FR3100158A1 - Texture fibreuse pour la fabrication d’une pièce en matériau composite et procédé de fabrication associé - Google Patents

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Abstract

Texture fibreuse pour la fabrication d’une pièce en matériau composite et procédé de fabrication associé. L’invention concerne une texture fibreuse (10) destinée à être utilisée pour fabriquer une pièce en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, comprenant au moins une nappe fibreuse multiaxiale (12) et au moins une couche de textile (14) présentant un tissage tridimensionnel. Elle vise aussi une pièce en matériau composite, notamment un carter de turbomachine aéronautique tel qu’un carter de soufflante ou un carter intermédiaire, et un procédé de fabrication de telles pièces. Figure pour l’abrégé : Fig. 1.

Description

Texture fibreuse pour la fabrication d’une pièce en matériau composite et procédé de fabrication associé
L’invention concerne les textures fibreuses destinée à être utilisées pour fabriquer une pièce en matériau composite, et les procédés de fabrication de telles pièces. Elle concerne également les pièces axisymétriques en matériau composite et plus particulièrement les carters de turbomachine aéronautique, tels que le carter de soufflante ou le carter intermédiaire.
Par exmeple, dans un moteur aéronautique à turbine à gaz, le carter de soufflante remplit plusieurs fonctions. Il définit la veine d'entrée d'air dans le moteur, supporte un matériau abradable en regard des sommets d'aubes de la soufflante, supporte une structure éventuelle d'absorption d'ondes sonores pour le traitement acoustique en entrée du moteur et incorpore ou supporte un bouclier de rétention. Le bouclier de rétention constitue un piège à débris retenant les débris, tels que des objets ingérés ou des fragments d'aubes endommagées, projetés par centrifugation, afin d'éviter qu'ils traversent le carter et atteignent d'autres parties de l'aéronef.
Le document EP1961923 décrit un procédé de fabrication d'un carter en matériau composite à épaisseur variable pour une turbine à gaz, comprenant la formation d'un renfort fibreux par des couches superposées d'une texture fibreuse et la densification du renfort fibreux par une matrice. La texture fibreuse est réalisée par tissage tridimensionnel avec épaisseur évolutive et est enroulée en plusieurs couches superposées sur un mandrin de profil correspondant à celui du carter à fabriquer, afin d'obtenir une préforme fibreuse d'épaisseur variable de forme correspondant à celle du carter à fabriquer. Les carters obtenus par un tel procédé présentent de bonnes propriétés d’endommagement grâce au tissage tridimensionnel de la texture fibreuse constituant le renfort fibreux de la pièce. Lorsque l’on souhaite améliorer les propriétés mécaniques d’un tel carter, il faut généralement augmenter l’épaisseur des couches de la texture fibreuse obtenue par tissage tridimensionnel et donc la masse du carter.
Ainsi, il existe encore un besoin pour renforcer les propriétés mécaniques d’un tel carter tout en conservant une masse réduite.
A cet effet, l’invention propose une texture fibreuse destinée à être utilisée pour fabriquer une pièce en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, comprenant au moins une nappe fibreuse multiaxiale et au moins une couche de textile présentant un tissage tridimensionnel.
Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », il faut comprendre un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaine lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. Une inversion des rôles entre chaîne et trame est possible dans le présent texte et doit être considérée comme couverte aussi par les revendications.
De façon connue, une nappe multiaxiale (« Non Crimp Fabric » en anglais ou NCF) est une étoffe textile qui présente généralement plusieurs couches de fibres unidirectionnelles non tissées orientées dans des directions différentes liées par un fil fin de tricotage.
Une texture fibreuse selon l’invention permet d’augmenter la tenue mécanique d’une pièce en matériau composite intégrant une telle texture en tant que renfort fibreux, notamment aux contraintes dans des directions différentes de celles selon lesquelles s’étendent les fils ou torons constituant les couches de textile. Il est possible, en choisissant une nappe multiaxiale adaptée, de renforcer les propriétés de la pièce selon des directions de contraintes prédéfinies, notamment dans les directions d’orientation des fibres unidirectionnelles de la nappe fibreuse multiaxiale. Une texture fibreuse selon l’invention permet de conserver les avantages en termes de tenue mécanique des couches de textile obtenues par tissage tridimensionnel, tout en les renforçant dans des directions choisies, sans augmenter significativement la masse de l’ensemble. Une nappe fibreuse multiaxiale peut en effet être plus légère qu’une couche de textile obtenue par tissage tridimensionnel.
