pour une turbomachine

Also Published As

Publication number Publication date
FR3102687B1 (fr) 2021-10-15
CN114616292B (zh) 2023-10-20
CN114616292A (zh) 2022-06-10
US20220410208A1 (en) 2022-12-29
EP4051826A1 (fr) 2022-09-07
WO2021084202A1 (fr) 2021-05-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CA2621704C (fr) Procede de rechargement d'une piece en alliage d'aluminium
EP2334465B1 (fr) Procede et installation de coupage laser avec modification du facteur de qualite du faisceau laser par un composant optique diffractant
FR2977177A1 (fr) Procede de rechargement d'une piece
FR2984778A1 (fr) Procede et appareil pour realiser des objets tridimensionnels
FR2879625A1 (fr) Dispositif de nitruration par implantation ionique d'une piece en alliage d'aluminium et procede mettant en oeuvre un tel dispositif
EP1785650A1 (fr) Procédé de réalisation d'une léchette de labyrinthe d'étanchéité, pièce thermomécanique et turbomachine comprenant une telle léchette
CA2886923C (fr) Buse laser avec element mobile interne et coiffe externe
EP4051826A1 (fr) Procede de compactage d'une peinture anti-corrosion d'une piece de turbomachine
EP2855083B1 (fr) Procédé de compactage de peintures anodiques avec collision des jets de sablage
US20150055909A1 (en) Refurbished bearing and method of repairing a bearing
EP3774160A1 (fr) Procédé et dispositif de soudage laser d'une première pièce sur une seconde pièce
FR2882534A1 (fr) Procede de decoupe simultanee de materiaux heterogenes et son dispositif de mise en oeuvre
FR3122342A1 (fr) Procede de compactage d’une peinture anti-corrosion d’une piece de turbomachine
WO2001017722A1 (fr) Procede et dispositif de soudage de tôles
EP2209579A2 (fr) Procédé de rechargement par soudage d'une pièce, avec incorporation de particules céramiques dans la soudure
EP3207266A1 (fr) Procede de fabrication d'un palier fluide hydrostatique alveole
EP0954619B1 (fr) Procede et dispositif pour la realisation d'un revetement sur un substrat
EP3653337A1 (fr) Procédé de compactage d'une peinture anti-corrosion d'une pièce de turbomachine
FR3053632A1 (fr) Procede de fabrication additive avec enlevement de matiere entre deux couches
FR2996475A1 (fr) Procede pour l'integration de materiau abradable dans un logement par projection a froid
FR3105319A1 (fr) Bague pour élément de liaison, élément de liaison et procédé de fabrication correspondant
FR2959516A1 (fr) Procede de pretraitement de structuration d'une surface de coulissement
FR3013360A1 (fr) Procede integre de frittage pour microfissuration et tenue a l'erosion des barrieres thermiques
FR3115317A1 (fr) Rampe de refroidissement pour turbomachine
FR2676017A1 (fr) Procede pour renforcer la surface d'une piece mecanique a base d'aluminium et applications a la realisation de pieces pour moteur a combustion.

Legal Events

Date Code Title Description
PLFP Fee payment

Year of fee payment: 2

PLSC Publication of the preliminary search report

Effective date: 20210507

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 3

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 4

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 5