Dans un exemple de réalisation, la texture fibreuse peut comprendre au moins une nappe fibreuse multiaxiale entre au moins deux couches de textile présentant un tissage tridimensionnel. En particulier, la au moins une nappe fibreuse multiaxiale peut être prise en sandwich entre deux couches de textile présentant un tissage tridimensionnel.
Dans un exemple de réalisation, la texture fibreuse peut comprendre plusieurs nappes fibreuses multiaxiales entre deux couches de textile présentant un tissage tridimensionnel.
Dans un exemple de réalisation, la au moins une nappe fibreuse multiaxiale représente moins de 35% en masse de la texture fibreuse, préférentiellement moins de 15%. Une telle teneur massique permet de ne pas affecter outre mesure les propriétés mécaniques de la pièce déjà obtenues par les couches de textile obtenues par tissage tridimensionnel.
Dans un exemple de réalisation, la texture fibreuse est une bande s’étendant selon une longueur prédéterminée et une largeur prédéterminée, et la nappe fibreuse multiaxiale peut s’étendre selon une partie seulement de la largeur de la texture fibreuse. On peut ainsi renforcer une partie seulement de la texture fibreuse. En variante, elle peut s’étendre sur toute la largeur de la texture fibreuse.
Dans un exemple de réalisation, la au moins une couche de textile présentant un tissage tridimensionnel peut comprendre un premier ensemble de fils ou torons s’étendant selon une première direction tissé avec un deuxième ensemble de fils ou torons s’étendant selon une deuxième direction perpendiculaire à la première, et la nappe fibreuse multiaxiale peut comprendre au moins : une première couche de fibres unidirectionnelles orientées à un angle +α° avec la première direction, et une deuxième couche de fibres unidirectionnelles orientées à un angle -α° avec la première direction, l’angle α étant compris entre 25° et 65°, par exemple compris entre 35° et 55°. Par exemple, la nappe fibreuse peut comprendre au moins une première couche de fibres unidirectionnelles orientées à +45° avec la première direction, et une deuxième couche de fibres unidirectionnelles orientées à -45° avec la première direction. Les angles seront choisis en fonction des propriétés à améliorer.
Dans un exemple de réalisation, la nappe fibreuse multiaxiale peut comprendre en outre une troisième couche de fibres unidirectionnelles orientées à un angle de 0° ou de 90° avec la première direction.
Le premier ensemble de fils peut constituer un ensemble de fils de chaîne et le deuxième ensemble de fils peut constituer un ensemble de fils de trame, ou vice-versa.
Cette texture fibreuse particulière est avantageuse pour améliorer le module de cisaillement d’une pièce l’incorporant en tant que renfort, dans les directions faisant +/- α° avec la première direction et la deuxième direction. En utilisant une telle texture fibreuse avec α=45° à la place d’une texture fibreuse comprenant seulement deux couches de textile présentant un tissage tridimensionnel dans une pièce en matériau composite, le module de cisaillement G12mesuré lors d’un essai en traction à +/-45° par rapport à une direction de tissage est augmenté, et les modules élastiques E11et E22sont proches.
Dans un exemple de réalisation, les couches de la nappe fibreuse multiaxiale sont liées entre elles par au moins un fil tricoté avec un point de type chaînette. Cela permet à la nappe de pouvoir épouser une forme évolutive lors de sa mise en forme tout en lui conférant une bonne tenue pour sa manipulation.
Dans un exemple de réalisation, la au moins une couche de textile peut présenter une armure de tissage interlock. En variante, elle peut présenter une armure multicouches, de type multi-toile ou multi-satin.
Dans un exemple de réalisation, un agent adhésif peut être présent entre la au moins une nappe fibreuse multiaxiale et la au moins une couche de textile. L’agent adhésif permet de manipuler plus facilement la texture, par exemple pour la mettre en forme, et d’assurer ensuite qu’elle garde sa forme au cours de la densification de celle-ci par une matrice. Dans un exemple de réalisation, les différentes couches de la texture fibreuse peuvent être aiguilletées ou liées entre elles par couture.
Dans un exemple de réalisation, la texture fibreuse peut être destinée à être utilisée pour fabriquer une pièce symétrique autour d’un axe, la texture ayant la forme d’une bande enroulée autour de l’axe de la pièce. Une telle texture permet d’améliorer les propriétés mécaniques des pièces axisymétriques en matériau composite l’intégrant en tant que renfort fibreux.
Dans un exemple de réalisation, une couche externe de la texture fibreuse peut être constituée par une couche de textile présentant un tissage tridimensionnel pour assurer une bonne tenue de la texture. Dans un exemple de réalisation où la nappe fibreuse est entre au moins deux couches de textile présentant un tissage tridimensionnel, les deux couches externes de la texture fibreuse peuvent être constituées par une couche de textile présentant un tissage tridimensionnel.
Dans un exemple de réalisation, la texture fibreuse peut comprendre un empilement alterné de couches de textile présentant un tissage tridimensionnel et d’une ou plusieurs nappes multiaxiales. En particulier, la texture fibreuse peut comprendre trois couches de textile présentant un tissage tridimensionnel et au moins deux nappes fibreuses multiaxiales entre les couches de textile.
Dans un exemple de réalisation, la texture fibreuse peut être destinée à être utilisée pour fabriquer une pièce qui ne présente pas de symétrie axiale, et la au moins une nappe fibreuse multiaxiale peut présenter des couches de fibres unidirectionnelles orientées à +α/-α ou à 90°/+α/-α sans fil circonférentiel de manière à bien épouser la forme du profil de la pièce.
L’invention vise aussi une pièce en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, le renfort fibreux de la pièce étant obtenu à partir d’une texture fibreuse telle que celle décrite ci-avant.
Dans un exemple de réalisation, la pièce peut constituer au moins une partie d’un carter de turbomachine aéronautique. Un tel carter constitue une pièce symétrique autour d’un axe. En particulier, la pièce peut constituer un carter de soufflante ou un carter intermédiaire de turbomachine aéronautique. Un tel carter présente ainsi l’avantage d’avoir des propriétés mécaniques renforcées, notamment un module de cisaillement amélioré dans des directions différentes des directions de tissage des couches de textile, ce qui renforce sa tenue aux chocs en cas d’ingestion d’objets ou de projection de fragments d’aubes de la soufflante.
L’invention vise encore un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, comprenant au moins les étapes suivantes :
- l’obtention d’une texture fibreuse comprenant au moins une nappe fibreuse multiaxiale et au moins une couche de textile présentant un tissage tridimensionnel,
- la mise en forme de la texture fibreuse de façon à obtenir une préforme fibreuse de la pièce, et
- la formation d’une matrice au sein de la porosité de la préforme fibreuse pour obtenir la pièce.
Dans un exemple de réalisation, on peut fabriquer une pièce symétrique autour d’un axe, la mise en forme de la texture comprenant l’enroulement de la texture fibreuse sous la forme d’une bande sur un mandrin ayant le profil de la pièce et centré sur l’axe de la pièce. Dans ce cas, il peut être avantageux qu’un adhésif soit présent entre la au moins une nappe fibreuse multiaxiale et la au moins une couche de textile.
Dans un exemple de réalisation, on peut fabriquer au moins une partie d’un carter de turbomachine aéronautique. En particulier, on peut fabriquer un carter de soufflante ou un carter intermédiaire de turbomachine aéronautique.
Dans un exemple de réalisation, pour enrouler la texture fibreuse, on peut utiliser un mandrin d’appel sur lequel est préalablement enroulée la texture fibreuse.
En variante, dans un exemple de réalisation, on peut dérouler une première bande d’une nappe fibreuse multiaxiale à partir d’un premier mandrin d’appel et on peut dérouler une bande de textile présentant un tissage tridimensionnel à partir d’un deuxième mandrin d’appel.
D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures :
La figure 1 montre une texture fibreuse selon un mode de réalisation de l’invention.
La figure 2 montre une armure de tissage interlock.
La figure 3 montre de façon schématique un exemple de nappe fibreuse multiaxiale.
La figure 4 montre de façon schématique une turbomachine aéronautique.
La figure 5 montre une vue en coupe longitudinale d’une partie de carter intermédiaire de turbomachine aéronautique.
La figure 6 illustre une étape d’un procédé de fabrication d’un carter selon un mode de réalisation de l’invention.
La figure 7 illustre une étape d’un procédé de fabrication d’un carter selon un mode de réalisation de l’invention.
La figure 1 montre une texture fibreuse 10 selon un mode de réalisation de l’invention. La texture fibreuse 10 comprend ici une nappe multiaxiale 12 disposée entre deux couches de textile 14 présentant un tissage tridimensionnel.
Le tissage tridimensionnel des couches de textile 14 de la texture fibreuse 10 peut être réalisé avec une armure de type interlock à plusieurs couches de fils de chaîne et de fils de trame.
La figure 2 montre un exemple d'armure interlock pour réaliser une couche de textile 14 de la texture fibreuse. Sur la figure 2, les fils de trametsont en coupe. Un tissage tridimensionnel avec armure interlock est un tissage dans lequel chaque fil de chaînecrelie entre elles plusieurs couches de fils de tramet, les trajets des fils de chaînecétant identiques. D'autres modes de tissage tridimensionnel sont envisageables tel que par exemple des tissages multicouches à armures multi-satin ou multi-toile. Des armures de ce type sont décrites dans le document WO2006136755.
On notera que les couches de textile 14 peuvent être différentes, et présenter par exemple une épaisseur évolutive en faisant varier le nombre de couches de fils utilisés.
Un exemple de nappe multiaxiale 12 sous la forme d’une bande est illustré sur la figure 3. Elle présente, dans cet exemple, deux couches externes 121 correspondant à un mat de fibres (ou feutre), entre lesquelles sont superposées des couches de fibres unidirectionnelles 122a-122e orientées selon des angles α différents par rapport à la direction longitudinale L de la bande : 0° (122a), 90° (122b), +45° (122c), 90° (122d), -45° (122e). Les différentes couches constituant la bande peuvent être reliées entre elles par tricotage de fils 123, par exemple en point de chaînette ou en point zigzag.
On notera qu’une nappe multiaxiale peut présenter des couches différentes par leur orientation et/ou par leur nombre que celles illustrées sur la figure 3. Par exemple, et lorsque l’on souhaite renforcer les propriétés mécaniques en cisaillement d’une pièce en matériau composite comprenant un renfort fibreux obtenu à partir d’une texture fibreuse selon l’invention, la nappe multiaxiale peut comprendre au moins une première couche de fibres unidirectionnelles orientée à +45° avec la direction chaîne C (figure 1) et au moins une deuxième couche de fibres unidirectionnelles orientée à -45° avec la direction chaîne C. On peut orienter de même les couches de fibres unidirectionnelles en fonction de la direction trame T, perpendiculaire à la direction chaîne C.
Dans l’exemple illustré, la nappe multiaxiale 12 est au contact des couches de textile 14 entre lesquelles elle est présente. Dans des variantes non illustrées, il pourrait y avoir plusieurs nappes multiaxiales 12 entre les deux couches de textile 14, et dans ce cas les surfaces des nappes multiaxiales ne sont pas toutes au contact d’une couche de textile 14.
La texture fibreuse 10 peut comprendre des fibres par exemple de carbone, verre, aramide ou céramique. La nappe multiaxiale 12 et les couches de textile 14 peuvent être en des matériaux identiques ou différents.
Dans la texture fibreuse 10 illustré, les couches de textile 14 et la nappe fibreuse multiaxiale 12 présentent une largeur (mesurée dans la direction trame T) qui est équivalente. En variante la nappe fibreuse multiaxiale 12 peut s’étendre sur une partie seulement de la largeur de la texture fibreuse 10, pour renforcer seulement une partie de celle-ci.
Pour obtenir une pièce en matériau composite comprenant un renfort fibreux renforcé par une matrice, le renfort fibreux étant obtenu à partir d’une texture fibreuse telle que celle décrite ci-avant, on obtient d’abord la texture fibreuse, puis on la met en forme pour obtenir une préforme fibreuse de la pièce, et on forme une matrice au sein de la porosité de la préforme fibreuse pour obtenir la pièce.
Plus précisément, au cours de la première étape, on réalise la texture fibreuse 10. Pour ce faire on peut au préalable procéder au tissage des couches de textile 14 présentant un tissage tridimensionnel à partir de fils ou torons et à l’aide d’un métier à tisser de type Jacquard, de façon connue en soi. La nappe fibreuse multiaxiale 12 peut être fournie directement, ou fabriquée par empilement des couches la constituant et liaison de celles-ci par tricotage. Les différentes couches de la texture fibreuse 10 sont ensuite assemblées avec ou sans moyens pour les faire adhérer l’une à l’autre.
Puis, dans une deuxième étape, on procède à la mise en forme de la texture pour former une préforme fibreuse de la pièce à fabriquer. La mise en forme peut être réalisée dans un outillage de mise en forme, par exemple un moule ayant la forme de la pièce à fabriquer ou sur un mandrin pour une pièce axisymétrique.
Les première et deuxième étapes peuvent être réalisées successivement, c’est-à-dire qu’on peut obtenir la texture fibreuse d’abord, puis la mettre en forme. En variante, les première et deuxième étapes peuvent être réalisées simultanément, c’est-à-dire qu’on peut obtenir la texture fibreuse tout en la mettant en forme.
Enfin, dans une troisième étape, on forme une matrice au sein de la porosité de la préforme fibreuse. La matrice peut être formée en imprégnant d’une résine la préforme fibreuse (par exemple par injection) et en polymérisant la résine. D’autres façons de former la matrice sont bien entendu envisageables.
Un essai a été réalisé sur une éprouvette en matériau composite de forme parallélépipédique comprenant une texture fibreuse 10 telle que celle présentée ci-avant, en fibres de carbone. La nappe fibreuse multiaxiale 12 comprend, dans cet essai, deux couches de fibres unidirectionnelles, l’une à +45° et l’autre à -45° par rapport aux directions C et T du tissage, entre deux couches de mat de fibres, les couches de la nappe étant reliées par tricotage en point de chainette. Les couches de textile 14 présentent une armure interlock. La nappe fibreuse multiaxiale 12 représente 17% en masse de la texture fibreuse 10. La texture fibreuse 10 a été densifiée par une matrice obtenue à partir d’une résine époxy injectée et polymérisée, de façon connue en soi. Par rapport à une pièce dépourvue de nappe fibreuse multiaxiale, le module de cisaillement G12(dans les directions faisant +/-45° avec les directions de tissage) a été augmenté d’au moins 50%, alors que les modules élastiques E11et E22(dans les directions de tissage) sont proches.
L'invention sera décrite ci-après dans le cadre de son application à la fabrication d'un carter de turbomachine aéronautique, notamment un carter intermédiaire.
Une telle turbomachine 20, comme montré très schématiquement par la figure 4 comprend, de l'amont vers l'aval dans le sens de l'écoulement de flux gazeux, une soufflante 21 disposée en entrée du moteur, un compresseur 22, une chambre de combustion 23, une turbine haute-pression 24 et une turbine basse pression 25. Les turbines HP et BP sont couplées respectivement au compresseur et à la soufflante par des arbres coaxiaux respectifs centrés sur l’axe X-X du moteur. Le moteur est logé à l'intérieur d'un carter comprenant plusieurs parties correspondant à différents éléments du moteur. Ainsi, la soufflante 21 est entourée par un carter de soufflante 210 prolongé à l’aval par un carter intermédiaire 220.
La figure 2 montre un profil de carter intermédiaire 220 en matériau composite. Le carter intermédiaire 220 peut présenter généralement une virole extérieure 221 située dans le prolongement aérodynamique arrière du carter de soufflante 210, ainsi que des flasques transversaux (non représentés) disposés radialement vers l’intérieur par rapport à cette virole extérieure 221, le carter intermédiaire 220 pouvant comprendre en outre des bras structuraux (non représentés) répartis angulairement et s’étendant radialement entre les flasques jusqu’à la virole extérieure 221 qu’ils contactent.
Le carter 220 peut être muni de brides externes 222, 223 à ses extrémités amont et aval afin de permettre son montage et sa liaison avec d'autres éléments. Entre ses extrémités amont et aval, le carter 220 illustré ici présente une épaisseur variable, une partie sensiblement centrale du carter ayant une plus forte épaisseur que les parties d'extrémité en se raccordant progressivement à celle-ci.
Le carter 220 est réalisé en matériau composite à renfort fibreux densifié par une matrice. Le renfort est en fibres par exemple de carbone, verre, aramide ou céramique et la matrice est en polymère, par exemple époxide, bismaléimide ou polyimide.
En particulier, le renfort fibreux du carter 220 est ici obtenu à partir d’une texture fibreuse 10 selon l’invention, sous la forme d’une bande, et mise en forme par enroulement de celle-ci autour de l’axe X-X de symétrie du carter 220.Une première variante de procédé de fabrication du carter est illustrée sur la figure 6. Une texture fibreuse 10 sous la forme d’une bande comprenant au moins deux couches de textile 14 présentant un tissage tridimensionnel entre lesquelles est présente au moins une nappe multiaxiale 12 est fournie directement enroulée sur un mandrin d’appel 30. Puis, elle est déroulée depuis le mandrin d’appel 30 et enroulée de nouveau sur un mandrin d’imprégnation 31 ayant un profil correspondant à celui du carter 210 à fabriquer par le biais de rouleaux suiveurs 32. Une préforme 40 du carter est obtenue sur le mandrin 31 en faisant au moins un tour autour de l’axe X-X du carter avec la bande de texture fibreuse 10. On peut réaliser préférentiellement deux tours autour de l’axe X-X avec la bande de texture fibreuse 10.
Une deuxième variante de procédé de fabrication du carter est illustrée sur la figure 7. Une couche de textile 14 et une nappe fibreuse multiaxiale 12 sous la forme de bandes sont fournies respectivement sur un premier mandrin d’appel 30a et sur un deuxième mandrin d’appel 30b. Elles sont ensuite simultanément déroulées et enroulées de nouveau sur le mandrin d’injection 31. La bande de nappe fibreuse multiaxiale 12 est située radialement à l’extérieur par rapport à la bande de textile 14 lors de l’enroulement. Une préforme 40 comprenant un empilement alterné de couches de textile présentant un tissage tridimensionnel et de nappes fibreuses multiaxiales est obtenue sur le mandrin 31 en faisant au moins deux tours autour de l’axe X-X du carter avec les bandes. On peut arrêter d’enrouler la bande de nappe fibreuse multiaxiale 12 sur le mandrin 31 et la sectionner avant de sectionner la bande de textile 14, par exemple un tour avant, pour que la couche radialement externe de la préforme fibreuse 40 soit une couche de textile présentant un tissage tridimensionnel.
Dans cet exemple, on notera que plusieurs mandrins (séparés selon l’axe X-X) comprenant des bandes de nappe multiaxiale ayant une largeur réduite par rapport à la largeur du carter peuvent être utilisés si l’on souhaite renforcer le carter seulement sur plusieurs portions distinctes de sa largeur.
Pour assurer une cohésion de la bande et de la préforme 40 obtenue, un agent adhésif peut être utilisé, par exemple un tackifiant, entre les différentes couches formant la préforme. On notera qu’il n’est pas nécessaire d’utiliser un agent adhésif pour maintenir la préforme sur le mandrin en place, dès lors qu’elle peut être fixée seulement à une extrémité libre de celle-ci, par exemple par couture ou par un élément de maintien extérieur à la texture fixé sur le mandrin.
Dans les installations illustrées sur les figures 6 et 7, des moyens d’alignement 33 comprenant par exemple un laser peuvent être prévus pour assurer un alignement correct des bandes enroulées sur le mandrin 31.
La préforme 40 du carter étant maintenue sur le mandrin 31, une imprégnation (par exemple par injection) est ensuite réalisée par une résine. A cet effet, une enveloppe souple, ou vessie peut être appliquée sur la préforme. L'imprégnation peut être assistée par établissement d'une différence de pression entre le volume délimité par le mandrin et la vessie dans lequel se trouve la préforme et l'extérieur. Après imprégnation, une étape de polymérisation de la résine est réalisée.
On notera que d’autres moyens pour densifier la préforme fibreuse maintenue sur le mandrin peuvent être utilisés, en particulier on peut utiliser une pluralité de contre-moules à la place d’une vessie, comme décrit dans le document WO 2014/089680.
On obtient enfin directement le carter désiré après éventuels usinages de finition.
On peut également fabriquer un carter de soufflante par l’un des procédés de fabrication exemplifiés.

Claims (11)

  1. Texture fibreuse (10) destinée à être utilisée pour fabriquer une pièce en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, comprenant au moins une nappe fibreuse multiaxiale (12) et au moins une couche de textile (14) présentant un tissage tridimensionnel.
  2. Texture fibreuse selon la revendication 1, dans laquelle la au moins une couche de textile (14) présentant un tissage tridimensionnel comprend un premier ensemble de fils ou torons (c) s’étendant selon une première direction tissé avec un deuxième ensemble de fils ou torons (t) s’étendant selon une deuxième direction perpendiculaire à la première, et dans laquelle la nappe fibreuse multiaxiale comprend au moins : une première couche de fibres unidirectionnelles orientées à un angle +α ° (122c) avec la première direction, et une deuxième couche de fibres unidirectionnelles orientées à un angle -α° (122e) avec la première direction, l’angle α étant compris entre 25° et 65°.
  3. Texture fibreuse selon la revendication 2, dans laquelle la nappe fibreuse multiaxiale comprend en outre une troisième couche de fibres unidirectionnelles orientées à un angle de 0° ou de 90° (122a, 122d) avec la première direction.
  4. Texture fibreuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la au moins une couche de textile (14) présente une armure de tissage interlock.
  5. Texture fibreuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle un agent adhésif est présent entre la au moins une nappe fibreuse multiaxiale (12) et la au moins une couche de textile (14).
  6. Texture fibreuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, destinée à être utilisée pour fabriquer une pièce (210) symétrique autour d’un axe (X-X), la texture ayant la forme d’une bande enroulée autour de l’axe de la pièce.
  7. Pièce en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, le renfort fibreux de la pièce étant obtenu à partir d’une texture fibreuse (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6.
  8. Pièce selon la revendication 7, constituant au moins une partie d’un carter (210 ; 220) de turbomachine aéronautique (20).
  9. Procédé de fabrication d’une pièce (210) en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, comprenant au moins les étapes suivantes :
    - l’obtention d’une texture fibreuse (10) comprenant au moins une nappe fibreuse multiaxiale (12) et au moins une couche de textile (14) présentant un tissage tridimensionnel,
    - la mise en forme de la texture fibreuse de façon à obtenir une préforme fibreuse (40) de la pièce, et
    - la formation d’une matrice au sein de la porosité de la préforme fibreuse pour obtenir la pièce.
  10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel on fabrique une pièce (210) symétrique autour d’un axe (X-X), la mise en forme de la texture (10) comprenant l’enroulement de la texture fibreuse sous la forme d’une bande sur un mandrin (31) ayant le profil de la pièce et centré sur l’axe de la pièce.
  11. Procédé selon la revendication 9 ou la revendication 10, dans lequel on fabrique au moins une partie d’un carter (210 ; 220) de turbomachine aéronautique (20).
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